Verfahren zur Herstellung von Formstücken aus verfilzbaren Fasern und Essrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formstücken, insbesondere von Zwischensohlen für Hausschuhe, aus ver- filzbaren Fasern und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Filzzwischensohlen bestand z. B. darin, dass die Zwischensohle auf besonderen Ma schinen aus imprägnierten Filzplatten ausge stanzt wurden, wobei die Schnittfläche des Stanzmessers der Form der Zwischensohle entsprach.
Dieses Verfahren hatte den Nachteil, dass die Randfasern der sich bildenden Zwischen sohle durch das eindringende Stanzmesser durchschnitten wurden und die kurzen Fa sern herausfielen, wodurch der Rand der aus gestanzten Zwischensohle an Festigkeit viel zu wünschen übrig liess.
Dieser Nachteil wurde noch dadurch ver grössert, dass die nach dem Stanzen entste- hende Schnittfläche entlang des Zwischen sohlenumfanges nicht imprägniert, daher un- versteift und wasserundicht blieb. Dies unterstützte die Aufnahme von Feuchtigkeit und verringerte die Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einflüsse und Tempera turschwankungen in dem Masse, dass die ur sprüngliche Form der Zwischensohle nicht erhalten, blieb, sondern das Bestreben hatte, sich auszudehnen. Durch diesen Umstand sank der Wert und litt das Aussehen des Schuhes, z.
B. eines Winterstoffschuhes, bei dem die Zwischensohle verwendet wurde, ,vesentlich.
Ein weiterer Nachteil bestand darin, dass auch die geschickteste Materialausnutzung beim Ausstanzen der einzelnen Sohlen aus den Filzplatten die Bildung von Abfall nicht vermeiden konnte, welcher nicht mehr ver wertbar war, weil das frühere Imprägnieren und Pressen der Fasern zu einer harten Schicht eine Zerfaserung nicht mehr zuliess..
Die Herstellung der Filzplatten, aus denen erst die verschiedenartigen Formstücke, ins besondere Zwischensohlen, durch Stanzen ge wonnen wurden, war umständlich und lang wierig und erforderte zahlreiche, aufeinan derfolgende Arbeitsvorgänge, wie Reinigen, Auflockern, Mischen, Krempeln, Verfilzen, Beizen, Walken, Ausschleudern, Imprägnie ren, Trocknen, Pressen, Zuschneiden und Rei ssen des entstandenen Abfalles.
Die lange Reihe dieser Arbeitsvorgänge machte eine grosse Zahl besonderer Maschinen und Einrichtungen notwendig, welche die Anschaffungskosten, den Bedarf an Arbeits kräften und Baufläche und damit die Her stellungskosten sehr hoch trieben, ohne dass der gewünschte Gütegrad erreicht wurde. Unter den angegebenen Arbeitsvorgängen sind ausserdem das Beizen und Walken durch die Verwendung von Säuren besonders ge sundheitsschädlich.
Zur Vermeidung dieser Nachteile wird zur Herstellung von Formstücken aus ver- filzbaren Fasern, z. B. Haaren, Pflanzen- oder Kunstfasern, nach dem erfindungsge mässen Verfahren so vorgegangen, dass die Fasern in einen hohlen Formkörper, dessen Querschnitt dem Umriss des herzustellenden Formstückes entspricht, eingesaugt werden und das so gebildete Fach in einem weiteren Formkörper gedämpft, verfilzt und gepresst wird.
Dabei kann das Fach des z. B. aus einem Mischwolf kommenden, aufgelockerten Fa sergemisches in dem ersten hohlen Form körper unmittelbar durch die Saugwirkung eines Luftstromes gebildet werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann z. B. Anwendung finden bei der Herstellung von Filzzwischensohlen für Winterstoff schuhe (Mikado). Durch das erfindungs gemässe Verfahren kann erreicht werden, dass sich die Randfasern der aufeinanderliegenden Faserschichten des Formstückes ohne das lästige Beizen und Walken fest ineinander verschlingen und verhaken, somit gut ver filzen, eine Eigenschaft, welche bei Verwen dung von natürlichen Tierwollen besonders stark zur Geltung kommt und eine Verstei fung des Formkörperrandes, also eine Er höhung der Haltbarkeit sowie eine einheit lich verfilzte Oberfläche ergibt.
Ausserdem wird die lange Reihe der frü her notwendigen Arbeitsvorgänge durch Wegfall einiger Vorgänge, wie Krempeln. Beizen, Walken, Zuschneiden, Stanzen und Reissen des Abfalles, verkürzt. Dadurch wird auch eine leichtere und weniger kostspielige Herstellung von Formstücken im Klein betrieb, eine nahezu restlose Verwertung der zur Verwendung kommenden Werkstoffe so wie eine Einsparung an Arbeitskräften, Bau fläche, maschinellen Einrichtungen und teurer Stammesser ermöglicht.
Das erfindungsgemässe Verfahren ermög licht auch, bestimmte Teile des Formstückes dicker auszuführen, wie z. B. Absätze bei Zwischensohlen, ohne dass ein weiterer Ar beitsgang nötig wäre.
An Hand der Zeichnung, welche ein Aus führungsbeispiel der erfindungsgemässen Ein richtung zur Ausführung des Verfahrens ge mäss der Erfindung darstellt, wird letzteres beispielsweise erläutert. Es zeigen: Fig. 1 die Einrichtung schematisch in Ansicht, Fig. \? ein fertiges Formstück, im vorlie genden Fall eine Zwischensohle, Fig. 3 einen Querschnitt durch eine nach dem eingangs der Beschreibung erwähnten bekannten Verfahren ausgestanzten Zwi schensohle,
Fig. 4 den Schnitt nach Linie A-A in Fig. \? durch die durch Luftfachung herge stellte Zwischensohle und Fig. 5 eine durch Luftfaehung herge stellte Filzzwischensohle mit Absatz, Fig. 6 bis 8 eine Detailvariante der Ein richtung nach Fig. 1.
Die Fachvorrichtung weist zwei Form körper auf, deren beide gegenüberliegenden Stirnwände 1, ? mit zwei Öffnungen 3, 4 versehen sind, die der Form der herzustellen den Zwischensohle entsprechen. Jede Off- nun- 3, 4 der einen Stirnwand 1 ist mit der gegenüberliegenden Öffnung der andern Stirnwand 2 durch einen Hohlkörper 5 ver bunden, dessen Höhe derjenigen des zu bil denden Faches 6 und dessen Querschnitt dem Umriss der herzustellenden Zwischensohle 7 entspricht.
Die Stirnwand 2 ist durch Scharniere 8 mit einem Schieber 9 gelenkig verbunden, welcher zwischen zwei Wänden 10, 11 eines senkrechten Schachtes 12 geführt ist. Der innere Abstand beider Wände 10, 11 des Schachtes 12 voneinander entspricht dem äussern Abstand beider Stirnwände 1, 2 der Formkörper, die durch eine Senkung des Schiebers 9 um das Scharnier 8 (um 90 geschwenkt werden, bis die Stirnwände 1, 2 auf den Wänden 10, 11 des Schachtes 12 gleiten. Die Wand 10 ist mit einer Öffnung versehen, deren Form jener der Öffnungen 3 und 4 entspricht. An die Öffnung der Wand 10 schliesst das eine Ende eines sich erwei ternden hohlen Übergangsstückes 13 an, das am andern Ende eine grössere Öffnung 15 be sitzt und durch einen Flansch 14 mit dem nicht dargestellten Mischwolf durch eine Rohrleitung verbunden ist.
In der Wand 11 des Schachtes 12 befindet sich gegenüber dem Übergangsstück 13 ein der Form der Öffnung 15 entsprechendes Drahtsieb 16, das mit der nicht gezeichneten Saugleitung des Ventilators in Verbindung steht.
Oberhalb der Saugleitung befindet sich ein Zubringertisch 17 mit Führungsleisten 18, welche unter die in unmittelbarer Nähe auf gestellte Rüttelfilzvorrichtung führen. Auf den Führungsleisten 18 kann eine Platte 19 verschoben werden, auf der zwei in nicht dargestellter Weise dampfgeheizte Formen 20 mit kreuzweise geriffelter Oberfläche sit zen, deren Form und Abstand voneinander der Gestalt und Entfernung beider Öffnun gen 3, 4 der Formkörper entsprechen.
Auf den Heizformen 20 werden zwei wei tere zusammenhängende und in nicht ge zeichneter Weise abgefederte Formkörper ge führt, deren obere Stirnwand 21 wie die Stirnwände 1 und 2 mit zwei Öffnungen 22, 23 versehen ist, die sich mit den Öffnungen 3, 4 decken. Die an der Stirnwand 21 be- festigten Hohlkörper 24 unterscheiden sich von den Hohlkörpern 5 nur durch ihre ge ringere Höhe.
Zwischen Stirnwand 21 und Platte 19 be finden sich nicht dargestellte Kraftspeicher, z. B. Druckfedern, welche die Formkörper beim Filzen gegen die Rüttelplatte 25 pres sen. Diese führt ausser der Auf- und Ab bewegung eine kreisförmige Bewegung durch und ist abgefedert. Solche Rüttelfilzmaschi- nen sind bekannt. Die Rüttelbewegungen werden von einem im Gehäuse 26 befind lichen, umlaufenden Schwunggewicht hervor gerufen, das von einem Motor angetrieben ist. Die Höhenlage der auf der Unterseite kreuzweise geriffelten Rüttelplatte 25 kann beliebig eingestellt werden.
Die Arbeitsweise mit der beschriebenen Einrichtung ist folgende: Der in Fig. 1 am obern Ende des Schach tes 12 befindliche Schieber 9 wird durch nicht dargestellte Mittel nach abwärts be wegt, wobei die durch Scharniere 8 mit dem Schieber 9 verbundene Stirnwand 2 sowie die Stirnwand 1 der Formkörper eine senkrechte Lage einnehmen und längs den Schacht wänden 10, 11 ebenfalls nach abwärts ge führt werden, bis einer der Hohlkörper 5 zwischen die Öffnung des Übergangsstückes 13 und .das Ansaugsieb 16 zu liegen kommt.
Damit ist die Verbindung zwischen dem nicht gezeichneten Mischwolf und dem Ven tilator hergestellt. Durch die Saugwirkung des Ventilators gelangt die zur Herstellung einer Zwischensohle erforderliche, automa tisch abgewogene Menge von im Mischwolf aufgelockerten Fasern durch das Übergangs stück 13 in das Innere des Hohlkörpers 5, um darin ein. lose zusammenhängendes Fach 6 aus verfilzbaren Fasern zu bilden, das sich auf das Ansaugsieb 16 abstützt.
Nachdem auf diese Weise die Fache 6 nacheinander in den beiden Formstücken ge bildet worden sind, werden diese durch den in seine Ausgangsstellung zurückkehrenden Schieber 9 um einen rechten Winkel in die a a us Fig. 1 ersichtliche Lage geschwenkt, von der aus die Fache 6 aus den Hohlkörpern 5 in die darunter befindlichen Hohlkörper 24 auf die Heizformen 20 übergeführt und zu sammengedrückt werden.
Die Überführung der Fache 6 aus den Hohlkörpern 5 in die darunter befindlichen Hohlkörper 24 kann mechanisch durch Druck erfolgen. Dabei ver ringert sich die ursprüngliche Höhe der Fache nahezu auf die Hälfte, weshalb die Hohlkörper 24 niedriger als die Hohlkörper 5 sind.
Nach Verschiebung der Platte 19 mit den Heizformen 20 und den Fachen 6 unter die Filzmaschine, drückt die beheizte, nach ab wärts sich bewegende Rüttelplatte 25 auf die abgefederte Stirnwand 21 und dämpft und verfilzt die Fache 6 auf die gewünschte Höhe, z. B. auf 8 mm. Nach erfolgtem Ver filzungsvorgang wird die abgefederte Stirn wand 21 durch eine nicht dargestellte mecha nische Einrichtung um die Stärke der ver filzten Fache 6 nach abwärts gedrückt, so dass die nun frei auf den Heizformen 20 lie genden Fache mittels eines nicht sichtbaren mechanischen Fingers selbsttätig auf ein Transportband seitlich verschoben werden, um die Auftragung eines Stärkemittels sowie das Trocknen der Fache ausserhalb der Form körper zu ermöglichen. Hierauf erfolgt ein Pressen in einer weiteren Form von überein stimmender Gestalt, zwischen Heizplatten.
auf die endgültige Dicke, z. B. auf 6 mm. Die in ihre ursprüngliche Höhenlage zu rückkehrenden Hohlkörper 24 gelangen mit der Platte 19 wieder in die Ausgangsstellung neben der Schachtwand 11 zurück.
Zwecks grösserer Leistung könnte auch eine grössere Anzahl von Hohlkörpern auf einem Transportband hintereinander ange ordnet sein, welches sich schrittweise bewegt, wobei im Bereiche der Umführstelle des Transportbandes die Bildung der Fache in der geschilderten Weise in den einzelnen Hohlkörpern erfolgt, die sich dann in einer geradlinigen Bahn schrittweise weiterbewe gen. Diese Bewegung kann oberhalb oder unterhalb weiterer, in Reihe oder im Kreis angeordneter Hohlkörper erfolgen, in welche je eine Heizform eingreift und welche sämt- liehe gebildeten Fache zwecks Verfilzung auf einmal übernehmen.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, sind bei den erwähnten bekannten Zwischensohlen die Randfasern a der übereinandergelagerten Faserschichten von dem Stanzmesser durch schnitten worden, also die Schichten unter einander nicht verbunden, während aus Fig. 4 deutlich zu ersehen ist, wie bei den in der geschilderten Weise hergestellten Zwischen sohlen die Randfasern der aufeinanderliegen den Faserschiehten ineinander verhakt sind.
In Fig. 6 bis 8 ist eine Ausführungs- varia,nte der Einrichtung dargestellt, mit wel cher Fache mit einer örtlichen Verstärkung in Form eines Absatzes hergestellt werden können. Der zur Bildung des Absatzes die nende Fachteil 2 7 wird an das vorher ge bildete, überall gleieh dicke Fach 6' ange saugt. Das Zuführungsmundstück 13 ist an eine Kammer 28 angeschlossen, durch welche der die Fasern tragende Luftstrom vom 3Iischwolf zu dein Formkörper 5' strömt. An das Saugsieb 16 ist eine zum Ventilator 29 führende Kammer 30 angeschlossen.
In den Kammern 28 und 30 sind Klappen 31 und 32 schwenkbar gelagert, die mittels eines Ge stänges 33, 34 und eines gemeinsamen Hebels <B>a 35</B> gleichzeitig derart geschwenkt werden können, dass die Strömungsquerschnitte des Zuführungsmundstüelzes 13 und des Ansaug siebes 16 in gleicher Weise verringert werden.
In der mit 31' und 32' bezeichneten Stel lung der Klappen wird daher der Luftstrom nur durch den untern Teil des Formstückes, in dem der für den Absatz vorgesehene Fach teil 27 gebildet wird, geleitet.
Um den Strömungswiderstand zu verrin gern, ist der den zusätzlichen Fachteil 27 begrenzende ZVandteil 36 (Fig. 7) des Form körpers mit kleinen Ansaugöffnungen 37 ver sehen, und tun den gelochten Teil 36 der Wand ist eine zusätzliche Seitenwand 38 herumgelegt.
Bei der nachträglichen Bildung des Fach teils 27 für den Absatz strömt dann die Luft durch die Öffnungen 37 und den Zwischen raum zwischen Wand 38 und dem von dieser Wand umschlossenen Wandteil des Form körpers zur Kammer 30, wie dies durch die in Fig. 8 eingezeichneten Pfeile angedeutet ist.
Der Fachteil 27 kann unmittelbar im An schluss an die Bildung des Faches 6' ange saugt werden, ohne dass der Formkörper aus dem durch die Wände 10 und 11 gebildeten Schacht herausgenommen werden muss. Wäh rend der Bildung des Faches 6' können er forderlichenfalls die Ansauglöcher 37 abge deckt werden.
Zur Weiterverarbeitung der aus den Tei len 6' und 27 bestehenden Fache müssen dann zum Unterschiede von den Heizformen 20 Heizformen verwendet werden, deren geriffelte Heizfläche der Höhe des Absatzes entsprechend abgesetzt ist. Als Endprodukt werden Zwischensohlen gemäss Fig. 5 er halten.
Process for the production of shaped pieces from feltable fibers and direction of eating for carrying out the process. The invention relates to a method for producing molded pieces, in particular midsoles for slippers, from feltable fibers and a device for carrying out the method.
A known method for producing felt midsoles consisted of e.g. B. in the fact that the midsole was punched out on special machines from impregnated felt plates, the cut surface of the punching knife corresponding to the shape of the midsole.
This method had the disadvantage that the edge fibers of the midsole formed were cut by the penetrating punching knife and the short fibers fell out, leaving the edge of the punched midsole with a lot to be desired in terms of strength.
This disadvantage was exacerbated by the fact that the cut surface along the circumference of the mid-sole that was created after punching was not impregnated and therefore remained unstiffened and water-tight. This aided the absorption of moisture and reduced the resistance to mechanical influences and temperature fluctuations to the extent that the original shape of the midsole was not retained, but rather tended to expand. Due to this fact, the value decreased and the appearance of the shoe suffered, e.g.
B. a winter cloth shoe in which the midsole was used, essential.
Another disadvantage was that even the most skilful use of material when punching the individual soles out of the felt plates could not avoid the formation of waste, which was no longer usable because the earlier impregnation and pressing of the fibers into a hard layer no longer defibrated allowed ..
The production of the felt plates, from which the various shaped pieces, in particular the midsoles, were obtained by punching, was cumbersome and lengthy and required numerous successive operations such as cleaning, loosening, mixing, carding, felting, pickling, milling, Ejection, impregnation, drying, pressing, cutting and tearing of the resulting waste.
The long series of these operations made a large number of special machines and facilities necessary, which drove the acquisition costs, the need for labor and building space and thus the production costs very high without the desired quality level being achieved. Among the work processes specified, pickling and milling are particularly harmful to health due to the use of acids.
To avoid these disadvantages, for the production of shaped pieces from feltable fibers, z. B. hair, vegetable or synthetic fibers, according to the method according to the invention so that the fibers are sucked into a hollow molding, the cross-section of which corresponds to the outline of the molding to be produced, and the compartment thus formed is dampened, matted and pressed in another molding becomes.
The subject of z. B. coming from a blender, loosened Fa sergemisches in the first hollow mold body are formed directly by the suction of an air stream.
The inventive method can, for. B. are used in the manufacture of felt midsoles for winter cloth shoes (Mikado). With the method according to the invention, it can be achieved that the edge fibers of the superimposed fiber layers of the molded piece intertwine and interlock tightly without the annoying pickling and milling process, thus felting well, a property which is particularly effective when natural animal wool is used and a stiffening of the edge of the molded body, that is, an increase in durability and a uniform matted surface results.
In addition, the long series of previously necessary work processes is eliminated by eliminating some processes, such as carding. Pickling, milling, cutting, punching and tearing of the waste, shortened. This also enables a lighter and less costly production of fittings in the small operation, an almost complete recovery of the materials to be used as well as a saving in labor, construction area, mechanical equipment and expensive regular eaters.
The inventive method also made light to make certain parts of the molding thicker, such. B. Heels on midsoles without any further work being necessary.
The latter is explained by way of example with reference to the drawing, which shows an exemplary embodiment of the device according to the invention for carrying out the method according to the invention. They show: FIG. 1 the device schematically in view, FIG. a finished molded piece, in the present case a midsole, Fig. 3 is a cross section through a punched out according to the known method mentioned at the beginning of the description, interim sole,
4 shows the section along line A-A in FIG. through the midsole produced by air ventilation and FIG. 5 a felt midsole with heel produced by air ventilation, FIGS. 6 to 8 a detailed variant of the device according to FIG. 1.
The compartment device has two shaped bodies, the two opposite end walls 1,? are provided with two openings 3, 4, which correspond to the shape of the manufacture to the midsole. Each opening 3, 4 of one end wall 1 is connected to the opposite opening of the other end wall 2 by a hollow body 5, the height of which corresponds to that of the compartment 6 to be formed and whose cross section corresponds to the outline of the midsole 7 to be produced.
The end wall 2 is connected in an articulated manner by hinges 8 to a slide 9 which is guided between two walls 10, 11 of a vertical shaft 12. The inner distance between the two walls 10, 11 of the shaft 12 corresponds to the outer distance between the two end walls 1, 2 of the molded bodies, which are pivoted by 90 by lowering the slide 9 around the hinge 8 (until the end walls 1, 2 on the walls 10, 11 of the shaft 12. The wall 10 is provided with an opening, the shape of which corresponds to that of the openings 3 and 4. One end of an expanding hollow transition piece 13 adjoins the opening of the wall 10 and the other end a larger opening 15 be seated and connected by a flange 14 to the mixer grinder, not shown, by a pipeline.
In the wall 11 of the shaft 12, opposite the transition piece 13, there is a wire screen 16 corresponding to the shape of the opening 15, which is connected to the suction line of the fan, not shown.
Above the suction line is a feeder table 17 with guide strips 18, which lead under the vibrating felt device placed in the immediate vicinity. On the guide rails 18, a plate 19 can be moved, on the two, not shown, steam-heated molds 20 with a cross-corrugated surface sit zen, the shape and distance from each other of the shape and distance of both openings correspond to 3, 4 of the moldings.
On the heating molds 20 are two white more coherent and spring-loaded molded bodies ge leads, the upper end wall 21 of which, like the end walls 1 and 2, is provided with two openings 22, 23 which cover the openings 3, 4. The hollow bodies 24 attached to the end wall 21 differ from the hollow bodies 5 only in their lower height.
Between the end wall 21 and plate 19 be there are not shown energy storage, z. B. compression springs, which press the moldings when felting against the vibrating plate 25. In addition to the up and down movement, this performs a circular movement and is cushioned. Such vibratory felt machines are known. The shaking movements are caused by a rotating swing weight in the housing 26, which is driven by a motor. The height of the vibrating plate 25, which is fluted crosswise on the underside, can be adjusted as desired.
The operation with the device described is as follows: The slide 9 located in Fig. 1 at the upper end of the Schach tes 12 is moved downwards by means not shown, with the end wall 2 connected by hinges 8 to the slide 9 and the end wall 1 the shaped body occupy a vertical position and along the shaft walls 10, 11 also leads downward ge until one of the hollow body 5 between the opening of the transition piece 13 and .das suction strainer 16 comes to rest.
So that the connection between the mixer grinder (not shown) and the fan is made. Due to the suction of the fan, the automatically weighed amount of fibers loosened in the mixer grinder passes through the transition piece 13 into the interior of the hollow body 5 in order to produce a midsole. to form loosely connected compartment 6 from feltable fibers, which is supported on the suction screen 16.
After in this way the subjects 6 have been successively formed in the two fittings ge, these are pivoted by the returning to its original position slide 9 by a right angle in the aa us Fig. 1 position from which the subject 6 from the Hollow bodies 5 transferred into the hollow body 24 underneath it on the heating molds 20 and pressed together.
The transfer of the compartments 6 from the hollow bodies 5 into the hollow bodies 24 located below can take place mechanically by pressure. The original height of the fold is reduced to almost half, which is why the hollow bodies 24 are lower than the hollow bodies 5.
After moving the plate 19 with the heating forms 20 and the subjects 6 under the felting machine, presses the heated, downward moving vibrating plate 25 on the sprung front wall 21 and dampens and felted the subject 6 to the desired height, for. B. to 8 mm. After the felting process, the sprung front wall 21 is pressed downwards by a mechanical device, not shown, by the strength of the felted subject 6, so that the subject now freely lying on the heating molds 20 is automatically activated by means of an invisible mechanical finger Conveyor belt can be moved laterally to allow the application of a starch and drying of the subjects outside the molded body. This is followed by pressing in another form of matching shape, between heating plates.
to the final thickness, e.g. B. to 6 mm. The hollow bodies 24 to be returned to their original height position return with the plate 19 to the starting position next to the shaft wall 11.
For the purpose of greater performance, a larger number of hollow bodies could be arranged one behind the other on a conveyor belt, which moves step by step, with the formation of the folds in the manner described in the individual hollow bodies in the area of the transfer point of the conveyor belt, which then move in a straight line This movement can take place above or below further hollow bodies arranged in a row or in a circle, each of which is engaged by a heating mold and which takes over all of the compartments formed for the purpose of felting at once.
As can be seen from Fig. 3, the edge fibers a of the superimposed fiber layers have been cut by the punch knife in the mentioned known midsoles, so the layers are not connected to each other, while from Fig. 4 can be clearly seen, as in the case of the described Wise produced between soles the edge fibers of the superimposed fiber layers are interlocked.
In FIGS. 6 to 8, a variant embodiment of the device is shown, with which compartments can be produced with a local reinforcement in the form of a shoulder. The to the formation of the paragraph the Nende compartment part 2 7 is drawn to the ge previously formed, everywhere the same thick compartment 6 'is. The feed mouthpiece 13 is connected to a chamber 28 through which the air flow carrying the fibers flows from the 3Iischwolf to the molded body 5 '. A chamber 30 leading to the fan 29 is connected to the suction strainer 16.
In the chambers 28 and 30, flaps 31 and 32 are pivotably mounted, which by means of a rod 33, 34 and a common lever can be pivoted at the same time in such a way that the flow cross-sections of the feed nozzle 13 and the suction sieves 16 are reduced in the same way.
In the position of the flaps designated by 31 'and 32', the air flow is therefore only passed through the lower part of the molding in which the compartment provided for the paragraph 27 is formed.
To verrin like the flow resistance, the additional compartment part 27 delimiting ZVandteil 36 (Fig. 7) of the molded body with small suction openings 37 see ver, and do the perforated part 36 of the wall, an additional side wall 38 is put around.
In the subsequent formation of the compartment part 27 for the paragraph then the air flows through the openings 37 and the space between wall 38 and the wall part of the molded body enclosed by this wall to the chamber 30, as indicated by the arrows shown in FIG is indicated.
The compartment part 27 can be sucked directly after the formation of the compartment 6 'without the molded body having to be removed from the shaft formed by the walls 10 and 11. During the formation of the compartment 6 ', the suction holes 37 can be covered if necessary.
For further processing of the parts consisting of parts 6 'and 27 then 20 heating forms must be used to differ from the heating forms, the corrugated heating surface of the height of the paragraph is offset accordingly. As the end product, midsoles according to FIG. 5 will be kept.