<B>Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von</B> Faserstoffbahnen <B>von hoher Festigkeit.</B> Es ist bekannt., Faserstoffbahnen aus Holz fasern oder ähnlichem Material auf Lang- siebmaschinen herzustellen, wie sie in der Papierfabrikation üblieh sind. Die Holzfasern werden mit Wasser und eventuell noch an dern Zusätzen (Bindemitteln) zu einem mehr oder weniger dünnflüssigen Brei vermischt, der aus einem Auflaufkasten oder einer ähn lichen Vorrichtung selbsttätig auf die Sieb fläche fliesst. Auf dem umlaufenden Lang sieb wird die Stoffbahn gebildet. Beim Ab treten von der Siebfläche ist also die Bahn in ihrem Gefüge fertig.
Sie wird von da Vor richtungen zugeführt, die ihrer Entwässerung dienen.
An Stelle des Langsiebes ist auch ein Saug zellentrommelfilter verwendet worden, wie es gleichfalls aus der Papierfabrikation bekannt ist. Bei dieser Vorrichtung wird der Stoff brei aus einem geschlossenen Kanal zwang läufig vermittels eines Tragbandes um den Saugzellentrommelfilter herumgeführt. Das Saugelement hat dabei die Aufgabe, die Fa sern aufzurichten, ihnen also eine bestimmte Anordnung und eine bestimmte Richtung im Gefüge der Bahn zu geben. Der Saugzug muss dementsprechend so stark gewählt werden, dass er dazu in der Lage ist. Das ist ein besonderes Kennzeichen dieser Anordnung. Durch die Führung der Bahn um den Saug zellentrommelfilterwird also die Struktur der Bahn festgelegt.
Demgegenüber wird beim Verfahren ge mäss der Erfindung die auf dem Langsieb gebildete Bahn nach ihrem Abgleiten vom Langsieb im feuchten Zustand zwischen zwei gleich schnell laufenden Sieben so geführt, dass sie durch Druck, Stauehungen und Zer rungen verwalkt wird.
Die erfindungsgemässe Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens besitzt hinter einer Langsiebmaschine in der Höhe gegen einander versetzte Druckwalzenpaare.
Während des Verwalkens erfahren die Stoffbahnen auch eine Entwässerung.
Auf der Zeichnung sind zwei Ausführungs beispiele der Einrichtung veranschaulicht. An Hand derselben wird im folgenden auch das Verfahren selbst beispielsweise erläutert.
Auf der Abb. 1 kommt die Faser stoffbahn 1 von der nichtdargestellten Lang siehmaschine her; sie wird durch die Vor- gautschwalzen 2 und 3 in die Walkwalzen- vorrichtung geführt. Diese besteht aus der Walze 4 mit eingebauten Saugelementen, der untern Presswalze 5 und den beiden Anpress- walzen 6. Die Saugwalze 4 hat einen heraus nehmbaren Untersatz 7 und eine Unterstuh- lung 8, die Presswa.lze 5 eine Unterstuhlung 9.
10 ist der Lagerhebel für die Anpresswalze 6. 11 ist, das Obersieb, 12 das Untersieb und 13 sind die Siebleitwalzen.
Die Bahn befindet sieh beim Eintritt. in die Walkvorrichtung in bezug auf ihre Struk tur und auch ihren Feuchtigkeitsgehalt ge rade in dem für den Walkprozess günstigsten Zustand. Dieser Zustand tritt ein, wenn die Stoffbahn einen Trockengehalt von 12 bis 25 % erreicht hat.
Die Führung der noch nicht führungs- fähigen Bahn geschieht zwangläufig zwischen den zwei gleich schnell laufenden Sieben 17. und 12. Die Saug- und die Presselemente der Walzen 4 und 5 haben den Zweck, den Ver- walkungsprozess zu unterstützen.
Durch die kreisbogenförmige Führung der Bahn auf den Walzen zusammen mit der Saug- und Press- wirkung der Walzen wird die Bahn auf ihre ganze Breite kräftig gedrückt, gestaucht und gezerrt. und die einzelnen Faserteilchen fest aneinander- und zusammengeschoben. Da durch tritt eine innige Verbindung der Faser teilchen ein.
Eventuell in der Bahn vorhan dene kleine Risse oder kleine hohle Stellen werden ausgefüllt, lockere Stellen im Gefüge werden zusammengeschoben und das gesamte innere Gefü;e der Bahn erheblich verdichtet und verfes%i:,@t. Besonders vorteilhaft wirkt sieh dieses Drileken, Pressen und Aneinander- sehieben der Teilchen auf die Bahnen aus, die aus mehreren Schichten zusammengese;
zt werden, < 1a eine innige Verbindung der Schiebten untereinander erreicht wird, so dass diese Bahn einer solchen aus einer einheit lichen Schicht gleichwertig wird.
Die kreisbogenförmige Führung der Bahn, die für das Verwvalken so ausserordentlich wichtig ist, schliesst jedoch für Bahnen, die eine gewisse Stärke haben, die Gefahr in sich, dass innerhalb der verschiedenen Zonen der Stoffbahn unterschiedliche Spannungen auf treten, die Verzerrungen und Verdrückungen hervorrufen, durch die die Bahnen unbrauch bar werden.
Diese Gefahr des Verdrüekens der Bah nen, auch bei starken und mehrsehiehtigen Bahnen, kann vermieden werden, indem der Achsenabstand der Walzen in horizontaler und waagrechter Richtung so gewählt wird, dass ein Teilchen n an der Oberfläche der Bahn sowohl beim Eintritt in als auch beim Austritt aus der Walkvorr ichtung, also z. B.
beim Eintritt in dos erste Walkwalzenpaar und beim Austritt aus dem letzten Walkwal zenpaar, genau =en krecht aber einem Teilchen b an der Unterseite der Bahn liegt. Dabei legt also jedes Teilchen der Oberseite der Bahn innerhalb der Führung durch die Walk- vorrichtung genau den gleichen Weg zurück wie ein beim Eintritt in die Vorrichtung ge nau senkrecht unter ihm liegendes Teilchen an der Unterseite der Bahn.
Beim Austritt der Bahn aus der Walkvorrichtung sind da nach keinerlei unterschiedliche Spannungen in der Bahn vorhanden, ein Verzerren oder Verdrücken kann nicht eintreten, trotzdem die Bahnen gekrümmt oder kreisbogenförmig um die Walzen herumgeführt werden. Die Bahn erhält eine vollkommen glatte und span nungslose Oberfläche, was besonders wichtig ist, wenn die Bahnen nicht, in Rollenform ge lagert oder verwendet werden, sondern als flachliegende Bahnen oder Bahnenstüeke.
Auf Abb.2 tritt ebenfalls von einer Langsiebmaschine kommend die Faserstoff bahn 1 durch die Vorgautsehwalzen 2 und 3 in die Walkwalzenvorrichtung ein, die hier aus den beiden Saugwalzen 4 und den beiden Anpresswalzen 5 besteht.
Unter den beiden Saugwalzen 4 befinden sieh die beiden her aasnehmbaren Untersetzer 6 und die Unter- stuhlungen 7, unter der Anpresswalze 5 die Unterstuhlung B. 9 ist das Untersieb, 10 das Obersieb und 11 sind die Siebleitwalzen. Auch hier sind die Walzen so angeordnet, dass ein Teilehen a an der Oberseite der Faserstoff- bahn beim Eintritt der Bahn in die Walk- walzvorrichtung und beim Austritt. aus der Walkwalzenvorrichtung genau senkrecht.
über einem Teilchen b an der Unterseite der Bahn liegt.
<B> Method and device for the production of </B> fibrous webs <B> of high strength. </B> It is known. To produce fibrous webs from wood fibers or similar material on Long wire machines, as are customary in paper manufacture . The wood fibers are mixed with water and possibly other additives (binders) to form a more or less fluid paste that automatically flows onto the sieve surface from a head box or a similar device. The length of fabric is formed on the circumferential long sieve. When you step off the screen surface, the web is finished in its structure.
It is fed from there before devices that serve its drainage.
Instead of the Fourdrinier, a suction cell drum filter has also been used, as is also known from paper manufacture. In this device, the pulp from a closed channel is inevitably guided around the suction cell drum filter by means of a carrier tape. The suction element has the task of erecting the fibers, so to give them a certain arrangement and a certain direction in the structure of the web. The induced draft must therefore be selected so strong that it is able to do so. This is a special feature of this arrangement. By guiding the web around the suction cell drum filter, the structure of the web is determined.
In contrast, in the method according to the invention, the web formed on the fourdrinier wire after sliding off the fourdrinier wire in the moist state between two equally fast running wires is guided so that it is mended by pressure, stagnation and distortion.
The device according to the invention for carrying out the method has, behind a Fourdrinier machine, pairs of pressure rollers which are vertically offset from one another.
During the flexing process, the fabric panels also experience drainage.
In the drawing, two execution examples of the device are illustrated. The method itself is also explained, for example, in the following using the same.
In Fig. 1, the fiber web 1 comes from the long sieve machine, not shown; it is fed into the milling roller device by the pre-gauze rollers 2 and 3. This consists of the roller 4 with built-in suction elements, the lower press roller 5 and the two pressure rollers 6. The suction roller 4 has a removable base 7 and a support 8, the press roller 5 a support 9.
10 is the bearing lever for the pressure roller 6. 11 is the upper wire, 12 the lower wire and 13 are the wire guide rollers.
The track is located at the entrance. into the fulling device with regard to its structure and also its moisture content in the most favorable state for the fulling process. This condition occurs when the length of fabric has reached a dry content of 12 to 25%.
The web, which is not yet capable of being guided, is inevitably guided between the two sieves 17 and 12 running at the same speed. The purpose of the suction and pressing elements of rollers 4 and 5 is to support the deformation process.
Due to the arc-shaped guidance of the web on the rollers together with the suction and pressing effect of the rollers, the web is strongly pressed, compressed and pulled over its entire width. and the individual fiber particles firmly pushed together and together. Since an intimate connection of the fiber occurs through particles.
Any small cracks or small hollow areas in the web are filled, loose areas in the structure are pushed together and the entire inner structure of the web is considerably compressed and damaged. This twisting, pressing, and knocking of the particles together has a particularly advantageous effect on the paths which are composed of several layers;
zt, <1a an intimate connection between the slides is achieved, so that this path is equivalent to one made of a uniform layer.
The arc-shaped guidance of the web, which is so extremely important for the interlacing, however, for webs that have a certain thickness, includes the risk of different tensions occurring within the various zones of the web, which cause distortions and distortions which the tracks are unusable.
This danger of twisting the webs, even with thick and multi-sided webs, can be avoided by choosing the axis spacing of the rollers in the horizontal and horizontal directions so that a particle n on the surface of the web both when entering and exiting from the Walkvorr ichtung, so z. B.
when entering the first pair of flexing rollers and when exiting the last pair of flexing rollers, exactly = en perpendicular but a particle b lies on the underside of the web. Each particle on the upper side of the web therefore covers exactly the same path within the guide through the flexing device as a particle lying exactly vertically below it on entering the device on the lower side of the web.
When the web emerges from the fulling device, there are no different tensions in the web, distortion or compression cannot occur, despite the fact that the webs are curved or curved around the rollers. The web is given a completely smooth and tension-free surface, which is particularly important when the webs are not stored or used in roll form, but as flat-lying webs or pieces of web.
In Fig.2, the fibrous web 1 also comes from a Fourdrinier machine through the pre-gauze rollers 2 and 3 into the fulling roller device, which here consists of the two suction rollers 4 and the two pressure rollers 5.
Below the two suction rolls 4 are the two removable coasters 6 and the substructures 7, under the pressure roll 5 the substructure B. 9 is the lower wire, 10 the upper wire and 11 are the wire guide rollers. Here, too, the rollers are arranged in such a way that a part a is on the upper side of the fibrous web when the web enters the full-rolling device and when it exits. from the fulling roller device exactly vertically.
above a particle b at the bottom of the web.