Verfahren zur Herstellung von einstückigen schalenförmigen Stuhllehnen
Es sind Stühle bekannt, die eine der Fig. 3 der Zeichnung ähnliche einstückige schalenförmige
Rückenlehne aufweisen. Eine solche Lehne besteht aus einem oberen Rückenteil a,
zwei nach vorn und unten davon abgebogenen Seitenteilen b und horizontalen, unter
dem Stuhlsitz befestigbaren Bodenteilen c, welche Bodenteile aus den beiden Seitenteilen
abgebogen sind. Bisher wurden derartige Lehnen aus Blech oder starrer Preßmasse
gepreßt, wobei die angestrebte elastische Nachgiebigkeit der fertigen Lehne nur
mit Blech erreicht werden konnte. Dabei waren z. B. die Bodenteile nicht wie in
Fig. 3 der Zeichnung durch ein die beiden Seitenteile verbindendes Stück gebildet,
sondern bestanden aus zwei seitwärts eingebogenen Lappen der Seitenteile b, so daß
aus einem flachen Blechstück die ganze Abwicklung der zu bildenden Rückenlehne ausgeschnitten
und in einer Presse in die gewünschte Endform gebracht werden konnte.Process for the production of one-piece shell-shaped chair backs
Chairs are known which have a one-piece shell-like shape similar to that of FIG. 3 of the drawing
Have backrest. Such a backrest consists of an upper back part a,
two forwards and downwards bent side parts b and horizontal, below
the chair seat attachable floor parts c, which floor parts from the two side parts
are turned. So far, such backrests were made of sheet metal or rigid molding compound
pressed, with the desired elastic resilience of the finished backrest only
could be achieved with sheet metal. There were z. B. the bottom parts not as in
Fig. 3 of the drawing formed by a piece connecting the two side parts,
but consisted of two laterally bent lobes of the side parts b, so that
cut out the entire development of the backrest to be formed from a flat piece of sheet metal
and could be brought into the desired final shape in a press.
Das Ziel der Erfindung besteht nun darin, die Herstellung derartiger
Rückenlehnen aus Holz zu ermöglichen, ohne daß dabei die elastische Nachgiebigkeit
der fertigen Rückenlehne geopfert werden muß. Besonders im Hinblick auf die Herstellung
von Wohnraummöbeln ist die Herstellung von Holzlehnen dieser Art wünschenswert,
weil nur Holz in Form, Farbe und Struktur den üblichen Raummöbeln angepaßt werden
kann.The aim of the invention is now the production of such
To enable backrests made of wood without losing the elastic resilience
the finished backrest must be sacrificed. Especially in terms of manufacture
of living room furniture, the production of wooden backrests of this type is desirable,
because only wood in shape, color and structure can be adapted to the usual room furniture
can.
Nach der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von einstückigen
schalenförmigen Rückenlehnen von Stühlen, wie sie einleitend definiert worden sind,
dadurch gekennzeichnet, daß aus
mehreren ebenen Furnierholzplatten
Abwicklungen der herzustellenden Lehnenteile ausgeschnitten werden, mit kreuzweise
verlaufenden Faserrichtungen aufeinandergelegt und nach dem bekannten Heißpreßverfahren
miteinander verleimt und gleichzeitig in die endgültige Forni gepreßt werden. Nach
einer besonderen Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen,
daß je ein Schalenoberteil, bestehend aus dem Rückenteil und Seitenteilen- sowie
ein Schalenunterteil, bestehend aus einem durchgehenden Bodenteil und Seitenteilen
durch Ausschneiden und Verpressen von Furnierplatten hergestellt werden, und daß
nach erfolgtem Zurüsten der Seitenteile der beiden vorgeformten Schalenteile je
ein Oberteil und ein Unterteil durch Schäftung miteinander zur ganzen Schale verleimt
werden. Auch in diesem Fall ist es möglich, zu erreichen, daß die Masern des Oberteiles
in diejenigen des Unterteiles ohne störende Richtungsänderungen übergehen, indem
diejenigen Furnierschichten, die im endgültigen Zustand in den Oberflächen der Schalenteile
liegen, entsprechend aus den Furnierplatten ausgeschnitten werden.According to the invention is a method of making one-piece
shell-shaped backrests of chairs, as defined in the introduction,
characterized in that from
several flat plywood panels
Developments of the backrest parts to be produced are cut out, with crosswise
extending fiber directions laid one on top of the other and according to the known hot pressing process
glued together and pressed into the final shape at the same time. To
a special embodiment of the method according to the invention is provided,
that each a shell upper part, consisting of the back part and side parts as well
a shell base, consisting of a continuous bottom part and side parts
are made by cutting and pressing veneer panels, and that
after the side parts of the two preformed shell parts have been prepared
an upper part and a lower part are glued together to form the whole shell by means of scarfing
will. Also in this case it is possible to get the measles of the upper part
merge into those of the lower part without disturbing changes of direction by
those veneer layers that in the final state in the surfaces of the shell parts
are to be cut out of the veneer panels accordingly.
An dem durchgehenden Bodenteil der Schale an seiner Hinterkante können
zwei Ausnehmungen eingearbeitet werden, in welche die Stuhlfüße teilweise eintreten
können.You can on the continuous bottom part of the shell at its rear edge
two recesses are incorporated into which the chair feet partially enter
can.
Fig. i der Zeichnung ist ein fertiger Stuhl mit einer nach dem Verfahren
gemäß der Erfindung hergestellten Rückenlehne in Ansicht von hinten; Fig. a erläutert
die Art des Ausschneidens der Furnierholzteile, und Fig.3- zeigt eine zusammengeleimte
Rückenschale in Ansicht von vorn.Fig. 1 of the drawing is a finished chair with one according to the method
backrest manufactured according to the invention in a view from the rear; Fig. A explains
the way of cutting out the plywood parts, and Fig.3- shows one glued together
Back shell viewed from the front.
Die fertige Rückenschale besteht aus einem Rückenteil a, den beiden
nach vorn und unten gebogenen Seitenteilen b und einem durchgehenden Bodenteil c,
der die beiden Seitenteile b miteinander verbindet. An der Hinterkante der aus Preßholz
bestehenden Rückenlehne sind zwei Ausnehmungen d vorhanden, in welche die hinteren
Stuhlbeine e teilweise eintreten können. Zur Herstellung einer derartigen Rückenlehne
wird wie folgt vorgegangen: Es werden mehrere z. B. drei Furnierholzplatten mit
kreuzweise verlaufenden Fasern aufeinandergelegt und aus diesen aufeinandergeschichteten
Furnierplatten werden Abwicklungen der Schalen der Schalenoberteile, wie sie in
Fig. 2 a dargestellt sind, sowie Abwicklungen der Schalenunterteile, wie sie in
Fig.2b dargestellt sind, ausgeschnitten. Dabei wird darauf geachtet, daß diejenigen
Furnierschichten der Schalenoberteile und -unterteile, die im endgültigen Zustand
an der Oberfläche dieser Teile liegen, so ausgeschnitten werden, daß nach dem Verleimen
der beiden Schalenteile die Masern des Oberteiles in diejenigen des Unterteiles
ohne störende Richtungsänderungen übergehen. Um dies deutlich zu machen, sind in
den Fig. aa und ab die Masern eingezeichnet. Nun werden nach dem an sich bekannten
Heißpreßverfahren diese beiden Schalenteile mit Hilfe eines geheizten Werkzeuges
je für sich verleimt und. gleichzeitig in die endgültige Form gepreßt. Die Preßtemperatur
und Preßzeit des Werkzeuges werden dem dazu verwendeten Kunstharzleim angepaßt,
und auch der spezifische Druck für die Verpressung ist der zu verwendenden .Furnierart
anzupassen und beträgt zwischen 12 und 30 kg/qcm. Damit die Verpressung richtig
erfolgen kann, werden die miteinander zu verleimenden Furnierschichten vorher in
Klimaanlagen auf den entsprechend erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt -gebracht.
Die aus der Preßform entnommenen Teile werden nun an ihren Seitenteilen zugerüstet
und an den zusammenzufügenden Stellen so geschäftet, daß die Länge der Leimfläche
mindestens 15mal größer ist als die Preßholzdicke. In den fertig zusammengeleimten
Rückenlehnen, wie sie in den Fig. i und 3 sichtbar sind, sind die äußeren Stoßkanten
je mit f und die inneren Stoßkanten mit g bezeichnet. Derartige Rückenschalen sind
so biegsam, daß sie einer Schale aus Eisenblech in der Elastizität gleichkommen
und alle Vorteile einer bequemen Rückenlehne aufweisen. Außerdem können bei der
beschriebenen Herstellungsart diejenigen Holzarten verwendet werden, welche durch
bekannte Weiterbehandlung (Beizen und Polieren) zu irgendeiner Zimmereinrichtung
passend bearbeitet werden können. Die Befestigung nach einer nach Fig. 3 ausgebildeten
Rückenlehne an einem Stuhl kann auf einfachste Art und Weise so erfolgen, daß die
Schale zwischen den Vorder- und Hinterbeinen eines gepolsterten oder ungepolsterten
Sitzbockes h durchgeschoben wird und mit den b.eidenAusnehmungen am Bodenteil der
Schale an den Hinterbeinen festgelegt werden kann. Die Befestigung der Schale erfolgt
durch Aufschrauben von unten an den Sitzbock h.The finished back shell consists of a back part a, the two side parts b, which are bent forward and downward, and a continuous bottom part c, which connects the two side parts b to one another. At the rear edge of the backrest made of pressed wood there are two recesses d, into which the rear chair legs e can partially enter. To produce such a backrest, the procedure is as follows: There are several z. B. three veneer panels with crosswise fibers placed one on top of the other and from these stacked veneer panels, developments of the shells of the shell tops, as shown in Fig. 2a, and developments of the shell bottoms, as shown in Fig. Care is taken to ensure that those veneer layers of the shell top and bottom parts that are in the final state on the surface of these parts are cut out so that after gluing the two shell parts, the grains of the upper part merge into those of the lower part without disturbing changes in direction. To make this clear, the measles are shown in FIGS. Aa and ab. Now these two shell parts are each glued and individually with the help of a heated tool according to the hot pressing process known per se. pressed into the final shape at the same time. The pressing temperature and pressing time of the tool are adapted to the synthetic resin glue used, and the specific pressure for the pressing is to be adapted to the type of veneer to be used and is between 12 and 30 kg / sq cm. So that the pressing can take place correctly, the veneer layers to be glued together are first brought to the required moisture content in air conditioning systems. The parts removed from the press mold are now equipped on their side parts and placed at the points to be joined in such a way that the length of the glue surface is at least 15 times greater than the thickness of the pressed wood. In the fully glued together backrests, as can be seen in FIGS. I and 3, the outer abutting edges are each denoted by f and the inner abutting edges by g. Such back shells are so flexible that they resemble a shell made of sheet iron in terms of elasticity and have all the advantages of a comfortable backrest. In addition, those types of wood can be used in the production method described, which by known further treatment (staining and polishing) can be processed to match any room furnishings. The attachment according to a backrest designed according to Fig. 3 on a chair can be done in the simplest way so that the shell is pushed through between the front and rear legs of an upholstered or unpadded seat block h and with the two recesses on the bottom part of the shell the hind legs can be set. The shell is attached by screwing it onto the seat frame h from below.