Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Flockenbast in ununterbrochenem Arbeitsgang. Die bisher üblichen Verfahren zur Her stellung von Flockenbast haben einen unter brochenen Arbeitsgang, wobei Ansätze von jeweils mehreren 100 bis zu mehreren 1000 kg Fasergut in offenen oder geschlossenen Ge fässen alkalisch oder sauer oder mit Chlor behandelt oder abgekocht, mit Wasser oder andern Waschflüssigkeiten gespült und hier auf einer Nachbehandlung unterworfen wer den. Abweichend hiervon sind nun verschie dene Verfahren und Vorrichtungen entwik- kelt worden, mit denen es möglich sein soll, Flockenbast in ununterbrochenem Arbeits gang zu gewinnen. Diese Verfahren befinden sich jedoch noch im Versuchsstadium; sie sind in der Praxis noch nicht zur Anwendung gekommen.
Im Gegensatz hierzu ist das den Gegenstand der vorliegenden Erfindung bil dende Verfahren bereits praktisch erprobt und im laufenden Betrieb in Anwendung.
Es ist an sich bekannt, dass man den Cotonisierungsvorgang durch die Vorbehand- lung des Rohgutes mit Ätzalkalilaugen, vor zugsweise Natronlauge, mittlerer Konzen tration von wenigstens 5% Ätzalkali und bei Temperaturen zwischen vorzugsweise 15 und 25 erheblich erleichtern kann. Weiterhin sind Verfahren entwickelt worden, die von der Tatsache ausgehen,.dass der Abbau der verklebten und verholzten Langfaser zur Kurzfaser durch ein Nassstreckwerk, eine so genannte Stapelziehmaschine, erlei.chtertwird. Bei diesem Verfahren wird der Nassstrecke ein ununterbrochen arbeitender- Kocher vor- gebaut,
in dem sich das nach der Geschwindigkeit, mit der die in .diesem Kocher befindlichen Siebschlingen laufen, etwa eine Stunde oder auch mehr befindet.
Ein solcher Kocher ist in seinem ganzen Aufbau sehr verwickelt und neigt daher be sonders leicht zu Betriebsstörungen; ferner kann man das durchlaufende Gut in dem Kocher nicht. überwachen. Diese, Nachteile werden durch die vorliegende Erfindung be seitigt.
Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Flocken bast in ununterbrochenem Arbeitsgang, ge mäss welchem das rohe Bastfasergut in Trän kungsbecken mit Atzalkalilaugen von wenig stens 5% Atzalkali bei Temperaturen zwi schen 15 und 25 C behandelt wird, worauf es auf mit Quetschwerken versehenen Vor schubvorrichtungen mit heisser Ätzalkali- lauge von 2 bis 10% mit Hilfe von Spritz- rohren abgespritzt und abgequetscht wird, um schliesslich einer Nassstrecke zugeführt zu werden.
Die wesentlichen Vorteile des neuen Ver fahrens sind folgende: Als Rohgut kann sowohl Grünwerg oder Flachs und Hanf, wie auch Röstwerg ver wendet werden, ohne dass dabei eine Abände rung des Verfahrens erforderlich ist, wobei die Rohfaser entweder in Form von Karden- band oder in Parallellage als Streckenband zugeführt wird. Durch die neue Kombination von chemischen mit mechanischen Verfahren kann jeder beliebige genau kontrollierbare Aufschlussgrad unter vollster Erhaltung der Festigkeit aller Fasern erreicht werden.
Es ist möglich, die Faserlänge durch Verziehen in nassem Zustand und durch Anwendung geeigneter Konzentrationen der Aufschlie ssungslaugen jedem in Frage kommenden Spinnverfahren anzupassen, wobei es von we sentlicher Bedeutung ist, dass ein Schneiden der Fasern auf bestimmte Länge, wie es heute noch bei vielen Verfahren nicht zu um gehen ist, und die damit notwendigerweise verbundene Verschlechterung des Mittel stapels in Fortfall kommt. Sodann ist es ge lungen, die Dauer des Aufschliessungsvorgan ges, die heute im günstigsten Fall immer noch 3 bis 4 Stunden, gewöhnlich jedoch bis zu 30 Stunden beträgt, auf etwa 20 bis 30 Minuten abzukürzen.
Bei dem Berieseln oder Abspritzen des Gutes mit Natronlauge auf den Siebbändern wird fortlaufend frische Lauge an die Fasern herangebracht, während die mit Kleb- und Kittsubstanzen angerei- cherte Lauge fortlaufend entfernt wird. Durch das Abspritzen erfolgt gleichzeitig eine mechanische Auflockerung des Gutes. Das Abquetschen ist voll wesentlicher Be deutung für die Gewinnung eines hochwerti gen Floekenbastes, da an jeder Quetschstelle die durch die heisse Natronlauge herausge lösten Kleb- und Kittsubstanzen aus demn Faservlies vollständig entfernt werden.
Bei den bisher bekannten Verfahren durchläuft das Gut die Stapelziehmaschine ohne Berieselung, oder die Berieselung er folgt auf dieser Maschine mit heissem oder kaltem Wasser. In der Praxis hat es sich nun gezeigt, dass eine solche Stapelziehnmasehine bei Fortfall der Berieselung eine wenig gute Wirkung gibt.
Berieselt man mit heissem oder kaltem Wasser, so wird zwar die Wir kung verbessert, nacli einiger Zeit überziehen sieh aber die Verzugswalzen der Stapelzieh- mascliine mit einer schleimigen Schicht. von Pektinen und ähnlichen Kleb- und Kittstof fen, wodurch ein exaktes Arbeiten der Ma schine verhindert und insbesondere die Ge fahr des Wickelns der Fasern uni die Ver zugswalzen hervorgerufen wird.
Zur Vermeidung dieses Übelstandes und bleichzeitig zur Verbesserung der Cotonisie- rung werden nun hei dem vorliegenden Ver fahren die Verzugswalzen der Stapelzieh- maschine mit zweckmässig heisser, verdünnter Natronlauge berieselt.
Es hat sich gezeigt, dass hierdurch die Abscheidung von Kleb- und Kittsubstanzen aus der Faser auf den Verzugswalzen vollkommen vermieden wird, dass die Walzen vielmehr blank und griffig bleiben, und dass gleichzeitig der Cotonisie- rungsvorgang, das heisst der Abbau der ver klebten Langfaser zur Kurzfaser ganz be deutend verbessert wird.
Es gelingt auf die sem Wege, eine erhebliche Einsparung von Chemikalien herbeizuführen, insoweit, als man die Konzentration der Tränk- und Spritzlaugen herabsetzen und gleichzeitig die Zeitdauer des Durchlaufes durch die Tränk- und Spritzstreiken bedeutend verkürzen kann. Das aus der Stapelziehmaschine austre tende Fasergut wird bei den bisher bekann ten Verfahren von einem Siebband oder der gleichen aufgenommen und nunmehr mit war mem oder kaltem Wasser ausgewaschen. Man kann auch das Gut von der Stapelzieh maschine in einen Wasserkasten hineinspülen und es dann von dort in geeigneter Form auf ein Siebband aufspülen.
Beim praktischen Betrieb hat es sich jedoch gezeigt, dass der Gehalt der Fasern an Kleb- und Kittsubstan zen am Auslauf aus der Stapelziehmaschine noch so gross ist, dass die verwendeten Siebe, gleichgültig aus welchem Material sie ange fertigt werden, innerhalb kürzester Zeit voll kommen verklebt und undurchlässig werden.
Zwecks Vermeidung dieses Übelstandes wird daher gemäss einer Ausführungsform der Erfindung das aus der Stapelzieh- maschine austretende Gut nochmals einer Siebbandstrecke oder einer Hubrastenstrecke, das heisst einer Vorschubeinrichtung, welche aus einer Anzahl hintereinander gereihter Bretter oder Stäbe, welche eine langsam vor wärtsschiebende Bewegung ausführen und welche perforiert sind, damit die von oben auf das Vlies aufgespritzte Waschflüssigkeit nach unten ablaufen kann, besteht, zugeführt, auf der es mit zweckmässig warmer verdünn ter Natronlauge abgespritzt wird.
Eine we sentliche Verbesserung der Abspritzwirkung wird dadurch erreicht, dass man auf bestimm ten Längen des Siebbandes unmittelbar unterhalb seines obern Trums Blechplatten anbringt. Hierdurch wird ein rasches Durch laufen der auf das Faservlies aufgespritzten Ätzalkalilauge vermieden. Es hat sich ge zeigt, dass das Faservlies hier auf dem Sieb in der aufgespritzten Lauge gewissermassen schwimmt, dadurch in besonders starkem Masse von den Kleb- und Kittsubstanzen be freit wird und gleichzeitig einen besonders schönen und weichen Griff bekommt.
Man kann die Abspritzwirkung auf dem der Sta pelziehmaschine angeschalteten Waschsieb oder den Hubrasten noch dadurch verbessern, dass man dieses Sieb oder diese Siebe lang samer laufen lässt als das Lief erzylinderpaar der Stapelziehmaschine und das Faser material durch in geeigneter Weise angeord nete Spritzvorrichtungen mit scharfen Ätz- alka;lilaugenstrahlen unter gleichzeitiger Verdichtung des Faservlieses auf das Sieb oder die Hubrasten aufspritzt.
Auch hier ist es von wesentlicher Bedeutung, dass in kur zen Abständen von etwa 1,5 bis 2 m Quetsch walzen mit hohem Druck angeordnet sind, die das auf dem Siebband befindliche und durch die obige Vorrichtung gleichmässig ver teilte Fasermaterial scharf abquetschen und dadurch die noch anhaftenden Begleitstoffe entfernen.
Um eine gute Cotonisierungswirkung zu erzielen, kann man ein oder mehrere solcher Siebbänder oder Hubrastenstrecken, die mit. verdünnter, zweckmässig warmer AtzaIkali- lauge berieselt werden, und .die jeweils mit ein oder mehreren Quetschwerken und Ver dichtern ausgerüstet sind, hintereinander schalten. Der Übergang von einem Sieb auf das andere wird zweckmässig dadurch herbei geführt, da.ss man durch geeignet angeordnete Spritzrohre das Material durch scharfe Strah len von Atzalkalilauge auf das folgende Sieb band aufspült.
Es empfiehlt sich, auch diese Siebbänder an bestimmten Stellen mit un mittelbar unter dem Siebband befindlichen Blechplatten zu versehen und dadurch eine Aufschwemmung und bessere Weichmachung des Fasergutes hervorzurufen.
Das von dem letzten Siebband ablaufende Material fällt in einem schönen gleichmässigen Vlies an und kann nunmehr in einer der bekannten und üblichen Waschvorrichtungen alkalifrei gewaschen und endlich aviviert werden.
Mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens ist es erstmalig gelungen, .das Prinzip der ununterbrochenen Herstellung von Flocken bast in den praktischen Betrieb überzufüh ren. Die bisher bekannten Zmd beschriebenen Verfahren sind über blosse Laboratoriums versuche hinaus nicht gediehen.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Er- findung in Seitenansicht schematisch dar gestellt. Die drei untereinander stehenden Teile der einzigen Figur sind dabei aneinan dergereiht zu denken. Das Rohgut wird in Form von Bandwickeln auf einen Lattentisch 1 aufgelegt und wandert von hier durch Tränkungsbecken 2 und 3, wo es mit Ätz- alkalilaugen von wenigstens 5% Ätzalkali bei Temperaturen zwischen vorzugsweise 15 und 25 getränkt wird. In dem Becken 2 wird das Gut zwischen einem untern Siebband 4 und einem obern Siebband 5, in dem Becken 3 zwischen Siebbändern 6 und 7 geführt.
Der Laugenstand in den Becken ist dabei so hoch, dass das Gut beim Durchlaufen durch die Becken zwischen den Sieben 4, i und 6, 7 vollständig in die Lauge eingetaucht ist. Nach dem Verlassen des Beckens 2 wird das Gut durch ein Quetschwerk 8 stark abge quetscht, durchläuft zur Vervollständigung der Tränkung nunmehr das Becken 3, hier auf ein Quetschwerk 9 und wird nunmehr auf ein Siebband 10 abgegeben. Auf diesem Siebband wird es durch eine Spritzrohr- gruppe 11 mit heisser, verdiinter Natronlauge Die Lauge läuft durch das Faservlies und das Siebband 10 hindurch und wird durch ein Becken 12 aufgefangen.
Am Ende des Siebbandes 10 befindet sich ein Quetschwerk 13, welches das Gut an das Siebband 14 abgibt. Hier wird es durch eine Spritzrohrgruppe 15 wieder mit heisser, ver dünnter Natronlauge berieselt, durchläuft ein Quetschwerk 16 und gelangt auf ein Sieb band 17, wo es durch eine Spritzrohrgruppe 18 berieselt wird.
Vom Siebband 17 wird das Gut an ein Nassstreckwerk, die sogenannte Stapelzieh maschine 19 abgegeben, die ihrerseits durch Spritzrohre 20 mit heisser, verdünnter Na tronlauge berieselt wird.
Die Spritzrohrgruppen 11, 15, 18, 20 wer den zweckmässig aus einem gemeinsamen Vorratsbehälter mit Natronlauge der gleichen Konzentration und der gleichen Temperatur gespeist. Dem Vorratsbehälter wird die in dem Becken 12 aufgefangene Lauge durch eine nicht dargestellte Pumpe und durch zwi schengeschaltete Filter wieder zugeführt.
Nach demn Verlassen der Stapelzieh maschine 19 gelangt das Gut, das nunmehr ein wesentlich dünneres Vlies bildet, auf ein Siebband 21. Hier kann es durch eine Spritz- rohrgruppe 22 nochmals mit Natronlauge be rieselt werden. Das Siebband 21 läuft mit gleicher Geschwindigkeit wie der Liefer zylinder der Stapelziehmaschine 19.
Von dem Siebband 21 wird nun das Gut mnit Hilfe eines innerhalb dieses Siebbandes angeordneten Spritzrohres 23 abgespült; es fällt auf ein Siebband 24. dessen Geschwin digkeit etwa drei- bis viermal kleiner ist als die des Siebbandes 21. Unmittelbar unterhalb des obern Trums des Siebbandes 24 ist eine waagrecht angeordnete Blechplatte 25 ange ordnet, die ein sofortiges Durchlaufen der durch das Spritzrohr 23 und eine Rohrgruppe 26 aufgespritzten warmen Ätzalkalilauge ver hindert. Zur Verbesserung der Auswasch wirkung durchläuft das Fasergut nunmehr ein Quetschwerk 27, wird durch eine Spritz- rohrgruppe 28 erneut mit verdünnter, warmer Atzalkalilauge bespritzt und gelangt weiter hin zu einem Quetschwerk 29.
Nach dem Auslaufen aus demn Quetschwerk 29 wird wiederum durch ein innerhalb des Siebbandes 24 angebrachtes Spritzrohr 30 das Gut von demn Siebband 24 abgespritzt; es fällt nun mehr auf das Siebband 31, unter dessen oberem Trum, ähnlich wie bei demn Siebband 24, eine Blechplatte 32 angeordnet ist, um das sofortige Ablaufen der aufgespritzten Ätzallkalilauge zu verhindern. Zur Vervoll ständigung der Auswasehwirkung wird nun das Gut nochmals durch Spritzrohrgruppen 33, 34 mit verdünnter. warmer Ätzalkalilauge behandelt. -v < ihrend gleichzeitig durch Quetschwerke 35, 36 die mit Kleb- und Kitt substanzen angereicherte Waschlauge aus dem Fasergut herausgequetscht wird.
Die durch die Spritzrohre und Spritzrohr- _M 26. ?8. 30. 33. 34 aufgespritzte .1.tzalhalilau@@cwird aus einem gemeinsamen, mit. Heizsclil_ainr,en ;-ersehenen Vorratsbehäl ter mit Hilfe einer Pumpe den einzelnen Spritzrohren zugeführt, sie wird nach Durch strömen der Siebbänder in einem Becken 37 aufgefangen und läuft durch eine Filter anlage dem Vorratsbehälter wieder zu.
Nach Verlassen des Quetschwerkes 36 lässt sich das Gut durch eine einfache umlau fende Abstreifvorrichtung 38 ohne weiteres von dem Siebband 31 lösen; es fällt nunmehr als gleichmässiges geschlossenes Vlies auf ein Förderband 39, durch das es Waschmaschinen der üblichen Form zugeführt wird.
Process and device for the production of flake bast in a continuous operation. The previously common methods for the manufacture of flake bast have an interrupted operation, with batches of several 100 to several 1000 kg of fiber in open or closed Ge vessels alkaline or acidic or treated with chlorine or boiled, rinsed with water or other washing liquids and subject to post-treatment here. Notwithstanding this, various methods and devices have now been developed with which it should be possible to obtain flake bast in an uninterrupted operation. However, these methods are still in the experimental stage; they have not yet been used in practice.
In contrast, the method forming the subject of the present invention has already been tried and tested in practice and is in use during operation.
It is known per se that the cotonization process can be made considerably easier by pretreating the raw material with caustic alkali solutions, preferably sodium hydroxide solution, with an average concentration of at least 5% caustic alkali and at temperatures between preferably 15 and 25. In addition, processes have been developed which are based on the fact that the breakdown of the glued and lignified long fibers into short fibers is facilitated by a wet drawing system, a so-called pile-pulling machine. In this process, a continuously working cooker is built in front of the wet section,
in which this is about an hour or more, according to the speed at which the sieve loops in .them digester run.
Such a cooker is very involved in its entire structure and is therefore particularly prone to malfunctions; furthermore, the material passing through cannot be used in the cooker. monitor. These disadvantages are eliminated by the present invention.
The present invention relates to a process for the production of flakes bast in an uninterrupted operation, according to which the raw bast fiber material is treated in impregnation basins with caustic alkali solutions of at least 5% caustic alkali at temperatures between 15 and 25 C, whereupon it is treated with squeezing units Pushing devices with hot caustic alkali solution of 2 to 10% are sprayed and squeezed off with the aid of spray pipes, in order to finally be fed to a wet section.
The main advantages of the new process are as follows: The raw material used can be green tow or flax and hemp, as well as roast tow, without the need to modify the process, with the raw fiber either in the form of card sliver or in Parallel layer is fed as a stretch belt. Through the new combination of chemical and mechanical processes, any precisely controllable degree of digestion can be achieved while fully maintaining the strength of all fibers.
It is possible to adjust the fiber length by drawing in the wet state and by using suitable concentrations of the digestion liquor to suit any spinning process in question, whereby it is essential that the fibers are cut to a certain length, as is the case with many processes today is unavoidable, and the worsening of the pool of funds that is necessarily associated therewith comes to an end. Then it was possible to shorten the duration of the Auflassungsvorgan ges, which today is still 3 to 4 hours in the best case, but usually up to 30 hours, to about 20 to 30 minutes.
When the product is sprinkled or sprayed with caustic soda on the sieve belts, fresh caustic is continuously brought to the fibers, while the caustic solution enriched with adhesive and cement substances is continuously removed. The spraying action simultaneously loosens up the material mechanically. Squeezing is very important for the production of high-quality floeken bast, since the adhesive and cement substances loosened by the hot caustic soda are completely removed from the fiber fleece at each squeeze point.
In the previously known method, the material passes through the stacking machine without sprinkling, or the sprinkling he follows on this machine with hot or cold water. In practice it has now been shown that such a pile pulling machine does not have a very good effect if the irrigation is discontinued.
If you sprinkle with hot or cold water, the effect is indeed improved, but after a while you see the drafting rollers of the pile-drawing machine cover with a slimy layer. of pectins and similar adhesives and putty, which prevents the machine from working precisely and in particular creates the risk of the fibers winding and the drafting rollers.
In order to avoid this inconvenience and at the same time to improve the cotonization, the drafting rollers of the pile drawing machine are now sprinkled with appropriately hot, diluted sodium hydroxide solution in the present process.
It has been shown that this completely avoids the deposition of adhesive and cement substances from the fiber on the drafting rollers, that the rollers rather remain bright and easy to grip, and that at the same time the cotonization process, i.e. the degradation of the bonded long fibers Short fiber is significantly improved.
It is possible in this way to bring about a considerable saving in chemicals, insofar as the concentration of the impregnation and spray liquors can be reduced and at the same time the duration of the passage through the impregnation and spray strikes can be significantly shortened. The fiber material emerging from the pile pulling machine is taken up by a sieve belt or the like in the previously known method and is now washed out with war mem or cold water. You can also rinse the material from the pile pulling machine into a water tank and then rinse it from there in a suitable form onto a sieve belt.
In practical operation, however, it has been shown that the content of the fibers in adhesive and putty zen at the outlet from the pile pulling machine is still so great that the screens used, regardless of the material they are made of, come fully bonded within a very short time and become impermeable.
In order to avoid this inconvenience, according to one embodiment of the invention, the goods emerging from the pile pulling machine are again fed to a sieve belt section or a lifting notch section, that is to say a feed device which consists of a number of boards or rods lined up one behind the other, which perform a slow forward movement and which are perforated so that the washing liquid sprayed onto the fleece from above can run downwards, is supplied, on which it is sprayed with appropriately warm dilute sodium hydroxide solution.
A significant improvement in the spray effect is achieved by attaching sheet metal plates to certain lengths of the screen belt directly below its upper run. This prevents the caustic alkali solution sprayed onto the fiber fleece from running rapidly. It has been shown that the nonwoven fabric floats to a certain extent here on the sieve in the sprayed-on lye, thus being freed from the adhesive and cement substances to a particularly high degree and at the same time being given a particularly nice and soft grip.
The spraying effect on the washing screen or the lifting notches connected to the stacking machine can be improved by running this screen or these screens slower than the pair of delivery cylinders of the stacking machine and the fiber material by appropriately arranged spray devices with sharp etching alka; purple-eye rays sprayed onto the sieve or the lifting notches while simultaneously compressing the fiber fleece.
Here, too, it is of essential importance that at short intervals of about 1.5 to 2 m squeezing rollers with high pressure are arranged, which sharply squeeze the fiber material located on the screen belt and evenly distributed by the above device and thereby the still Remove adhering accompanying substances.
In order to achieve a good cotonizing effect, one or more of such sieve belts or lifting notch sections can be used. diluted, suitably warm caustic potash solution can be sprinkled on, and each of which is equipped with one or more squeezing units and compressors are connected in series. The transition from one sieve to the other is expediently brought about by the fact that the material is flushed onto the following sieve belt by means of suitably arranged spray pipes with sharp jets of caustic alkali.
It is advisable to also provide these main webs at certain points with sheet metal plates located directly under the main web and thereby cause the fiber material to float and soften better.
The material running off the last screen belt falls into a beautiful, even fleece and can now be washed alkali-free in one of the known and customary washing devices and finally finished.
With the help of the method described, it has been possible for the first time to transfer the principle of uninterrupted production of flakes into practical operation. The previously known methods described have not progressed beyond mere laboratory tests.
In the drawing, an example embodiment of a device for performing the method according to the invention is shown schematically in a side view. The three parts of the single figure standing one below the other are to be thought of as lined up. The raw material is placed in the form of tape wraps on a lath table 1 and moves from here through soaking basins 2 and 3, where it is soaked with caustic alkali solutions of at least 5% caustic alkali at temperatures between preferably 15 and 25. In the basin 2 the material is guided between a lower sieve belt 4 and an upper sieve belt 5, in the basin 3 between sieve belts 6 and 7.
The lye level in the basin is so high that the product is completely immersed in the lye when passing through the basins between the sieves 4, 1 and 6, 7. After leaving the basin 2, the material is strongly squeezed abge by a squeegee 8, now passes through the basin 3 to complete the impregnation, here on a squeegee 9 and is now delivered to a sieve belt 10. On this sieve belt it is passed through a spray tube group 11 with hot, diluted sodium hydroxide solution. The lye runs through the fiber fleece and the sieve belt 10 and is caught in a basin 12.
At the end of the sieve belt 10 there is a squeezing mechanism 13 which delivers the material to the sieve belt 14. Here it is again sprinkled with hot, dilute sodium hydroxide solution through a spray tube group 15, passes through a squeegee 16 and reaches a sieve belt 17, where it is sprinkled through a spray tube group 18.
From the sieve belt 17, the material is delivered to a wet drafting system, the so-called pile pulling machine 19, which in turn is sprinkled with hot, dilute sodium hydroxide solution through spray pipes 20.
The spray tube groups 11, 15, 18, 20 who are appropriately fed from a common storage tank with sodium hydroxide solution of the same concentration and the same temperature. The reservoir, the liquor collected in the basin 12 is fed back through a pump, not shown, and through interconnected filters.
After leaving the pile-pulling machine 19, the material, which now forms a much thinner fleece, arrives on a sieve belt 21. Here, caustic soda can be trickled through a spray pipe group 22 again. The screen belt 21 runs at the same speed as the delivery cylinder of the stack pulling machine 19.
The material is now rinsed off the sieve belt 21 with the aid of a spray pipe 23 arranged within this sieve belt; it falls on a sieve belt 24 whose speed is about three to four times lower than that of the sieve belt 21. Immediately below the upper run of the sieve belt 24 is a horizontally arranged sheet metal plate 25 is arranged, which allows an immediate passage through the spray tube 23 and a pipe group 26 sprayed warm caustic alkali prevents ver. To improve the washout effect, the fiber material now passes through a squeezing mechanism 27, is again sprayed with dilute, warm caustic alkali lye through a spray tube group 28, and then continues to a squeezing mechanism 29.
After running out of the squeezing mechanism 29, the material is again sprayed off the sieve belt 24 through a spray pipe 30 mounted inside the sieve belt 24; it now falls more on the sieve belt 31, under whose upper run, similar to the sieve belt 24, a sheet metal plate 32 is arranged in order to prevent the immediate drainage of the sprayed caustic potash solution. To complete the washout effect, the material is now thinned again through spray tube groups 33, 34. treated with warm caustic alkali. -v <their end at the same time by squeezing units 35, 36 the detergent solution enriched with adhesive and cement substances is squeezed out of the fiber material.
The through the spray pipes and spray pipe- _M 26.? 8. 30. 33. 34 sprayed on .1.tzalhalilau @@ c is made of a common, with. Heizsclil_ainr, en; -ersehen Vorratsbehäl ter supplied to the individual spray pipes with the help of a pump, it is collected in a basin 37 after flowing through the sieve belts and runs through a filter system to the storage container again.
After leaving the squeezing mechanism 36, the material can be easily detached from the sieve belt 31 by a simple stripping device 38 around the circumference; it now falls as a uniform, closed fleece onto a conveyor belt 39 through which it is fed to washing machines of the usual shape.