CH395525A

CH395525A - Process for the production of double-walled objects from glass fiber reinforced synthetic resins

Info

Publication number: CH395525A
Application number: CH108262A
Authority: CH
Inventors: Christen Andreas
Original assignee: Wohnbedarf Ag
Priority date: 1961-10-06
Filing date: 1962-01-26
Publication date: 1965-07-15
Also published as: FR1350670A; US3164110A; GB964056A

Description

  

  
 



  Verfahren zum Herstellen doppelwandiger Gegenstände aus glasfaserverstärkten
Kunstharzen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von doppelwandigen Gegenständen aus glasfaserverstärkten Kunst-, insbesondere Polyesterharzen in Sandwich-Konstruktionsweise nach der sogenannten Handauflegemethode sowie einen nach dem Verfahren hergestellten Gegenstand.



   Gegenstände aus glasfaserverstärkten Polyesterharzen (GUP) mit Füllstoffzwischenlagen (Sandwich Konstruktionsbauart) sind bereits seit längerer Zeit aus dem Flugzeugzellenbau bekannt, wo   insteson-    dere nur unter Überwindung grosser Schwierigkeiten aus Metall zu pressende oder zu stanzende Flugzeugteile auf diese Weise hergestellt werden. Es ist bekannt, solche Gegenstände im sogenannten Handauflegeverfahren herzustellen, d. h. durch Einbringen des Kunststoffes und der zur Erhöhung seiner Festigkeit dienenden Glasfasereinlage von Hand in eine entsprechende Form.



   Die vorliegende Erfindung betrifft ein derartiges Verfahren, beispielsweise zur Herstellung von besonders stabilen und dennoch sehr leichten Möbelstücken, insbesondere von Sitz und Liegemöbeln, die auch eine sehr komplizierte, durch Pressen nicht oder nur sehr schwierig herstellbare Form aufweisen können.



   Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die zwei oder mehr Teile des fertigen Gegenstandes mit ihrer späteren Aussenseite je in einer mit einem Formtrennmittel benetzten, mindestens zweiteiligen Form (Matrize und Patrize) vorbereitet werden, indem zunächst eine mit einem Farbstoff und einem Aktivator versetzte Kunstharzmasse in einer Stärke von weniger als 1 mm durch Einstreichen oder Aufspritzen auf die Forminnenseite aufgebracht wird, dass hierauf eine Glasfaserschicht in Form einer Matte, eines Gewebes oder eines Gewirkes auf die noch nicht abgebundene unterste Kunstharzschicht aufgebracht wird,

   dass alsdann die Glasfaserschicht durch Aufspritzen oder Aufstreichen und mechanisches Einwalzen mit einem ebenfalls mit einem geeigneten Aktivator versetzten polymerisierenden Kunstharz getränkt und anschliessend durch Pressen oder Walzen auf die gewünschte Dicke gebracht    wird und dass schliesslich - solange die I Kunstharz    massen noch nicht abgebunden haben - die in der gleichen Weise vorbereiteten Teile des fertigen Gegenstandes nach Einlegen eines zum Versteifen dienenden Hartschaumkernes, eines sogenannten Honigwabenkernes, entsprechender Dicke an ihren noch nicht abgebundenen und daher plastisch verformbaren, nach aussen gerichteten Flanschrändern zusammengepresst werden, bis die Kunstharzmasse ausgehärtet ist.



   Das vorgeschlagene Verfahren eignet sich insbesondere zum Herstellen von Gegenständen, wie Sesseln, Stühlen oder Liegen, bei denen die Füsse trompetenartig geformt aus dem die Unterseite bildenden Teil des Gegenstandes heraustreten, wie dies bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel eines nach dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellten Gegenstandes ersichtlich ist. Die Zeichnung stellt einen Vertikalschnitt durch eine Liege im Bereich zweier ihrer Füsse dar.



   Die in der beschriebenen Weise hergestellte Liege besteht aus der oberen Schale 1 und der unteren Schale 2, die beide aus glasfaserverstärkten ungesättigten Polyesterharzen bestehen und nach dem vorstehend geschilderten Verfahren hergestellt und unter Zwischenschalten der aus Papier gefertigten, mit entsprechenden Ausschnitten versehenen Honig  wabenplatte 3 miteinander verbunden sind, deren Aussenflächen mit den Innenflächen der Schalen 1 und 2 verklebt sind. Die beiden Schalen 1 und 2 sind weiterhin durch die ineinanderpassenden, ringsumlaufenden, rinnenartigen Aussenflansche 4 und 5 fest miteinander verbunden.



   Die Füsse der Liege sind durch an beiden Schalenhälften angebrachte, nach unten gerichtete, ineinanderliegende, trompetenartige Ansätze   1' und    2' gebildet, die an ihrem unteren Ende fest miteinander verbunden und durch einen Gummistopfen oder dergleichen verschlossen sind. Beim Zusammenbau werden die trompetenartigen Ausbuchtungen   1' der    oberen Schale 1 durch die an diesen Stellen ausgesparte Honigwabenplatte 3 in die trompetenartigen Ausbuchtungen   2' der    unteren Schale 2 hineingesteckt.



   Die Verbindung der beiden Schalenhälften 1 und 2 erfolgt im Bereich der   Flanschränder    4 und 5 und der Füsse.



   Die beim Herstellen der oberen Schalenhälfte 1 im Handauflegeverfahren mit nach oben gerichteten Füssen beim Walzen der kunststoffgetränkten Glasfaserschicht heraustretende überschüssige, mit einem Aktivator versehene Kunststoffmasse sammelt sich in dem rinnenartigen Flanschrand 4. In diese dort gesammelte Kunststoffmasse können zur Verstärkung der gewünschten Bindung zusätzlich Glasfasern eingetragen werden. Nunmehr wird - nach Zwischenlage der Versteifungsplatte 3 - die untere Schalenhälfte 2 mit aufwärtsgerichteten Füssen aufgesetzt, dergestalt, dass deren Flanschrand 5 in den mit Kunststoffmasse und Glasfasern gefüllten Flanschrand 4 der oberen Schalenhälfte zu liegen kommt.



  Bis zum Aushärten des Kunststoffes werden die beiden Flanschränder 4 und 5 fest aufeinanderge presst. In ähnlicher Weise wird eine feste Verbindung der beiden Schalenhälften im Bereich der ineinandergesteckten, trompetenförmigen Fussteile hergestellt.



   Die trompetenförmigen Füsse können an ihrem verjüngten Ende mit einer Querwand versehen sein, die zusätzlich eine hinreichend feste Verbindung bewirkt.



   Eine feste Verbindung der Honigwabenplatte 3 mit den beiden Formhälften 1 und 2 ist zweckmässig, aber keineswegs unbedingt erforderlich.



   Die Dicke der beiden glasfaserverstärkten Kunststoffschalenhälften kann jeweils weniger als 2 mm betragen, so dass bei dem vorgeschlagenen Verfahren nur relativ wenig Kunststoffmasse zum Herstellen der eine grosse Festigkeit aufweisenden Gegenstände notwendig ist.   



  
 



  Process for the production of double-walled objects from glass fiber reinforced
Synthetic resins
The invention relates to a method for producing double-walled objects from glass fiber-reinforced synthetic resins, in particular polyester resins, in a sandwich construction using the so-called hand lay-on method, and an object produced using the method.



   Objects made of glass fiber reinforced polyester resins (GUP) with filler interlayers (sandwich construction type) have been known for a long time from airframe construction, where airplane parts to be pressed or punched from metal are manufactured in this way, only with overcoming great difficulties. It is known to manufacture such articles using the so-called hand lay-up method, i.e. H. by inserting the plastic and the glass fiber insert, which is used to increase its strength, by hand into an appropriate mold.



   The present invention relates to such a method, for example for the production of particularly stable and yet very light pieces of furniture, in particular seating and reclining furniture, which can also have a very complicated shape that cannot be produced or is very difficult to produce by pressing.



   This method is characterized in that the two or more parts of the finished object are prepared with their later outer side in at least a two-part mold (female and male mold) wetted with a mold release agent by first adding a synthetic resin compound mixed with a dye and an activator a thickness of less than 1 mm is applied by brushing or spraying onto the inside of the mold, so that a glass fiber layer in the form of a mat, a fabric or a knitted fabric is applied to the not yet hardened lowermost synthetic resin layer,

   that then the glass fiber layer is soaked by spraying or brushing and mechanical rolling in with a polymerizing synthetic resin also mixed with a suitable activator and then brought to the desired thickness by pressing or rolling and that finally - as long as the synthetic resin masses have not yet set - the in Parts of the finished object prepared in the same way after inserting a rigid foam core, a so-called honeycomb core, of the appropriate thickness at their not yet set and therefore plastically deformable, outwardly directed flange edges are pressed together until the synthetic resin compound has cured.



   The proposed method is particularly suitable for producing objects such as armchairs, chairs or loungers, in which the feet emerge in the shape of a trumpet from the part of the object forming the underside, as is the case with the embodiment shown in the drawing of an object manufactured according to the proposed method can be seen. The drawing shows a vertical section through a couch in the area of two of its feet.



   The lounger produced in the manner described consists of the upper shell 1 and the lower shell 2, both of which are made of glass fiber reinforced unsaturated polyester resins and manufactured according to the method described above and interconnected with the honeycomb panel 3 made of paper and provided with appropriate cutouts the outer surfaces of which are glued to the inner surfaces of the shells 1 and 2. The two shells 1 and 2 are also firmly connected to one another by the mutually fitting, circumferential, channel-like outer flanges 4 and 5.



   The feet of the lounger are formed by trumpet-like extensions 1 'and 2', which are attached to both shell halves and are directed downwards, into one another and which are firmly connected to one another at their lower end and closed by a rubber stopper or the like. During assembly, the trumpet-like bulges 1 'of the upper shell 1 are inserted into the trumpet-like bulges 2' of the lower shell 2 through the honeycomb plate 3 cut out at these points.



   The connection of the two shell halves 1 and 2 takes place in the area of the flange edges 4 and 5 and the feet.



   The excess plastic compound provided with an activator, which emerges during the manufacture of the upper shell half 1 in the hand lay-up process with the feet pointing upwards when rolling the plastic-soaked glass fiber layer, collects in the channel-like flange edge 4. In this plastic compound collected there, additional glass fibers can be added to reinforce the desired bond . Now - after interposing the stiffening plate 3 - the lower shell half 2 is placed with upward-pointing feet, in such a way that its flange edge 5 comes to rest in the flange edge 4 of the upper shell half filled with plastic compound and glass fibers.



  The two flange edges 4 and 5 are pressed firmly together until the plastic has cured. In a similar way, a firm connection of the two shell halves is established in the area of the trumpet-shaped foot parts that are plugged into one another.



   The trumpet-shaped feet can be provided with a transverse wall at their tapered end, which also creates a sufficiently strong connection.



   A firm connection of the honeycomb panel 3 with the two mold halves 1 and 2 is useful, but not absolutely necessary.



   The thickness of the two glass fiber-reinforced plastic shell halves can each be less than 2 mm, so that with the proposed method only a relatively small amount of plastic compound is necessary to produce the objects which have great strength.

Claims

PATENT CLAIM I Process for the production of double-walled objects from glass fiber reinforced synthetic resins in sandwich construction according to the so-called hand lay-up method, characterized in that the two or more parts of the finished object are each prepared with their later outer side in an at least two-part mold wetted with a mold release agent by initially a synthetic resin compound mixed with a dye and an activator, less than 1 mm thick, is applied by brushing or spraying onto the inside of the mold, so that a glass fiber layer in the form of a mat, a fabric or a knitted fabric is applied to the not yet set, bottom synthetic resin layer is applied,

that then the glass fiber layer is soaked by spraying or brushing and mechanical rolling in with a polymerizing synthetic resin also mixed with an activator and then brought to the desired thickness by pressing or rolling, and that finally - as long as the synthetic resin compounds have not set - the same Wise prepared parts of the finished object after inserting a rigid foam core, a so-called honeycomb core, of the appropriate thickness at their not yet set and therefore plastically deformable, outwardly directed flange edges are pressed together until the synthetic resin compound has cured.

SUBCLAIMS 1. The method according to claim I, characterized in that when producing an object serving as an armchair, chair or lounger, in which the feet emerge trumpet-shaped from the shell part which forms the underside of the finished object and is provided with an outer flange, correspondingly tapered inwards directed, into these trumpet-like depressions of the lower part, oppositely directed, trumpet-like features of the upper shell part are inserted, with the honeycomb or rigid foam core being cut out at these points.

2. The method according to claim I and dependent claim 1, characterized in that the two shell parts are each provided with a circumferential channel-like outer flange, with an activator accumulating in the flange of the upper part and excess emerging when the plastic-soaked glass fiber layer is rolled together Plastic material glass fibers are entered so that a firm connection is established between the flange edges of the two shells when it hardens.

3. The method according to claim I and dependent claims 1 and 2, characterized in that the trumpet-shaped feet are provided with a transverse wall near their free end, while at the same time the excess synthetic resin present here for a sufficient connection between the two inner and outer trumpet-like Approaches.

PATENT CLAIM II Object, manufactured according to the method according to claim 1, characterized in that it is designed as a piece of furniture and has two shell parts made of glass fiber reinforced, unsaturated polyester resins separated from one another by a honeycomb core made as an intermediate layer of a filler and that the two shell parts only in the area of the edges and the feet of the object are connected.