DE937440C - Process for the production of one-piece, shell-shaped chair backs - Google Patents

Process for the production of one-piece, shell-shaped chair backs

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DE937440C
DE937440C DEA16883A DEA0016883A DE937440C DE 937440 C DE937440 C DE 937440C DE A16883 A DEA16883 A DE A16883A DE A0016883 A DEA0016883 A DE A0016883A DE 937440 C DE937440 C DE 937440C
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27DWORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/04Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring to produce plywood or articles made therefrom; Plywood sheets
    • B27D1/08Manufacture of shaped articles; Presses specially designed therefor

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
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  • Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)

Description

Verfahren zur Herstellung von einstückigen schalenförmigen Stuhllehnen Es sind Stühle bekannt, die eine der Fig. 3 der Zeichnung ähnliche einstückige schalenförmige Rückenlehne aufweisen. Eine solche Lehne besteht aus einem oberen Rückenteil a, zwei nach vorn und unten davon abgebogenen Seitenteilen b und horizontalen, unter dem Stuhlsitz befestigbaren Bodenteilen c, welche Bodenteile aus den beiden Seitenteilen abgebogen sind. Bisher wurden derartige Lehnen aus Blech oder starrer Preßmasse gepreßt, wobei die angestrebte elastische Nachgiebigkeit der fertigen Lehne nur mit Blech erreicht werden konnte. Dabei waren z. B. die Bodenteile nicht wie in Fig. 3 der Zeichnung durch ein die beiden Seitenteile verbindendes Stück gebildet, sondern bestanden aus zwei seitwärts eingebogenen Lappen der Seitenteile b, so daß aus einem flachen Blechstück die ganze Abwicklung der zu bildenden Rückenlehne ausgeschnitten und in einer Presse in die gewünschte Endform gebracht werden konnte.Process for the production of one-piece shell-shaped chair backs Chairs are known which have a one-piece shell-like shape similar to that of FIG. 3 of the drawing Have backrest. Such a backrest consists of an upper back part a, two forwards and downwards bent side parts b and horizontal, below the chair seat attachable floor parts c, which floor parts from the two side parts are turned. So far, such backrests were made of sheet metal or rigid molding compound pressed, with the desired elastic resilience of the finished backrest only could be achieved with sheet metal. There were z. B. the bottom parts not as in Fig. 3 of the drawing formed by a piece connecting the two side parts, but consisted of two laterally bent lobes of the side parts b, so that cut out the entire development of the backrest to be formed from a flat piece of sheet metal and could be brought into the desired final shape in a press.

Das Ziel der Erfindung besteht nun darin, die Herstellung derartiger Rückenlehnen aus Holz zu ermöglichen, ohne daß dabei die elastische Nachgiebigkeit der fertigen Rückenlehne geopfert werden muß. Besonders im Hinblick auf die Herstellung von Wohnraummöbeln ist die Herstellung von Holzlehnen dieser Art wünschenswert, weil nur Holz in Form, Farbe und Struktur den üblichen Raummöbeln angepaßt werden kann.The aim of the invention is now the production of such To enable backrests made of wood without losing the elastic resilience the finished backrest must be sacrificed. Especially in terms of manufacture of living room furniture, the production of wooden backrests of this type is desirable, because only wood in shape, color and structure can be adapted to the usual room furniture can.

Nach der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von einstückigen schalenförmigen Rückenlehnen von Stühlen, wie sie einleitend definiert worden sind, dadurch gekennzeichnet, daß aus mehreren ebenen Furnierholzplatten Abwicklungen der herzustellenden Lehnenteile ausgeschnitten werden, mit kreuzweise verlaufenden Faserrichtungen aufeinandergelegt und nach dem bekannten Heißpreßverfahren miteinander verleimt und gleichzeitig in die endgültige Forni gepreßt werden. Nach einer besonderen Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß je ein Schalenoberteil, bestehend aus dem Rückenteil und Seitenteilen- sowie ein Schalenunterteil, bestehend aus einem durchgehenden Bodenteil und Seitenteilen durch Ausschneiden und Verpressen von Furnierplatten hergestellt werden, und daß nach erfolgtem Zurüsten der Seitenteile der beiden vorgeformten Schalenteile je ein Oberteil und ein Unterteil durch Schäftung miteinander zur ganzen Schale verleimt werden. Auch in diesem Fall ist es möglich, zu erreichen, daß die Masern des Oberteiles in diejenigen des Unterteiles ohne störende Richtungsänderungen übergehen, indem diejenigen Furnierschichten, die im endgültigen Zustand in den Oberflächen der Schalenteile liegen, entsprechend aus den Furnierplatten ausgeschnitten werden.According to the invention is a method of making one-piece shell-shaped backrests of chairs, as defined in the introduction, characterized in that from several flat plywood panels Developments of the backrest parts to be produced are cut out, with crosswise extending fiber directions laid one on top of the other and according to the known hot pressing process glued together and pressed into the final shape at the same time. To a special embodiment of the method according to the invention is provided, that each a shell upper part, consisting of the back part and side parts as well a shell base, consisting of a continuous bottom part and side parts are made by cutting and pressing veneer panels, and that after the side parts of the two preformed shell parts have been prepared an upper part and a lower part are glued together to form the whole shell by means of scarfing will. Also in this case it is possible to get the measles of the upper part merge into those of the lower part without disturbing changes of direction by those veneer layers that in the final state in the surfaces of the shell parts are to be cut out of the veneer panels accordingly.

An dem durchgehenden Bodenteil der Schale an seiner Hinterkante können zwei Ausnehmungen eingearbeitet werden, in welche die Stuhlfüße teilweise eintreten können.You can on the continuous bottom part of the shell at its rear edge two recesses are incorporated into which the chair feet partially enter can.

Fig. i der Zeichnung ist ein fertiger Stuhl mit einer nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Rückenlehne in Ansicht von hinten; Fig. a erläutert die Art des Ausschneidens der Furnierholzteile, und Fig.3- zeigt eine zusammengeleimte Rückenschale in Ansicht von vorn.Fig. 1 of the drawing is a finished chair with one according to the method backrest manufactured according to the invention in a view from the rear; Fig. A explains the way of cutting out the plywood parts, and Fig.3- shows one glued together Back shell viewed from the front.

Die fertige Rückenschale besteht aus einem Rückenteil a, den beiden nach vorn und unten gebogenen Seitenteilen b und einem durchgehenden Bodenteil c, der die beiden Seitenteile b miteinander verbindet. An der Hinterkante der aus Preßholz bestehenden Rückenlehne sind zwei Ausnehmungen d vorhanden, in welche die hinteren Stuhlbeine e teilweise eintreten können. Zur Herstellung einer derartigen Rückenlehne wird wie folgt vorgegangen: Es werden mehrere z. B. drei Furnierholzplatten mit kreuzweise verlaufenden Fasern aufeinandergelegt und aus diesen aufeinandergeschichteten Furnierplatten werden Abwicklungen der Schalen der Schalenoberteile, wie sie in Fig. 2 a dargestellt sind, sowie Abwicklungen der Schalenunterteile, wie sie in Fig.2b dargestellt sind, ausgeschnitten. Dabei wird darauf geachtet, daß diejenigen Furnierschichten der Schalenoberteile und -unterteile, die im endgültigen Zustand an der Oberfläche dieser Teile liegen, so ausgeschnitten werden, daß nach dem Verleimen der beiden Schalenteile die Masern des Oberteiles in diejenigen des Unterteiles ohne störende Richtungsänderungen übergehen. Um dies deutlich zu machen, sind in den Fig. aa und ab die Masern eingezeichnet. Nun werden nach dem an sich bekannten Heißpreßverfahren diese beiden Schalenteile mit Hilfe eines geheizten Werkzeuges je für sich verleimt und. gleichzeitig in die endgültige Form gepreßt. Die Preßtemperatur und Preßzeit des Werkzeuges werden dem dazu verwendeten Kunstharzleim angepaßt, und auch der spezifische Druck für die Verpressung ist der zu verwendenden .Furnierart anzupassen und beträgt zwischen 12 und 30 kg/qcm. Damit die Verpressung richtig erfolgen kann, werden die miteinander zu verleimenden Furnierschichten vorher in Klimaanlagen auf den entsprechend erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt -gebracht. Die aus der Preßform entnommenen Teile werden nun an ihren Seitenteilen zugerüstet und an den zusammenzufügenden Stellen so geschäftet, daß die Länge der Leimfläche mindestens 15mal größer ist als die Preßholzdicke. In den fertig zusammengeleimten Rückenlehnen, wie sie in den Fig. i und 3 sichtbar sind, sind die äußeren Stoßkanten je mit f und die inneren Stoßkanten mit g bezeichnet. Derartige Rückenschalen sind so biegsam, daß sie einer Schale aus Eisenblech in der Elastizität gleichkommen und alle Vorteile einer bequemen Rückenlehne aufweisen. Außerdem können bei der beschriebenen Herstellungsart diejenigen Holzarten verwendet werden, welche durch bekannte Weiterbehandlung (Beizen und Polieren) zu irgendeiner Zimmereinrichtung passend bearbeitet werden können. Die Befestigung nach einer nach Fig. 3 ausgebildeten Rückenlehne an einem Stuhl kann auf einfachste Art und Weise so erfolgen, daß die Schale zwischen den Vorder- und Hinterbeinen eines gepolsterten oder ungepolsterten Sitzbockes h durchgeschoben wird und mit den b.eidenAusnehmungen am Bodenteil der Schale an den Hinterbeinen festgelegt werden kann. Die Befestigung der Schale erfolgt durch Aufschrauben von unten an den Sitzbock h.The finished back shell consists of a back part a, the two side parts b, which are bent forward and downward, and a continuous bottom part c, which connects the two side parts b to one another. At the rear edge of the backrest made of pressed wood there are two recesses d, into which the rear chair legs e can partially enter. To produce such a backrest, the procedure is as follows: There are several z. B. three veneer panels with crosswise fibers placed one on top of the other and from these stacked veneer panels, developments of the shells of the shell tops, as shown in Fig. 2a, and developments of the shell bottoms, as shown in Fig. Care is taken to ensure that those veneer layers of the shell top and bottom parts that are in the final state on the surface of these parts are cut out so that after gluing the two shell parts, the grains of the upper part merge into those of the lower part without disturbing changes in direction. To make this clear, the measles are shown in FIGS. Aa and ab. Now these two shell parts are each glued and individually with the help of a heated tool according to the hot pressing process known per se. pressed into the final shape at the same time. The pressing temperature and pressing time of the tool are adapted to the synthetic resin glue used, and the specific pressure for the pressing is to be adapted to the type of veneer to be used and is between 12 and 30 kg / sq cm. So that the pressing can take place correctly, the veneer layers to be glued together are first brought to the required moisture content in air conditioning systems. The parts removed from the press mold are now equipped on their side parts and placed at the points to be joined in such a way that the length of the glue surface is at least 15 times greater than the thickness of the pressed wood. In the fully glued together backrests, as can be seen in FIGS. I and 3, the outer abutting edges are each denoted by f and the inner abutting edges by g. Such back shells are so flexible that they resemble a shell made of sheet iron in terms of elasticity and have all the advantages of a comfortable backrest. In addition, those types of wood can be used in the production method described, which by known further treatment (staining and polishing) can be processed to match any room furnishings. The attachment according to a backrest designed according to Fig. 3 on a chair can be done in the simplest way so that the shell is pushed through between the front and rear legs of an upholstered or unpadded seat block h and with the two recesses on the bottom part of the shell the hind legs can be set. The shell is attached by screwing it onto the seat frame h from below.

Claims (5)

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung von einstückigen schalenförmigen Stuhllehnen, die aus einem oberen Rückenteil, zwei nach vorn und unten davon abgebogenen Seitenteilen und horizontal unter dem Stuhlsitz befestigbaren Bodenteilen bestehen, die aus den Seitenteilen abgebogen sind, dadurch gekennzeichnet, daß aus mehreren ebenen Furnierholzplatten Abwicklungen der herzustellenden Lehnenteile ausgeschnitten werden, mit kreuzweise verlaufenden Faserrichtungen aufeinandergelegt und nach dem an sich bekannten Heißpreßverfahren miteinander verleimt und gleichzeitig in die endgültige Form gepreßt werden. PATENT CLAIMS: i. Process for the production of one-piece shell-shaped chair backs, which consist of an upper back part, two side parts bent forward and downward therefrom and bottom parts which can be fastened horizontally under the chair seat and which are bent from the side parts, characterized in that the backrest parts to be produced are developed from several flat veneer wood panels are cut out, placed on top of one another with crosswise fiber directions and glued together by the known hot pressing process and simultaneously pressed into the final shape. 2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß je ein Schalenoberteil, bestehend aus dem Rückenteil und Seitenteilen, sowie ein Schalenunterteil, bestehend aus einem Bodenteil und Seitenteilen durch Ausschneiden und Verpressen von Furnierplatten hergestellt werden und daß nach erfolgtem Zurüsten .der Seitenteile der beiden vorgeformten Schalenteile je ein Oberteil und ein Unterteil durch Schäftung miteinander zur ganzen Schale verleimt werden. 2. The method according to claim i, characterized in that that each a shell upper part, consisting of the back part and side parts, as well a shell base, consisting of a bottom part and side parts by cutting out and pressing of veneer panels are produced and that after finishing .the side parts of the two preformed shell parts each have an upper part and a lower part be glued together to form the whole shell by scoring. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß diejenigen Furnierschichten der Schalenoberteile und -unterteile, die im endgültigen Zustand an der Oberfläche dieser Teile liegen, so ausgeschnitten werden, daß nach dem Verleimen der beiden Schalenteile die Masern des Oberteiles in diejenigen des Unterteiles ohne störende Richtungsänderungen übergehen. 3. Method according to claim 2, characterized in that those veneer layers of the shell tops and bottoms, which in the final state on the surface these parts are to be cut out so that after the two have been glued together Shell parts the measles of the upper part into those of the lower part without disturbing Skip changes of direction. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Zurüsten der miteinander zu verleimenden Seitenteile der beiden vorgeformten Schalenteile in der Weise keilförmig erfolgt, daß die Länge der Leimflächen mindestens zSmal größer ist als die Preßholzdicke. 4. The method according to claim 3, characterized in that that the preparation of the side parts to be glued together of the two preformed Shell parts are wedge-shaped in such a way that the length of the glue surfaces is at least z is times greater than the thickness of the pressed wood. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß an dem durchgehenden Bodenteil der Schale an seiner Hinterkante zwei Ausnehmungen eingearbeitet werden, in welche die Stuhlfüße teilweise eintreten können. Angezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 434 426.5. The method according to any one of claims 2 to 4, characterized in that on the continuous bottom part of the shell its rear edge two recesses are incorporated into which the chair feet can occur partially. Referred publications: German patent specification No. 434 426.
DEA16883A 1951-11-19 1952-11-16 Process for the production of one-piece, shell-shaped chair backs Expired DE937440C (en)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE434426C (en) * 1925-05-07 1926-09-25 Ernst Rockhausen Soehne Fa Process for the production of crooked or twisted plywood pieces

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE434426C (en) * 1925-05-07 1926-09-25 Ernst Rockhausen Soehne Fa Process for the production of crooked or twisted plywood pieces

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