Wolfgang Schulz, Pfullingen (Deutschland), ist als Erfinder genannt worden Es ist bekannt, dass das einbadige Färben von Tex tilmaterialien aus Mischungen von Cellulosefasern und Fasern aus linearen Polyestern mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen Schwierigkeiten bereitet. Diese sind auf die unterschiedlichen Färbebedingungen für die beiden verschiedenen Farbstoffklassen zurückzufüh ren. Dispersionsfarbstoffe benötigen üblicherweise lange Färbezeiten und die Anwendung von Färbetemperatu ren oberhalb 95 C.
Ferner werden diese Farbstoffe beim Färben möglichst im sauren Milieu eingesetzt, da im alkalischen Bereich die Stabilität der Farbstoff dispersionen teilweise gering ist und ausserdem einige der Farbstoffe bei den hohen Temperaturen infolge von Alkalieinwirkung chemische Veränderungen erlei den, wodurch Farbtonänderungen und Verluste an Farbausbeute sowie Verschlechterungen der Echtheits eigenschaften der Färbungen auftreten. Reaktivfarb- stoffe erfordern dagegen zur Reaktion mit den Hydro- xylgruppen der Cellulose alkalische Bedingungen.
Bei langer Färbedauer, besonders bei Temperaturen -über 95 C, erfolgt eine Wiederaufspaltung der Farbstoff- Faserbindung, was zur Verringerung der Farbausbeute auf der Ware führt.
Es wurde nun gefunden, dass man diese Nachteile vermeiden kann und Mischungen aus Cellulosefasern und Fasermaterialien aus linearen Polyestern mit Reak tiv- und Dispersionsfarbstoffen einbadig färben kann, wenn man diese Materialien bei Temperaturen von 20 bis 80 C mit Flotten behandelt, die neben den oben genannten Farbstoffen Alkalien enthalten, danach durch Zugabe von freien Säuren die Flotten auf einen pH-Wert im Bereich von 3,5 bis 6 einstellt und schliess- lich die Färbungen bei Temperaturen von 95 bis 140 C zu Ende führt.
Das vorliegende Verfahren gestattet, die pH-Werte des Färbebades in der Weise abzustimmen, dass sie den jeweiligen Fixierungsbedingungen der Reaktiv- bzw. Dispersionsfarbstoffe entsprechen, ohne dal3 man zur Verwendung von getrennten Bädern gezwungen ist. Es ist dabei ausserordentlich überraschend, dass bei die sen hohen Temperaturen im sauren Milieu nicht eine Hydrolyse der Reaktivfarbstoff-Faserverbindung und damit ein Verlust an Farbausbeute eintritt.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird mit der 20 bis 80 C, bevorzugt etwa 40 bis 60 C warmen Flotte, die den gelösten Reaktivfarbstoff, den Disper- sionsfarbstoff und die alkalisch wirkenden Mittel ent hält, das Textilmaterial, beispielsweise 10 bis 60 Minu ten, bevorzugt 20 bis 30 Minuten, behandelt, wobei zunächst der Reaktivfarbstoff auf der Cellulosefaser fixiert wird. Danach wird dem Färbebad so viel freie Säure zugesetzt, dass sich ein pH-Wert im Bereich von 3,5 bis 6,0, vorzugsweise zwischen 4,5 und 5,5 ein stellt.
Man erhitzt das Färbebad danach auf 95 bis 140 C und belässt dieses z.<B>B.</B> etwa 30 Minuten bis 3 Stunden, vorzugsweise zwischen 45 und 90 Minuten, bei dieser Temperatur. Während dieser Zeit wird der Dispersions- farbstoff auf der Polyesterfaser fixiert. Wird die Fixie rung der Dispersionsfarbstoffe bei einer Temperatur von 95 bis 110 C vorgenommen, so kann vorteilhaft noch ein sogenannter Carrier dem Färbebad nach dem Ansäuern oder zugleich mit der Säure zugesetzt wer den. Es ist auch möglich, den Carrier bereits dem alkalischen Bad zuzugeben. Nach dem Färben wird die Ware gespült und geseift und sodann in üblicher Weise fertiggestellt.
Das erfindungsgemässe, einbadige Verfahren zum Färben von Mischungen, die aus Cellulosefasern und Fasermaterialien aus linearen Polyestern bestehen, hat gegenüber den bisher angewandten zweibadigen Ver fahren besonders den Vorteil, dass eine 25- bis 35 % ige Einsparung an Färbezeit erreicht wird. Ein weiterer Vorteil tritt bei der Verwendung programmgesteuerter Färbeapparate auf.
So kann bei dem erfindungsgemä ssen Verfahren nach Beschickung des Färbeapparates und Einfüllen der benötigten Säure in den dem Färbe apparat angeschlossenen Zusatzbehälter das Färbepro gramm automatisch ablaufen, ohne dass eine Arbeits kraft benötigt wird. Beim herkömmlichen zweibadigen Verfahren musste dagegen der Färbeapparat zweimal beschickt werden.
Als Reaktivfarbstoffe kommen für die Durchfüh rung des beanspruchten Verfahrens solche organischen Farbstoffe in Betracht, die als reaktiven Bestandteil mindestens eine Vinylsulfongruppe besitzen oder min destens eine Gruppe aufweisen, die auf Grund der Ein wirkung der alkalischen Mittel während der Färbung eine Vinylsulfongruppe bildet. Als Grundkörper dieser Farbstoffe eignen sich besonders solche aus der Reihe der Anthrachinon-, Azo- und Phthalocyanin-Farbstoffe, wobei die Azo- und Phthalocyanin-Farbstoffe sowohl metallfrei als auch metallhaltig sein können.
Aus der Klasse von Gruppierungen, die bei der Alkalibehand- lung in eine mit der Cellulosefaser reaktionsfähige Vinylsulfongruppe übergeführt werden, sollen als Bei spiele insbesondere die Schwefelsäureester und Thio- schwefelsäureester von ss-Hydroxyäthylsulfongruppen genannt werden.
Als Dispersionsfarbstoffe kommen verfahrensgemäss die für das Färben von Fasermaterialien aus linearen Polyestern hinlänglich bekannten Farbstoffe, beispiels weise solche aus der Reihe der Azo- oder der An- thrachinon-Farbstoffe in Frage.
Die den Färbebädern nach dem vorliegenden Ver fahren zuzusetzenden Alkalien können in den beim Färben mit Reaktivfarbstoffen in der Praxis üblichen Mengen zur Anwendung gelangen. Der Alkaligehalt der Flotten wird zweckmässig so bemessen, dass ein pH- Wert im Bereich von 9 bis 12 eingestellt wird und während der Fixierung der Reaktivfarbstoffe aufrecht erhalten bleibt.
Als Alkalien können zweckmässig an organische, alkalisch reagierende Verbindungen, wie Soda, Natriumbicarbonat, Trinatriumphosphat, Dina- triumphosphat, Natriumhydroxyd, Natriumsilikate, die entsprechenden Kaliumverbindungen oder Mischungen dieser Alkalien, vorzugsweise Mischungen aus Natron lauge und Soda, eingesetzt werden.
Als freie Säure, die verfahrensgemäss zur Einstel lung von sauren Fixierungsbedingungen für die Appli kation der Dispersionsfarbstoffe benötigt wird, kom men anorganische Säuren, wie Salzsäure, Schwefel- oder Phosphorsäure, oder organische Säuren, wie z. B. Essigsäure oder Ameisensäure, in Betracht. Auch Mi schungen dieser Säuren können verwendet werden. Be vorzugt wird Essigsäure eingesetzt.
Die Menge der den Färbebädern nach der Fixierung der Reaktivfarbstoffe zuzusetzenden freien Säure ist in erster Linie abhängig vom Alkaligehalt der Flotten und damit indirekt von der Einsatzmenge an Reaktivfarbstoffen, die sich wie derum nach dem Mischungsverhältnis der Anteile von Cellulose- und Polyesterfasern in den zu färbenden Textilmaterialien richtet.
Als gegebenenfalls mitzuverwendende Carrier seien die für das Färben von Polyesterfasern bekannten Hilfsmittel, wie z. B. o-Phenylphenol, p-Phenylphenol, Benzoesäurealkylester und Salicylsäurealkylester, ge nannt.
Die Färbebäder können weiterhin noch die üblichen Zusätze, wie Elektrolyte, Netz- oder Dispergiermittel, enthalten. Das gemäss dem beanspruchten Verfahren zu fär bende Textilmaterial, das aus Mischungen von nativen oder regenerierten Cellulosefasern und Fasermaterialien aus linearen Polyestern, vorzugsweise Polyäthylengly- kolterephthalat, besteht, kann in den verschiedensten Zubereitungsformen, beispielsweise als Flocke, Kar- denband, Garn, Gewebe oder Gewirke, vorliegen.
In der französischen Patentschrift Nr. 1 377<B>781</B> wird ein Verfahren zum Färben von Mischgeweben aus Cellulosefasern und linearen Polyestern mit Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen beschrieben, bei dem das Material bei Temperaturen über 100 C mit alkalischen Flotten behandelt wird. Da man bei diesem Verfahren stets im alkalischen Bereich und zudem noch bei Tem peraturen über 100 C arbeiten muss, können dort nur solche Farbstoffe verwendet werden, die bei Tempera turen von 110-140 C in wässrigen Lösungen bei einem pH-Wert von mindestens 8,5 nicht geschädigt werden.
Eine derartige Einschränkung hinsichtlich der Verwend barkeit von Reaktiv- und Dispersionsfarbstoffen ist je doch beim erfindungsgemässen Verfahren nicht gege ben, weil hier im alkalischen Medium bei verhältnis mässig tiefen Temperaturen (20-80 C) gearbeitet wird und erst dann die Temperatur erhöht wird, nachdem das Färbemedium schwach sauer gestellt worden ist. Ein weiterer Vorteil des beanspruchten Verfahrens ge genüber dem bekannten Verfahren besteht darin, dass ein Arbeiten unter Hochtemperaturbedingungen, also bei Temperaturen oberhalb von 100 C, nicht erforder lich ist. Dadurch können auch solche Farbstoffe ver wendet werden, die unter Hochtemperaturbedingungen geschädigt werden.
Als weiterer Vorteil kommt noch hinzu, dass man beim vorliegenden Verfahren eine bes sere Farbausbeute auf der Faser, also eine höhere Farbstärke mit einer gegebenen Farbstoffmenge, und egalere Färbungen erhält.
In dem Artikel von Wygand KThe Continuous Dyeing of Blends of Polyester Fibers and Cotton in American Dyestuff Reporter, Band 53, werden auf Seite 108 zwei Verfahren zum Färben von Cellulose Polyester-Mischungen mit Reaktiv- und Dispersions- farbstoffen beschrieben,
bei denen man entweder in einer sauren Flotte mit Reaktiv- und Dispersionsfarb- stoffen klotzt, trocknet, thermosoliert, mit Alkali be handelt und dämpft, oder bei dem man in Gegenwart von Harnstoff mit einer alkalischen Flotte klotzt, trocknet und thermosoliert. Der gegenüber dem erst genannten Verfahren erfindungsgemäss erzielte techni sche Fortschritt besteht darin, dass das Verfahren der vorliegenden Erfindung wesentlich einfacher und wirt schaftlicher durchzuführen ist.
Während man bei dem bekannten Verfahren das Färbegut klotzen, trocknen, thermosolieren, mit Alkali behandeln und schliesslich dämpfen muss, wird das vorliegende Verfahren in einem Bade durchgeführt, ohne dass irgendeine Zwi schentrocknung oder sonstige zusätzliche Behandlung erforderlich wäre. Auch bei dem zweiten der dort be schriebenen Verfahren muss man zwischentrocknen, was bei dem vorliegenden Verfahren nicht erfolgt. Vor allem aber verwendet man dort alkalische Klotzflot- ten, so dass bei diesem bekannten Verfahren nur sol che Dispersionsfarbstoffe verwendet werden können, die alkalibeständig sind.
Zusätzlich wirkt sich hierbei einschränkend aus, dass die Farbstoffe bei den beim Thermosolieren angewandten sehr hohen Temperatu ren alkalibeständig sein müssen. Beide bekannten Ver fahrensweisen sind aber auch hinsichtlich der Verwend- barkeit der Reaktivfarbstoffe beschränkt, da man na türlich nur solche Reaktivfarbstoffe einsetzen kann, die unter den sehr drastischen Temperaturbedingungen des Thermosolierungsverfahrens nicht geschädigt werden.
Beim vorliegenden Verfahren können demgegenüber alle bekannten Dispersions- und Reaktivfarbstoffe ohne jede Einschränkung verwendet werden.
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Ferner enthält die Flotte im Liter Wasser 1 cm-*' Natronlauge von 38 B6 3 g Natriumcarbonat 50 g Natriumsulfat.
Der pH-Wert der Färbeflotte liegt zwischen 10 und 11. <I>Beispiel 1</I> Eine Mischung aus Polyester-Zellwollfasern im Mi schungsverhältnis 70:30 wird als Garn auf Raketen spulen im Flottenverhältnis 1 : 15 während 30 Minuten im HT-Färbeapparat bei 60 C mit einer Flotte be handelt, die im Liter Wasser folgende Farbstoffe, in handelsüblicher Form und Beschaffenheit, enthält: Danach werden der Färbeflotte pro Liter 10 cm,3 60 % ige Essigsäure zugesetzt, wobei sich ein pH-Wert von 5-6 einstellt.
Das Färbebad wird dann auf<B>1251</B> C erhitzt und 1 Stunde bei dieser Temperatur belassen. Abschliessend wird die Ware wie üblich gespült und geseift, nochmals gespült und getrocknet.
Man erhält eine Marineblaufärbung, bei welcher der Polyester- und der Zellwollanteil des Mischgarnes gut- Ton-in-Ton gefärbt sind. <I>Beispiel 2</I> Die Färbung wird hinsichtlich Verfahren und Textilmaterial in analoger Weise wie in Beispiel 1 durch geführt, wobei als Farbstoffe eingesetzt werden:
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Man erhält eine Rotfärbung, bei welcher der Poly ester- und der Zellwollanteil des Mischgarnes gut Ton- in-Ton gefärbt sind.
<I>Beispiel 3</I> Ein Gewebe aus einer Fasermischung aus merceri- sierten Baumwollfasern und Polyesterfasern im Mi- schungsverhältnis 67:33 wird im Flottenverhältnis 1 : 15 während 30 Minuten auf dem HT-Baumfärbe- apparat bei 60 C mit einer Flotte behandelt, die im Liter Wasser folgende Farbstoffe, in handelsüblicher Form und Beschaffenheit, enthält.
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Ferner enthält die Flotte im Liter Wasser: 1 cmi Natronlauge von 38 Bi 3 g Natriumcarbonat 50 g Natriumsulfat.
Der pH-Wert der Färbeflotte liegt zwischen 10 und 11.
Anschliessend werden der Färbeflotte pro Liter 10 cm3 60%ige Essigsäure zugesetzt, wobei sich ein pH-Wert von 5-6 einstellt. Das Färbebad wird dann auf 125 C erhitzt und 1 Stunde bei dieser Temperatur belassen. Danach wird die Ware gespült und geseift, nochmals gespült und getrocknet.
Man erhält eine Bicolorfärbung, bei welcher der Polyesteranteil des Gewebes orange, der Cellulosefa- seranteil blau gefärbt sind.
Wolfgang Schulz, Pfullingen (Germany), has been named as the inventor. It is known that the single-bath dyeing of textile materials made from mixtures of cellulose fibers and fibers made from linear polyesters with reactive and disperse dyes causes difficulties. These are due to the different dyeing conditions for the two different classes of dyes. Disperse dyes usually require long dyeing times and the use of dyeing temperatures above 95 C.
In addition, these dyes are used in an acidic environment when dyeing, since in the alkaline range the stability of the dye dispersions is sometimes low and, in addition, some of the dyes undergo chemical changes at high temperatures as a result of the action of alkali, causing changes in color tone and losses in color yield as well as deterioration of the Fastness properties of the dyeings occur. In contrast, reactive dyes require alkaline conditions to react with the hydroxyl groups of the cellulose.
If the dyeing time is long, especially at temperatures above 95 ° C., the dye-fiber bond splits again, which leads to a reduction in the dye yield on the goods.
It has now been found that these disadvantages can be avoided and mixtures of cellulose fibers and fiber materials made of linear polyesters with reactive and disperse dyes can be dyed in a single bath if these materials are treated at temperatures of 20 to 80 C with liquors, which in addition to the above Dyes contain alkalis, then the liquors are adjusted to a pH value in the range from 3.5 to 6 by adding free acids and finally the dyeing is completed at temperatures of 95 to 140 ° C.
The present method allows the pH values of the dyebath to be adjusted in such a way that they correspond to the respective fixation conditions of the reactive or disperse dyes, without having to use separate baths. It is extremely surprising that at these high temperatures in an acidic environment there is no hydrolysis of the reactive dye-fiber compound and thus a loss of color yield.
In the process according to the invention, the textile material, for example 10 to 60 minutes, preferably 20, is used with the liquor at 20 to 80 C, preferably about 40 to 60 C, which contains the dissolved reactive dye, the dispersion dye and the alkaline agents up to 30 minutes, treated first, the reactive dye being fixed on the cellulose fiber. Then enough free acid is added to the dyebath that a pH in the range from 3.5 to 6.0, preferably between 4.5 and 5.5, is established.
The dyebath is then heated to 95 to 140 ° C. and is left at this temperature, for example for about 30 minutes to 3 hours, preferably between 45 and 90 minutes. During this time the disperse dye is fixed on the polyester fiber. If the disperse dyes are fixed at a temperature of 95 to 110 ° C., a so-called carrier can advantageously be added to the dyebath after acidification or at the same time as the acid. It is also possible to add the carrier to the alkaline bath. After dyeing, the goods are rinsed and soaped and then finished in the usual way.
The one-bath process according to the invention for dyeing mixtures consisting of cellulose fibers and fiber materials made from linear polyesters has the particular advantage over the previously used two-bath processes that a 25 to 35% saving in dyeing time is achieved. Another advantage arises when using program-controlled dyeing machines.
Thus, in the method according to the invention, after the dyeing apparatus has been charged and the required acid has been poured into the additional container connected to the dyeing apparatus, the dyeing program can run automatically without any work force being required. In the conventional two-bath process, on the other hand, the dyeing machine had to be loaded twice.
Suitable reactive dyes for the implementation of the claimed process are organic dyes which have at least one vinyl sulfone group as a reactive component or at least one group which forms a vinyl sulfone group due to the action of the alkaline agents during dyeing. Particularly suitable base materials for these dyes are those from the series of the anthraquinone, azo and phthalocyanine dyes, it being possible for the azo and phthalocyanine dyes to be both metal-free and metal-containing.
From the class of groups that are converted into a vinyl sulfone group that is reactive with the cellulose fiber during alkali treatment, the sulfuric acid esters and thiosulfuric acid esters of β-hydroxyethylsulfone groups should be mentioned as examples.
According to the process, suitable disperse dyes are the dyes that are well known for dyeing fiber materials made from linear polyesters, for example those from the series of the azo or anthraquinone dyes.
The alkalis to be added to the dyebaths according to the present process can be used in the amounts customary in practice for dyeing with reactive dyes. The alkali content of the liquors is expediently dimensioned so that a pH value in the range from 9 to 12 is established and is maintained during the fixation of the reactive dyes.
As alkalis, organic, alkaline compounds, such as soda, sodium bicarbonate, trisodium phosphate, dinatrium phosphate, sodium hydroxide, sodium silicates, the corresponding potassium compounds or mixtures of these alkalis, preferably mixtures of sodium hydroxide and soda, can be used.
The free acid that is required according to the process for setting acidic fixation conditions for the appli cation of the disperse dyes are inorganic acids such as hydrochloric acid, sulfuric or phosphoric acid, or organic acids such as. B. acetic acid or formic acid into consideration. Mixtures of these acids can also be used. Acetic acid is preferably used.
The amount of free acid to be added to the dyebaths after the reactive dyes have been fixed is primarily dependent on the alkali content of the liquors and thus indirectly on the amount of reactive dyes used, which in turn depends on the mixing ratio of the proportions of cellulose and polyester fibers in the textile materials to be dyed directs.
Carriers that may be used are the auxiliaries known for dyeing polyester fibers, such as. B. o-phenylphenol, p-phenylphenol, alkyl benzoate and alkyl salicylate, called ge.
The dye baths can also contain the usual additives, such as electrolytes, wetting agents or dispersants. The textile material to be dyed according to the claimed method, which consists of mixtures of native or regenerated cellulose fibers and fiber materials made of linear polyesters, preferably polyethylene glycol terephthalate, can be in a wide variety of preparation forms, for example as flakes, carded tape, yarn, woven or knitted fabrics are available.
French Patent No. 1,377 781 describes a process for dyeing blended fabrics made from cellulose fibers and linear polyesters with reactive and disperse dyes, in which the material is treated with alkaline liquors at temperatures above 100 ° C. Since you always have to work in the alkaline range with this process and also at temperatures above 100 C, only those dyes can be used there that are available at temperatures of 110-140 C in aqueous solutions at a pH of at least 8, 5 are not harmed.
Such a restriction with regard to the availability of reactive and disperse dyes is not given in the process according to the invention, because here in an alkaline medium at relatively low temperatures (20-80 C) and only then the temperature is increased after the Staining medium has been made weakly acidic. Another advantage of the claimed method compared to the known method is that working under high temperature conditions, that is to say at temperatures above 100 ° C., is not required. This means that dyes that are damaged under high-temperature conditions can also be used.
Another advantage is that with the present process a better color yield on the fiber, that is to say a higher color strength with a given amount of dye, and more even colorations are obtained.
In the article by Wygand K The Continuous Dyeing of Blends of Polyester Fibers and Cotton in American Dyestuff Reporter, Volume 53, on page 108 two methods for dyeing cellulose polyester mixtures with reactive and disperse dyes are described,
where you either pad, dry, thermosolate, treat with alkali and steam in an acidic liquor with reactive and disperse dyes, or where you pad, dry and thermosolate in the presence of urea with an alkaline liquor. The technical progress achieved according to the invention compared to the first-mentioned process consists in the fact that the process of the present invention can be carried out much more simply and economically.
While in the known method the dyed material has to be padded, dried, thermosolated, treated with alkali and finally steamed, the present method is carried out in a bath without any intermediate drying or other additional treatment being required. The second of the processes described there also requires intermediate drying, which is not done in the present process. Above all, however, alkaline padding floats are used there, so that in this known process only disperse dyes can be used which are alkali-resistant.
In addition, the fact that the dyes must be alkali-resistant at the very high temperatures used in thermosolving has a limiting effect. However, both known procedures are also limited with regard to the usability of the reactive dyes, since of course only those reactive dyes can be used which are not damaged under the very drastic temperature conditions of the thermosolation process.
In the present process, on the other hand, all known disperse and reactive dyes can be used without any restriction.
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In addition, the liquor contains 1 cm- * 'sodium hydroxide solution of 38 B6 3 g sodium carbonate 50 g sodium sulfate per liter of water.
The pH value of the dye liquor is between 10 and 11. <I> Example 1 </I> A mixture of polyester cellulose fibers in a mix ratio of 70:30 is used as a yarn on rocket spools in a liquor ratio of 1:15 for 30 minutes in the HT Dyeing apparatus is treated at 60 C with a liquor containing the following dyes per liter of water, in commercially available form and consistency: Then 3 60% acetic acid are added to the dye liquor per liter of 10 cm, with a pH of 5- 6 sets.
The dyebath is then heated to <B> 1251 </B> C and left at this temperature for 1 hour. Finally, the goods are rinsed and soaped as usual, rinsed again and dried.
The result is a navy blue coloration in which the polyester and cellulose wool content of the mixed yarn are dyed well-tone-on-tone. <I> Example 2 </I> With regard to the process and textile material, the dyeing is carried out in a manner analogous to that in Example 1, the dyes used being:
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The result is a red coloration in which the polyester and cellulose wool content of the mixed yarn are well colored tone-on-tone.
<I> Example 3 </I> A fabric made from a fiber mixture of mercerized cotton fibers and polyester fibers in a mixture ratio of 67:33 is in a liquor ratio of 1:15 for 30 minutes on the HT tree dyeing apparatus at 60 ° C. with a liquor which contains the following dyes per liter of water, in commercially available form and consistency.
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The liquor also contains per liter of water: 1 cmi sodium hydroxide solution of 38 Bi 3 g sodium carbonate 50 g sodium sulfate.
The pH of the dye liquor is between 10 and 11.
Then 60% acetic acid is added to the dye liquor per liter of 10 cm3, a pH of 5-6 being established. The dyebath is then heated to 125 ° C. and left at this temperature for 1 hour. The goods are then rinsed and soaped, rinsed again and dried.
A bicolour dyeing is obtained in which the polyester part of the fabric is dyed orange and the cellulose fiber part is dyed blue.