Aus einem Träger und ihm fest aufgelagertem Schleifgut bestehendes Schleifwerkzeug und Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung hat ein Schleifwerkzeug und ein Verfahren zu seiner Herstellung zum Gegenstand, das aus einem Träger und die sem fest aufgelagertem Schleifgut besteht. Dieses Schleifwerkzeug ermöglicht es, z. B. auch an Werkstücken, Flächen und damit auch Schneiden von einem in laufender Fer tigung bislang nicht erreichten Gütegrad mit einer Wirtschaftlichkeit zu erzeugen, die bis her nicht für möglich erachtet wurde.
Grundsätzlich wird bei Schleifwerkzeu gen, die aus einem Träger mit ihm fest auf gelagertem Schleifgut bestehen, aber auch bei allen andern bisher gebräuchlichen Schleifwerkzeugen, beispielsweise bei Schmir gelscheiben oder bei mit Diamantstaub durch setzten Kunstharzscheiben, das Zustande kommen einer Spanabhebung, das heisst eines Schneidens angestrebt. Bei allen bisherigen Schleifwerkzeugen dieser Art wird das aber insofern nur in unvollkommener Weise er- reicht, als der Schneidvorgang lediglich in verhältnismässig wenigen und je eng begrenz ten Bereichen der gesamten Arbeitsfläche des Werkzeuges zustandekommt. Dieser Arbeits zustand des Schleifwerkzeuges bleibt noch dazu während einer nur kurzen Benutzungs dauer aufrechterhalten.
Die abgeschnittenen Schleifspäne füllen die Zwischenräume zwi schen den als Spitzen zu bezeichnenden Ar beitsstellen der Schleifgutkörner aus und wirken, da sie bei ununterbrochenem Arbeits vorgang nicht entweichen können, schlagend auf das Werkstück. Auch das anfängliche Schneiden durch die wirksamen Spitzen des Schleifgutes geht allmählich im Ausmass der Abnutzung der Schleifgutspitzen in ein Schlagen und Stossen an der zu bearbeiten den Werkstückfläche über.
Das erfolgt des halb vergleichsweise rasch, weil bei den wenigen, jeweils spanabhebend wirksamen Schleifgutspitzen diese ausserordentlich hoch beansprucht sind. Dieses Schlagen und Sto ssen hat zur Folge, dass Schleif gutspitzen, die am Schneidvorgang noch nicht teilgenommen haben, immer nur in höchst unvollkommener Weise wirksam werden können und dann noch dazu durch stumpfe Körner behindert werden. Aus diesen Gründen lässt sich der Gütegrad der am Werkstück zu erzeugenden Fläche auch nicht. über ein von vornherein bestimmtes Mass steigern, wenn man den Ar beitsaufwand bei der Bearbeitung durch Ver längerung der Arbeitsdauer vermehrt.
Diese Übelstände treten um so nachhal tiger in Erscheinung, je feinkörniger das Schleifgut ist. Um sie zu mindern, benutzt man Schleifwerkzeuge,. auf denen sich das Schleifgut durch Rollbewegungen abwälzt. Dieses in der Technik der Glasbearbeitung zuerst in grösstem Umfang benutzte und dort zu höchster Vollkommenheit entwickelte Ver fahren ist auch auf die Metallbearbeitung übertragen worden. Hier tritt ein Vorgang ein, der sich zwar im wesentlichen aus einem Schlagen., Stossen. daneben aber auch noch aus einem Rollschliff zusammensetzt, also anders als beim Glasschliff verläuft, wo ein Schieben auftritt, das um so ausgeprägter ist, je feiner das Schleifgut ist, am ausge prägtesten also beim sogenannten Poliervor gang.
Bei Glas wird auf diese Weise eine vollkommene Politur erreicht, weil Glas eine feste Lösung ohne kristallinischen Charakter ist. Bei Metallen und bei Metall-Legierungen hindert. die Kristallstruktur das Zustande kommen polierter Flächen vom Gütegrad polierter Glasflächen. Aus dem gleichen Grund lässt sich an Werkstücken aus einem Metall oder aus einer Metall-Legierung keine vollkommene Schneide erzeugen; die nach diesem Verfahren herstellbaren Schneiden haben ein dem kristallinischen Gefüge ent sprechendes Relief.
Die an Werkstücken, z. B. aus Metallen oder Metall-Legierungen, erzeugten Flächen und Schneiden von bislang höchstem Güte grad erfordern einen -unwirtschaftlichen Ar beitsaufwand, weil die durch die Unvollkom menheit der Bearbeitungswerkzeuge und der Arbeitsarten bedingten Grenzen der Arbeits leistung durch die Geschicklichkeit höchst wertiger Arbeitskräfte überschritten werden müssen. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass vollkommene Flächen und Schneiden, z. B. an Werkstücken aus Metal len und Metall-Legierungen, auf wirtschaft liche Weise nur durch Schleifwerkzeuge ge schaffen werden können, die gleichsam selbsttätig, nämlich in grösstmöglicher Un abhängigkeit von der Geschicklichkeit des Be dienenden Flächen ans Werkstück schneiden.
Nach der Erfindung wird dies dadurch erreicht, dass die Spitzen sämtlicher Schleif gutkörper frei oberhalb des Trägers genau in der Fläche liegen, die durch das Werkzeug geschliffen werden soll. Die zu schleifende Fläche beansprucht alsdann alle von ihr be deckten Schleifgutkörner gleichmässig und er hält durch diese über ihre gesamte Erstrek- kung durchwegs gleich tiefe Einschnitte. Der Wirkungsgrad des Schleifwerkzeuges nach der Erfindung ist infolgedessen sehr gross. Das erkennt man besonders gut, wenn man sich den Weg vom Grobschliff zum Feinstschliff vergegenwärtigt, wobei stufen weise Schleifwerkzeuge mit zunehmend fei neren Schleifgutkörnern zur Anwendung kommen.
Die Talsohlen des Querschnittpro fils des vom vorhergehenden Werkzeug be arbeiteten Werkstückes liegen bereits sämt lich genau in der gewollten Fläche, und das zweite und jedes folgende Schleifwerkzeug schneidet nach Massgabe der Korngrösse sei nes Schleifgutes in voller Gleichmässigkeit einen Teil der profilgleichen Berge des Werkstückes ab. Der jeweils abzutragende Teil wird dann ein Minimum, wenn die Trä geroberfläche eines Schleifwerkzeuges eine 4duidistante zur gedachten Fläche durch sämtliche Spitzen seines Schleifgutes ist.
Zu gleich lässt sich bei korngleichem Schleifgut ein solches Schleifwerkzeug aufs vollkom menste ausnutzen, denn die Höhe der Span ablage ist in einem mit korngleichem Schleif gut bestücktem Bereich überall gleich hoch, so dass nicht ein mehr oder minder eng be grenzter Bereich der Schleifgutbestückung, der oberhalb eines Buckels im Träger liege, die Weiterbenutzung des Werkzeuges ohne dessen vorherige Säuberung von der Span ablagerung hindert, obgleich der grösste Teil der gesamten Bestückung noch Schneidspäne aufnehmen könnte.
Daraus erhellt, wie vor teilhaft es ist, auch der Trägeroberfläche des mit gröbstem Schleifgut bestückten Werk- zeuges mindestens den von der fertig ge schliffenen Werkstücksfläche geforderten Gütegrad zu geben.
Der möglichst gleichmässig über die be stückte Zone verteilte Füllfaktor des Schleif- werkzeuges hängt erstens von der Korngrösse des Schleifgutes und zweitens von der Be stückungsdichte ab. Bei hinlänglich groben Schleifgutkörnern lässt sich ein Schleifwerk zeug nach der Erfindung um so länger, ehe eine mechanische Entfernung der abgelager ten Schleifspäne erforderlich wird, benutzen, je geringer die Bestückungsdichte ist. Bei hinlänglich feinen Schleifgutkörnern aber ist diese Benutzungsdauer unabhängig von der Bestückungsdichte, denn hier kommen für die Spanablagerung nur die an die freien Schleif gutflächen grenzenden Raumteile in Be tracht.
Bei groben Schleifwerkzeugen bringt eine mit Rücksicht auf die Benutzungsdauer gewählte mässige Bestückungsdichte den Vor teil der Ersparnis an Schleifgut.
Bei feinen Schleifwerkzeugen ist für die Wirtschaftlichkeit des gesamten Arbeitsvor ganges auf die Wirkung der Adhäsionskraft zwischen Werkstück und Werkzeug Rück sicht zu nehmen. Hier schafft nun die Min derung der Bestückungsdichte eine um so weniger wirksame Abhilfe, je feiner das Schleifgutkorn ist. Vorteilhafterweise ist da her bei hinlänglich feinkörnigem Schleifgut die Anordnung so getroffen, dass der Träger in einer Vielzahl formgleicher und durch Ausnehmungen im Träger voneinander ge trennte Bereiche mit Schleifgut bestückt ist. Für die bestückten Oberflächenteile des Trä gers wählt man dann die grösste Bestük- kungsdichte.
Diese Massnahme verlängert zugleich die vorerwähnte Benutzungsdauer, wenn man mit benetzter Trägeroberfläche schleift, weil dann nämlich die Ausnehmungen im Träger eine selbsttätige Spanabräumung durch Ka pillarkräfte bewirken. Diese Wirkung kann man durch die Querschnittsgestaltung der Ausnehmungen, die in ihrer Gesamtheit einen Raster bilden, beeinflussen; vorteilhaft sind zum Beispiel Rasternuten mit nach der Tiefe zu ein wenig gegeneinander geneigten Flanken.
Die Ausnehmungen brauchen nicht gerade zu verlaufen; es hat sich beispielsweise für den Schliff schmaler Werkstücksflächen als zweckmässig erwiesen, den Träger mit zuein ander äquidistanten Sinusnuten zu versehen, so dass die getrennten Bestückungsbereiche Sinusbandform haben. Eine Querrasterung solcher Sinusbänder durch äquidistante ge rade Nuten führt dann zu einem Träger mit gruppenweise formgleichen Bestückungs bereichen. Gerade und je äquidistante Längs- bezw. Quernuten ergeben einen Träger mit durchwegs formgleichen Bestückungsberei chen, die zum Beispiel quadratisch sein können.
Der Träger kann aus einem einzigen Stück bestehen, oder aus mehreren Teilstük- ken zusammengesetzt sein. Ist er stark, dann können die Teilstücke voneinander trennbar ausgebildet sein.
Man kann aber auch den Träger als schmiegsame Folie ausbilden, die entweder einstückig oder mehrstückig ist; im letztgenannten Fall haften die Teilstücke selten werden es mehr als zwei sein - un trennbar fest aneinander. Die Erfindung ermöglicht es auch, ein Schleifwerkzeug mit den erläuterten Eigen schaften herzustellen, das eine Vielzahl von übereinandergeschichteten, je mit Schleifgut bestückten und blattförmigen * Trägern auf weist, so dass wahlweise nacheinander die einzelnen Schleifflächen in Benutzung ge nommen werden können.
Der jeweils oberste blattförmige Träger ist vom übrigen Teil des Werkzeuges abziehbar; auf diese Weise legt man die nächste Schleiffläche frei. Die in dieser Reihenfolge letzte Schleiffläche, die bei der Herstellung des Werkzeuges die erste ist, bildet man an einem starren Träger aus.
Die Zeichnung veranschaulicht als Bei spiele eine Reihe von Verkörperungen der Erfindung und erläutert Einzelheiten von beispielsweisen Herstellungsverfahren des Erfindungsgegenstandes.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Schnitt durch ein Werkstück, das von einer ebenen Schleifscheibe herkömmlicher Fertigung ab genommen worden ist. Fig. 2 zeigt schema tisch einen Schnitt durch ein )Werkstück, das von einer ebenen Schleifscheibe abgenommen -orden ist.
Fig. 3 ist eine teilweise geschnittene An sicht einer runden Schleifscheibe. Fig. 4 ver anschaulicht die Bearbeitung der Bestük- kungsoberfläche eines Trägers für eine Schleifscheibe nach Fig. 3. Fig. 5 ist eine längs gerasterte Teilansicht einer ebenen Trägerplatte. Fig. 6 und 7 stellen Teile kreuzweise gerasterter Träger für Schleif werkzeuge dar. Fig. 8 und 9 veranschau lichen die Herstellung von Schleiffolien. Fig. 10 ist ein Schnitt durch eine Herstel lungsvorrichtung für ein halbrundes Schleif werkzeug. Fig. 11 ist ein Teilschnitt längs der Linie XI-XI der Fig. 12 durch eine runde Schleifscheibe mit einer Vielzahl von Schleiffolien, und Fig. 12 veranschaulicht eine Einzelheit dieser Vielfachschleifscheibe.
Ein im Lauf des Schleifvorganges von einer Schleifscheibe abgenommenes Werk stück zeigt auf der geschliffenen Seite ein genaues Abbild der im Augenblick des Ab hebens bedeckten Schleifscheibenfläche.Mass- gebend ist die gedachte Fläche durch alle Arbeitsstellen, im Regelfall Spitzen, des körnigen Schleifgutes der Scheibe. Bei her kömmlichen Schleifscheiben liegen nicht sämtliche Spitzen des Schleifgutes genau in der Fläche, die man durch Einwirken der Schleifscheibe auf das Werkstück, an diesem erzeugen will. Im Augenblick des Abhebens des Werkstückes weist dieses eine unregel mässige, doppelt gekrümmte, gedachte Flä che durch alle von den Arbeitsstellen bezw.
Spitzen der Schleifscheibe erzeugten Tal- sohlen der Schleifrisse auf. Zwei Spuren a1 und bi einer solchen gedachten Fläche an einem mit einer landläufig als "eben" an gesehenen Fläche zu versehenden Werk stuck sind in Fig. 1 strichpunktiert bezeich net. Die gestrichelten Linien ei und d1 mögen Sputen der gedachten Fläche durch die zwischen den Schleifrissen stehen geblie benen Teile des Werkstückes W darstellen. Will man die am Werkstück TV dergestalt erzeugte Fläche vergleichmässigen, so muss man es auf einer ebenen Schleifscheibe be arbeiten, deren Schleifgut feinkörniger als das der vorangegangenen Scheibe ist.
Diese zweite Scheibe muss vom Werkstück TV einen Teil abtragen, dessen Stücke in der Normalen zur Schleifscheibenfläche mindestens gleich dem Abstand x von der gestrichelten zur strichpunktierten Kurve ist, der den maxi malen Höhenunterschied beider gedachter Flachen darstellt. Man erkennt aus Fig. 1, dass man auf diese Weise beim Übergang von einer Schleifscheibe zur nächstfeineren Schleifscheibe stets so viel vom Werkstück abschleifen muss, als durch den von der vor angegangenen Scheibe jeweils erzeugten tief sten Schleifriss bestimmt wird. Für alle übrigen, nicht mit solchen Schleiffehlern be hafteten Werkstücksteile bedeutet dies einen im Regelfall ausserordentlich erheblich über flüssigen Arbeitsaufwand.
Bei einer ebenen Schleiffläche nach der Erfindung ist die ge dachte Fläche durch alle Arbeitsstellen bezw. Spitzen des Schleifgutes tatsächlich eine Ebene. Infolgedessen sind, wie aus Fig. 2 ersichtlich, die strichpunktiert gezeichneten Spuren a2 und b2 dieser gedachten Fläche Gerade.
Auch die gestrichelt gezeichneten Spuren c2 und d2 der gedachten Fläche durch die zwischen den Schleifrissen am Werk stück<B>TV</B> stehen gebliebenen Teile sind Ge rade, sofern man vom Zustand der unbear beiteten Werkstücksfläche, also vor dem Wirksamwerden der zuerst benutzten Schleif scheibe absieht.
Fig. 2 verdeutlicht, dass während des gesamten Schleifvorganges und insbesondere bei jeglichem Übergang von einer Schleifscheibe zur nächst feineren Schleifscheibe stets ein Minimum vom Werk stück W abzutragen und somit auch ins gesamt ein Minimum an Arbeitsaufwand zu leisten ist, weil beim Schleifwerkzeug nach der Erfindung jede gedachte Fläche durch alle Schleifgutspitzen bereits mit der am Werkstück zu erzeugenden Fläche identisch ist.
Der Träger 11 für eine runde Schleif scheibe kann die aus Fig. 3 ersichtliche Quer schnittsform haben, bei der die bestückte Zone durch eine Kreisringnut 12 von einem ebenen Rand 13 getrennt ist, der genau bün dig mit der zu bestückenden Fläche ist, von der nach der Bestückung kleinste Partien 14 frei liegen.
Um diese Bündigkeit sicherzu stellen, wird vom entsprechend vorgearbei teten Träger mittels eines in einem ununter brochenen Zug über ihn geführten Hilfs- werkzeuges 15, das beim Ausführungsbei spiel nach Fig. 4 im Querschnitt kreuzförmig ist, je Zug ein Span von der gesamten Ober fläche, das heisst vom Rand 13 und von dem zu bestückenden Mittelteil 140, abgehoben, so dass dieser die Gestaltung und den Güte grad der durch das fertige Werkzeug am Werkstück zu schleifenden Fläche erhält. Die Schneide des Hilfswerkzeuges 15 muss genau eine Erzeugende der durch das fertige Schleifwerkzeug am Werkstück zu schaffen den Fläche sein.
Handelt es sich, wie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4, um eine ebene Schleifscheibe, dann muss die Schneide des Hilfswerkzeuges 15 genau gerade sein. Man kann auch zylindrische Flächen mit einem solchen Hilfswerkzeug abziehen, so fern man es genau so führt, dass die Schneide senkrecht zu ihrer Ersteckung den gewollten Zylinderbogen durchmisst, also kreisförmig geführt wird. Will man umgekehrt am Trä ger eines Schleifwerkzeuges nach der Erfin dung eine zylindrische Fläche mittels eines gerade geführten Hilfswerkzeuges erzeugen, so muss dessen Schneide genau nach dem be treffenden Kreisbogen verlaufen.
Nach dieser Bearbeitung der Oberflächen 13 und 140 des Trägers 11 wird auf dessen Randfläche 13 galvanisch ein Überzug 16 (Fig. 3) aufgebracht, dessen Dicke genau gleich dem Betrag gemacht wird, um den die Schleifgutkörper 17 auf die Bestückungs fläche 140 vorstehen sollen. Auf die Fläche 140 des so vorbereiteten Trägers 11 wird als- dann. die für ihn bestimmte Menge von Schleifgut in grösstmöglicher Gleichmässig keit aufgebracht. Zu dieser Gleichmässigkeit gehört die weitestgehende Vergleichmässi gung der Korngrösse der einzelnen Schleif gutkörper 17. Man kann sie mit besonderem Vorteil durch Sedimentieren des Schleifgutes erreichen.
Auf die Randflächen 13 des Trä gers 1.1 wird dichtsitzend ein unten offenes Standgefäss gesetzt, das eine Flüssigkeit, z. B. Bromoform, Wasser, Alkohol usw., oder bei sehr feinkörnigem Schleifgut ein Gas, vorzugsweise ein schweres Gas, z. B. Kryp ton, das auch unter merklichem Überdruck stehen kann, enthält. In die betreffende Flüssigkeit oder in das betreffende Gas bringt man das schon vorher seiner Korn grösse nach sehr vergleichmässigt ausgewählte Schleifgut, das sich dann beim Sinken in ganz regelmässiger Verteilung auf der Flä che 140 des Trägers 11 ablagert.
Nach Be endigung dieses Arbeitsvorganges hebert man das Sedimentierungsmedium ab und trennt den auf seiner Fläche 140 mit Schleifgut körpern 17 belegten Träger 11 vom Stand gefäss, worauf man gegebenenfalls den Rest der ausgeheberten Flüssigkeitsmenge auf dem Schleifbeläg verdunsten lässt. Schliess lich drückt man die aufgelagerten Schleif gutkörper 17 in den Träger 11 ein, der aus einem Metall, beispielsweise Aluminium, be stehen kann, bis ihre Spitzen genau mit der Fläche durch den Rand 13 bündig sind.
Man kann das durch Einpressen mittels eines quer zur Normalen durch die Fläche 140 ein wenig nachgiebig geführten Stempels, der sich demzufolge genau auf die Randfläche 1.3 legt, erreichen, dessen dem Träger 11 zuge kehrte Fläche genau mit der Fläche durch den Rand 13 übereinstimmt, oder durch Ein walzen mittels einer auf 13 abgestützten Rolle, deren sämtliche Erzeugende senkrecht zur Rollenachse genau in der Fläche durch den Rand 13 liegen, so dass die Rollenober fläche den bestmöglichen Gütegrad besitzt.
Das so entstandene Werkzeug ist gebrauchs fertig und weist in der Regelmässigkeit der Schleifgutbestückung kleine freiliegende Par tien 14 (Fig. 3.) zwischen den einzelnen Schleifgutkörpern 17 auf; diese kleinen Frei flächen 14 werden im allgemeinen nicht mehr genau in der Fläche 140 liegen, da ihre Rän der durch das Eindrücken der Schleifgut körner etwas deformiert worden sind. Man kann diese Freiflächen 14 wahlweise in be liebiger Musterung vergrössert bemessen, so dass eine Art Rasterung der Schleifgut bestückung erkennbar ist. Man kann aber die Trägerfläche 140 auch durch Anbringen von Ausnehmungen rastern und muss diese vor der Bearbeitung mit dem jeweils nur einen Span in einem einzigen Zug abhebenden Hilfswerkzeug 15 tun.
Bringt man, was sich unschwer bewerkstel ligen lässt, äquidistante Sinusnuten 18 an, dann entsteht der aus Fig. 5 ersichtliche Träger 11 für eine rechteckige Schleifscheibe, die für den Schliff vergleichsweise schmaler Werkstücke bestimmt sein möge und, von den Randteilen 19 abgesehen, formgleiche Bestückungszonen 20 aufweist, deren jede Sinusbandform hat. Fügt man eine zwischen den Randleisten 21 verlaufende Querraste rung durch äquidistante gerade Nuten 22 hinzu, dann erhält man den in Fig. 6 dar gestellten Träger, der gruppenweise und spie gelbildlich formgleiche Bestückungszonen 23 und 23' bezw. 24 und 24' bezw. 25 und 25' aufweist.
Eine gleichmässige Kreuzrasterung besitzt der Träger nach Fig. 7, in dessen Bestückungsfläche gerade Nuten 22 senk recht zueinander angeordnet, z. B. eingefräst oder eingepresst oder eingeschnitten oder der gleichen sind, so dass durchwegs formgleiche quadratische Bestückungszonen 26 gebildet werden. Das auf den Nutengrund gelangte Schleifgut spült man nach dem erwähnten Einpressen oder Einwalzen der Schleifkörper mit einem Gas- oder Flüssigkeitsstrom her aus. Um eine Schleiffolie herzustellen, schlägt man zunächst auf einer kräftigen Unterlage 27 (Fig. 8) galvanisch eine Folie 28 nieder, die man mit Randleisten 21 entsprechend den Randleisten des Werkzeuges nach Fig. 5 ver sieht.
Eine solche Folie 28 lässt sich, wie in Fig. 8 angedeutet, nach ihrer Bestückung mit Schleifkörnern, die wie bei Schleifscheiben nach den Fig. 3 bis 7 erfolgt, von der Unter lage 27 abziehen, worauf die beiden Rand leisten 21 mechanisch entfernt werden.
Fig. 9 stellt ein Werkzeug dar, bei dem eine mit parallelen Rasternuten 29 versehene Folie 27 festhaftend auf einem Stahlband 30 als Unterlage galvanisch erzeugt worden ist. Man kann die gesamte Folie 28 in der Breite des Stahlbandes 30 erzeugen, so dass von ihm beiderseits Streifen in der Breite der beim Einpressen des Schleifgutes unerlässlichen Randleisten 21 (Fig. 8) abgeschnitten wer den müssen, oder man kann eine um diese Randleisten 21.
breitere Folie 28 auf eine Unterlage 27 (Fig. 8) galvanisch aufwachsen lassen, auf der dabei das Stahlband 30 auf ruht, so dass man schliesslich nur die Rand leisten 21 der galvanisch erzeugten Folie 28 abzuschneiden braucht.
Eine Widerholung dieser Arbeitsvor gänge auf der andern Seite des gleichen Stückes führt zu einem beiderseitig mit Schleifgut bestückten Werkzeug. Beide Be stückungen können in der Korngrösse des Schleifgutes gleich oder verschieden sein. An die Stelle eines Stahlbandes kann auch ein starrer Körper, z. B. von der Form ge bräuchlicher Folien treten, und dergestalt entstehen feilenartige Schleifwerkzeuge, wo bei man als Mittelstrick richtige Feilen, z. B. aufgebrauchte Feilen, unmittelbar verwenden kann. Dabei ist man nicht an ebene Schleif flächen gebunden.
Das Stahlband, ein Stab oder eine Feile dient der bestückten Folie oder den bestück ten Folien als versteifender Träger. Es ist nun nicht erforderlich, einen solchen Träger aus einem hochwertigen und daher teuren Werkstoff, z. B. aus einem harten Metall, etwa Stahl, herzustellen. Man kann ihn aus Beton, aus Pressstoffen, z. B. aus Kunsthar zen und dergleichen machen. Fig. 10 bezieht sich auf die Herstellung eines Schleifwerk- zeuges mit einer auf einer Folie ausgebilde ten, im Querschnitt kreisbogenförmigen Schleiffläche und einem versteifenden Fo lienträger aus einem pressbaren Werkstoff.
Hierbei ist das Herstellungsverfahren anders artig als bei den Schleifwerkzeugen nach den Fig. 3 bis 9; insbesondere wird die mit Schleifgut zu bestückende. Folienoberfläche in vom bisher Erläuterten abweichender Weise mit dem erforderlichen Gütegrad er zeugt.
Zunächst schlägt man die Folie galva nisch auf einer Unterlage nieder, ähnlich wie beim Schleifwerkzeug nach Fig. B. Der Güte grad der Oberfläche der hierbei verwendeten Unterlage muss aber, in Abweichung von dem der Unterlage 27 in Fig. 8, mindestens gleich dem Gütegrad der mit dem fertigen Werkzeug zu schleifenden Fläche sein, denn im Gegensatz zum Werkzeug nach Fig. 8 wird beim Werkzeug nach Fig. 10 die der Unterlage zugekehrte Fläche der Folie 31 mit Schleifgut bestückt.
Die galvanisch niedergeschlagene Folie 21 ändert beim Abziehen von der nach Vor stehendem beschaffenen Unterlage, deren Oberfläche wie die Bestückungsflächen der Werkzeuge nach den Fig. 3 bis 9 mit einem Hilfswerkzeug 15 (Fig. 4) behandelt sein kann, ihre Gestalt im Grossen, aber das zer stört nicht die Oberflächenbeschaffenheit in hinlänglich kleinen Teilen. Man kann also die abgezogene Folie 31 wieder in die durch die Auflagerfläche der Unterlage bestimmte Gestalt oder in eine Gestalt mit in der Ebene abwickelbarer Oberfläche überführen, und dazu benutzt man ein Spannfutter.
Nach Fig. 10 ist dieses Spannfutter bei spielsweise ein Vakuumspannfutter 32, das man etwa aus einer sogenannten Jenaer Fil terglasplatte herstellen kann. Jenaer-Filter glas ist porös, die Porendurchmesser liegen zwischen 200 und l y. Das Vakuumspann futter 32 liegt lagengesichert im Unterstem pel 33 einer Pressform, von dem eine Rohr- leitung 34 zu einer Vorrichtung zur Erzeu gung eines Unterdruckes oder Überdruckes gegenüber dem Aussenraum abgeht. Die Fo lie wird, wenn Unterdruck angelegt wird, festgehalten.
Die von ihrer Unterlage abge zogene Folie 31 bettet man auf die Ober fläche des Vakuumspannfutters 32, die den Gütegrad der Bestückungsfläche des Schleif- werkzeuges aufweist, so dass die Bestückungs fläche vor dem Eindrücken des Schleifgutes in die Folie 31 des Werkzeuges keiner Nach bearbeitung mehr bedarf. Die Halbrundfolie 31 des Werkzeuges nach Fig. 10 kann als ebene Folie auf einer Unterlage erzeugt wor den sein, dann ist bei langen Folien deren Abziehen von der Unterlage erleichtert. Um ein festes Haften des die Folie 31 versteifen den Pressteils an der Folienrückfläche sicher zustellen, sorgt man dafür, dass diese bei der galvanischen Erzeugung der Folie rauh wird.
Die auf das Vakuumspannfutter 32 ge bettete Folie 31 unterwirft man, gegebenen falls nach Anbringung eines Dichtungsmit tels 35, an den Rändern, einem Unterdruck im Spannfutter 32, demzufolge die Folie 31 ihre endgültige Gestalt annimmt. Dann setzt man den Führungsteil 36 auf den freien Rand des Unterstempels 33, füllt die Press- masse 37 ein und bringt den Oberstempel 38 zur Wirkung. Bei gunstharzmassen folgt darauf die .
Härtung des Presslings in der Form, und das alsdann gegebenenfalls durch Unterstützung einer Überdruckwirkung im Spannfutter 32 aus der Form Genommene wird durch galvanisches Aufbringen von Randleisten wie vorher beschrieben, zur Be stückung mit Schleifgut vorbereitet, die in der geschilderten Weise mittels einer Press- platte oder einer Walzrolle erfolgt.
Folien kann man galvanisch auch auf ein fertiges Schleifwerkzeug aufbringen, und das ermöglicht die Herstellung eines Werkzeu- ges mit einer Vielzahl von Schleifflächen. Dabei erzeugt man, wie aus den Fig. 11 und 12 ersichtlich, absatzweise Folien 39, 40, 41...
mit treppenförmig übereinander liegenden Randlappen 390, 400, 410... als Griffstel len. Hierzu umklammert man den Rand der jeweiligen Unterlage, das heisst zu Anfang den Rand des Trägers 42 und später ihn und den Rand der schon auf ihn aufgebrachten Folien mit einem entsprechenden, vorzugs weise elastischen Körper aus Isolierstoff, bei spielsweise mit einem gezähnten Gummi ring, den man bei jeder neuen Folienerzeu gung ein klein wenig höher schiebt.. Die Fo lien lassen sich einzeln nacheinander beson ders bequem abziehen, wenn man nach Fig. 12 die Stossstellen 43 benachbarter Randlappen jeder einzelnen Folie scharfkan tig ausbildet, denn dann reisst hier die Folie beim Abziehen ein.
Beim Schleifwerkzeug nach Fig. 11 ist als Auflage für den Träger ein Gussstiick 42 mit Verstärkungsrippen 44 vorgesehen. Für kleinere Schleifwerkzeuge nach der Erfin dung kommt man mit Platten und Scheiben aus Metall aus, deren Rückseite man mit einer sogenannten Reliefpressung versieht.
A grinding tool consisting of a carrier and a material to be sanded on it and a method for its production. The invention has a grinding tool and a method for its production to the object, which consists of a carrier and the sem firmly mounted abrasive material. This grinding tool makes it possible, for. B. on workpieces, surfaces and thus also cutting from a level of quality not previously achieved in ongoing production with an economic efficiency that was previously not considered possible.
Basically, with grinding tools that consist of a carrier with it firmly on the grinding material, but also with all other grinding tools that have been used up to now, for example with emery disks or with synthetic resin disks set with diamond dust, chip removal, i.e. cutting, is sought . In all previous grinding tools of this type, however, this has only been achieved in an imperfect way, as the cutting process only takes place in relatively few and each narrowly limited areas of the entire working surface of the tool. This working state of the grinding tool is maintained for only a short period of use.
The cut-off grinding chips fill the gaps between the work areas of the grinding material grains, which can be designated as points, and, since they cannot escape during uninterrupted work, hit the workpiece. Even the initial cutting by the effective tips of the material to be sanded gradually changes over to the extent of the wear and tear on the tips of the material to be sanded into hitting and pushing the workpiece surface to be processed.
This is done comparatively quickly, because the few grinding material tips that are each effective for cutting are extremely stressed. This hitting and bumping has the consequence that grinding material points that have not yet taken part in the cutting process can only ever be effective in a highly imperfect manner and are then also hindered by blunt grains. For these reasons, the quality of the surface to be produced on the workpiece cannot be determined either. Increase beyond a predetermined amount if you increase the amount of work involved in processing by lengthening the working time.
These inconveniences appear all the more sustainable the finer-grained the material to be sanded. Grinding tools are used to reduce them. on which the material to be sanded rolls through rolling movements. This method, which was first used on a large scale in the technology of glass processing and developed there to the highest degree of perfection, has also been transferred to metal processing. Here a process occurs which essentially consists of striking, pushing. but also composed of a roll grinding, so different from the ground glass, where a sliding occurs, which is more pronounced, the finer the material to be ground, so most pronounced in the so-called Poliervor gang.
In this way a perfect polish is achieved with glass because glass is a solid solution without crystalline character. Prevents metals and metal alloys. the crystal structure the state of polished surfaces of the quality grade of polished glass surfaces. For the same reason, a perfect cutting edge cannot be produced on workpieces made of a metal or a metal alloy; the blades that can be produced by this process have a relief corresponding to the crystalline structure.
The on workpieces, z. B. from metals or metal alloys, surfaces and cutting edges of the highest quality to date require an uneconomical work effort, because the limits of work performance caused by the imperfection of the processing tools and the types of work must be exceeded by the skill of highly valuable workers . The invention is based on the knowledge that perfect surfaces and cutting, z. B. on workpieces made of metal len and metal alloys, in an economic way only by grinding tools ge can be created, which as it were automatically, namely in the greatest possible independence of the skill of the loading serving surfaces cut on the workpiece.
According to the invention, this is achieved in that the tips of all grinding good bodies lie freely above the carrier exactly in the area that is to be ground by the tool. The surface to be sanded then stresses all of the sanded material grains covered by it evenly and through this he keeps incisions of the same depth throughout its entire extension. The efficiency of the grinding tool according to the invention is very high as a result. This can be seen particularly well if one visualises the path from coarse sanding to fine sanding, with stepwise grinding tools with increasingly finer abrasive grains being used.
The valley bottoms of the cross-sectional profile of the workpiece processed by the previous tool are already all located exactly in the desired area, and the second and each subsequent grinding tool cuts off part of the workpiece with the same profile according to the grain size of its grinding material with full uniformity. The respective part to be removed is a minimum when the carrier surface of a grinding tool is a 4duidistante to the imaginary area through all the tips of its grinding material.
At the same time, such a grinding tool can be used to the full when the material is sanded with the same grain, because the height of the chip deposit is the same everywhere in an area well equipped with sanding with the same grain, so that there is not a more or less narrowly limited area of the sanding material that is above a hump in the carrier prevents further use of the tool without its prior cleaning of the chip deposits, although the majority of the entire equipment could still accommodate cutting chips.
From this it is clear how advantageous it is to also give the carrier surface of the tool equipped with the coarsest material to be sanded at least the level of quality required by the finished workpiece surface.
The fill factor of the grinding tool, which is distributed as evenly as possible over the equipped zone, depends firstly on the grain size of the material to be sanded and secondly on the density of the components. With sufficiently coarse abrasive grains, a grinding tool according to the invention can be used the longer before mechanical removal of the abrasive chips is required, the lower the assembly density. In the case of sufficiently fine abrasive grains, however, this period of use is independent of the assembly density, because here only the parts of the space adjoining the free abrasive surfaces are considered for the deposit of chips.
In the case of coarse grinding tools, a moderate assembly density selected with regard to the duration of use brings the advantage of saving on grinding material.
With fine grinding tools, the effect of the adhesive force between the workpiece and the tool must be taken into account in order to ensure the economic efficiency of the entire work process. In this case, reducing the assembly density creates a less effective remedy, the finer the grit is. In the case of sufficiently fine-grained abrasive material, the arrangement is therefore advantageously such that the carrier is equipped with abrasive material in a large number of areas of the same shape and separated from one another by recesses in the carrier. The greatest assembly density is then selected for the assembled surface parts of the carrier.
This measure also extends the above-mentioned period of use when grinding with a wetted carrier surface, because then namely the recesses in the carrier cause automatic chip removal by capillary forces. This effect can be influenced by the cross-sectional design of the recesses, which in their entirety form a grid; For example, grid grooves with flanks that are slightly inclined towards one another in depth are advantageous.
The recesses do not need to be straight; For example, it has proven to be useful for grinding narrow workpiece surfaces to provide the carrier with sinusoidal grooves that are equidistant from one another so that the separate fitting areas have the shape of a sinusoidal band. A transverse grid of such sinusoidal bands by means of equidistant straight grooves then leads to a carrier with equipping areas of the same shape in groups. Straight and each equidistant longitudinal or Transverse grooves result in a carrier with consistently shaped mounting areas that can be square, for example.
The carrier can consist of a single piece or be composed of several parts. If it is strong, the sections can be designed to be separable from one another.
But you can also design the carrier as a flexible film that is either one-piece or multiple pieces; in the latter case, the pieces stick seldom there will be more than two - inseparably tightly together. The invention also makes it possible to produce a grinding tool with the explained properties, which has a large number of stacked, each equipped with abrasive material and sheet-shaped * supports, so that the individual grinding surfaces can be used one after the other.
The top sheet-like carrier in each case can be removed from the rest of the tool; in this way the next grinding surface is exposed. The last grinding surface in this order, which is the first in the manufacture of the tool, is formed on a rigid support.
The drawing illustrates a number of embodiments of the invention as examples and explains details of exemplary manufacturing processes for the subject matter of the invention.
Fig. 1 shows schematically a section through a workpiece that has been taken from a flat grinding wheel of conventional manufacture. Fig. 2 shows schematically a section through a) workpiece that has been removed from a flat grinding wheel.
Fig. 3 is a partially sectioned view of a round grinding wheel. FIG. 4 illustrates the machining of the mounting surface of a carrier for a grinding wheel according to FIG. 3. FIG. 5 is a longitudinally rasterized partial view of a flat carrier plate. Fig. 6 and 7 show parts of cross-patterned carrier for grinding tools. Fig. 8 and 9 illustrate the production of abrasive foils. Fig. 10 is a section through a manufacturing device for a semicircular grinding tool. Fig. 11 is a partial section along line XI-XI of Fig. 12 through a round grinding wheel with a plurality of grinding foils, and Fig. 12 illustrates a detail of this multiple grinding wheel.
A workpiece removed from a grinding wheel in the course of the grinding process shows on the ground side an exact image of the grinding wheel surface covered at the moment of lifting. What is decisive is the imaginary area through all workplaces, usually points, of the granular grinding material of the wheel. With conventional grinding wheels, not all of the tips of the material to be sanded lie exactly in the area that you want to create on the workpiece by the action of the grinding wheel. At the moment the workpiece is lifted off, it has an irregular, double-curved, imaginary surface through all of the workplaces or.
Tips of the grinding wheel created the bottom of the grinding cracks. Two tracks a1 and bi of such an imaginary surface on a piece of work to be provided with a surface commonly seen as "flat" are shown in phantom in FIG. 1. The dashed lines ei and d1 may represent splines of the imaginary surface through the parts of the workpiece W that have remained between the grinding cracks. If you want to even out the surface created on the workpiece TV in this way, you have to work it on a flat grinding wheel, the material to be sanded is finer-grained than that of the previous wheel.
This second disk must remove a part of the workpiece TV, the pieces of which in the normal to the grinding wheel surface is at least equal to the distance x from the dashed to the dash-dotted curve, which represents the maximum height difference between the two imaginary surfaces. It can be seen from Fig. 1 that in this way, when changing from one grinding wheel to the next finer grinding wheel, as much of the workpiece has to be ground off as is determined by the deepest grinding crack generated by the previous wheel. For all other workpiece parts that are not afflicted with such grinding errors, this usually means that the amount of work involved is extremely excessive.
In a flat grinding surface according to the invention, the ge imagined surface is BEZW through all jobs. Tips of the material to be sanded are actually one level. As a result, as can be seen from FIG. 2, the dash-dotted lines a2 and b2 of this imaginary surface are straight lines.
The dashed traces c2 and d2 of the imaginary area through the parts left between the grinding cracks on the workpiece <B> TV </B> are straight, provided that the condition of the unprocessed workpiece surface, i.e. before the first used one becomes effective Grinding wheel disregards.
Fig. 2 shows that during the entire grinding process and in particular at any transition from one grinding wheel to the next finer grinding wheel, always a minimum of work piece W must be removed and thus overall a minimum of work must be done, because with the grinding tool according to the invention each The imaginary area due to all the tips of the sanding material is already identical to the area to be created on the workpiece.
The carrier 11 for a round grinding wheel can have the cross-sectional shape shown in Fig. 3, in which the populated zone is separated by an annular groove 12 from a flat edge 13, which is exactly flush with the surface to be populated by the the smallest parts 14 are exposed.
In order to ensure this flush, the corresponding vorgearbei ended carrier by means of an uninterrupted train guided over him auxiliary tool 15, which is cross-shaped in the Ausführungsbei game according to FIG. 4 in cross section, a chip from the entire surface, each train, that is, lifted from the edge 13 and from the central part 140 to be fitted, so that this receives the design and quality of the surface to be ground on the workpiece by the finished tool. The cutting edge of the auxiliary tool 15 must be exactly a generating line of the surface to be created by the finished grinding tool on the workpiece.
If, as in the exemplary embodiment according to FIG. 4, it is a flat grinding wheel, then the cutting edge of the auxiliary tool 15 must be exactly straight. You can also pull off cylindrical surfaces with such an auxiliary tool, as long as you guide it in such a way that the cutting edge measures the desired cylinder arc perpendicular to its extension, i.e. is guided in a circular manner. Conversely, if you want to create a cylindrical surface on the Trä ger of a grinding tool according to the inven tion by means of a straight auxiliary tool, its cutting edge must run exactly along the arc of the circle in question.
After this processing of the surfaces 13 and 140 of the carrier 11, a coating 16 (Fig. 3) is galvanically applied to its edge surface 13, the thickness of which is made exactly equal to the amount by which the abrasive material 17 on the mounting surface 140 should protrude. Then, on the surface 140 of the carrier 11 prepared in this way. the amount of grinding material intended for him is applied with the greatest possible uniformity. This uniformity includes the most extensive homogenization of the grain size of the individual abrasive bodies 17. It can be achieved with particular advantage by sedimentation of the abrasive material.
On the edge surfaces 13 of Trä gers 1.1 an open-bottom standing vessel is tightly seated, which contains a liquid, for. B. bromoform, water, alcohol, etc., or in the case of very fine-grained abrasive material, a gas, preferably a heavy gas, e.g. B. Cryp tone, which can be under noticeable excess pressure, contains. The abrasive material selected beforehand according to its grain size, which has been selected very evenly according to its grain size, is placed in the relevant liquid or gas, which is then deposited in a very regular distribution on the surface 140 of the carrier 11 as it sinks.
After completion of this operation, the sedimentation medium is lifted off and the carrier 11, which is covered with abrasive bodies 17 on its surface 140, is separated from the stand, whereupon the remainder of the extracted liquid is allowed to evaporate on the abrasive coating. Finally, the superimposed abrasive body 17 is pressed into the carrier 11, which can be made of a metal, for example aluminum, until its tips are exactly flush with the surface through the edge 13.
This can be achieved by pressing in by means of a punch which is guided a little resiliently through the surface 140 transversely to the normal and which consequently lies precisely on the edge surface 1.3, the surface of which is facing the carrier 11 exactly matches the surface through the edge 13, or by rolling by means of a roller supported on 13, all generators of which are perpendicular to the roller axis exactly in the area through the edge 13, so that the roller upper surface has the best possible quality level.
The resulting tool is ready to use and, as a rule, has small exposed parts 14 (FIG. 3) between the individual abrasive bodies 17; these small free surfaces 14 will generally no longer lie exactly in the surface 140, since their edges have been somewhat deformed by the grains being pressed in by the abrasive material. These open areas 14 can optionally be enlarged in any pattern, so that a type of grid of the material to be sanded can be seen. However, the support surface 140 can also be rasterized by making recesses and this must be done with the auxiliary tool 15, which lifts only one chip in a single move, before machining.
If equidistant sinusoidal grooves 18 are made, which is easy to do, the result is the carrier 11 shown in FIG. 5 for a rectangular grinding wheel, which may be intended for grinding comparatively narrow workpieces and, apart from the edge parts 19, equipping zones of the same shape 20, each of which has a sinusoidal band shape. If you add a Querraste running between the edge strips 21 tion by equidistant straight grooves 22, then you get the carrier provided in Fig. 6, the groups and mirror-image form the same placement zones 23 and 23 'respectively. 24 and 24 'respectively. 25 and 25 '.
A uniform cross grid has the carrier according to FIG. 7, in the mounting surface straight grooves 22 arranged perpendicular to each other, for. B. milled or pressed in or cut or the same, so that consistently shaped square fitting zones 26 are formed. The grinding material that has reached the bottom of the groove is rinsed out with a stream of gas or liquid after the grinding wheel has been pressed in or rolled in. In order to produce a grinding film, you first strike down on a strong base 27 (Fig. 8) galvanically a film 28, which is seen ver with edge strips 21 corresponding to the edge strips of the tool according to FIG.
Such a film 28 can, as indicated in FIG. 8, after it has been fitted with abrasive grains, which takes place as in the case of grinding wheels according to FIGS. 3 to 7, from the base 27, whereupon the two edge strips 21 are mechanically removed.
9 shows a tool in which a film 27 provided with parallel grid grooves 29 has been produced by electroplating firmly adhering to a steel strip 30 as a base. The entire film 28 can be produced in the width of the steel belt 30, so that strips on both sides of the width of the edge strips 21 (Fig. 8), which are indispensable when pressing in the material to be sanded, have to be cut off, or one can around these edge strips 21.
Let the wider foil 28 grow galvanically on a base 27 (FIG. 8) on which the steel strip 30 rests, so that ultimately only the edge strips 21 of the galvanically produced foil 28 need to be cut off.
A repetition of these work processes on the other side of the same piece leads to a tool equipped with grinding material on both sides. Both loading can be the same or different in the grain size of the material to be sanded. Instead of a steel band, a rigid body, e.g. B. from the form of ge common foils occur, and in this way file-like grinding tools arise, where when one as a middle rope correct files, z. B. used files can be used immediately. You are not bound to flat grinding surfaces.
The steel band, a rod or a file serves as a stiffening support for the fitted foil or foils. It is not necessary to have such a carrier made of a high quality and therefore expensive material, e.g. B. made of a hard metal, such as steel. You can make it from concrete, from molded materials such. B. from Kunsthar zen and the like. 10 relates to the production of a grinding tool with a grinding surface formed on a film, with a circular arc in cross section, and a stiffening film carrier made of a pressable material.
Here, the manufacturing process is different from that of the grinding tools according to FIGS. 3 to 9; in particular, the material to be sanded is used. Foil surface in a way different from what has been explained so far with the required level of quality he testifies.
First, the film is galvanically deposited on a base, similar to the grinding tool according to FIG. B. The quality of the surface of the base used here must, however, in contrast to that of the base 27 in FIG. 8, at least equal the quality of the be the surface to be ground with the finished tool, because in contrast to the tool according to FIG. 8, in the tool according to FIG. 10, the surface of the film 31 facing the base is equipped with material to be ground.
The electrodeposited foil 21 changes when it is pulled from the base provided in front of the above, the surface of which can be treated like the mounting surfaces of the tools according to FIGS. 3 to 9 with an auxiliary tool 15 (FIG. 4), its shape in large dimensions, but that zer does not disturb the surface quality in sufficiently small parts. The peeled-off film 31 can therefore be transferred back into the shape determined by the support surface of the base or into a shape with a surface that can be developed in the plane, and a chuck is used for this purpose.
According to Fig. 10, this chuck is for example a vacuum chuck 32, which can be made from a so-called Jenaer Fil terglasplatte. Jenaer filter glass is porous, the pore diameters are between 200 and 1 y. The vacuum chuck 32 is secured in position in the lower die 33 of a press mold, from which a pipe 34 leads to a device for generating a negative or positive pressure with respect to the outside space. The film is held in place when negative pressure is applied.
The film 31 pulled from its base is embedded on the surface of the vacuum chuck 32, which has the quality grade of the mounting surface of the grinding tool, so that the mounting surface does not require any further processing before the material is pressed into the film 31 of the tool . The semicircular film 31 of the tool according to FIG. 10 can be produced as a flat film on a base, in which case it is easier to remove long films from the base. In order to ensure that the pressed part stiffening the foil 31 adheres firmly to the rear surface of the foil, it is ensured that this becomes rough during the galvanic production of the foil.
The ge on the vacuum chuck 32 embedded film 31 is subjected, if necessary after attachment of a Dichtungsmit means 35, at the edges, a negative pressure in the chuck 32, so that the film 31 assumes its final shape. Then the guide part 36 is placed on the free edge of the lower punch 33, the molding compound 37 is filled in and the upper punch 38 is brought into action. In the case of resin compounds, this is followed by the.
Hardening of the compact in the mold, and what is then possibly removed from the mold by the support of an overpressure effect in the chuck 32, is prepared by galvanic application of edge strips as previously described for loading with material to be sanded, which in the manner described by means of a press plate or a roller takes place.
Foils can also be galvanically applied to a finished grinding tool, and this enables the production of a tool with a large number of grinding surfaces. As can be seen from FIGS. 11 and 12, films 39, 40, 41 ...
with stepped edge tabs 390, 400, 410 ... as handles. For this purpose, one clasps the edge of the respective pad, that is to say at the beginning the edge of the carrier 42 and later him and the edge of the films already applied to him with a corresponding, preferably elastic body made of insulating material, for example with a toothed rubber ring, the each time a new film is produced, it is pushed a little higher. The films can be peeled off individually one after the other, which is particularly convenient if, according to Fig Peel off a.
In the case of the grinding tool according to FIG. 11, a cast piece 42 with reinforcing ribs 44 is provided as a support for the carrier. For smaller grinding tools according to the inven tion one comes with plates and disks made of metal, the back of which is provided with a so-called relief pressing.