Giessverfahren. Bei der Herstellung von Gussstücken, zum Beispiel solchen aus Aluminiumlegierungen, ist es eine seit langem angewendete Gewohn heit der Praxis, an solchen Gussstückpartien, die durch Steiger nicht ausreichend gespeist werden können, zur Beschleunigung der Er starrung sogenannte Kühleisen oder Schreck platten -anzubringen. Ausserdem hat miau diese Kühleisen häufig auch an solchen Stel len angewendet, an denen eine spätere span abhebende Bearbeitung stattfand,
und an die infolgedessen besondere Anforderungen hin sichtlich einer einwandfreien Materialqualität gestellt waren. Neben den hierdurch erziel ten vorteilhaften Wirkungen der Kühleisen sind jedoch mit ihrer Verwendung eine Reihe von Nachteinen verbunden. Da die Kühleisen sich genau den Formen des Gussstückes an passen müssen, ist ihre Herstellung mit einer Reihe von kostspieligen und zeitrau benden Einzelarbeitsgängen verbunden.
Für ein, in der Giesserei oierienmässwg anzufer- tigendes Gussstück müssen 30 bis 40 Kühl eisensätze vorhanden sein, die dann immer wieder im; Kreislauf verwendet werden. Wenn man berücksichtigt, dass es Gussstücke gibt, die bis 100 Kühleisen erfordern, so lässt sich abschätzen, wieviel Material und Arbeit für die Herstellung ausreichender Kühleisen aufzuwenden sind.
Das Einsetzen und Befestigen der Kühleisen in der Form, sowie ihr Wiederaussortieren und Reinigen nach dem Guss erfordert einen ausserordent lich hohen Arbeitsaufwand. Auch besteht bei der Verwendung von Kühleisen die Gefahr der Bildung von Oxydhäuten.
Darüber hinaus gibt es Fälle, in denen die Anwendung von Kühleisen bei in die Form eingebauten Kernen an sich notwendig, ihre Anwendung jedoch nicht möglich ist, da es nach Abguss des Stückes schwierig ist, sie aus dem durch die Kerne gebildeten Hohlruum wieder zu ender.nen. Dies führt dann zu Konstruktionsmassnahmen, die ledig lich aus diesen giesstechnischen Rücksichten,
nicht aber aus den Anforderungen, die an das Gussstück gestellt werden, notwendig sind.
Es wurde nun gefunden, dass es zum Beispiel, möglich isssst, auf einen Teil der Kühl- eisen zu verzichten, wenn das erstarrende Metall einem Druck a.u9geset.zt wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein. Giessverfahren, das gekennzeichnet ;15t durch die gleichzeitige Anwendung von Kühl eisen in der Form und eines Druckes, vorteil- haftenveise von mindestens 5 Atm., auf da:-;
Gussmetall. Es ist hierbei vorteilhaft, in der Praxis besonders erprobte Anordnungen von Anschnitten und Steigern auszuwählen, da eine Vernachlässigung dieser praktischen Mittel unter Umständen die Vorteile des Druckgusses bezüglich Kühleisenersparnis nicht zur Auswirkung kommen lässt. Auf diese Weise gelingt es zum Beispiel sogar, solche Gussstücke einwandfrei herzustellen, die man im Normalguss nicht ohne Fehler anfertigen kann, weil die Anbringung von Kühleisen in bestimmten Formhohlräumen aus den oben geschilderten Gründen nicht möglich ist.
Je nach der Eigenart des her zustellenden Gussstückes kann man einen erhöhten Atmosphärendruck von 5 bis 20 Atm. nach dem Guss oder während des Gusses auf : bringen. Die Form befindet sieh bei der Ausführung des Verfahrens zweckmässig in einem eisernen Druckbehälter. Sind die Wandstärken des Gussstückes so stark, dass die Erstarrung erst nach einiger Zeit eintritt, so kann man die Form erst mit flüssigem Metall füllen, dann den Druckbehälter schlie ssen und den Druck aufbringen, der dann bis zur völligen Erstarrung des (lussstückes bei behalten wird.
Wäre die Erstarrung infolge dünnerer Gussstückspartien bei diesem Ver fahren schon zu weit fortgeschritten, so kann man das zur Füllung der Form notwendige flüssige Metall in einen besonderen Behälter innerhalb des Druckbehälters bringen, den Kessel dann schliessen und unter Druck set zen und darnach erst das flüssige Metall mit Hilfe einer geeigneten Vorrichtung, beispiels weise einer Stopfenzugeinrichtung, in die Form überführen. Das geschilderte Verfah ren lässt sich auch für AI-Legierungen und andre 3letalle, zum Beispiel Zink- und Kup- ferlegierungen, anwenden, bei denen die Ver hältnisse ähnlich liegen.
Casting process. In the manufacture of castings, for example those made of aluminum alloys, it has long been a custom of practice to attach so-called cooling irons or shock plates to those castings that cannot be adequately fed by risers to accelerate the hardening. In addition, miau has often used these chill irons in places where later machining took place,
and as a result of which special requirements were placed in terms of perfect material quality. In addition to the advantageous effects of the cooling irons thereby achieved, however, a number of factors are associated with their use. Since the cooling irons have to adapt exactly to the shape of the casting, their manufacture involves a number of costly and time-consuming individual operations.
For a casting to be made in the oierienmässwg foundry, 30 to 40 sets of cooling iron must be available, which are then repeatedly placed in the; Circuit can be used. If one takes into account that there are castings that require up to 100 cooling irons, it is possible to estimate how much material and labor are required to produce sufficient cooling irons.
The insertion and fastening of the cooling iron in the mold, as well as their re-sorting and cleaning after casting, requires an extraordinary amount of work. When using cooling irons, there is also the risk of the formation of oxide layers.
In addition, there are cases in which it is necessary to use cooling irons in the case of cores built into the mold, but their use is not possible, since after the piece has been cast it is difficult to remove them from the cavity formed by the cores. nen. This then leads to construction measures that are based solely on these casting considerations,
but are not necessary from the requirements that are placed on the casting.
It has now been found that, for example, it is possible to do without part of the cooling irons if the solidifying metal is subjected to pressure.
The present invention therefore relates to a. Casting process, which is characterized by the simultaneous use of cooling iron in the mold and a pressure, advantageously of at least 5 atm., On that: -;
Cast metal. It is advantageous here to select arrangements of gates and risers that have been tried and tested in practice, since neglecting these practical means may under certain circumstances prevent the advantages of die casting in terms of cooling iron savings. In this way, it is even possible, for example, to produce such castings flawlessly that cannot be made without defects in normal casting, because the attachment of cooling irons in certain mold cavities is not possible for the reasons described above.
Depending on the nature of the cast piece to be produced, an increased atmospheric pressure of 5 to 20 atm. after casting or during casting on: bring. The mold is conveniently located in an iron pressure vessel when carrying out the process. If the wall thickness of the casting is so strong that it takes some time to solidify, the mold can first be filled with liquid metal, then the pressure vessel can be closed and the pressure applied, which is then maintained until the fluid has completely solidified .
If the solidification had already progressed too far with this method as a result of thinner parts of the casting, the liquid metal required to fill the mold can be brought into a special container inside the pressure vessel, then the boiler can be closed and pressurized, and then the liquid metal with the help of a suitable device, for example a plug pulling device, transfer into the form. The process described can also be used for Al alloys and other metals, for example zinc and copper alloys, where the ratios are similar.