Verfahren zur Herstellung von schalenförmigen StuhRehnen und nach diesem Verfahren hergestellte StuhRehne. Es sind Stühle bekannt, die eine der Fig. <B>3</B> der Zeichnung ähnliche, ein einziges Stück bildende, schalenförmige Lehne aufweisen. Eine solche Lehne besteht aus einem Rücken teil a, zwei davon nach vorn abgebogenen Sei tenteilen<B>b</B> und einem horizontalen, unter dem Stuhlsitz zu befestigenden Bodenteil c, wel cher Bodenteil durch abgebogene Seitenteile mit den beiden Seitenteilen des Rückenteils verbunden ist. Bisher -wurden derartige Leh nen aus Blech oder Pressmasse gepresst, wobei eine elastische Nachgiebigkeit der Lehne nur mit Blech erreicht -werden konnte.
Dabei war der Bodenteil nicht wie in Fig. <B>3</B> der Zeichnung durch ein.die beiden Seitenteile verbindendes Stück gebildet, sondern bestand aus zwei voneinander getrennten, an- den Sei tenteilen<B>b</B> abgebogenen Lappen, so dass aus einem flachen Blechstück-di# ganze Abwick lung der Stuhllehne ausgeschnitten und in einer Presse in die Endform gepresst werden konnte.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, die Herstellung derartiger Lehnen aus Holz zu ermöglichen, ohne dass dabei die elastische Nachgiebigkeit der Lehne geopfert werden muss. Besonders im Hinblick auf die Herstellung von Wohnraummöbeln ist die Herstellung von Holzlehnen dieser Art wünschenswert, weil nur Holz in Form, Farbe und Struktur den üblichen Raummöbeln ent spricht.
Nach der vorliegenden Erfindung ist das Verfahren zur Herstellung von ein einziges Stück bildenden schalenförmigen Lehnen von Stühlen, wie sie einleitend definiert worden sind, dadurch gekennzeichnet, dass aus meh reren ebenen Furnieren Abwicklungen der herzustellenden Lehnenteile ausgeschnitten, mit kreuzweise verlaufenden Faserrichtimgen aufeinandergelegt und nach dem Heisspress- verfahren miteinander verleimt und gleich zeitig in die endgültige Form gepresst werden.
Eine ebenfalls Gegenstand der vorliegen den Erfindung bildende schalenförmige Stuhl lehne, die nacli dem erfindungsgemässen Ver fahren hergestellt ist, kennzeichnet sieh da durch, dass die ganze Schale aus gepressten Furnieren besteht.
Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbei- An spiel Hand der <B>.</B> Stuhllehne, davon wird gemäss -nachstehend der Erfindung. auch das erlindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Stuhllehnen beispielsweise erläutert.
In Fig. <B>1</B> der Zeichnung ist ein fertiger Stuhl mit einer erfindungsgemässen Stuhllehne in Ansicht von hinten dargestellt; Fig. 2. zeigt die Ausschnitte der Furniere, die zur Herstellung der Stuhllehne verwendet werden und Fig. <B>3</B> die Stuhliehne in Ansicht von vorn. Die gezeichnete Stuhllehne besteht aus einem Rückenteil a, den beiden davon nach vorn abgebogenen Seitenteilen<B>b</B> und einem durchgehenden horizontalen, unter dem Stuhl sitz zu befestigenden Bodenteil r, der die bei den Seitenteile<B>b</B> durch abgebogene Seiten teile miteinander verbindet.
An der Hinter kante des Bodenteils sind zwei Ausnehmun- gen <B>d</B> vorhanden, in welche die hintern Stuhl beine<B>o</B> eintreten können. Zur<B>-</B> Herstellung einer derartigen Stuhllehne wird z. B. wie folgt vorgegangen: Es werden mehrere, z. B. drei, Furnier- platten mit kreuzweise verlaufenden Fasern aufeinandergelegt, und aus diesen aufeinan- dergeschichteten Furnierplatten werden<B>Ab-</B> wicklungen eines.
Schalenoberteils, wie es in Fig. 2a dargestellt ist, sowie des Schalenunter teils, wie es in Fig. <B>2b</B> dargestellt ist, aus geschnitten. Dabei wird darauf geachtet, dass diejenigen Furniere der Schalenober- und -unterteile, die im endgültigen Zustand an der Oberfläche dieser Teile liegen, so ausge schnitten werden, dass nach dem Verleimen der beiden Sehalenteile die Masern des Ober teils in diejenigen des Unterteils ohne störende Richtungsänderungen übergeUen. In den Fig. 2a und<B>2b</B> sind die Masern eingezeichnet.
Nun werden nach dem Heisspressverfahren diese beiden Schalenteile mit Hilfe eines ge heizten Werkzeuges jeder für sich verleimt und gleichzeitig in die endgültige Form ge- presst. Die Presstemperatur und Presszeit des Werkzeages werden dem dazu verwendeten Kunstharzleim angepasst,
und auch der spezi fische Druck für die Verpressung ist d#r zu verwendenden Furnierart anzupassen und beträgt zwischen 12 und<B>30</B> kglem2. Damit die Verpressung richtig erfolgen kann, werden die miteinander zu verleimenden Furniere vorher in einer Klimaanlage auf den erforderlichen Feuelitigkeitsgehalt gebracht.
Die aus der Pressform entnommenen Teile werden nun an ihren Seitenteilen so keilförmig zugeschädt, dass die Länge der Leimfuge mindestens 15mal grösser ist als die Pressholzdicke. In den Dar stellungen der fertig zusammengeleimten Stuhllehne in den Fig. <B>1</B> und<B>3</B> sind die äussern Stosskanten mit<B>f</B> und die innern Stoss kanten mit<B>g</B> bezeichnet. Derartige<B>-</B> Stuhlleh nen sind so flexibel, dass sie einer Schale aus Eisenblech in der Elastizität gleichkommeii und alle Vorteile einer bequemen Stuhllehne aufweisen.
Ausserdem können bei der be schriebenen Herstellungsart diejenigen Holz arten verwendet werden, welche durch be kannte Weiterbehandlung (Beizen und Po lieren) zu irgendeiner Zimmereinrichtung pas send bearbeitet werden können. Die Stuhl lehne nach Fig. <B>3</B> wird mit dem Bodenteil c zwischen die Vorder- und Hinterbeine e des Sitzbockes geschoben, wobei die Hinterbeine e in die Ausnehmungen d des Bodenteils grei fen. In dieser Stellung wird die Stuhllehne mittels des Bodenteils am Sitz des Stuhls befestigt, z. B. angesehraubt.
Process for the production of bowl-shaped chair backrests and chair backrests produced by this process. Chairs are known which have a shell-shaped backrest which is similar to FIG. 3 of the drawing and forms a single piece. Such a backrest consists of a back part a, two of them bent forward Be tenteilen <B> b </B> and a horizontal bottom part c to be attached under the chair seat, wel cher bottom part connected by bent side parts with the two side parts of the back part is. Previously, such backrests were pressed from sheet metal or molding compound, with elastic flexibility of the backrest only being able to be achieved with sheet metal.
The bottom part was not formed by a piece connecting the two side parts, as in FIG. 3 of the drawing, but consisted of two separate, bent side parts Cloth, so that the whole development of the chair back could be cut out from a flat piece of sheet metal and pressed into the final shape in a press.
The aim of the present invention is to enable such backrests to be manufactured from wood without the elastic flexibility of the backrest having to be sacrificed. Especially with regard to the production of living room furniture, the production of wooden backrests of this type is desirable because only wood corresponds to the usual room furniture in shape, color and structure.
According to the present invention, the method for the production of a single piece forming shell-shaped backrests of chairs, as defined in the introduction, is characterized in that the backrest parts to be produced are cut out from several flat veneers, laid on top of one another with crosswise fiber straightening and after hot pressing - are glued together and pressed into the final shape at the same time.
A shell-shaped chair back, which is also the subject of the present invention and which is manufactured according to the method according to the invention, is characterized by the fact that the entire shell consists of pressed veneers.
The drawing shows an exemplary embodiment of the hand of the chair back, which will be used in accordance with the invention below. also the method according to the invention for producing chair backs is explained, for example.
In FIG. 1 of the drawing, a finished chair with a chair back according to the invention is shown in a view from the rear; FIG. 2 shows the details of the veneers that are used to manufacture the back of the chair and FIG. 3 shows the back of the chair in a view from the front. The drawn chair back consists of a back part a, the two side parts <B> b </B> bent forward from it and a continuous horizontal bottom part r to be fastened under the chair seat, which has the side parts <B> b </ B > Connects parts to one another with bent sides.
At the rear edge of the bottom part there are two recesses <B> d </B> into which the rear chair legs <B> o </B> can enter. For the production of such a chair back, e.g. B. proceed as follows: There are several, z. For example, three veneer panels with crosswise fibers are placed on top of one another, and these veneer panels are stacked into one.
Upper shell part, as shown in Fig. 2a, and the lower shell part, as shown in Fig. 2b, cut out. Care is taken to ensure that those veneers of the upper and lower parts of the shell that are in the final state on the surface of these parts are cut out so that after gluing the two neck parts, the veins of the upper part into those of the lower part without disturbing changes in direction overlooked. The measles are shown in FIGS. 2a and 2b.
Now, after the hot pressing process, these two shell parts are each glued together with the help of a heated tool and simultaneously pressed into their final shape. The pressing temperature and pressing time of the tool are adapted to the synthetic resin glue used,
and the specific pressure for the pressing must also be adapted to the type of veneer to be used and is between 12 and <B> 30 </B> kglem2. So that the pressing can take place correctly, the veneers to be glued together are first brought to the required level of fire resistance in an air conditioning system.
The parts removed from the mold are now loaded in such a wedge-shaped manner on their side parts that the length of the glue joint is at least 15 times greater than the thickness of the pressed wood. In the representations of the fully glued-together chair back in Figs. <B> 1 </B> and <B> 3 </B>, the outer edges are marked with <B> f </B> and the inner edges are marked with <B > g </B>. Such <B> - </B> chair backs are so flexible that they are equivalent to a shell made of sheet iron in terms of elasticity and have all the advantages of a comfortable chair back.
In addition, those types of wood can be used in the production method described, which can be processed by known further treatment (staining and polishing) to any room furnishings. The chair back according to FIG. 3 is pushed with the bottom part c between the front and rear legs e of the seat block, the rear legs e gripping into the recesses d of the bottom part. In this position, the chair back is attached to the seat of the chair by means of the bottom part, e.g. B. adorned.