Procédé pour la fabrication des verres de contact et appareil pour la mise en oeuvre
de ce procédé.
La présente invention a pour objet un procédé pour la fabrication, par moulage et emboutissage, de verres de contact en matière thermoplastique et similaire en partant d'une empreinte de la partie du globe oculaire constituée par la cornée et la sclérotique, em- preinte prise préalablement au moyen d'une pâte élastique adéquate et placée à l'intérieur d'une coupelle de forme hémisphérique.
Ce procédé est caractérisé par le fait qu'on place cette coupelle en position inversée et parfaitement centrée sur un support convenable, qu'on effectue une pression sur ]a région centrale de la face interne de l'empreinte précitée, région qui correspond à la cornée et dénommée empreinte optique au moyen d'un conformateur de courbes optiques, afin de faire varier la forme de ladite empreinte optique selon les cas, qu on remplit la partie restante dudit moule correspondant à la sclérotique avec une matière susceptible d'être moulée, qu'on retire du moule après durcissement en meme temps que le conformateur de courbes optiques obtenant ainsi la reproduction de la sclérotique et la modification désirée de la courbe de la cornée pour corriger le vice de réfraction, qu'on place ledit moule dans un mouffle,
disposant en regard de la partie optique le négatif de la courbe optique correspondante et remplissant la partie restante avec une matière susceptible d'être moulée qui, une fois durcie, permet d'obtenir le négatif dudit moule, qu'on place entre le moule et le contre-moule ainsi formés une feuille en forme de disque en matière thermoplastique qu'on chauffe l'ensemble pour ramollir ladite matière, qu'on soumet l'ensemble à une pression, avec interposition préalable entre lesdits moule et contre-moule d'un supplément d'épaisseur correspondant à celle de la feuille susmentionnée, qu'on laisse ensuite refroidir la matière devant former le verre de contact et qu'on sépare enfin le moule du contre-moule.
L'invention vise également un appareil pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication qui fait l'objet de l'invention dont le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution.
Sur ce dessin:
La fig. 1 est une vue d'ensemble sehématique en élévation de l'appareil utilisé pour la mise en oeuvre du procédé qui fait l'objet de l'invention, certains éléments de l'appareil étant représentés en coupe verticale pour plus de clarte.
La fig. 2 est une vue de détail, en coupe, de l'élément utilisé pour obtenir préalablement l'empreinte de la partie antérieure du globe oculaire.
La fig. 3 est une coupe transversale du moule dans lequel on procède à la correction optique de la courbe de l'empreinte précitée et ensuite à la formation du moule pour le verre de contact.
La fig. 4 est une coupe transversale du moule utilisé pour le verre de contact et prêt à l'emploi.
Les fig. 5, 6 et 7 montrent en élévation et en plan des éléments en matière thermoplastique utilisés pour la formation, par moulage et emboutissage, des verres de contact.
La fig. 8, enfin, est une coupe transversale du moule dans lequel on procède au moulage et à l'emboutissage des verres de contact.
Sur toutes ces figures, les mêmes nombres de référence indiquent les mêmes pièces ou des pièces correspondantes.
L'appareil représenté est constitué essentiellement par une plaque rigide ou table 1 qui est supportée horizontalement au moyen de pieds 2 ou autres moyens de support auxquels elle est fixée par des vis 3 ou organes similaires.
Sur les fig. 1 et 3, on peut voir, en outre, que dans la partie supérieure de ladite table ou plaque 1 est formée une cavité 4, de forme sensiblement hémisphérique, qui porte à sa périphérie un rebord 5 à l'intérieur duquel on peut monter d'une façon amovible et ajuster une bague 6 dans un but qu'on expliquera plus loin.
De plus, ladite plaque ou table : 1 est tra- versée complètement par un orifice 7, parfaitement centré par rapport à la cavité 4. Dans cet orifice est logée une tige coulissante 8 qui, ainsi qu'on le voit en détail sur la fig. 2, est solidaire, par une de ses extrémités, d'une coupelle qui est également de forme hémisphérique et de même rayon que ladite cavité 4, de fagon qu'elle puisse s'adapter parfaitement contre le fond de celle-ci, comme on l'a montré en détail sur les fig. 1 et 3; cette coupelle est faite en tissu métallique ou de tôle perforée.
Sur la partie supérieure de la plaque on table 1 est fixé à celle-ci, au moyen de vis ou organes similaires 3, un montant 10 disposé verticalement et sur lequel est monté à glissement un support 11; ce support peut se fixer en toute position désirée au moyen d'une vis de maintien ou de serrage 12 et est solidaire d'une plaque 13, à la partie supérieure de laquelle est formé un boîtier 14, de préférence de forme cylindrique, ce boîtier est fermé à sa partie supérieure par un fort couvercle 15 qui s'adapte au boîtier par vissage ou autre moyen.
A. l'intérieur dudit boîtier est disposé un corps cylindrique 16 qui se prolonge à sa partie supérieure par une tige 17, de diamètre réduit. Cette tige traverse, avec un certain jeu, un orifice 18 formé dans la partie centrale du couvercle 15 et porte, à sa partie supérieure, un filetage 19 à pas réduit, sur lequel se visse un écrou 20, destiné à agir comme organe de déplacement micrométrique, lequel peut être contrôlé parfaitement au moyen d'une échelle graduée 21 formée sur une partie appropriée de la tige 17 et en face de laquelle se déplace le bord inférieur dudit écrou; celui-ci est pourvu, à cet effet, d'une partie chanfreinée 22 pour faciliter la lecture de ladite échelle.
Sur la fig. 1, on peut voir, en outre, que le corps 16, ainsi que la tige 17 qui en est so lidaire, sont totalement traversés longitudinalement par une tige cylindrique 23 dont la partie inférieure traverse, avec un certain jeu, nn orifice 24 de la plaque 13, tandis que son extrémité supérieure traverse un orifice 25 formé dans la partie supérieure de l'écrou 20. Normalement, la tige 23 est sollicitée axialement vers le haut par un ressort 26, convenablement interposé entre un disque 27, solidaire de ladite tige, et l'extrémité supérieure de la tige 17.
Par ailleurs, le boîtier 14 est traversé horizontalement, en trois points disposés symétri quement, par des vis de réglage 28, susceptibles de faire pression contre la surface du corps cylindrique 16 et de produire de légers déplacements de l'axe longitudinal de la tige 23 par rapport à l'axe géométrique de la cavité 4 formée dans la table ou plaque 1.
En outre, à l'extrémité inférieure de la tige 23 est fixé, au moyen d'une vis ou d'un organe similaire 29, une pièce réglable 30 sur laquelle se visse un manchon 31, sur l'extrémité inférieure duquel se fixe à son tour une pièce de fermeture ou disque 32, de forme sensiblement hémisphérique, destiné à servir de conformateur de courbes optiques; ce disque est solidaire d'une tige filetée 33 et d'une tête de vis 34 destinée à faciliter le réglage au moyen d'un tournevis ou outil similaire.
Pour]'exécution du procédé, on procède de la fa con décrite en détail ci-dessous:
On prépare préalablement et selon la technique habituelle, une pâte à base de plâtre élastique (alignate) que l'on place à l'intérieur de la coupelle hémisphérique 9, sur une certaine épaisseur, comme on l'a indiqué par la référence 35 sur la fig. 2, et, après anesthésie de l'oeil, on soulève rapidement la paupière supérieure, on met en place la coupelle entre ladite paupière et le globe oculaire 36 et on opère de même avec la paupière inférieure; de ce fait, la coupelle et la pâte qui la recouvre sont parfaitement assujettis entre le globe oculaire et les paupières correspondantes.
On fait ensuite tourner ladite coupelle autour de son axe, comme le montre ]a flèche de la fig. 2, d'un angle approximativement égal à 1800, tandis que l'on invite le patient à regarder un point fixe avec l'autre oeil.
Trois minutes environ après, on retire la coupelle 9, dans laquelle la pâte 35 a reçu une empreinte qui est une reproduction fidèle de la partie antérieure du globe oculaire 36, cette empreinte comprenant l'empreinte de la cornée 37 et l'empreinte de la sclérotique 38, qu'on appellera dans ce qui va snivre empreinte optique et empreinte de soutien respectivement, ces deux empreintes étant extrêmement importantes pour l'obtention du verre de contact par moulage.
Après enlèvement de la coupelle 9, on la place à l'intérieur de la cavité 4, de la facon qui est indiquée en détail sur les fig. 1 et 3, afin de former le moule correspondant. Préalablement, on a introduit à l'intérieur de celui-ci une très petite quantité de mercure, qui permet de contrôler le parfait centrage de la tige 23, lequel s'effectue au moyen des vis. de réglage 28, de façon que le disque 32, que l'on appellera conformateur de courbes optiques soit parfaitement centré par rapport à la superficie 37 correspondant à l'empreinte optique.
Dans ces conditions, et une fois que le conformatenr correspondant 32 a été choisi d'après la nouvelle courbe optique à obtenir, on fait tourner l'écrou 20, qui agit comme organe d'avance micrométrique, de façon que le conformateur 32 pénètre d'une certaine profondeur dans la superficie de l'empreinte optique 37, comme le montre en détail la fig. 3, d'une quantité comprise entre 9/t0 et 1 mm, selon les nécessités de chaque cas, cette pénétration étant parfaitement contrôlée par l'échelle graduée 21.
Ceci fait, on dévisse l'écrou 20, on fait monter la tige 23 et on place alors, à l'intérieur du rebord 5, la bague 6, comme le montre la fig. 3; on remplit ensuite la partie restante du moule, qui correspond à l'empreinte de soutien, avec une pâte 39, faite de plâtre ou autre matière susceptible d'être moulée.
Une fois qu'on a terminé le moulage de plâtre, on retire celui-ci de l'intérieur de la cavité 4, on démonte la pièce réglable 30 et on la remplace par une tige de guidage 40 qui se fixe au manchon 31 par vissage ou autre moyen.
Le moule ainsi obtenu constitue la reproduction exacte de la partie antérieure du globe oculaire, y compris la superficie de soutien on sclérotique 38, surface d'appui du verre de contact, ainsi que la superficie 37 de l'empreinte optique nécessaire pour modifier le vice de réfraction.
Ce moule étant obtenu, on le place à l'intérieur d'un mouffle 41 qui est, par exemple, du type présenté sur les fig. 4 et 8, ce moule étant centré dans le mouffle au moyen de la tige 40 qui s'introduit et s'ajuste dans un ori fice approprié formé dans le fond 42 dudit mouffle. Ensuite, on place, en regard de la partie optique, le négatif 43 de la courbe optique convenablement choisie, ce négatif 43 est maintenu également parfaitement centré, grâce à un dispositif de guidage 44 placé à la partie supérieure ou couvercle du moufle.
Ces conditions étant satisfaites, on remplit la partie restante du mouffle avec une autre pâte 45, faite de plâtre ou matière similaire, qui, une fois conformée, permet d'obtenir le creux exact du moule.
Lorsque le moule et le contre-moule ainsi obtenus sont secs, ils sont prêts pour l'emboutissage ou le moulage du verre de contact.
A cet effet, on prend une feuille 46 de matière thermoplastique d'une épaisseur comprise entre 2/io et /i de mm que l'on découpe en forme de disque circulaire d'un diamètre de 2,5 cm et qui peut être plat ou concave, comme le montrent en détail les fig. 5, 6 et 7.
On place ce disque entre le moule et le contre moule de la façon qui a été indiquée en détail sur la fig. 8; ensuite on place le mouffle dans un appareil de chauffage où on le soumet à me température de 1200 C environ pendant approximativement dix minutes. Ceci fait, on interpose entre les deux parties métalliques du mouffle une pièce supplémentaire métallique 47 dont l'épaisseur est approximativement égale à celle de la feuille thermoplastique 46, pour éviter l'aplatissement de celle-ci, et on soiunet l'ensemble à l'action d'tige presse. On obtient ainsi le moulage final de la feuille 46.
On laisse ensuite refroidir progressivement le tout; on retire le verre de contact complètement terminé et formé à partir de la feuille 46; ce verre, dans la partie correspondant à la superficie de soutien 38 du globe oculaire, étant extrêmement flexible et s'adaptant parfaitement à cette superficie de soutien, tandis qu'il est parfaitement rigide dans la partie optique.
Lorsqu'il est nécessaire de corriger un verre de contact déjà existant, pour compenser d'autres défauts de réfraction ultérieurs, on peut utiliser un appareil ayant sensiblement les mêmes caractéristiques que celui qui a été représenté sur la fig. 1, cet appareil étant pourvu de deux tiges alignées l'une par rapport à l'autre et susceptibles de se dépla cer axialement l'une par rapport à l'autre; on adapte respectivement à ces tiges le conformateur de courbe optique et le négatif correspondant, ces organes étant pourvus de moyens de chauffage tels que des résistants électriques ou similaires, permettant ainsi le ramollissement du verre de contact considéré pour sa correction ultérieure.
REVENDIC TIONS :
I. Procédé pour la fabrication, par moulage et emboutissage de verres de contact en matière thermoplastique et similaire en partant d'une empreinte de la partie du globe oculaire constituée par la cornée et la scléro- tique) empreinte prise préalablement au moyen d'une pâte élastique adéquate et placée à l'intérieur d'une coupelle de forme hémisphérique, caractérisé par le fait qu'on place cette coupelle en position inversée et parfaitement centrée sur un support convenable, qu'on ef fectae une pression sur la région centrale de la face interne de l'empreinte précitée, région qui correspond à la cornée et dénommée empreinte optique au moyen d'un conformateur de courbes optiques, afin de faire varier la forme de ladite empreinte optique selon les cas,
qu'on remplit la partie restante dudit moule correspondant à la sclérotique avec une matière susceptible d'être moulée, qu'on retire du moule après durcissement en même temps que le conformateur de courbes optiques obtenant ainsi la reproduction de la sclérotique et la modification désirée de la courbe de la cornée pour corriger le vice de réfraction, qu'on place ledit moule dans un mouffle, disposant en regard de la partie optique le négatif de la courbe optique correspondante et remplissant la partie restante avec une matière susceptible d'être moulée qui, une fois durcie, permet d'obtenir le négatif dudit moule, qu'qn place entre le moule et le contremoule ainsi formés, une feuille en forme de disque en matière thermoplastique, qu'on chauffe l'ensemble pour ramollir ladite matière, qu'on soumet l'ensemble à une pression,
avec interposition préalable entre lesdits moule et contre-moule d'un supplément d'épaisseur correspondant à celle de la feuille susmentionnée, qu'on laisse ensuite refroidir la matière devant former le verre de contact et qu'on sépare enfin le moule du contremoule.
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