Fliessbandanlage zum Giessen von Barren. Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fliessbandanlage zum Giessen von Barren mit einer Vielzahl unter sich verbundener und nebeneinander angeordneter Giessformen.
Der Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Ermöglichung eines beschleunigten und automatischen Gusses von Barren, z. B. von Eisen- oder Nichteisenmetallen, sowie eine Förderung der fertigen Barren, wodurch eine sehr hohe Produktion bei geringer Ver wendung von Arbeitskräften erreicht werden soll.
Um diesen Zweck zu erreichen, sind bei der Anlage gemäss der vorliegenden Erfin dung die Giessformen zu einer endlosen be wegten Formenkette verbunden, und werden die Giessformen nacheinander aus der auf rechten Lage um 180 gedreht zum Auswer fen der vorher als geschmolzenes Metall auf genommenen Barren, welche auf einen För derer mit endlos laufendem Band fallen, das sie zur Umladung auf andere Transport mittel, wie z. B. Rollwagen, mitnimmt; ausserdem erschüttert eine automatische Er- schütterungsvorridhtung die Böden der Giess formen, um das Ausfallen der fertigen Barren zu sichern.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbei spiel dieser Anlage werden die zu einer end losen Kette verbundenen Formen derart an geordnet, dass sie einen länglichen Ring bil den mit einem obern Trum, auf welchem die Eingussöffnungen der Formen nach oben gerichtet sind und einem untern Trum, über dem Förderband, welches eine ansteigende Strecke besitzt, um die Barren, die aus den Formen auf den Förderer fallen, wieder zu heben zur Verladung auf andere Transport mittel.
Der Antrieb der zur Kette vereinigten Formen erfolgt bei dieser Ausführungsform über einen Geschwindigkeitsregler, um die Geschwindigkeit des Vorschubes der Formen sowohl in Hinblick auf das Fassungsvermö gen der einzelnen Formen als auch zur Be- , rücksichtigung der Eigenschaften des zu giessenden Metalles regulieren zu können. Infolge dieses Geschwindigkeitsreglers kann man in denselben Formen Metalle mit ver schiedener spezifischer Wärme giessen, die natürlich verschieden viel Zeit zum Erstarren brauchen.
Schliesslich gestattet der Geschwin digkeitsregler auch noch, den Vorschub der Gussformen den Fähigkeiten des Arbeiters anzupassen, der z. B. das flüssige Metall mit tels Tiegeln oder andern Mitteln zuführt.
Um die Füllung der Formen an jedem be liebigen Punkte der Formenkette vornehmen zu können und um auch die Möglichkeit zu haben, mehrere Ofen zu bedienen, auch wenn diese auf derselben Seite vorgesehen sind, ist der Förderantrieb bei dieser Ausführungs form mit einem gewöhnlichen Wendegetriebe zur Umkehr der Förderrichtung der Formen kette ausgestattet.
Um mit Sicherheit den Auswurf der fer tigen Barren zu erwirken, ist eine automa tische Erschütterungsvorrichtung zur Er- schütterung der Formböden vorgesehen, was bei dem vorgenannten Beispiel durch einen oder mehrere Hämmer erzielt wird, wobei der Antrieb besagter Hämmer von der Bewegung der die Formen zu einer Kette verbindenden Glieder abgeleitet wird.
In einer praktischen Ausführungsform der Erschütterungsvorrich- tung weist diese einen oder mehrere von einem zweiarmigen Hebel angetriebene Häm mer auf, wobei besagter Hebel Mittels einer am Ende seines einen Armes vorgesehenen Walze an den Rollen oder Wellen der Ver bindungsglieder der Formen anliegt, während an dem Ende des andern Armes ein Organ zur Übertragung der Schwingungen des be sagten Hebels auf eine Mitnahmevorrichtung vorgesehen ist;
auf der diese Mitnahme vorrichtung tragenden Welle sind frei dreh bar der oder die Hammerstiele derart ange ordnet, dass sie jeweils durch die Mitnehmer- vorrichtung mitgenommen werden und dann freigegeben werden, was den Fall der Hämmer bewirkt. Um eine Vereinfachung der Konstruktion der besagten Erschütte rungsvorrichtung der Böden der Formen zu erzielen, wird bei einem Ausführungsbeispiel ein einziger Stiel vorgesehen, auf den die Be wegung übertragen wird, und der zwei oder mehr Hämmer trägt, die so angeordnet sind,
dass der Boden der Formen in entsprechend vielen Punkten erschüttert wird. In einer Variante könnten auch zwei oder mehr Hämmer hintereinander befestigt sein, der art, dass durch sie der Boden zwei oder mehr Male erschüttert wird.
Bei einer praktischen Ausführungsform wird jeder der Stiele mit zwei seitlichen Armen und einem mittleren Arm zur Befesti gung der Hämmer ausgestattet.
Die Anlage kann ausserdem mit einer Stempel- bezw. Prägevorrichtung versehen sein, die nach demselben Prinzip wie die oben beschriebene Erschütterungsvorrichtung selbsttätig arbeitet, indem ein von der Form kette angetriebener Stiel vorgesehen wird, der die Prägorgane trägt, mittels der die Barren automatisch abgestempelt werden, um die verschiedenen Legierungen, Abstiche usw. durch entsprechende Kennzeichnungen unter scheiden zu können.
Da die Prägevorrich tung ähnlich ausgeführt ist wie die Erschüt- terungsvorrichtung, ist sie auf der Zeich nung nicht dargestellt.
Schliesslich ist diese Ausführungsform auch noch mit einem gleichfalls automatisch arbeitenden, bekannten und daher nicht dar gestellten Verteiler versehen, der nach direk ter Übernahme des flüssigen Metalles dieses gleichmässig auf die verschiedenen Guss formen verteilt, wobei dieser Verteiler gleichfalls durch die Formenkette angetrie ben wird und daher im gleichen Rhythmus wie diese Formenkette arbeitet.
Auf der Zeichnung ist ein Ausführungs beispiel der Erfindung dargestellt. Fig. 1 ist ein schematischer Aufriss der Anlage in der Längsrichtung unterbrochen, um die Figur zu verkürzen. Fig. 2 ist eine Seitenansicht in Richtung der Pfeile 2-2 der Fig. 1 gesehen, in grösserem Massstab.
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt nach 3-3 der Fig. 1, auf dem die Tragvorrichtung mit der gelenkigen Ver bindung der einzelnen zu einer Kette zusam mengefassten Gussformen sowie das Förder band für die fertigen Barren zu sehen sind, und schliesslich zeigt Fig. 4 Einzelheiten in Längsaufriss der Hämmer zum Auswerfen der Barren mit der zugehörigen Steuervor richtung.
Die Barrengiessmaschine ist mit zwei Vor richtungen (Fig. 1) A und B ausgestattet, von denen die eine zur Aufnahme des flüssi gen Metalles bestimmt ist (die eigentlichen Gussformen), während die andere zur Über führung der fertigen Barren auf Barren- fördervorrichtungen dient, durch die ihrer seits die Barren ihrer weiteren Bestimmung zugeführt werden.
Die Vorrichtung A zur Aufnahme des geschmolzenen Metalles zur Herstellung von Barren weist eine Vielzahl von Gussformen I auf, die eine neben der andern angeordnet und durch an den Seiten 3 der Formen an gebrachte Organe 2 (Fig. 3) verbunden sind, so dass sie eine endlose Kette bilden. Die end lose Kette hat eine ovale Form, ähnlich einem abgeplatteten Ring mit waagrechten Trums, die auf einem Traggestell 4 angeord net sind, während an den halbkreisförmigen Enden des Ringes an den Enden des Trag gestelles die Tragachsen 5 für die Ketten zahnräder 6 angebracht sind, von denen eines die Kette bewegt.
Der mit 7 bezeichnete elek trische Motor treibt den Regler 8 an, durch den der Vorschub der Formenkette geregelt werden kann. Hier ist auch ein (in der Zeichnung nicht dargestelltes) Wendegetriebe vorgesehen, damit jeweils eine Einfüllung des flüssigen Metalles auch an den beiden Enden des Traggestelles erfolgen kann, wenn mehrere Ofen längs der Kette angeordnet sind, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Gussformen vor der Erstarrung des Metalles gekippt werden.
Unterhalb der oben beschriebenen Vor richtung ist die Vorrichtung B für den Transport der fertigen Barren angeordnet, die in ähnlicher Weise ausgeführt ist wie die endlose Formenkette. Sie besitzt ein Gestell 9 (Fig. 1), auf dem zwei Rollenketten 10 vor gesehen sind, die zwei endlose Schleifen bil den und unter der Formenkette parallel zu dieser laufen. Der Endteil 9' des Gestelles 9 ist ansteigend, um die Barren in die (in der Zeichnung nicht dargestellten) Förderkarren oder andere Transportmittel fallen zu lassen.
Die Ketten 10 des Förderers B werden durch Querstreben 11 (Fig. 3 verbunden, die durch mit dem Flansch nach innen gewandte T-Eisen gebildet werden, und in regelmässi gen Abständen angeordnet sind, so dass sie die aufgenommenen Metallbarren am Abglei ten verhindern, wenn das Förderband aus der ebenen Strecke Bo, auf welcher die Über nahme der aus den Gussformen ausgestosse nen Metallbarren stattfindet, in die geneigte Strecke Bo' übergeht.
Der Antrieb des Förderbandes erfolgt über ein Getriebe 13, das-am Ende des an steigenden Teils 9' des Gestelles 9 vorgesehen ist, und mit Kupplung und Zahnrädern cder gleichwertigen Übertragungsmitteln die Kettenzahnräder 14 antreibt. Die fertigen Barren können so bequem mittels Trichter oder Gleitbahn direkt auf Förderkarren ge laden werden. Der erhöhte Teil 9' des För derers gestattet durch einfache Verschiebung des Karrens diesen gleichmässig vollzuladen. Die Fördervorrichtung könnte beide Enden erhöht haben, um die Barren an dem einen oder andern Ende abladen zu können, z. B. um verschiedene Legierungen oder Abstiche getrennt abzuführen.
In diesem Falle ist auch der Förderer mit einem Wendegetriebe ausgerüstet.
Um auf jeden Fall den Auswurf der Barren zu garantieren, wenn die Formen aus der aufrechten Lage 1 um 180 gedreht wer den und in die umgekippte Stellung 1' über gehen, sind ein oder mehrere selbsttätig be wegte Hämmer 15a, 15b, 15c (Fig. 4) auf\ einem gemeinsamen Stiel angebracht, dessen Antrieb direkt von der Verbindungskette der Formen abgeleitet wird. Die Bewegung der Hämmer erfolgt über einen in 17 drehbar ge lagerten zweiarmigen Hebel 16, auf dessen Arm 18 am Ende eine Rolle 19 auf einer Achse 19a sitzt, die parallel zu den Achsen.
der Röllchen 22 der Verbindungskette ange ordnet ist. Der Vorschub der Kette 2 bewirkt eine Schwingung des Hebels 16, welcher mit seinem Arm 18a über eine Kette 23 ein frei auf der Achse 25 drehbares Kettenzahnrad 24 antreibt. Das Rad 24 wird dauernd um einen bestimmten Winkel verschwenkt, der durch das Ausmass der Schwingung des Hebels 16 gegeben ist. Die Kette 23 trägt an ihrem andern Ende 23' ein Gegengewicht 23", welches die Rückführung des Rades 24 bewirkt.
Dieses Gegengewicht- 23" bewirkt auch, dass die Rolle 19 des Hebels 16 dauernd in Berührung mit den Röllchen 22 der Kette 2 bleibt. Das Kettenzahnrad 24 ist mit einer Sperrklinke 26 versehen, die bei der Drehung den Hammerträgerstiel 27 mitnimmt, und zwar mittels eines am Ende 29 des Stiels an gebrachten Zahnes 2$. Der grösste Ausschlag des Stiels 27 wird erreicht bei Begegnung der Klinke 26 mit dem Auslöser 30, dessen Aufgabe die Befreiung der Klinke 26 von dem Haltezahn 28 des Stiels 27 ist,
wodurch der Herabfall des Stiels und damit der Hämmer 15a, 15b,<B>15e</B> erreicht wird, die an dem freien Ende des besagten Stiels ange bracht sind. Die Hämmer sitzen an drei fest mit dem in der Längssymmetrieebene ange ordneten Stiel verbundenen Armen, die zu einander seitlich versetzt sind und so den Boden einer Form nacheinander in drei ver- schiedenen Punkten treffen und erschüttern, wodurch mit Sicherheit das Ausfallen des betreffenden Barrens erfolgt.
Schliesslich ist noch eine Einrichtung vor gesehen, die den Zweck hat, Schäden zu ver meiden, die sich ergeben können, wenn ein Barren sich mit dem einen Ende zwischen die Querstreifen 11 des Kettenförderers ein klemmt, während das andere Ende sich noch in der .Gussform befindet. Dies kann eintre ten, wenn einer der Barren, anstatt dass seine Längsachse ungefähr horizontal bleibt, nur mit einem Ende aus der Form herausfällt. Um dabei Schaden zu vermeiden, kann man das Förderband so anordnen, dass sein oberes Trum um mehr als eine volle Barrenlänge von dem Rand der Öffnung der abwärts ge kehrten Formen entfernt ist.
Aber dadurch würde sich der Vorgang des Giessens sehr viel schwieriger gestalten, und die ganze konstruktive Anordnung wäre keineswegs sehr wirtschaftlich. Statt dessen ist es vor teilhafter, in dem Antrieb sowohl der Form- kette als auch des Förderbandes eine Rutsch kupplung 31 (Fig. 1) für eine einstellbare Höchstbeanspruchung vorzusehen, wodurch bei Überbeanspruchung der betreffende Ma schinenteil angehalten wird. Solche Rutsch kupplungen sind bereits bekannt.
Natürlich könnte statt ihrer auch eine bekannte, elek trisch wirkende Anhaltevorrichtung vor gesehen werden, die die Motoren anhält, wenn das von ihnen abgegebene Drehmoment eine obere Grenze überschreitet.
Diese Fliessanlage kann vor einem, zwei oder mehr Ofen aufgebaut werden, auch nenn diese sich auf derselben Seite befinden. Der Arbeiter, der einen Ofen zu bedienen hat, braucht sich nicht von diesem zu entfernen, sondern die Gussformen bewegen sich lang sam an ihm vorbei, werden eine nach der andern gefüllt mittels eines Tiegels für Handbetrieb oder auch automatisch.
Die gefüllten Gussformen bewegen sich vom obern Trum, auf welchem die Auf nahme des flüssigen Metallee erfolgt, zum untern Trum, wobei sie zugleich umgekippt werden, wodurch das Ausfallen der Barren aus den Formen auf die Transportvorrich tung B bewirkt wird. Barren, die etwa nicht sofort ausfallen sollten, werden aus den Gussformen mit Hilfe der Hämmer 15a, 15b, <B>1,5e</B> entfernt. Die drei Hämmer könnten auch in einer Reihe angeordnet werden und jeden Boden gleichzeitig an drei verschiedenen Punkten treffen.
In der Praxis kann es vorkommen, dass das zugiessende Metall aussergewöhnlich lange Gussformen verlangt, damit das Metall sicher erstarrt ist, bevor die Formen umgekippt wer den. Man kann auch einen Ventilator vor sehen, der für eine beschleunigte Abkühlung des Metallee nach dem Einguss sorgt. Ein solcher Ventilator erweist sich auch dann nützlich, wenn aus Raummangel oder sonsti gen Gründen die Gussformen besonders kurz ausgeführt werden müssen.
Nachdem alles Metall aus einem Ofen zu Barren gegossen ist, kann man zum Verguss des in den nächst folgenden Öfen enthaltenen Metalles über gehen. Der Punkt, in dem das Giessen vor sich geht, bestimmt die Bewegungsrichtung und die den Gussformen zu erteilende Ge schwindigkeit, damit das Erstarren des Me- ta.lles vor dem Umkippen der Gussformen ge sichert ist.
Das vorstehend erläuterte Ausführungs beispiel besitzt folgende Vorteile: a) Die Möglichkeit, den Guss an jedem beliebigen Punkt der Formenkette zu be werkstelligen, so dass eine Anzahl an ver schiedenen Orten aufgestellte Ofen bedient werden kann; b) Veränderliche Geschwindigkeit zum Anpassen an die Arbeitsbedingungen; c) Gute Raumausnutzung in der Giesserei und eine erhebliche Verringerung der not wendigen Gussformen; d) Automatischer Auswurf der gegosse nen Barren und Sicherung des Auswerfens durch mehrere Erschütterungsorgane; e) Automatische Abstempelung der Barren; f) Automatische Abmessung der in jede Form gegossenen Metallmenge;
g) Automatische Förderung und Verla dung der fertigen Barren auf Förderkarren.
Conveyor belt system for casting ingots. The present invention relates to an assembly line system for casting ingots with a plurality of interconnected and juxtaposed casting molds.
The purpose of the present invention is to enable accelerated and automatic casting of ingots, e.g. B. of ferrous or non-ferrous metals, as well as a promotion of the finished ingot, whereby a very high production with low Ver use of labor is to be achieved.
In order to achieve this purpose, the casting molds are connected to an endless moving chain of molds in the system according to the present invention, and the casting molds are rotated one after the other from the right-hand position by 180 to eject the bars previously taken up as molten metal, which fall on a conveyor with a continuously running belt, which they mean for reloading to other transport, such. B. trolley, takes; In addition, an automatic vibration device shakes the bottom of the casting molds to ensure that the finished ingot does not fall out.
In a preferred Ausführungsbei play this system, the forms connected to an endless chain are arranged in such a way that they form an elongated ring with an upper run on which the sprues of the molds are directed upwards and a lower run above the conveyor belt , which has an uphill stretch to raise the bars that fall from the molds onto the conveyor for loading onto other transport means.
In this embodiment, the forms combined to form a chain are driven by a speed controller in order to be able to regulate the speed of the advance of the forms both with regard to the capacity of the individual forms and to take into account the properties of the metal to be cast. As a result of this speed regulator, metals with different specific heat can be cast in the same molds, which of course need different amounts of time to solidify.
Finally, the speed controller also allows the feed of the molds to be adapted to the skills of the worker who z. B. supplies the liquid metal with means of crucibles or other means.
In order to be able to fill the molds at any point in the mold chain and also to have the option of using several ovens, even if they are provided on the same page, the conveyor drive is in this execution form with an ordinary reversing gear the conveying direction of the mold chain.
In order to ensure that the finished bars are ejected with certainty, an automatic vibration device is provided to vibrate the mold bases, which in the above example is achieved by one or more hammers, the drive of said hammers from the movement of the molds a chain connecting links is derived.
In a practical embodiment of the vibration device it has one or more hammers driven by a two-armed lever, said lever resting against the rollers or shafts of the connecting links of the molds by means of a roller provided at the end of its one arm, while at the end the other arm is an organ for transmitting the vibrations of the said lever is provided on a driving device;
On the shaft carrying this driving device, the hammer handle or handles are freely rotatable in such a way that they are each taken along by the driving device and then released, which causes the hammers to fall. In order to achieve a simplification of the construction of the said vibrating device for the bottoms of the molds, in one embodiment a single handle is provided to which the movement is transmitted and which carries two or more hammers arranged in such a way as to
that the bottom of the forms is shaken in a corresponding number of points. In a variant, two or more hammers could also be attached one behind the other, in such a way that they shake the floor two or more times.
In a practical embodiment, each of the handles is equipped with two side arms and a central arm for fastening the hammers.
The system can also with a stamp respectively. Embossing device be provided, which works automatically on the same principle as the vibration device described above, by providing a shaft driven by the form chain that carries the embossing elements by means of which the bars are automatically stamped to the various alloys, tapping, etc. by appropriate To be able to differentiate between labels.
Since the embossing device is designed similarly to the vibration device, it is not shown in the drawing.
Finally, this embodiment is also provided with a likewise automatically working, known and therefore not presented distributor, which distributes it evenly over the various casting molds after direct transfer of the liquid metal, this distributor also being driven by the mold chain and therefore works in the same rhythm as this chain of forms.
In the drawing, an execution example of the invention is shown. Fig. 1 is a diagrammatic elevation of the plant cut lengthways to shorten the figure. Fig. 2 is a side view seen in the direction of arrows 2-2 of Fig. 1, on a larger scale.
3 shows a cross section according to 3-3 of FIG. 1, on which the support device with the articulated connection of the individual casting molds combined to form a chain and the conveyor belt for the finished bars can be seen, and finally FIG. 4 shows Details in longitudinal elevation of the hammers for ejecting the ingot with the associated control device.
The ingot casting machine is equipped with two devices (Fig. 1) A and B, one of which is intended to receive the liquid metal (the actual casting molds), while the other is used to transfer the finished ingot to ingot conveying devices, through which, on the other hand, the bars are supplied to their further destination.
The device A for receiving the molten metal for the production of ingots has a plurality of casting molds I, which are arranged one next to the other and connected by organs 2 (FIG. 3) attached to the sides 3 of the molds, so that they are a form endless chain. The endless chain has an oval shape, similar to a flattened ring with horizontal strands, which are angeord net on a support frame 4, while the support shafts 5 for the chain gears 6 are attached to the semicircular ends of the ring at the ends of the support frame, one of which moves the chain.
The designated 7 electric motor drives the controller 8, through which the feed of the mold chain can be regulated. A reversing gear (not shown in the drawing) is also provided here, so that the liquid metal can also be poured in at both ends of the support frame when several ovens are arranged along the chain without the risk of the molds being in front the solidification of the metal be tilted.
Below the device described above before the device B is arranged for the transport of the finished bars, which is designed in a similar manner to the endless chain of molds. It has a frame 9 (Fig. 1), on which two roller chains 10 are seen before, the two endless loops bil the and run parallel to this under the chain of molds. The end part 9 'of the frame 9 rises to allow the bars to fall into the trolleys (not shown in the drawing) or other means of transport.
The chains 10 of the conveyor B are connected by cross struts 11 (Fig. 3, which are formed by T-irons facing inwards with the flange, and are arranged at regular intervals, so that they prevent the received metal bars from sliding th if the conveyor belt from the level section Bo, on which the transfer of the metal bars ejected from the molds takes place, merges into the inclined section Bo '.
The conveyor belt is driven via a gear 13 which is provided at the end of the rising part 9 'of the frame 9 and which drives the sprocket wheels 14 with a coupling and gear wheels or equivalent transmission means. The finished bars can be conveniently loaded directly onto trolleys using a funnel or slide. The raised part 9 'of the conveyor allows the cart to be loaded evenly by simply moving the cart. The conveyor could have both ends raised to unload the billets at one end or the other, e.g. B. to discharge different alloys or tapping separately.
In this case the conveyor is also equipped with a reversing gear.
In order to guarantee the ejection of the bars in any case when the molds are rotated 180 from the upright position 1 and go into the overturned position 1 ', one or more automatically moving hammers 15a, 15b, 15c (Fig. 4) mounted on a common shaft, the drive of which is derived directly from the chain connecting the molds. The hammers are moved via a two-armed lever 16 which is rotatably supported in 17 and on whose arm 18 at the end a roller 19 sits on an axis 19a which is parallel to the axes.
the roller 22 of the connecting chain is arranged. The advance of the chain 2 causes an oscillation of the lever 16, which with its arm 18a drives a sprocket wheel 24 which is freely rotatable on the axis 25 via a chain 23. The wheel 24 is swiveled continuously through a certain angle which is given by the extent of the oscillation of the lever 16. The chain 23 carries a counterweight 23 ″ at its other end 23 ′, which brings about the return of the wheel 24.
This counterweight 23 ″ also has the effect that the roller 19 of the lever 16 remains permanently in contact with the rollers 22 of the chain 2. The sprocket wheel 24 is provided with a pawl 26 which takes the hammer support handle 27 with it when it rotates by means of a At the end 29 of the handle attached tooth $ 2. The greatest deflection of the handle 27 is reached when the pawl 26 meets the trigger 30, the task of which is to free the pawl 26 from the retaining tooth 28 of the handle 27,
whereby the dropping of the handle and with it the hammers 15a, 15b, <B> 15e </B> is achieved which are attached to the free end of the said handle. The hammers sit on three arms that are firmly connected to the shaft in the longitudinal plane of symmetry and are laterally offset to each other and so hit and shake the bottom of a mold one after the other at three different points, which is sure to cause the relevant bar to fall out.
Finally, a device is also seen, which has the purpose of avoiding damage that can result when an ingot is clamped with one end between the transverse strips 11 of the chain conveyor, while the other end is still in the .Gussform is located. This can happen if one of the bars, instead of having its longitudinal axis approximately horizontal, only falls out of the mold at one end. In order to avoid damage in the process, the conveyor belt can be arranged so that its upper run is more than a full bar length away from the edge of the opening of the downwardly swept forms.
But this would make the casting process much more difficult, and the entire structural arrangement would by no means be very economical. Instead, it is more advantageous to provide a slip clutch 31 (FIG. 1) for an adjustable maximum load in the drive of both the molded chain and the conveyor belt, whereby the machine part in question is stopped if the machine is overloaded. Such slip clutches are already known.
Of course, instead of them, a known, electrically acting stopping device could be seen that stops the motors when the torque they deliver exceeds an upper limit.
This flow system can be set up in front of one, two or more ovens, even if these are located on the same side. The worker who has to operate a furnace does not need to move away from it; the molds move slowly past him, being filled one after the other using a crucible for manual operation or also automatically.
The filled casting molds move from the upper strand, on which the liquid metal is picked up, to the lower strand, whereby they are tipped over at the same time, causing the bars to fall out of the molds onto the transport device B. Bars that should not fail immediately, for example, are removed from the casting molds with the aid of hammers 15a, 15b, <B> 1,5e </B>. The three hammers could also be lined up and hit each floor at three different points at the same time.
In practice it can happen that the metal to be poured requires unusually long molds so that the metal is safely solidified before the molds overturned. A fan can also be used to accelerate the cooling of the metal after pouring. Such a fan is also useful when the molds have to be made particularly short due to lack of space or other reasons.
After all the metal has been poured into bars from one furnace, you can move on to casting the metal contained in the next furnace. The point at which the casting takes place determines the direction of movement and the speed to be given to the casting molds, so that the solidification of the metal is ensured before the casting molds tip over.
The embodiment described above has the following advantages: a) The ability to be able to cast the casting at any point in the chain of molds, so that a number of furnace set up at different locations can be served; b) Variable speed to adapt to working conditions; c) Good use of space in the foundry and a considerable reduction in the number of molds required; d) Automatic ejection of the cast ingots and securing of the ejection by several vibration devices; e) Automatic stamping of the bars; f) Automatic measurement of the amount of metal poured into each mold;
g) Automatic conveying and loading of the finished billets onto conveyor carts.