Procédé de formation par extrusion d'une gaine métallique sur un câble électrique et appareil pour la mise en #uvre de ce procédé. La présente invention est relative à un procédé de formation par extrusion d'une ine métallique sur un câble électrique et à un appareil pour la mise en #uvre du pro cédé.
Dans le gainage de câbles électriques au moyen de métal, il est usuel d'employer une presse hydraulique verticale dans laquelle un ensemble formé d'un cylindre et d'une matrice d'extrusion est monté de manière à avoir un mouvement relatif d'approche et d'éloigne ment par rapport ait piston, dans le but de chasser par extrusion, à travers la matrice, du plomb ou un alliage de plomb provenant du cylindre, afin de constituer la gaine métalli que autour du câble. On remplit générale- tuent le cylindre du métal de gainage, qui est du plomb ou un alliage de plomb, en versant ce métal à l'état fondu par l'extrémité supé rieure dudit cylindre, tandis que le piston est ramené au-dessus (le cette extrémité supé rieure.
Lorsqu'on verse le métal fondu dans le cylindre, ce métal fondu frappe les parois relativement froides dudit cylindre, ce qui provoque son refroidissement et sa solidifi cation, et l'inclusion d'oxydes et l'autres substances étrangères existant dans le méteil, ainsi que l'inclusion tdc bulles d'air.
Lorsque le cylindre a été rempli du métal fondu, les bulles d'air, les oxydes et l'autres impuretés qui se trouvent dans la masse centrale, encore fondue, du métal et qui sont plus légères que lui, tendent à monter et à flotter à la sur face, où elles s'éliminent en formant une écurme; mais, par suite du refroidissement ra pide de la masse du métal qui touche les pa rois du cylindre, les impuretés y restent in- eluses et ne peuvent monter à la surface.
Pour des raisons pratiques, il n'est pas possible d'avoir un eylindre assez grand pour former en une seule opération d'extrusion une gaine complète sur toute la longuieur du câble électrique, aussi gaine-t-on le câble sur sa lon- guleur par plusieurs opérations d'extrusion successives, en remplissant successivement le cylindre par des charges de métal de gainage fondu et en chassant successivement ces charges par extrusion.
Par suite, des impu retés qui restent à la surface supérieure et des impuretés incluses le long des parois du cylindre, et également par suite des opéra tions successives l'extrus,ion pour le gainage du càble sur toute sa longueur le gainage mé tallique d'un câble est susceptible (le présenter un certain nombre (le défauts critiquables.
Certains<B>(le</B> ces défauts -soiit dus à la présence d'eiii-, de ;;-,,d'oxydes et d'autres inclusion dans la gaine métallique, et un autre défaut résulte du manque (le soudure parfaite entre les charges successives t111 métal.
Le but de la présente invention est clone (le fournir un procédé et lui appareil pour former par extrusion sur un câble électrique une @miiie métallique plus parfaite qui ne pré- sente pas les défauts qui ont été mentionnés ci-dessus.
Le dessin représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'appareil pour la mise en #uvre du procédé selon l'invention.
La fig. 1 en est une coupe verticale axiale. La fig. 2 est une coupe verticale selon la ligne 2-2 de la fig. 1, le piston étant repré senté à sa position inférieure à la fin de l'extrusion d'unte charge de métal.
La fig. 3 est une vue semblable à la fia. 2. lorsqu'une charge de métal de gainage a été chassée par extrusion.
La fig. 4 est une vue partielle, à échelle agrandie, de la partie inférieure de la fig. 3. La fig. 5 est une coupe horizontale selon la ligne 5-5 (le la fig. 3.
La fig. 6 est une coupe suivant la ligne 6-6 de la fil. 1 d'un câble à gaine de métal terminé.
La fig. 7 est une vte partielle en perspec tive d'un détail.
La fig. S est une vue en perspective de la partie terminale rainurée du piston, et La fig. 9 est une coupe axiale semblable à la fig. 3, mais dans laquelle le piston est enttièrement dégagé du cylindre, un tube de remplissage spécial étant en place et prêt à verser une charge de métal de gainage dans le cylindre.
Si l'on se réfère aux dessins, on voit que le cylindre 10, la matrice 11 et les parties qui leur sont adjointes constituent un ensemble monté sur une partie (le la presse 12. Le cylindre 10 comporte un trou cylindrique 13 disposé de manière que la partie terminale 14 d'un piston l5 porté par une autre partie de la presse (non représentée) y puisse coulisser.
Dans le support de matrice 11 est monté un noyau de matrice creux 16 à position ré glable, qui peut être maintenu dans une posi tion choisie par lun écrou fileté 17 situé à l'arrière du support. A l'avant de ce support 11 est placée une matrice frontale percée 18 maintenue en place par un écrou fileté 19. Une bague annulaire 20 est placée à la partie inférieure cldu cylindre 10, entre ce cylindre et le support (le matrice 11, et constitue la partie supérieure 21 d'un passage 22 qui comu- porte deux gorges 23 conduisant à une cham bre inférieure 24 qui entoure l'extrémité du corps (le matrice 16 et communique avec l'ou verture annulaire 25 de la matrice frontale 1i8.
Chaque gorge 23 comporte deux partie qui vont en s'évasant de part et d'autre d'une ligne médiane 26, dans un but qui sera pré- eisé plus loin. L'extrémité l4 du piston 15 présente de plusieurs rainures en queue d'aronde 27 disposées transversalement qui vont en s'évasant vers la gauche de la fil. 8. et dont les axes sont parallèles, dans un but qui sera précisé plus loin.
Pour remplir initialement le cylindre et les passages d'un métal de gainage composé de plomb ou d'un alliage de plomb, on emploie de préférence un tube de remplissage 28. Ce tube présente, à sa partie supérieure, un en tonnoir 29 (fig. 9) s'évasant vers le haut et, à sa partie inférieure, deux bras 30 disposés de manière à surplomber directement les deux gorges 23. Un support 31, fixé au tube de remplissage 28, est destiné à reposer sur le cylindre 10 pour supporter ce tube dans une position telle que celle qui est représentée à la fig. 9.
Un déversoir 32 permet d'amener le métal ou alliage de plomb fondu, venant d'une cuve appropriée de fusion ou de stocha-e, à l'en tonnoir 29 et, de là, aux deux ouvertures in férieures 33 des<B>bras</B> 30, en dirigeant ainsi le métal fondu chaud dans les gorges '?3 et en permettant ainsi aux bulles d'air, oxydes et autres inclusions de remonter dans le métal fondu jusqu'à sa surface.
Lorsque le métal fondu continue à couler des ouvertures 33 des bras, il monte de plus en plus à l'intérieur 13 du cylindre 10 jus q u 'à atteindre la hauteur de remplissag 'e que l'on considère comme convenable ayant l'opé ration d'extrusion.
Comme le métal fondu provient des ouvertures inférieures 33 du tube de remplissage 28, on remarquera que, lors qu'il monte dans le cylindre 10, il le fait avec le minimum de turbulence et d'inclusion < le bulles d'air et permet ainsi aux bulles d'air et aux inclusions d'oxyde, de monter avec le maximum de liberté à sa surface. Le tube de remplissage 28 et le déversoir 32 sont alors retirés du cylindre, de sorte que la crasse de la surface supérieure du métal fondu, con tenant les inclusions étrangères, s'élimine aussi bien que possible en formant une écume, avant que l'on introduise le piston 14-15 sans le cylindré 10, afin d'exercer une pres sion sur le métal fondu 31 (fig. 1).
Lorsque le piston 15 est abaissé jusqu'au contact avec le plomb fondu 34, ce dernier pénètre dans les rainures 27 et les remplit. Lorsque le pis ton et le cylindre sont ainsi restés quelques minutes, afin de permettre au plomb fondu (le se solidifier, on pousse le piston dans le cylindre afin de forcer le plomb 34 à sortir de l'intérieur 13 du cylindre, et à traverser les passages 22 ainsi que l'ouverture 25 de la matrice frontale 18, pour former ainsi une partie de gaine métallique 35 autour du câble 36 que l'on force vers la droite de la fig. 1 à travers le support de matrice 11.
Le bord supérieur annulaire 37 de la bague annulaire 20 est placé, de préférence, à environ un à trois centimètres au-dessous de la position la plus basse que peut atteindre la surface inférieure du piston 14 pendant l'opé ration d'extrusion. Lorsque le piston a atteint cette position, on inverse l'effet de la presse pour ressortir le piston 14-15 du cylindre 10, et comme la partie supérieure 38 du mé tal de gainage qui reste dans le passage est fortement ancrée dans les rainures transver sales 2 7 du piston, le mouvement vers le haut lu piston 15, depuis la position représentée à la fig. 2 à celle qui est montrée à la fig. 3, provoque la séparation de cette partie supé rieure 38 du plomb résiduel d'avec sa partie inférieure 39, à peu près à la hauteur de la ligne médiane 26 des gorges 23.
La bague 20 limite le diamètre extérieur maximum du lin t 38 clé métal résiduel à une valeur plus faible que celui du trou 13 du cylindre 10, de telle sorte qu'il n'y a pas de frottement de la masse principale du lingot métallique 38 le long de la paroi 13 du cylindre lorsque ce lingot est remonté hors du cylindre; la seule partie du lingot qui frotte contre la paroi du cylindre pendant la remontée est la partie supérieure de grand diamètre sur une épais seur de un à trois centimètres, reliée à une mince écume de plomb fournée du plomb qui est chassé vers le haut entre le piston et la paroi du cylindre pendant l'opération d'extru sion.
Lorsque le piston a atteint une position située bien au-dessus de la partie supérieure du cylindre, telle par exemple que celle qu'il occupe à la fig. 9, une poussée latérale exer cée sur le lingot 38 le chasse bors des rai nures 27 et permet de le retirer ainsi facile ment du piston.
Par suite de l'effet de refroidissement ra pide de la paroi intérieure 13 du cylindre 10 sur le plomb fondu, lorsque celui-ci est versé dans le cylindre, les bulles d'air, les oxydes et les autres impuretés qui se trouvent dans le métal qui vient en contact avec la paroi de ce cylindre sont emprisonnés dans cette partie du métal. car il se refroidit trop rapi dement pour permettre à ces impuretés d'y flotter librement: en effet, ces impuretés sont beaucoup plus légères que le plomb et nor malement flotteraient à sa surface.
Mais, en réalité, la plus grande partie de ces impu retés flotte à la surface de la masse intérieure . de métal fondu, où elles ont largement le temps de remonter avant que le métal ne se solidifie. Lorsque l'opération d'extrusion a lieu et que le piston se déplace vers le bas par rapport. au cylindre, la partie de la charge de métal qui est.
chassée en prenûer lieu est naturellement celle qui est placée vers le centre du cylindre, c'est-à-dire celle qui est la plus chaude et, par conséquent, la plus molle, tandis que la plus grande partie du métal qui est près des parois et, par consé- quent, plus froide et la partie de la surface supérieure de la charge de métal se dépla cent moins facilement et forment, à la fin de l'extrusion de la charge, une partie du lin @o-ot métallique résiduel 38.
On voit donc que le fait de retirer ce lingot 38 au lieu de lui per mettre de rester clans le cylindre pour consti tuer une partie de la charge suivante de mé tal d'extrusion < i pour résultat de retirer une mande partie des impuretés. Ainsi, lorsqu'environ 80 à 90 %o de la charge de plomb placée initialement dans le cylindre a été ehassée par extrusion, la presque totalité des matières étrangères qui se trouvaient pri mitivement à la surface supérieure du plomb, ainsi que de celles qui se trouvaient contre les parois du cylindre, reste dans les 10 à 20% 0 de plomb non chassé par extrusion et laissé après la première opération.
Ainsi, si ces 10 à 20% o de la charge primitive sont retirés du cy litndre et rejetés ou introduits dans la cuve pour être refondus, beaucoup de matières et impuretés indésirables sont éliminées de la gaine métallique terminée.
Pour introduire alors une charge nouvelle de métal de gainage dans le cylindre 10, on y place de nouveau le tube de remplissage 2S dans une position telle que celle qui est repré sentée à la fig. 9, et le métal chaud est intro duit le loug du déversoir 32 et dans le tube 28, d'où il passe à travers les deux ouvertures inférieures 33, directement au-dessus des cou- ehes à surface brisée 40 de la partie infé rieure du métal résiduel 39 provoquant ainsi. lbrsque le plomb fondu émerge les ouvertures 33, le recouvremént, la fusion et 1a zoudure autogène, par la nouvelle eharge de métal (le remplissage, de la surface 40 de cette partie résiduelle 39 du métal de gainage.
Non seule- nent ce processus d'introduction, du plomb fondu directement contre la surface 40 du métal résiduel élimine les oxydes et les autres impuretés de cette surface, nais il élève assez la température de toute Bette surface pour la faire fondre et pour former ainsi des joints parfaits avec la nouvelle charge de métal introduite dans le cylindre. Cette soucduré parfaite est, d'autre part, grandement faci litée par le fait que les surfaces de soudure 40 sont bien plus faibles due la surface du cylindre 10, n'étant que d'environ 6 à l5 %o de cette surface, de sorte qu'il n'est néces saire de fondre qu'une surface relativement petite pour assurer fune soudure parfaite.
Lorsque la nouvelle charge de métal s'est élevée au niveau (le remplissage voulu dans le cylindre 10, on retire le tube de remplissage 28 et le déversoir 32, et on rapproche le pis- ton 14 du cylindre 10 pour les amener de nouveau à agir conjointement pour chasser par extrusion la nouvelle charge (le métal de gainage, afin de former une autre longueur (le gaine sur le câble 36, après quoi un lingot semblable<B>38</B> de métal est retiré de la manière décrite précédemment, et rejeté ou introduit clans la cuve de fusion ou de stockage (le plomb.
Il est désirable de pouvoir séparer le lin got (le métal résiduel 38 (le la partie restante de métal 39 à des endroits amincis 26 puisque cela diminue le nombre de poches d'air ou de gaz qui peuvent se former entre la charge ancienne et la nouvelle charge et permet, vu la surface réduite, de fondre plus aisément et plas complètement la surface 40 du métal restant 39. De plus, il est désirable que ces endroits 26 soient situés bien en dessus de l'endroit où le câble traverse la matriee d'ex trusion, pour que le câble soit alors moins soumis à la haute température de la nouvelle charge de métal; le chauffage du corps de matrice est également moins inégal, ce qui évite, par conséquent, une dilatation thermi que inégale de ce corps, laquelle pourrait pro duire une gaine dont les parois auraient une épaisseur inégale.
A method of forming a metal sheath by extrusion on an electric cable and apparatus for carrying out this method. The present invention relates to a process for forming by extrusion of a metal wire on an electric cable and to an apparatus for carrying out the process.
In the sheathing of electric cables by means of metal, it is usual to employ a vertical hydraulic press in which an assembly formed of a cylinder and an extrusion die is mounted so as to have a relative movement of approach. and moving away from the piston, with the aim of driving by extrusion, through the die, lead or a lead alloy coming from the cylinder, in order to constitute the metallic sheath around the cable. The cylinder is generally filled with the sheathing metal, which is lead or a lead alloy, by pouring this metal in the molten state through the upper end of said cylinder, while the piston is brought back above ( the upper end.
When the molten metal is poured into the cylinder, this molten metal hits the relatively cool walls of said cylinder, causing it to cool and solidify, and the inclusion of oxides and other foreign substances existing in the mesh, as well as the inclusion of air bubbles tdc.
When the cylinder has been filled with the molten metal, the air bubbles, oxides and other impurities which are in the central mass, still molten, of the metal and which are lighter than it, tend to rise and float on the sur face, where they are eliminated forming a squash; but, owing to the rapid cooling of the mass of the metal which touches the walls of the cylinder, the impurities remain therein and cannot rise to the surface.
For practical reasons, it is not possible to have an eylinder large enough to form in a single extrusion operation a complete sheath over the entire length of the electric cable, so the cable is sheathed over its length. guleur by several successive extrusion operations, by successively filling the cylinder with charges of molten cladding metal and by successively expelling these charges by extrusion.
Consequently, impurities which remain on the upper surface and impurities included along the walls of the cylinder, and also as a result of the successive operations the extrusion, ion for the sheathing of the cable over its entire length the metallic sheathing d 'a cable is susceptible (the present a certain number (the criticizable faults.
Some <B> (the </B> these defects are due to the presence of eiii-, ;; - ,, oxides and others inclusion in the metal sheath, and another defect results from the lack ( the perfect weld between the successive loads t111 metal.
The object of the present invention is to provide a method and apparatus for forming by extrusion on an electric cable a more perfect metallic material which does not exhibit the defects which have been mentioned above.
The drawing shows, by way of example, an embodiment of the apparatus for carrying out the method according to the invention.
Fig. 1 is an axial vertical section thereof. Fig. 2 is a vertical section along line 2-2 of FIG. 1, the piston being represented in its lower position at the end of the extrusion of unte load of metal.
Fig. 3 is a view similar to fia. 2. when a load of cladding metal has been extruded.
Fig. 4 is a partial view, on an enlarged scale, of the lower part of FIG. 3. Fig. 5 is a horizontal section taken on line 5-5 (Fig. 3.
Fig. 6 is a cut along line 6-6 of the wire. 1 of a completed metal sheath cable.
Fig. 7 is a partial vte in view of a detail.
Fig. S is a perspective view of the grooved end portion of the piston, and FIG. 9 is an axial section similar to FIG. 3, but in which the piston is fully disengaged from the cylinder with a special filler tube in place and ready to pour a charge of cladding metal into the cylinder.
Referring to the drawings, it can be seen that the cylinder 10, the die 11 and the parts which are attached to them constitute an assembly mounted on a part (the press 12. The cylinder 10 has a cylindrical hole 13 arranged so that the end part 14 of a piston 15 carried by another part of the press (not shown) can slide therein.
In the die holder 11 is mounted a hollow die core 16 with adjustable position, which can be held in a position chosen by a threaded nut 17 located at the rear of the holder. At the front of this support 11 is placed a pierced frontal die 18 held in place by a threaded nut 19. An annular ring 20 is placed at the lower part of the cylinder 10, between this cylinder and the support (the die 11, and constitutes the upper part 21 of a passage 22 which comprises two grooves 23 leading to a lower chamber 24 which surrounds the end of the body (the die 16 and communicates with the annular opening 25 of the front die 18).
Each groove 23 has two parts which widen out on either side of a median line 26, for a purpose which will be specified below. The end 14 of the piston 15 has several transversely arranged dovetail grooves 27 which flare out to the left of the wire. 8. and whose axes are parallel, for a purpose which will be specified later.
To initially fill the cylinder and the passages with a cladding metal composed of lead or a lead alloy, a filling tube 28 is preferably used. This tube has, at its upper part, a barrel 29 (fig. 9) flaring upwards and, at its lower part, two arms 30 arranged so as to directly overhang the two grooves 23. A support 31, fixed to the filling tube 28, is intended to rest on the cylinder 10 for support this tube in a position such as that shown in FIG. 9.
A weir 32 makes it possible to bring the molten metal or lead alloy, coming from a suitable melting or stocha-e tank, to the funnel 29 and, from there, to the two lower openings 33 of the <B> arm </B> 30, thereby directing the hot molten metal into the grooves'? 3 and thus allowing air bubbles, oxides and other inclusions to rise in the molten metal to its surface.
As the molten metal continues to flow from the openings 33 of the arms, it rises more and more inside the cylinder 10 until it reaches the height of fill which is considered suitable for the operation. extrusion.
As the molten metal comes from the lower openings 33 of the filling tube 28, it will be noted that, as it rises in the cylinder 10, it does so with the minimum of turbulence and inclusion <the air bubbles and thus allows air bubbles and oxide inclusions, to rise with maximum freedom to its surface. The fill tube 28 and the weir 32 are then withdrawn from the cylinder, so that the gunk from the upper surface of the molten metal, containing the foreign inclusions, is removed as well as possible by forming a scum, before the the piston 14-15 is introduced without the cylinder capacity 10, in order to exert pressure on the molten metal 31 (fig. 1).
When the piston 15 is lowered to contact with the molten lead 34, the latter enters the grooves 27 and fills them. When the udder and the cylinder have remained like this for a few minutes, in order to allow the molten lead to solidify, the piston is pushed into the cylinder in order to force the lead 34 out of the inside 13 of the cylinder, and through the passages 22 as well as the opening 25 of the front die 18, to thereby form a portion of metal sheath 35 around the cable 36 which is forced to the right of Fig. 1 through the die support 11.
The annular upper edge 37 of the annular ring 20 is preferably placed about one to three centimeters below the lowest position that can be reached by the lower surface of the piston 14 during the extrusion operation. When the piston has reached this position, the effect of the press is reversed to bring the piston 14-15 out of the cylinder 10, and as the upper part 38 of the sheathing metal which remains in the passage is strongly anchored in the transverse grooves. dirty 2 7 of the piston, the upward movement of the piston 15, from the position shown in fig. 2 to that shown in FIG. 3, causes the separation of this upper part 38 of the residual lead from its lower part 39, approximately at the height of the center line 26 of the grooves 23.
The ring 20 limits the maximum outside diameter of the flax t 38 key residual metal to a value smaller than that of the hole 13 of the cylinder 10, so that there is no friction of the main mass of the metal ingot 38 along the wall 13 of the cylinder when this ingot is raised out of the cylinder; the only part of the ingot which rubs against the wall of the cylinder during the ascent is the upper part of large diameter over a thickness of one to three centimeters, connected to a thin lead scum baked in the lead which is driven upwards between the piston and cylinder wall during the extrusion operation.
When the piston has reached a position situated well above the upper part of the cylinder, such as, for example, that which it occupies in FIG. 9, a lateral thrust exerted on the ingot 38 drives it out of the grooves 27 and thus allows it to be easily removed from the piston.
As a result of the rapid cooling effect of the inner wall 13 of the cylinder 10 on the molten lead, when the latter is poured into the cylinder, the air bubbles, oxides and other impurities which are in the molten lead. metal that comes in contact with the wall of this cylinder are trapped in this part of the metal. because it cools too quickly to allow these impurities to float freely in it: indeed, these impurities are much lighter than lead and normally would float on its surface.
But, in reality, the greater part of these impurities floats on the surface of the inner mass. of molten metal, where they have plenty of time to rise before the metal solidifies. When the extrusion operation takes place and the piston moves down relative. to the cylinder, the part of the metal charge that is.
driven in place is naturally that which is placed towards the center of the cylinder, that is to say that which is the hottest and, therefore, the softer, while the greater part of the metal which is near the walls and, consequently, cooler and the part of the upper surface of the metal charge moves a hundred less easily and forms, at the end of the extrusion of the charge, part of the metal lin @ o-ot residual 38.
It can therefore be seen that the fact of removing this ingot 38 instead of allowing it to remain in the cylinder to constitute a part of the next charge of extrusion metal results in removing a large part of the impurities. Thus, when about 80 to 90% of the lead charge initially placed in the cylinder has been extruded, almost all of the foreign material which was primarily on the top surface of the lead, as well as that which was present. found against the walls of the cylinder, remains in the 10 to 20% 0 lead not extruded and left after the first operation.
Thus, if this 10 to 20% of the original charge is removed from the cylinder and discharged or introduced into the vessel to be remelted, a lot of unwanted matter and impurities are removed from the finished metal sheath.
In order then to introduce a new load of sheathing metal into the cylinder 10, the filling tube 2S is again placed there in a position such as that shown in FIG. 9, and the hot metal is introduced up the loug of the weir 32 and into the tube 28, from where it passes through the two lower openings 33, directly above the broken surface layers 40 of the lower part of residual metal 39 thus causing. When the molten lead emerges from the openings 33, the autogenous recovery, melting and welding, by the new metal load (the filling, of the surface 40 of this residual part 39 of the cladding metal.
Not only this process of introduction, lead molten directly against the surface of the residual metal removes oxides and other impurities from that surface, but it raises the temperature of any surface enough to melt it and thus form perfect seals with the new metal charge introduced into the cylinder. This perfect concern is, on the other hand, greatly facilitated by the fact that the weld surfaces 40 are much smaller due to the surface of the cylinder 10, being only about 6 to 15% o of this surface, of so that only a relatively small area needs to be melted to ensure a perfect weld.
When the new metal charge has risen to the level (the desired fill in cylinder 10, the fill tube 28 and the weir 32 are removed, and the piston 14 is brought closer to the cylinder 10 to bring them back to. act together to extrude the new filler (the sheath metal, to form another length (the sheath on the cable 36, after which a similar ingot <B> 38 </B> of metal is removed as described previously, and released or introduced into the melting or storage vessel (lead.
It is desirable to be able to separate the flax got (the residual metal 38 (the remaining part of the metal 39 at thinned places 26 since this decreases the number of air or gas pockets that may form between the old charge and the new load and allows, in view of the reduced surface, to melt more easily and completely the surface 40 of the remaining metal 39. In addition, it is desirable that these places 26 are located well above where the cable passes through the material. ex trusion, so that the cable is then less subjected to the high temperature of the new metal load; the heating of the die body is also less uneven, which consequently prevents unequal thermal expansion of this body , which could produce a sheath with uneven walls.