Verfahren zur Verbindung von : bahnen aus thermoplastischem Kunststoff und Torrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verbindung von Stoffbahnen aus thermoplastischem Kunststoff bei der Herstellung von Kleidungsstücken, Wagenpla- nen, Verdecken, Zelten, Taschen oder derglei- chen durch Verschweissen der überlappten Ränder. Als thermoplastische Stoffe kommen beispielsweise Kunststoffe aus Misch- polymerisaten, in erster Linie Vinylesterharze, in Frage.
Bekannt ist, dass derartige Kunststoffe schweissbar sind, und dass man aus ihnen nicht nur technisehe Gegenstände aller Art, wie Stangen, Platten, Röhren, Gefässe oder dergleichen, sondern auch folienartige Stoffbahnen herstellen kann, die sich zu Kleidungsstücken aller Art, aber auch sonstigen Gebilden eignen, die man aus solchen Stoffbahnen herzustellen pflegt.
So wurde unter anderem vorgeschlagen, zwecks Auskleidung von Behältern mit mehr oder weniger biegsamen Kunststofftafeln aus gefülltem oder ungefülltem Polyisobutylen diese mit ihren mehr oder weniger abgeschrägten Kanten aneinander zu stossen und nach Erhitzen der Stossstellen gegenein- ander zu drücken.
Im Gegensatz hierzu dankt die Erfindung ihre Entstehung in erster Linie den Versuchen, der zahlreichen Schwierigkeiten Herr zu werden, die sich bei der an sich be kannten Naht-oder Saumbildung bei der Zusammenfügung von dünnen Stoffbahnen aus solchen thermoplastischen Kunststoffen zu Kleidungsstücken oder ähnlichen Gebrauchsgegenständen ergaben. Es war zwar früh- zeitig erkannt worden, dass diejenigen Nahtbildungsmittel, die z.
B. für sogenannte Gummimäntel bekannt waren, nämlich einerseits das Zusammenkleben der überlappten Stoffränder und zum andern das Zusammen- nähen, unzweckmässig waren, denn die danach hergestellten Nähte und Säume entbehren der nötigen Haltbarkeit ; die Klebstellen l¯sen sich sehr bald auf und lassen sich schwer ohne Schädigung der Ansehnlichkeit des betreffenden Gebrauchsstückes ausbessern. Beim Zusammennähen reissen entweder die Nähfäden aus, oder sie zerschneiden den Werkstoff.
Es lag daher an sich nahe, die Nahtbil dung durch Randverschweissung zu bewir lien ; hiermit waren aber die oben erwähnten Schwierigkeiten, die sich aus der Wärmeemp- findliehkeit solcher Kunststoffe einerseits und ihrem schleehten Wärmeleitungsvermö- gen anderseits ergaben, noch nicht beseitigt.
Um dies in einem wirtschaftlichen Ausmass zu erreichen, soll nach der Erfindung in erster Linie das Verfahren dadurch ge kennzeichnet sein. dass die einander zuge- kehrten FlÏchen der durch Überlappen zu verbindenden Stoffränder in fortlaufender Bewegung zwecks Erweichens der oberflächi- gen Schichten beiderseits einer Wärmequelle vorbeigeführt und anschliessend durch Pressdruck vereinigt werden.
Demnäehst kam es darauf an, eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfah- rens-zu schaffen. Zu diesem Zweck sollen nach der Erfindung zwei elastisch gegenein- ander gepresste Druckwalzen mit einem Heizkörper zusammenwirken, der an der Zufüh rungsseite der Druckwalzen in den zwischen diesen gebildeten keilförmigen Spalt vorsteht.
Einige Ausführungsbeispiele des Verfa, hrens gemäss der Erfindung werden jetzt beschrieben.
Es hat sich bei der praktischen Durch- führung des Verfahrens auf der zugehörigen Maschine herausgestellt, da¯ die starke Haftfähigkeit derartiger thermoplastischer Werkstoffe zu gewissen Schwierigkeiten führt, indem die Stoffbahnen die Neigung haben, an der Unterlage, zumal unter Druck, bis zum Kleben festzuhaften. Hierdurch erfolgt, insonderheit bei den in erster Linie zu verarbeitenden sehr dünnen Stoffbahnen, leicht ein starkes Verziehen der Stoffbahnen und demgemäss eine ungleichmässige Nahtbildung, die besonders stark dann auftritt, wenn die e zu bildende Naht Bogen oder Ecken ausf hrt.
Desgleichen können durch das Festkleben der Stoffbahnen an den Vorschubwal- zen die Bahnen selbst, zumal an ihrer emp findlichen OberflÏche, beschÏdigt und gleich- zeitig die Mantelfläehen der Vorschubwalzen oder auch der Werktisch verschmutzt werden.
Um diese Missstände zu beseitigen. lässt man die zu verbindenden Stoffrändere auf einer Unterlage Hegend, durch die Nahtbilde- stelle der Schweissmaschine laufen. Hierdurch wird zunächsteinVerziehenbezw.ein ungleichmässiger Vorschub der Stoffbahnen restlos verhindert. Aber auch das Ankleben der Stoffbahn an der mitlaufenden Unterlage kann durch geeignete Wahl des Werkstoffes. aus dem die Unterlage hergestellt ist, weit gehend beseitigt werden.
Eine weitere Verbesserung des grund- legenden Nahtbildungsverfahrens ergibt sich aus folgenden Erwägungen :
Es liegt im Wesen der Versehweissung. dass die unlösbare Vereinigung der nahtbil- denden Ränder durch Versehmelzen des Werkstoffes der zu verbindenden Stoffbahnen selbst, also ohne zusätzliche Binde-oder Klebemittel, erfolgt.
Es hat sich nun bei der Durchführung dieses Verfahrens eine besondere Schwierig- keit ergeben, die besonders dann eintritt, renon, wie dies sehr häufig der Fall ist.
Stoffbahnen von sehr geringer Dicke an den Rändern verschweisst werden sollen. Hier kann der Fall eintreten, da¯ der in den Stoffrändern vorhandene Werkstoff zur Nahtbil dung nicht völlig ausreicht. Hierdurch kann die Haftwirkung ungenügend werden, auch kann das erforderliche Aufschmelzen des Werkstoffes bis an die Aussenflächen der nahtbildenden Stoffrander vordringen und hierdurch diese Flächen beschädigen.
Um dies zu vermeiden, soll mit den wu verbindenden Stoffrändern ein Bandstreifen aus dem gleichen thermoplastischen Stoff durch die Nahtbildestelle der Maschine lau- fen. Hierdureh wird den nahtbildenden RÏndern der etwa fehlende Teil der zur Naht bildung erforderlichen Werkstoffe in hinrei chender Menge zugeführt, so dass eine lückenlose Naht entsteht. Ferner wird ein Durchdringen der Aufweichung nach den Aussenflächen des Werkstückes mit Sieherheit verhindert.
Das Mitlaufenlassen eines Bandstreifens aus thermoplastischen Stoffen mit den zu verbindenden Stoffrändern kann auch weiterhin ausgenutzt werden, um die bei Kleidungs- stücken, z. B. Regenmänteln oder dergleichen, häufig benutzten sogenannten gekrausten Nähte oder Bünde zu erzeugen. Zu diesem Zweck wird genau so verfahren, wie oben beschrieben, nur dass man in diesem Fall den beilaufenden Bandstreifen, nachdem er von den Vorschubwalzen der Schweiss- maschine erfasst worden ist, zurückhält, derart, dass er mit Vorspannung durch die Nahtbildestelle läuft und in diesem gespannten Zustand mit dem nicht vorgespannten Werkstück verschweisst wird.
Sobald die Spannung nach dem Durchlaufen der Nahtbildestelle entlastet wird, zieht sich der vorgespannte Bandstreifen auf seine natürliche Länge zusammen und nimmt hierbei den mit ihm verschweissten, nicht vorgespannten Werkstoff mit, so daB dieser bei dem fertigen Werkstück gekraust erscheint.
Es tritt, insonderheit bei der Herstellung von Kleidungsstücken, wie Regenmänteln, Schutzkleidung und dergleichen, häufig die Notwendigkeit auf, mit dem Oberstoff, also hier dem thermoplastischen Stoff, Futterstoffe, Einlagen und dergleichen zu vereinigen.
In der normalen Textilkonfektion erfolgt diese Vereinigung dadurch, dass man die Futter-oder Einlagestoffe oder dergleichen mit dem Oberstoff vernäht, eine Verfahrensweise, die bei den nach dem oben beschrie benen Verfahren hergestellten Bekleidungsstücken, die unbedingt wasser-und gasdicht sein müssen, nicht in Frage kommt.
Zwecks derartige Futterstoffe, Einlagen, Knopflochleisten, Besätze und Textilkragen oder dergleichen mit dem Oberstoff des Bekleidungsstückes aus thermoplastischem Werkstoff zu vereinigen, erfolgt die Verschweissung der zu verbindenden Stoffränder oder Stoffstreifen durch einen Streifen oder ein Band eines nicht thermoplastischen Werkstoffes, der zwischen den thermoplastischen Stoffbahnen durch die Nahtbildestelle der SchweiBmaschine läuft. Dieses Verschweissen durch den nicht thermoplastischen Werkstoff hindurch bietet keinerlei Schwierigkeiten, wenn es sich bei diesem um weitmaschige, stark durchlässige Textil- gewebe, beispielsweise Steifleinen, handelt.
Hier durchdringt während des Schweissvor- ganges der aufgeweichte Werkstoff der zu verbindenden Stoffränder oder Bahnen die natürlichen Poren des Gewebes und vereinigt sich mit dem von der andern Seite vordringenden aufgeweichten Werkstoff der mitzu- verschweissenden Stoffbahn. Sollen dagegen nichtdurchlässige Werkstoffe in die Nahtbildung einbezogen werden, so sollen künstliche Lochungen oder ähnliche Durchbre chungen an den in die Schweissnaht einzubeziehenden Stoffrändern angeordnet werden.
Die Verbindung solcher Besätze, Futterstreifen oder dergleichen aus Geweben mit den Schweissnähten der herzustellenden Klei- dungsstücke aus thermoplastischem Werkstoff hat noch den besonderen Vorteil, die Formhaltigkeit dieser Kleidungsstücke zu erhöhen und eine ungewollte Dehnung der Kanten zu verhindern.
Auf der Zeichnung sind mehrere Ausfüh- rungsformen des Verfahrens gemäss der Erfindung, sowie eine Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens beispielsweise dargestellt ; es zeigen :
Fig. 1 schematisch die Nahtbildung,
Fig. 2 eine Ausführungsform der Vorrichtung im senkrechten Längsschnitt nach A-B der Fig. 3,
Fig. 3 die gleiche Vorrichtung von oben,
Fig. 4 eine Einzelheit,
Fig. 5 die Nahtbildung auf einer mit durch die Machine laufenden Unterlage,
Fig. 6 und 7 die Nahtbildung mit beilau- fendem Stoffstreifen in zwei Ausführungsbeispielen,
Fig. 8 die Herstellung eines geriisehten Saumes,
Fig. 9 die Befestigung eines Futterstrei- fens durch die Nahtbildung.
Nach Fig. 1 werden zwei Stoffbahnen 10, 11 über gegeneinanderlaufende Druckwalzen 12, l3 mit den zu verbindenden Flächen ihrer Ränder beiderseits eines keilförmigen Heizkörpers 14 vorbeigeführt, der in den Spalt zwischen den Walzen vorsteht. Hierdurch werden die einander zugekehrten Randflä- chen der Stoffbahnen in fortlaufender Bewegung vorgeschoben, hierbei erhitzt und erweicht und unmittelbar danach von den Druckwalzen zusammengedrückt.
Nach Fig. 2 bis 4 sind die Druckwalzen 12, 13 an einer zweiteiligen Tischplatte 15, 16 drehbar gelagert, die von einem Gestell 17, 18, 19 getragen wird. Die Walzen 12, 13 sind in achsialer Richtung so zueinander versetzt, da¯ sie im Bereich der nahtbilden- den, sich überlappenden Stoffränder der durchlaufenden Stoffbahnen 20, 21 einander bergreifen. Diese Anordnung bezweckt, die Erhitzung mit Sicherheit auf die Innenseiten der einander überlappenden Stoffränder wu beschränken, wodurch die Gefahr einer SchÏ digung der sichtbar bleibenden Stoffober- flÏche ausgeschlossen wird.
Die Druckwalze 12 ist freitragend an einem senkrechten Gestellarm 22 gelagert, der es ermöglicht, dal3 schlauchartige Waren hergestellt werden k¯nnen, wie z. B. an Kleidungsst cken Armel, Hosenbeine und dergleichen, die zum Zweck der Nahtbildung ber den Arm @@ ? gestreift werden. Die andere Druckwalze 13 ist in einer waagrechten Ebene an einem Schlitten 23 verschiebbar geführt und wird durch eine Feder 24 gegen die Walze 12 gedrückt. Durch eine Stellschraube 25 kann der Abstand zwischen den Walzen 12, 13 eingestellt werden, um Stoffe verschiedener Dicke verarbeiten zu können. InfoIge der Federung der Walze 13 kann diese bei Un ebenheiten der Naht und beim Durchgang von Quernähten ausweichen.
Der Antrieb der Walzen 12, 13 erfolgt durch Kegelräder 26, 27, 28, 29 und 30 mit gleicher Geschwindig- keit, wobei durch die Umführung des Getriebes bis an die rechte Tischseite unterhalb der Tischplatte 16 ein grosser freier Raum 31 zur Aufnahme der fertig verarbeiteten Stoffteile gesehaffen wird. Als Anlage für die Kanten der Stoffbahnen 20, 21 und dergleichen sind Anschlagwinkel 32, 33 vorgesehen, deren einer verstellbar ist, um die Breite der Naht ändern zu können.
Ausserdem ermöglichen die Anschlagleisten für die Kanten der wu verbindenden Stoffbahnen eine sichere Stofführung bei rascher Naht- bildung. Für die Einstellung wechselnder Nahtbreiten können ebenfalls die sich teilweise bergreifenden Walzen in Aehsrichrichtung gegeneinander verschoben werden.
Der keilförmige Heizkörper 14 wird von einem Träger 34, 35 getragen, der eine waag- rechute und senkrechte Verschiebung auf Stangen 36 zulϯt. Der Heizk¯rper kann sich also frei in die jeweilige Mitte der Naht bei verschieden starken Stoffen einstellen.
Das Kegelrad 30 gleitet bei der Verschie bung der Walze 13 auf seiner genmteten Welle 37 um in jeder Stellung der Walze 13 ihren Antrieb zu siehern. Der Heizkörper- träger 34. 35 ist mittels eines GestÏnges 38, z. B. von einem Fusshebel oder dergleichen aus, heb-und senlibar damit er nach Bedarf nach oben ausgehoben werden kann. Ferner sind die Stanoen 36 um Gelenke 39 klapp- bar, um den Träger 31* 35 auf die Tisch- platte 16 umlegen zu k¯nnen.
Der Antrieb der Walzen 12, 13 ist zweckmässig ebenfalls durch einen Fusstritt oder dergleichen einund ausr ckbar eingerichtet, wodurch verhindert werden kann. dass die Stoffbahnen bei eingerücktem Heizkörper in sehädlicher Weise zum Stillstand kommen. Zweckmässig wird der Antrieb der Druckwalzen so mit dem Fusshebel zum Heben und Senken des Heizkorperträgers 34. 35 gekuppelt, dass er beim Senken des Heizkörpers 14 selbsttätig eingerückt und bei seinem Anheben wieder ausger ckt wird.
Um ein Durchbrennen des empfindlichen Werkstoffes zu vermeiden, ist es, insonderheit bei der Verarbeitung sehr dünner folienartiger Stoffbahnen, erforderlich, dass der Heizkörper mit Mitteln, zur Regelung seiner Temperatur ausgerüstet ist. Aus dem gleichen Grund und um Brandverletzungen des Arbeiters bei der Handhabung der Werkstücke zu vermeiden, sind die oben beschriebenen Steuermittel vorgesehen.
Mit der beschriebenen Vorrichtung k¯nnen gerade und gekrümmte Nähte hergestellt werden, wobei im letzten Falle die betreffen- den Stoffteile bogenförmig auf den Tischplatten 15, 16 vorgeschoben werden.
Bei der Arbeitsweise nach Fig. 5 soll eine überlappte Randschweissung zwischen besonders dünnen Stoffbahnen a und b aus thermoplastischem Kunststoff erfolgen. Zu diesem Zweck werden die beiden Stoffbahnen in der geeigneten, am Rand überlappten Lage auf einer streifenförmigen Unterlage c angeordnet, wie in der Zeichnung gezeigt. Durch die natürliche Reibung ist die relative Lage der beiden Stoffbahnen a, b auf der Unterlage c beim Durchgang durch die Nahtbildestelle gesichert.
Das so entstandene Gebilde wird wm von Hand, ähnlich wie bei der Nahtbildung auf der Nähmaschine, gegen die Quetsch-und Vorschubwalzen der Nahtbildestelle d vorge- schoben, wobei es den vor den Quetschwalzen gelagerten Heizkörper überläuft, und zwar in der Weise, da¯ der Rand der Stoffbahn a unter, der Rand der Stoffbahn b ber den Heizkörper hindurchläuft, wodurch die einanderzug, ekehrten zu verschweissendenRand- flächen aufgeweicht werden.
Der Werkstoff läuft nun mit seiner Un terlage zwischen den Quetschwalzen hindurch, ohne dass ein Verzerren oder Verziehen der Stoffbahnen gegeneinander eintreten könnte.
Nach dem Durchlaufen durch die Nahtbildestelle sind die Stoffränder fest ver schweisst. Das fertige Werkstiiek lässt sich ohne Mühe und Schwierigkeiten von der Unterlage c abnehmen.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 lässt man mit den überlappten Stoffrändern a, b einen Randstreifen e aus dem gleichen thermoplastischen Stoff mit durch die Maschine laufen, wobei dieser Bandstreifen zweckmässig die Breite der überlappten Rän- der übersteigt. Hierbei empfiehlt es sich, den Bandstreifen über den überlappten Rändern anzuordnen, obwohl selbstverständlich auch eine Anordnung unter oder zwischen ihnen möglich ist. In jedem Fall wird der Handstreifen mit denüberlapptenRandern zusammengeschweisst und bildet mit ihnen eine unl¯sbare Naht.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 sind die zu verbindenden Ränder der Stoffbahnen a und b stumpf gegeneinandergestossen und der Bandstreifen e überlappt beide Ränder.
Bei der Ausführungsform der Fig. 8 ist ; die Stoffvorschubrichtung durch den. Pfeil A dargestellt. Man lässt ebenso wie beim Aus führungsbeispiel der Fig. 7 mit dem Werkstück a', das aus einer oder mehreren Stoffbahnen bestehen kann, einen Bandstreifen e' aus dem gleichen thermoplastischen Stof f durch die Machine mitlaufen. Hierbei übt man auf diesen Bandstreifen einen Zug in Richtung des Pfeils B aus und erteilt hierdurch dem Bandstreifen e'eine Vorspannung.
In diesem Zustand wird der Bandstreifen e' glatt auf das Werkstück a'aufgeschweisst.
Sobald die Spannung nachlässt, zieht sich der Bandstreifen auf seine natürliche Länge zu- sammen und nimmt hierbei das nicht vorgespannte Werkstück a'mit, das hierdurch selbsttätig eine Krausung von beliebiger Stärke erhält, wodurch die bekannte R schenbildung eintritt.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 9 soll bei der Nahtbildung zwischen die zu vereinigenden Stoffbahnen a und b aus thermoplastischem Werkstoff ein Futterstreifen f aus weitmaschigem Steifleinen einbezogen werden. Zu diesem Zweck wird in der in der Zeichnung gezeigten Weise der Rand des Butterstoffes f zwischen die zu verschwei ssenden Ränder der Stoffbahnen a und b ein gelegt und hierauf die Schweissung nach dem oben, beschriebenen Schweissverfahren durchgeführt. Hierbei durehdringt der aufge weichte thermoplastische Werkstoff von beiden Seiten die Maschen oder Poren des Futterstoffes, so da¯ eine unlösbare feste Naht entsteht.
PATENTANSPR¯CHE :
I. Verfahren zur Verbindung von Stoffbahnen aus thermoplastischem Kunststoff bei der Herstellung von Kleidungsst cken, Wagenplanen, Verdecken, Zelten, Taschen oder dergleichen durch VerschweiBen der überlappten Ränder, dadurch gekennzeichnet, daB die einander zugekehrten FlÏchen der durch tiberlappen zu verbindenden StoffrÏnder in fortlaufender Bewegung zweeks Erweichens der oberflächigen Schichten beiderseits einer Wärmequelle vorbeigeführt und anschliessend durch Pressdruck vereinigt werden.
Method for connecting: sheets made of thermoplastic material and door direction to carry out this method.
The invention relates to a method for connecting webs of thermoplastic material in the manufacture of items of clothing, tarpaulin, covers, tents, bags or the like by welding the overlapped edges. For example, plastics made from mixed polymers, primarily vinyl ester resins, are suitable as thermoplastic materials.
It is known that such plastics can be welded and that they can be used not only to produce technical objects of all kinds, such as rods, plates, tubes, vessels or the like, but also sheet-like strips of material that can be made into all kinds of clothing and other structures that are usually made from such lengths of fabric.
Among other things, it has been proposed, for the purpose of lining containers with more or less flexible plastic sheets made of filled or unfilled polyisobutylene, to butt them with their more or less beveled edges and to press them against each other after the joints have been heated.
In contrast, the invention owes its emergence primarily to the attempts to master the numerous difficulties that arose in the known seam or hem formation when joining thin webs of such thermoplastics to form clothing or similar objects. It was recognized at an early stage that those seam-forming means which e.g.
B. were known for so-called rubber coats, namely on the one hand gluing the overlapped fabric edges together and on the other hand sewing them together, were inexpedient because the seams and hems made afterwards lack the necessary durability; the glue spots dissolve very quickly and are difficult to repair without damaging the appearance of the item in question. When sewing together, either the sewing threads tear or they cut the material.
It was therefore obvious that the seam should be formed by edge welding; this did not, however, eliminate the difficulties mentioned above, which arose from the heat sensitivity of such plastics on the one hand and their poor thermal conductivity on the other.
In order to achieve this to an economic extent, the method should primarily be characterized according to the invention. that the facing surfaces of the fabric edges to be connected by overlapping are guided past a heat source on both sides in continuous motion for the purpose of softening the surface layers and then united by pressing.
The next thing to do was to create a device for carrying out this process. For this purpose, according to the invention, two pressure rollers that are elastically pressed against one another should cooperate with a heating element which protrudes into the wedge-shaped gap formed between them on the feed side of the pressure rollers.
Some embodiments of the method according to the invention will now be described.
During the practical implementation of the method on the associated machine, it has been found that the strong adhesiveness of such thermoplastic materials leads to certain difficulties in that the material webs have a tendency to adhere to the substrate, especially under pressure, until they stick. As a result, especially in the case of the very thin webs of fabric to be processed, the webs of fabric easily warp and accordingly an uneven seam formation, which occurs particularly strongly when the seam to be formed bends or corners.
Likewise, sticking the fabric webs to the feed rollers can damage the webs themselves, especially on their sensitive surface, and at the same time contaminate the outer surfaces of the feed rollers or the workbench.
To remedy these abuses. the edges of the fabric to be joined are allowed to run through the seam formation point of the welding machine on a base. This initially completely prevents any warping or uneven feed of the material webs. But also the sticking of the fabric web to the moving base can be done through a suitable choice of material. from which the document is made, can be largely eliminated.
A further improvement in the basic seam formation process results from the following considerations:
It is in the nature of the mistake. that the permanent union of the seam-forming edges takes place by melting the material of the material webs to be connected itself, that is, without additional binding or adhesive means.
A particular difficulty has now arisen in carrying out this process, which occurs particularly when renon, as is very often the case.
Very thin strips of material are to be welded at the edges. It can happen here that the material present in the edges of the fabric is not entirely sufficient to form a seam. As a result, the adhesive effect can be inadequate, and the required melting of the material can penetrate to the outer surfaces of the seam-forming fabric edges and thereby damage these surfaces.
To avoid this, a strip of tape made of the same thermoplastic material should run through the seam formation point of the machine with the fabric edges that connect the fabric. In this way, the missing part of the materials required for seam formation is supplied to the seam-forming edges in sufficient quantities so that a seamless seam is created. Furthermore, penetration of the softening to the outer surfaces of the workpiece is prevented with certainty.
Allowing a strip of thermoplastic material to run along with the fabric edges to be connected can also continue to be used to avoid the problems associated with items of clothing, e.g. B. raincoats or the like, often used to produce so-called puckered seams or cuffs. For this purpose, the procedure is exactly as described above, except that in this case the accompanying strip of tape, after it has been gripped by the feed rollers of the welding machine, is held back in such a way that it runs through and in the seam formation with pretension clamped state is welded to the non-prestressed workpiece.
As soon as the tension is relieved after passing through the seam formation point, the pre-tensioned strip of tape contracts to its natural length and thereby takes the non-pre-tensioned material welded to it with it, so that it appears curled on the finished workpiece.
In particular in the production of items of clothing such as raincoats, protective clothing and the like, the need often arises to combine with the outer material, that is to say here the thermoplastic material, lining materials, inserts and the like.
In normal textile manufacture, this combination takes place by sewing the lining or interlining materials or the like to the outer fabric, a procedure which is out of the question in the garments produced according to the above-described process, which must be impervious to water and gas comes.
In order to combine such linings, inlays, buttonhole strips, trimmings and textile collars or the like with the outer material of the garment made of thermoplastic material, the material edges or strips of material to be connected are welded by a strip or a band of a non-thermoplastic material that passes between the thermoplastic material webs the seam formation point of the welding machine is running. This welding through the non-thermoplastic material presents no difficulties whatsoever if it is a wide-meshed, highly permeable textile fabric, for example stiff linen.
Here, during the welding process, the softened material of the fabric edges or webs to be connected penetrates the natural pores of the fabric and unites with the softened material of the web of fabric to be welded that penetrates from the other side. If, on the other hand, non-permeable materials are to be included in the seam formation, artificial perforations or similar perforations should be arranged on the fabric edges to be included in the weld seam.
The connection of such trimmings, lining strips or the like made of fabrics with the weld seams of the garments made of thermoplastic material to be produced also has the particular advantage of increasing the dimensional stability of these garments and preventing undesired stretching of the edges.
The drawing shows several embodiments of the method according to the invention, as well as an embodiment of the device for carrying out this method, for example; show it :
Fig. 1 schematically the seam formation,
FIG. 2 shows an embodiment of the device in a vertical longitudinal section according to A-B of FIG. 3,
3 shows the same device from above,
4 shows a detail,
5 shows the seam formation on a base running through the machine,
6 and 7 show the formation of the seam with an accompanying strip of fabric in two exemplary embodiments,
8 shows the production of a torn hem,
9 shows the fastening of a lining strip through the seam formation.
According to Fig. 1, two webs of fabric 10, 11 are passed over opposing pressure rollers 12, 13 with the surfaces of their edges to be connected on both sides of a wedge-shaped heating element 14 which protrudes into the gap between the rollers. As a result, the mutually facing edge surfaces of the webs of material are pushed forward in continuous motion, heated and softened in the process, and immediately afterwards pressed together by the pressure rollers.
According to FIGS. 2 to 4, the pressure rollers 12, 13 are rotatably mounted on a two-part table top 15, 16 which is carried by a frame 17, 18, 19. The rollers 12, 13 are offset from one another in the axial direction in such a way that they overlap one another in the area of the seam-forming, overlapping fabric edges of the continuous fabric webs 20, 21. The purpose of this arrangement is to limit the heating with certainty to the inside of the overlapping fabric edges, so that the risk of damage to the fabric surface that remains visible is excluded.
The pressure roller 12 is mounted in a self-supporting manner on a vertical frame arm 22, which enables tubular goods to be produced, such as B. on garments, sleeves, trouser legs and the like, which are used for the purpose of forming seams over the arm @@? be streaked. The other pressure roller 13 is guided displaceably in a horizontal plane on a slide 23 and is pressed against the roller 12 by a spring 24. The distance between the rollers 12, 13 can be adjusted by means of an adjusting screw 25 in order to be able to process materials of different thicknesses. InfoIge of the suspension of the roller 13 this can evade unevenness of the seam and when passing through transverse seams.
The rollers 12, 13 are driven by bevel gears 26, 27, 28, 29 and 30 at the same speed, with a large free space 31 for receiving the finished products by moving the gear to the right side of the table below the table top 16 Pieces of fabric is seized. As a support for the edges of the fabric webs 20, 21 and the like, stop angles 32, 33 are provided, one of which is adjustable in order to be able to change the width of the seam.
In addition, the stop bars for the edges of the webs of fabric connecting the wu enable reliable fabric guidance with rapid seam formation. For the setting of changing seam widths, the partially overlapping rollers can also be shifted against each other in the direction of the axis.
The wedge-shaped heating element 14 is carried by a carrier 34, 35 which allows a horizontal and vertical displacement on rods 36. The radiator can therefore freely adjust to the respective center of the seam with fabrics of different thicknesses.
The bevel gear 30 slides in the displacement environment of the roller 13 on its genmteten shaft 37 to see their drive in every position of the roller 13. The radiator support 34. 35 is by means of a linkage 38, z. B. from a foot lever or the like, liftable and senlibar so that it can be lifted up as required. Furthermore, the stanoes 36 can be folded around joints 39 in order to be able to fold the carrier 31 * 35 onto the table top 16.
The drive of the rollers 12, 13 is expediently also arranged to be retractable and disengageable by a footstep or the like, which can prevent this. that the lengths of material come to a standstill in a harmful manner when the radiator is engaged. The drive of the pressure rollers is expediently coupled to the foot lever for raising and lowering the radiator support 34, 35 so that it is automatically engaged when the radiator 14 is lowered and disengaged again when it is raised.
In order to prevent the sensitive material from burning through, it is necessary, especially when processing very thin, film-like material webs, that the heating element is equipped with means for regulating its temperature. For the same reason and in order to avoid burn injuries to the worker when handling the workpieces, the control means described above are provided.
With the device described, straight and curved seams can be produced, in the latter case the relevant fabric parts are pushed forward in an arc on the table tops 15, 16.
In the operation according to FIG. 5, an overlapped edge weld is to be made between particularly thin webs of material a and b made of thermoplastic material. For this purpose, the two fabric webs are arranged in the appropriate position, overlapped at the edge, on a strip-shaped base c, as shown in the drawing. Due to the natural friction, the relative position of the two fabric webs a, b on the base c is secured when passing through the seam formation point.
The structure created in this way is pushed forward by hand, similar to the seam formation on the sewing machine, against the pinch and feed rollers of the seam-forming point d, overflowing the heating element located in front of the pinch rollers in the manner dā der The edge of the web of material a runs underneath, the edge of the web of material b passes over the heating element, as a result of which the edge surfaces to be welded that are drawn together are softened.
The material now runs with its underlay between the nip rollers without the fabric webs being warped or warped against one another.
After passing through the seam formation point, the fabric edges are firmly welded. The finished work piece can be removed from the base c without effort and difficulty.
In the embodiment according to FIG. 6, an edge strip e made of the same thermoplastic material is allowed to run through the machine with the overlapped fabric edges a, b, this tape strip expediently exceeding the width of the overlapped edges. It is advisable here to arrange the tape strips over the overlapped edges, although an arrangement under or between them is of course also possible. In any case, the hand strip is welded together with the overlapped edges and forms an inseparable seam with them.
In the exemplary embodiment according to FIG. 7, the edges of the fabric webs a and b to be connected are butt against each other and the tape strip e overlaps both edges.
In the embodiment of Figure 8; the fabric feed direction through the. Arrow A shown. As in the exemplary embodiment in FIG. 7, with the workpiece a ', which can consist of one or more webs of material, a strip of tape e' made of the same thermoplastic material f can run through the machine. In this case, a tension is exerted on this strip of tape in the direction of arrow B, thereby giving the strip of tape e 'a pretension.
In this state, the tape strip e 'is welded smoothly onto the workpiece a'.
As soon as the tension subsides, the strip of tape contracts to its natural length and takes the non-pre-tensioned workpiece a 'with it, which thereby automatically receives a crimp of any thickness, whereby the known frizz occurs.
In the embodiment of FIG. 9, a lining strip f made of wide-meshed stiff linen is to be included in the seam formation between the fabric webs a and b to be combined made of thermoplastic material. For this purpose, in the manner shown in the drawing, the edge of the butter pulp f is placed between the edges of the webs of material a and b to be welded and then the welding is carried out according to the welding process described above. Here, the softened thermoplastic material penetrates the mesh or pores of the lining from both sides, so that a permanent, permanent seam is created.
PATENT CLAIMS:
I. A method for connecting lengths of thermoplastic material in the production of clothing, tarpaulins, covers, tents, bags or the like by welding the overlapped edges, characterized in that the facing surfaces of the fabric edges to be connected by overlapping are in continuous motion Softening of the surface layers on both sides of a heat source and then combined by pressure.