Panneau et son procédé de fabrication. La présente invention a trait à un pan neau et à son procédé de fabrication.
Le panneau suivant la présente invention est caractérisé en ce qu il est constitué d'élé ments formant encadrement, d'éléments en forme de bande composés chacun d'une couche (le matière relativement rigide collée entre deux couches de matière formant épaisseur, et de feuilles de recouvrement collées aux élé ments formant encadrement et aux éléments en forme de bande, la couche de matière rela tivement rigide des éléments en forme de bande étant disposée perpendiculairement aux feuilles de recouvrement.
Le panneau peut, de préférence, être obtenu moyennant un procédé de fabrication, caractérisé en ce que sur une feuille de recouvrement on colle des éléments d'encadre- ment et, dans le cadre ainsi forme, des élé ments en forme de bandle préalablement pré parés, après quoi on colle une seconde feuille de recouvrement.
Afin de rendre l'invention plus compré hensible et d'en faciliter la mise en #uvre, quelques formes d'exécution de l'invention seront décrites ci-après, à titre d'exemple, avec référence aux dessins annexés, sur les quels: La fig. 1 est une vue en perspective d'un panneau plat, dont le revêtement supérieur a été partiellement soulevé.
La fia. la est un détail se référant à la fig. 1 ; cette figure représente des éléments formant les bords du panneau et la façon dont s'opère leur assemblage.
La fia. 2 est une vue en perspective d'un panneau sandwich constitué par deux couches de matière de remplissage et une couche de matière comparativement rigide placée entre les deux précédentes.
Les fia. 2w et 2b sont deux formes de bandes pouvant être utilisées à l'intérieur d'un panneau.
Les fia. 3'a et U sont les vues correspon dantes en bout des bandes représentées en perspective sur les fig. 2la et 2,b.
La fia. 4 est une vue en coupe à travers un panneau complet du type représenté sur la fia. 1.
La fia. 5 est une vue en perspective d'une porte construite au moyen de -deux couches d'éléments intérieurs en forme de bandes, chaque couche consistant en une série de ces bandes disposées à angle droit l'une par rapport à l'autre, les deux couches étant sépa rées l'une -de l'autre par une feuille de ma tière -de remplissage. La couche supérieure de matière de revêtement, la couche supérieure de bandes intérieures, ainsi que la feuille intermédiaire de matière de remplissage sont partiellement coupées afin de conférer plus de clarté au dessin.
La fig. 6 représente un panneau incurvé en perspective, les couches successives étant, cette fois encore, partiellement brisées pour la clarté du dessin. La fig. 7 représente un autre panneau incurvé dans une vue analogue.
Si l'on se réfère à la fig. 1, on voit que 1 désigne des couches prismatiques de matière de remplissage, 2 se réfère à des couches relativement minces de matière rigide, 4 in dique des couches de préférence plus épaisses, d'une matière rigide, 5 représente les feuilles d'une matière de recouvrement dont la feuille supérieure a été soulevée pour plus de clarté.
La fig. la représente la façon dont des couches prismatiques de matière de remplis sage sont collées avec des couches relative ment fortes d'une matière rigide 4, de façon à constituer des éléments formant bord, et on voit également comment deux de ces bords sont assemblés pour former un angle: les tranches des lamelles 4 affleurent les surfaces de la matière de remplissage 1; dans un des éléments ainsi formés, la lamelle 4 se termine également au ras de la face d'extrémité du prisme 1, tandis que, dans l'autre élément formant bord, la lamelle 4 dépasse la face terminale du prisme, en matière de remplis sage 1, de manière à former une butée pour l'extrémité de l'autre élément.
Dans la fig. 2 un panneau sandwich con- sistant en deux épaisses couches de matière de remplissage 1 et en une couche relative ment mince de matière rigide 2 collée entre les deux précédentes, a été représenté à titre d'exemple. Toutefois, une seule des couches de matières de remplissage pourrait être uti lisée, et l'on pourrait se servir d'une couche plus épaisse de matière rigide 2. L'assem blage est coupé suivant des plans parallèles, perpendiculaires à celui de l'assemblage, et dont une seule coupe A- A est représentée.
Les éléments, en forme de bande, qui en résultent, sont destinés à être utilisés à l'inté rieur du panneau, comme on l'a représenté sur la fig. 1; ils sont indiqués sur la fig. 2a en perspective, et sur la fig. 3a en élévation en bout. Si on utilisait seulement une couche de matière comparativement rigide, les bandes obtenues auraient l'aspect de celles représen tées sur la fig. 1 a.
La fig. 2b représente une vue en perspec tive et la fig. 3b une élévation en bout de la façon dont les lamelles, en matière rigide, peuvent être disposées en retrait, suivant l'in dice de référence 3, de façon que les surfaces des prismes, en matière de remplissage 1, soient disposées sur un plan plus élevé que celui de la tranche de matière rigide des la melles 2, ce qui évite tout contact direct entre ces dernières et les couches 5 de revêtement, de manière à améliorer les propriétés isolantes du panneau en ce qui concerne le son et les vibrations.
Si on se réfère encore à la fig. 1, les élé ments intérieurs, en forme de bande, sont représentés comme s'étendant sur plus de la moitié de la distance existante entre les élé ments formant deux bords opposés du pan neau, de façon que lesdits éléments intérieurs butent alternativement contre l'un et l'autre do ces bords et de manière qu'ils se juxta posent l'un à l'autre dans la région centrale du panneau. La fig. 4 représente une coupe de cette disposition; les éléments se trouvant. de chaque côté de la partie centrale étant coupés.
En se ré\féTa.nt maintenant à la fig. 5, on voit qu'une porte ayant les dimensions sup posées de 2 X 0,70 m et 30 mm d'épais seur a été représentée cette porte étant -com posée -de deux couches de matière -de revête ment (par exemple ,du contre-plaqué @de 4 mm d'épaisseur), des éléments formant bords, et qui consistent dans une couche de bois :
dur, par exemple de 6 mm d'épaisseur, faisant face vers l'extérieur ainsi qu'une couche prîsmatique de matière formant espacement, (épar exemple du liège aggloméré de 22 X 22 mm) faisant face vers l'intérieur.
Les bords peuvent être doublés à l'endroit de la porte où doivent être fixées les charnières, et consistent alors .en deux couches 4 et 4', en bois dur de 6 mm d'épaisseur, alternant a<B>a</B> vec deux couches de liège aggloméré,
la lamelle extérieure étant en bois et la lamelle intérieure étant constituée par de la matière de remplissage. Le bord vertical opposé peut être établi pour recevoir la serrure. La cone- truction intérieure de la porte est repré sentée par deux couches de bandecs intérieures consistant, chacune, en des lamelles de contre plaqué, d'une épaisseur de 3 mm par exemple, emprisonnées entre deux couches prisma tiques de liège aggloméré de 12 ¿ 12 mm. A titre d'indication, les bandes horizontales et verticales peuvent être disposées en entre croisement, comme représenté.
Une couche intermédiaire 6, en matière de remplissage (par exemple une feuille de liège aggloméré) est disposée entre les deux cou- chesconstituées de bandes, de façon à em pêcher tout contact direct entre les lamelles rigides des deux couches, sans qu'il soit né cessaire de les disposer en retrait comme l'in diquent les fig. 2b et 3b. On remarquera que, dans une des couches d'éléments en forme de bande, les éléments verticaux passent à travers les éléments horizontaux, de lon- bueur réduite, ces derniers étant disposés entre les éléments verticaux, tandis que l'autre couche est disposée en sers inverse.
Toutefois, si on le désire, les deux couches peuvent être établies de la même façon.
La fig. 6 représente en perspective un panneau incurvé, mais à part ce détail il est du même type que celui de la fig. 5. La divi sion des éléments en forme de bande en couches séparées facilite la flexion des lamelles rigides dans leurs plans respectifs. Toutefois, étant donné que les bords incur vés devraient être, de préférence, chacun d'une seule pièce, ils peuvent être obtenus séparément en les découpant, en leur forme définitive, dans une planche.
Sur la fig. 7, on a représenté un panneau incurvé dont l'intérieur est complètement rempli par les éléments en forme de bande disposés côte à côte. Ces bandes sont incur vées, par exemple, suivant le cambrage, du panneau en ce qui concerne une partie des différentes couches dont celui-ci est com posé; d'autres bandes étant disposées paral lèlement à l'axe de courbure en ce qui con cerne d'autres couches. Les couches iso lantes 6, en feuilles de matière de remplis- eage, suivant les fig. 5 et 6, sont disposées entre les couches d'éléments en forme de bande.
On peut remplir complètement des pan neaux plats avec des éléments en forme de bande de la même façon que pour le pan neau incurvé faisant l'objet de la fig. 6, ou de toute autre manière appropriée.
Le procédé d'assemblage d'un panneau tel que ceux ci-dessus décrits est le suivant: On coupe une feuille de matière de revête ment dans la forme désirée et, dans le cas d'un panneau incurvé on dispose ladite feuille suivant le cambrage ou le rayon de courbure déterminé. Les éléments, en forme de bande, en commençant de préférence par ceux qui constituent les bords, sont collés l'un après l'autre sur ladite feuille. Egalement, dans le cas d'un panneau incurvé, ces bandes inté rieures sont cambrées afin de s'adapter à la courbure du panneau, les lamelles rigides de ces bandes étant fléchies suivant leur propre plan.
Lesdites bandes sont ensuite recou vertes par une deuxième couche de matière de revêtement, découpées également suivant la forme requise, ou bien, dans le cas d'un panneau à plusieurs couches, on colle une feuille ;de matière de remplissage, sur la quelle on dissposera une autre couche<B>-d'élé-</B> ments en forme de bande de la même façon que pour la première. Ce processus peut être répété, et la. deuxième couche de rervête- ment est enfin fixée.
Après séchage de la: colle, 1o panneau, qu'il soit plat ou incurvé, forme un tout intégral.
Le fait de disposer les lamelles rigides en retrait par rapport aux surfaces des prismes en matière de remplissage avec les quelles elles sont assemblées est, particulière ment avantageux pour les- éléments intérieurs en forme de bande, qui se trouvent en con tact avec les parois de revêtement.
Non seulement cela. augmente .les propriétés inso nores en empêchant le contact direct de la ;par4ie rigide des bandes avec celle des feuilles de revêtement, mais cela empêche également que lesdities lamelles puissent apparaître sur le revêtement étant donné que la pression appliquée, sur celui-ci, au cours du collage, est distribuée d'une façon homo gène sur la matière de remplissage des élé ments en forme de bande et transmise par celle-ci aux lamelles rigides.
Panel and its manufacturing process. The present invention relates to a panel and its manufacturing process.
The panel according to the present invention is characterized in that it consists of elements forming a frame, elements in the form of a strip each composed of a layer (the relatively rigid material bonded between two layers of material forming a thickness, and of cover sheets glued to the frame elements and to the strip-like elements, the layer of relatively rigid material of the strip-like elements being arranged perpendicular to the cover sheets.
The panel can preferably be obtained by means of a manufacturing process, characterized in that framing elements are glued onto a cover sheet and, in the frame thus formed, elements in the form of a strip previously pre-glued. trimmed, after which a second cover sheet is glued.
In order to make the invention more understandable and to facilitate its implementation, some embodiments of the invention will be described below, by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which : Fig. 1 is a perspective view of a flat panel, the top cover of which has been partially lifted.
The fia. 1a is a detail with reference to FIG. 1; this figure represents elements forming the edges of the panel and the way in which their assembly takes place.
The fia. 2 is a perspective view of a sandwich panel consisting of two layers of filling material and a layer of comparatively stiff material placed between the previous two.
The fia. 2w and 2b are two forms of tape that can be used inside a panel.
The fia. 3'a and U are the corresponding end views of the strips shown in perspective in FIGS. 2la and 2, b.
The fia. 4 is a sectional view through a complete panel of the type shown in fig. 1.
The fia. 5 is a perspective view of a door constructed by means of two layers of interior strip-like elements, each layer consisting of a series of such strips arranged at right angles to each other, the two layers being separated from each other by a sheet of filling material. The top layer of covering material, the top layer of interior bands, as well as the intermediate sheet of filler material are partially cut in order to provide more clarity to the design.
Fig. 6 shows a curved panel in perspective, the successive layers being, this time again, partially broken for clarity of the drawing. Fig. 7 shows another curved panel in a similar view.
Referring to fig. 1, it is seen that 1 denotes prismatic layers of filler material, 2 denotes relatively thin layers of rigid material, 4 denotes preferably thicker layers of rigid material, 5 represents sheets of a rigid material. cover material whose topsheet has been lifted for clarity.
Fig. 1a shows the way in which prismatic layers of filling material are glued with relatively strong layers of a rigid material 4, so as to constitute edge-forming elements, and it is also seen how two of these edges are joined to form an angle: the edges of the lamellae 4 are flush with the surfaces of the filling material 1; in one of the elements thus formed, the strip 4 also ends flush with the end face of the prism 1, while, in the other edge-forming element, the strip 4 protrudes from the end face of the prism, in terms of filling sage 1, so as to form a stop for the end of the other element.
In fig. 2 a sandwich panel consisting of two thick layers of filling material 1 and of a relatively thin layer of rigid material 2 glued between the previous two has been shown by way of example. However, only one of the layers of filler material could be used, and a thicker layer of rigid material could be used 2. The assembly is cut in parallel planes, perpendicular to that of the joint. assembly, and of which only one section A-A is shown.
The elements, in the form of a strip, which result therefrom, are intended to be used inside the panel, as shown in FIG. 1; they are shown in fig. 2a in perspective, and in FIG. 3a in end elevation. If only a layer of comparatively stiff material were used, the bands obtained would look like those shown in FIG. 1 a.
Fig. 2b is a perspective view and FIG. 3b an end elevation of the way in which the strips, of rigid material, can be set back, according to the reference index 3, so that the surfaces of the prisms, in filling material 1, are disposed on a plane higher than that of the wafer of rigid material of the melles 2, which avoids any direct contact between the latter and the coating layers 5, so as to improve the insulating properties of the panel with regard to sound and vibrations.
If we again refer to FIG. 1, the inner elements, in the form of a strip, are shown as extending over more than half of the existing distance between the elements forming two opposite edges of the panel, so that said inner elements abut alternately against the one and the other of these edges and so that they are juxtaposed with each other in the central region of the panel. Fig. 4 shows a section of this arrangement; the elements found. on either side of the central part being cut off.
Referring now to fig. 5, it can be seen that a door having the sup posed dimensions of 2 X 0.70 m and 30 mm thick has been shown this door being -com posed -of two layers of coating material (for example, plywood @ 4 mm thick), elements forming edges, and which consist of a layer of wood:
hard, for example 6 mm thick, facing outwards as well as a prismatic layer of spacing material, (eg agglomerated cork 22 X 22 mm) facing inwards.
The edges can be doubled at the place of the door where the hinges are to be fixed, and then consist of two layers 4 and 4 ', of hardwood 6 mm thick, alternating a <B> a </ B > with two layers of agglomerated cork,
the outer lamella being made of wood and the inner lamella consisting of the filling material. The opposite vertical edge can be established to receive the lock. The interior construction of the door is represented by two layers of interior bandecs each consisting of plywood strips, for example 3 mm thick, trapped between two prismatic layers of 12 ¿agglomerated cork. 12 mm. As an indication, the horizontal and vertical bands can be arranged in between crossing, as shown.
An intermediate layer 6, of filling material (for example a sheet of agglomerated cork) is arranged between the two layers made up of strips, so as to prevent any direct contact between the rigid lamellae of the two layers, without it being necessary to have them set back as shown in fig. 2b and 3b. It will be noted that, in one of the layers of strip-shaped elements, the vertical elements pass through the horizontal elements, of reduced length, the latter being arranged between the vertical elements, while the other layer is arranged in use reverse.
However, if desired, the two layers can be established in the same way.
Fig. 6 shows in perspective a curved panel, but apart from this detail it is of the same type as that of FIG. 5. The division of the strip-like elements into separate layers facilitates bending of the rigid lamellae in their respective planes. However, since the curved edges should preferably each be a single piece, they can be obtained separately by cutting them, in their final shape, from a board.
In fig. 7, a curved panel is shown, the interior of which is completely filled with the strip-shaped elements arranged side by side. These strips are curved, for example, according to the bending, of the panel as regards part of the different layers of which it is composed; other bands being arranged parallel to the axis of curvature as regards other layers. The insulating layers 6, in sheets of filling material, according to FIGS. 5 and 6, are arranged between the layers of strip-shaped elements.
Flat panels can be completely filled with band-shaped elements in the same way as for the curved panel which is the subject of fig. 6, or in any other suitable manner.
The method of assembling a panel such as those described above is as follows: A sheet of covering material is cut into the desired shape and, in the case of a curved panel, said sheet is placed according to the bending or the determined radius of curvature. The elements, in the form of a strip, preferably starting with those which constitute the edges, are glued one after the other to said sheet. Also, in the case of a curved panel, these inner bands are curved in order to adapt to the curvature of the panel, the rigid lamellae of these bands being bent along their own plane.
Said strips are then covered with a second layer of covering material, also cut to the required shape, or alternatively, in the case of a multi-layer panel, a sheet of filling material is glued onto which one is glued. will disspose another layer of <B> -elements </B> elements in the form of a strip in the same way as for the first. This process can be repeated, and the. second coating layer is finally fixed.
After drying of the: glue, 1o panel, whether flat or curved, forms an integral whole.
The fact of arranging the rigid lamellae recessed from the surfaces of the filling prisms with which they are assembled is particularly advantageous for the interior strip-shaped elements, which are in contact with the walls of the filler. coating.
Not only that. increases the sound properties by preventing direct contact of the rigid part of the webs with that of the covering sheets, but this also prevents the said lamellae from appearing on the covering as the pressure applied thereon to the covering. during bonding, is distributed homogeneously over the filling material of the strip-shaped elements and transmitted by this to the rigid lamellae.