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Sitzschale
Die Erfindung betrifft eine Sitzschale, deren Sitz und Rückenlehne zusammenhängend aus einem ebenen Zuschnitt geformt sind, wobei der Zuschnitt in dem den Sitz bildenden Bereich aus zwei durch einen sektorförmigen Längsausschnitt, der sich gegen eine im Übergangsbereich zwischen Lehnen- und
Sitzteil vorgesehene Mittelöffnung zu verjüngt, getrennten, vorzugsweise symmetrischen Hälften besteht, durch deren Aneinanderfügung entlang den Ausschnitträndern die Rückenlehne hochgewölbt wird.
Eine derartige Konstruktion ist bisher lediglich für den tragenden Kern einer gepolsterten Sitzschale bekanntgeworden, wobei der tragende Kern zumindest an der Sitzseite eine Polsterung erhält und mit Stoff bezogen wird. Bei dieser bekannten Ausführung wird der Kern aus Blech in Form eines Kegelzuschnittes hergestellt und die Schalenform wird durch Zusammenfügen der geraden Kanten, die entlang einer Erzeugenden des Kegels verlaufen, erzielt. Erst nach Fertigstellung der Tragschale werden Polsterung und Stoffbespannung angebracht, wonach diese Sitzschale in einem Fussgestell montiert wird, das meist einen Auflagering aufweist, in den die Schale mit dem unteren Sitzbereich eingreift.
Aus Holzwerkstoff sind Sitzschalen bekannt, die aus einer in sich geschlossenen oder aus mehreren zusammengeleimten Furnierplatten geformt werden. Die Herstellung erfolgt in der Weise, dass ein ebener Zuschnitt entsprechend der gewünschten Endform hergestellt, der dann in langwierigen und zeitraubenden Pressvorgängen meist unter Hochfrequenzbeheizung in die gewünschte Form gebracht wird. Bei diesem Pressvorgang muss der Innenteil der Holzplatte unter Dehnung in verschiedenen Richtungen ausgewölbt werden. Die dadurch bedingten Strukturveränderungen des Holzes werden ohne Rissbildung nur von besonderen, ausgesuchten Hölzern ertragen. Anschliessend an den Pressvorgang, für den teure Formen und ebenso teure Maschinen erforderlich sind, wird erst die Endoberflächenbehandlung der Schale und die Montage des Fussgestelles vorgenommen.
Bei einer andern Sitzschale aus Holzwerkstoff sind im Zuschnitt Sitzteil und Rückenlehne über ein eingeschnürte, mittleres Übergangsteil verbunden und es sind an die Rückenlehne seitliche Flügel angeformt, die im Zuschnitt im Abstand von der Sitzschale liegen und bei der Herstellung der Schale unter Auswölbung des Rückenlehnenteiles mit ihren dabei flanschartig nach aussen gebogenen Rändern oben mit dem Rand des Sitzteiles durch Schrauben verbunden werden. Der Verbindungsbereich zwischen den genannten Teilen wird durch die Seitenteile von der eigentlichen Sitzfläche getrennt und steht über diese über. Damit ergibt sich ein unvorteilhaftes Aussehen und eine an sich nutzlose Verbreiterung der Sitzschale nach der Seite hin. Auch diese Sitzschale wird nur in fertiggestelltem Zustand ausgeliefert.
Diese bisher bei allen Sitzschalen übliche Art der Auslieferung hat den Nachteil, dass sich für jede Sitzschale ein beträchtlicher Platzbedarf ergibt, weshalb mit hohen Transportkosten und dann, wenn eine Verpackung notwendig wird, wegen der sperrigen Form auch mit hohen Verpackungskosten gerechnet werden muss. Anderseits zeichnen sich Schalensitze durch eine besondere Formschönheit und ein im Verhältnis zur Stabilität geringes Gewicht aus.
Alle bei den bekannten Schalensitzen vorhandenen, oben aufgezeigten Nachteile werden durch die Erfindung beseitigt. Diese betrifft eine Sitzschale der eingangs genannten Art und besteht im wesentlichen darin, dass zu beiden Seiten des Ausschnittes unterseitig an den Sitzhälften des Zuschnittes Halte-
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Durch die erfindungsgemässe Ausführung wird es möglich, die Sitzschale praktisch bereits im Zuschnitt im wesentlichen fertigzustellen und noch in ebener Form zu verpacken und zu verschicken. Erst am Bestimmungsort bzw. in einer in der Nähe des Bestimmungsortes liegenden Werkstatt wird die Formung des Zuschnittes zur Sitzschale durch Zusammenspannen der beiden Sitzhälften vorgenommen, wobei Oberflächenbeschädigungen durch die Spannwerkzeuge praktisch ausgeschlossen sind, da diese Spannwerkzeuge nur an den dafür vorgesehenen Haltern angesetzt werden müssen. Unter Spannwerkzeugen sind selbstverständlich auch normale Spannschrauben zu verstehen.
Während man erfindungsgemässe Sitzschalen aus Kunststoff bzw. vorzugsweise mit Polsterungen oder Auflagen versehenem Metallblech meist ohne alle andern Hilfsvorrichtungen fertigstellen kann, wird es sich bei aus Holzwerkstoff gefertigten Zuschnitten fallweise empfehlen, den Zuschnitt vor dem Zusammenspannen über Dampf zu erwärmen. Bei dieser Art der Behandlung werden ebenfalls keine Oberflächenbeschädigungen auftreten, doch wird es selbstverständlich meist erforderlich sein, anschliessend an die Endmontage die endgültige Oberflächenbehandlung durch Beizen, Polieren, Lackieren u. dgl. vorzunehmen. Die wesentlichen, für die Halterung der Sitzschale am Fussgestell erforderlichen Teile werden bereits im Herstellerbetrieb angebracht. Damit erfüllen die vorgesehenen Halterungen eine Doppelfunktion.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung sind die Halterungen als Winkelprofile ausgebildet, die mit dem einen Schenkel entlang den Ausschnittkasten vorzugsweise durch Ankleben befestigt sind, so dass ihre freien Schenkel nach unten weisen. Bei aus Blech oder Kunststoff gefertigten erfindungsgemässen Sitzschalen ist es auch denkbar, entsprechend diesen freien Schenkeln an die Ausschnittkanten unmittelbar statt den freien Schenkeln Stehränder anzuformen. Vorzugsweise sind die freien Schenkel der Winkelprofile mit abstandsweise angeordneten Öffnungen für die Aufnahme von Spannschrauben, die Querträger von Fussgestellen od. dgl. versehen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes gehen aus der nachfolgenden Zeichnungsbeschreibung hervor. In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise veranschaulicht.
Es zeigen Fig. l und 2 eine Sitzschale in Seiten- und Vorderansicht, Fig. 3 eine Draufsicht auf diese Sitzschale, in der der Schalenteil nur strichpunktiert angedeutet wurde, Fig. 4 in kleinerem Massstab den Zuschnitt der Sitzschale, Fig. 5 die Sitzschale auf einem abgewandelten Fussgestell und Fig. 6 eine Sitzschale bei ihrer Verwendung als Reihengestühl.
Die Sitzschale ist aus einem Zuschnitt gemäss Fig. 4 geformt, der naturgemäss den Erfordernissen entsprechend verschiedenartig abgewandelt werden kann. Dieser ebene Zuschnitt besitzt eine Rückenlehne 1, an die über einen Übergangsbereich 2 zwei Sitzhälften 3 anschliessen, die voneinander durch einen sektorförmigen Ausschnitt 4 getrennt sind, der sich gegen eine im Übergangsbereich vorgesehene Öffnung 5 zu verjüngt. An den Kanten 6 des sektorförmigen Ausschnittes werden vorzugsweise durch Ankleben Winkelprofile 7 angebracht, deren freie Schenkel 8 nach unten weisen. Dadurch, dass man die Kanten 6 des sektorförmigen Ausschnittes 4 durch an den Schenkeln 8 angreifende Spannwerkzeuge unter Schliessung des Ausschnittes 4 zueinanderspannt, nimmt der Zuschnitt nach Fig. 4 die Sitzschalenform nach den Fig. l - 3, 5 und 6 an.
Durch die Grösse der Ausschnitte 4 und 5, durch den Öffnungswinkel des Sektors 4 und durch allenfalls zusätzlich angebrachte, insbesondere im Übergangsbereich 2 vorgesehene Ausschnitte kann man die Neigung der Rückenlehne 1 zum Sitz 3 und die Wölbung der Schale bestimmen. Bei geschlossenem Ausschnitt 4 können die beiden Sitzhälften 3 durch ein über die Schenkel 8 geschobenes, U-förmiges Klemmprofil 9 fixiert werden. Durch das Klemmprofil und die Schenkel 8 sind abstandsweise Offnungen 10 angebracht. Beim Ausführungbeispiel wurden fünf derartige Öffnungen dargestellt. Durch die jeweils vom Ende her gesehen zweite
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Bügeln 12 aus Profilstäben bzw. Rohren besteht, die mit ihrem Stegteil 13 bis zu dessen Mitte in die den Enden der Flansche 8 am nächsten liegenden Öffnungen 10 eingeschoben sind.
In Nuten der Stegteile 13 eingesetzteFedersprengringe 14 oder ähnliche Anschläge verhindern eine weitere Längsverschiebung. Da die Stegteile 13, wie dargestellt, in sich gekröpft sind, haben die Bügel das Bestreben, bei der Belastung der Sitzschale nach oben zu schwenken. Diese Schwenkbewegung ist durch auf die Stegteile 13 aufgeschobene Gummipuffer 15 abgefangen. Zusätzlich sieht man vorzugsweise an den Stegteilen 13 und an den Schenkeln 8 zusammenwirkende Anschläge od. dgl. vor, die ein Ver- schwenken der Bügel in der ändern Richtung beim Anheben der Sitzschale verhindern. Die Gummipuffer 15 bilden zusätzliche Auflagen für den Sitzteil 3.
Bei der Ausführung nach Fig. 5 findet ein Dreibeinfussgestell 16 Verwendung, das mit einer durch die mittlere der Öffnungen 10 geführten Schwenkachse 17, die in einen Halteknopf 18 des Fuss-
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gestelles eingreift, verbunden ist. Die Sitzschale 1 - 3 kann um die Achse 17 geschwenkt und in verschiedenen Schwenkstellungen durch eine selbsttätig einrastende Feststellvorrichtung, vorzugsweise eine Bremse, die über einen Handhebel 19 lösbar ist, fixiert werden.
Nach Fig. 6 kann ein Reihengestühl aus erfindungsgemässen Sitzschalen aufgebaut werden. Dabei werden wieder durch Öffnungen 10 horizontale Tragstangen 20 hindurchgeschoben, die abstandsweise durch ebenfalls aufschiebbare Fussteile 21 am Boden abstützbar sind. Durch gerade oder ge-
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angebracht werden, wodurch sich die Möglichkeit ergibt, jede Sitzschale mit einer ganzen Reihe von verschiedenen Fussgestellen auszuliefern.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Sitzschale, deren Sitz und Rückenlehne zusammenhängend aus einem ebenen Zuschnitt geformt sind, wobei der Zuschnitt in dem den Sitz bildenden Bereich aus zwei durch einen sektorförmigen Längsschnitt, der sich gegen eine im Übergangsbereich zwischen Lehnen- und Sitzteil vorgesehene Mittelöffnung zu verjüngt, getrennten, vorzugsweise symmetrischen Hälften besteht, durch deren Aneinanderfü-
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Befestigungen für ein Fussgestell (12,16, 21) der Sitzschale bilden.
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Seat shell
The invention relates to a seat shell, the seat and backrest of which are cohesively formed from a flat blank, the blank in the area forming the seat being made up of two by a sector-shaped longitudinal cutout that extends against one in the transition area between the backrest and
Seat part provided central opening to tapered, separate, preferably symmetrical halves, by joining them together along the cutout edges, the backrest is arched up.
Such a construction has hitherto only become known for the load-bearing core of an upholstered seat shell, the load-bearing core being upholstered at least on the seat side and covered with fabric. In this known embodiment, the core is made from sheet metal in the form of a cone blank and the shell shape is achieved by joining the straight edges that run along a generatrix of the cone. Only after completion of the supporting shell are upholstery and fabric covering attached, after which this seat shell is mounted in a base, which usually has a support ring into which the shell engages with the lower seat area.
Seat shells are known from wood-based material, which are formed from a self-contained or from several veneer panels glued together. Production takes place in such a way that a flat blank is produced in accordance with the desired final shape, which is then brought into the desired shape in lengthy and time-consuming pressing processes, usually with high-frequency heating. During this pressing process, the inner part of the wooden panel must be stretched in different directions. The resulting structural changes in the wood can only be endured by special, selected woods without cracking. Subsequent to the pressing process, for which expensive molds and equally expensive machines are required, the final surface treatment of the shell and the assembly of the base are carried out first.
In the case of another seat shell made of wood-based material, the seat part and the backrest are connected in the blank via a constricted, central transition part and side wings are formed on the backrest, which are at a distance from the seat shell in the blank and with their bulging of the backrest part during the manufacture of the shell edges that are bent outward in the manner of a flange are connected at the top to the edge of the seat part by screws. The connecting area between the parts mentioned is separated from the actual seat surface by the side parts and protrudes over this. This results in an unfavorable appearance and an inherently useless widening of the seat shell to the side. This seat shell is also only delivered in a finished state.
This type of delivery, which was previously common for all seat shells, has the disadvantage that a considerable amount of space is required for each seat shell, which is why high transport costs and, if packaging is necessary, high packaging costs must be expected due to the bulky shape. On the other hand, bucket seats are characterized by their particular beauty and their low weight in relation to their stability.
All of the disadvantages identified above that exist in the known bucket seats are eliminated by the invention. This relates to a seat shell of the type mentioned at the beginning and consists essentially in the fact that on both sides of the cutout on the underside of the seat halves of the blank holding
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The design according to the invention makes it possible to essentially finish the seat shell practically already in the cut and to pack and ship it in a flat form. Only at the destination or in a workshop near the destination is the shape of the blank to the seat shell made by clamping the two seat halves together, with surface damage from the clamping tools being practically excluded, since these clamping tools only have to be attached to the holders provided for this purpose. Clamping tools are of course also to be understood as meaning normal clamping screws.
While seat shells according to the invention made of plastic or preferably sheet metal provided with upholstery or supports can usually be finished without any other auxiliary devices, in the case of blanks made of wood-based material it is advisable to steam the blank before clamping it together. With this type of treatment, no surface damage will occur either, but of course it will usually be necessary to carry out the final surface treatment by pickling, polishing, painting and the like following the final assembly. to make. The essential parts required to hold the seat shell on the base are already attached at the manufacturing plant. The brackets provided thus fulfill a double function.
According to a preferred embodiment, the brackets are designed as angle profiles, which are fastened with one leg along the cutout box, preferably by gluing, so that their free legs point downwards. In the case of seat shells according to the invention made of sheet metal or plastic, it is also conceivable to form upright edges directly on the cutout edges in accordance with these free legs instead of the free legs. The free legs of the angle profiles are preferably provided with spaced-apart openings for receiving clamping screws, the cross members of pedestals or the like.
Further details and advantages of the subject matter of the invention emerge from the following description of the drawings. The subject matter of the invention is illustrated, for example, in the drawings.
1 and 2 show a seat shell in side and front views, FIG. 3 shows a top view of this seat shell, in which the shell part has only been indicated by dash-dotted lines, FIG. 4 shows the cut of the seat shell on a smaller scale, FIG. 5 shows the seat shell a modified base and FIG. 6 a seat shell when it is used as a row of chairs.
The seat shell is formed from a blank according to FIG. 4, which of course can be modified in various ways according to requirements. This flat blank has a backrest 1, to which two seat halves 3 adjoin via a transition area 2, which are separated from one another by a sector-shaped cutout 4 which tapers towards an opening 5 provided in the transition area. At the edges 6 of the sector-shaped cutout, angle profiles 7 are attached, preferably by gluing, the free legs 8 of which point downwards. Because the edges 6 of the sector-shaped cutout 4 are clamped together by clamping tools engaging the legs 8 while closing the cutout 4, the blank according to FIG. 4 assumes the seat shell shape according to FIGS. 1-3, 5 and 6.
The inclination of the backrest 1 to the seat 3 and the curvature of the shell can be determined by the size of the cutouts 4 and 5, the opening angle of the sector 4 and any additionally attached cutouts, especially those provided in the transition area 2. With the cutout 4 closed, the two seat halves 3 can be fixed by a U-shaped clamping profile 9 pushed over the legs 8. Openings 10 are attached at intervals through the clamping profile and the legs 8. In the exemplary embodiment, five such openings were shown. Through the second seen from the end
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Brackets 12 consist of profile rods or tubes, which are pushed with their web part 13 up to its center into the openings 10 located closest to the ends of the flanges 8.
Snap rings 14 or similar stops inserted into grooves in the web parts 13 prevent further longitudinal displacement. Since the web parts 13, as shown, are cranked in themselves, the brackets tend to pivot upwards when the seat shell is loaded. This pivoting movement is intercepted by rubber buffers 15 pushed onto the web parts 13. In addition, stops or the like that work together on the web parts 13 and on the legs 8 are preferably provided which prevent the bracket from pivoting in the other direction when the seat shell is raised. The rubber buffers 15 form additional supports for the seat part 3.
In the embodiment according to FIG. 5, a tripod frame 16 is used which, with a pivot axis 17 guided through the middle of the openings 10, which is inserted into a holding button 18 of the foot
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frame engages, is connected. The seat shell 1 - 3 can be pivoted about the axis 17 and fixed in various pivoting positions by an automatically engaging locking device, preferably a brake which can be released via a hand lever 19.
According to FIG. 6, a row of chairs can be built up from seat shells according to the invention. In this case, horizontal support rods 20 are again pushed through openings 10, which can be supported on the floor at intervals by foot parts 21 which can also be pushed on. By straight or
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can be attached, making it possible to deliver each seat shell with a whole range of different base frames.
PATENT CLAIMS:
1.Seat shell, the seat and backrest of which are cohesively formed from a flat blank, wherein the blank in the area forming the seat is separated from two by a sector-shaped longitudinal section which tapers towards a central opening provided in the transition area between the backrest and seat part, preferably symmetrical halves, by their joining
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Form fastenings for a base (12, 16, 21) of the seat shell.