Umbördelvorrichtung zur Herstellung von Endverschlüssen an Blechbehältern. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Umbördelvorrichtung zur Herstel lung von Endverschlüssen an Blechbehältern, wie Büchsen aus verzinntem Blech, wobei der Endverschluss einen Verschlussdeckel mit einem zentralen vertieften Teil aufweist, welch letzterer in die Öffnung des Behälter körpers eingreift, sowie einen Randflansch, welcher durch eine Falzung mit einem nach auswärts gewendeten Flanschvorsprung am Ende des Büchsenkörpers zusammengefalzt ist,
und zwischen welchem und dem vertief ten Teil im Material des Verschlussdeckels eine schmale Schulter gebildet ist, die sich an eine aufragende, einen Reissdraht haltende Wand anschliesst und wobei die Umbördel- vorrichtung ein Futter besitzt, das, zwecks Stützens der Seitenwand des vertieften Teils des Verschlussdeckels während des Bördelns, in diesen Teil passt, sowie eine Bördelrolle,
die mit dem Randflansch zwecks Ausführung des Bördelns in Eingriff tritt.. Bei der Herstellung solcher Behälter be steht eine wohlbewährte Praxis für die Be festigung des Verschlussdeckels am Büchsen körper;
zum Beispiel werden Verschluss- deckel an zylindrischen Büchsenkörpern durch eine doppelte oder mehrfache Falzung befestigt, indem der Randflansch des Ver- schlussdeckels und ein Flanschvorsprung am Ende des Büchsenkörpers mittels Bördel- rollen zusammengebördelt werden.
Zur Aus führung dieser Bördelung des Endverschlus- ses wird der Verschlussdeekel so auf den Flanschvorsprung des Büchsenkörpers gelegt, dass der noch urgebördelte Randflansch des Deckels über dem Flanschvorsprung liegt.
Der Randflansch des Deckels und der Flanschvorsprung werden dann beide durch die Bördelrollen abwärts gebogen und radial einwärts gedrückt, so dass sie einen kom pakten Bördelflansch am Ende der Büchse bilden, in welchem der Randflansch und der Flanschvorsprung hakenförmig ineinander gefalzt sind. Es gibt nun solche Bördelvor- richtungen mit einem flachen zylindrischen Futter, -elches sich so in den vertieften Teil des Deckels einlegt, dass es die Wände desselben berührt, und mit einer oder meh reren Rollen, welche den Randflansch de.
Deckels erfassen und auf parallel zur Behäl terase liegenden Wellen drehbar montiert sind, wobei diese Wellen rings um den Be hälter verschwenkt werden, und Mittel vor gesehen sind, um die Bördelrolle oder Rollen gegen den Büchsenkörper anzudrücken, um den Bördelfalz zu formen und zusammenzu drücken.
Die Umbördelvorrichtung gemäss der Er findung zeichnet sich dadurch aus, dass das Futter am Umfang einen Randvorsprung aufweist, welcher so ausgebildet ist, dass er mit der schmalen Schulter und der aufragen den, den Reissdraht haltenden Wand des Ver- sclilussdeckels in Eingriff treten kann und ein Widerlager bildet, das die Schulter und die den Reissdraht haltende Wand während des Bördelns in ihrer Lage erhält.
Ausführungsbeispiele des Erfindungs gegenstandes sind in der Zeichnung darge stellt, und zwar ist in jeder Figur immer nur ein Teil der gesamten Vorrichtung zu sehen.
Fig. 1 zeigt einen senkrechten Schnitt durch eine erste Ausführungsform der Vor richtung für die Ausführung der ersten Phase des Bördelvorganges; Fig. 2 zeigt die gleiche Vorrichtung mit dem gleichen Futter wie in Fig. 1 und einer besonderen Bördelrolle für das Schliessen des Bördelfalzes in senkrechtem Schnitt;
die Fig. 3 und 4 zeigen in senkrechtem Schnitt eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung mit zwei verschiedenen Bördel- rollen für die erste Phase des Bördelvorgan- ges und das Schliessen des Bördelfalzes; Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungs form der Vorrichtung zur Ausführung der ersten Phase in ähnlicher Ausbildung wie die Vorrichtung nach Fig. 3, jedoch mit einer besonders ausgebildeten Bördelrolle, welche eine genauere Führung mit dem Futter er gibt;
Fig. 6 zeigt eine andere Ausführungs form der Vorrichtung zur Ausführung der ersten Phase des Bördelvorganges ähnlich jener nach Fig. 1, jedoch mit einer andern Ausbildung des Futters, und Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungs form der Vorrichtung zur Ausführung der ersten Phase des Bördelvorganges, und zwar auch letztere drei Figuren in senkrechtem Schnitt.
Es sei darauf hingewiesen, dass in allen Figuren der Zeichnung die Dimensionen der einzelnen Teile stark übertrieben gezeichnet sind und dass zwecks besseren Verständnisses zwischen gewissen Teilen ein Spiel einge zeichnet ist, wo ein solches in Wirklichkeit nicht besteht.
In Fig. 1 ist 11 ein Büchsenkörper, des sen Ende als Flanschvorsprung 12 ausgebil det ist, der durch einen vorausgehenden Arbeitsgang gebogen wurde. Der Endver- schluss ist von der im Schweizer Patent Nr. 203920 nachstehend als "Endverschluss der beschriebenen Art" angegebenen Konstruk tion.
Der Deckel weist einen zentralen ver tieften Teil 13, eine aufrechte Seiten"vand 14, einen Randflansch 15 und eine innerhalb des letzteren herausgeprägte Flohlrippe 1.6 auf, welche einen Raum 17 für die Aufnahme des Reissdrahtes 18 umschliesst. Die Hohlrippe 16 liegt in einigem Abstand von der Ober kante der Wandung 14, so dass ein Teil des Flansches 15 als schmale innere Schulter 19 stehen bleibt. Die genannten Teile laufen rings um den ganzen Verschlussdeckel und Büchsenkörper.
Die Hohlrippe 16 ist so ausgebildet, dass sie eine zu den Wandungen 14 und 11 pa rallele, aufragende, im wesentlichen zylin drische innere Wand 20 bildet, welche sieh an eine gebogene Aussenwand 21 anschliesst, wobei die genannten Wände senkrecht auf einander stossen und die Dicke des Metalles der Hohlrippe 16 an der Vereinigungslinie der beiden Wände 20 und 21 verringert ist, so dass eine Schwächungslinie in der Rippe gebildet wird, um ein Aufreissen des Metalles durch den Reissdraht 18 beim Öffnen der Büchse zu erleichtern.
Ein Futter 22 ist in den zentralen ver tieften Teil 13 eingesetzt und berührt die Wand 14, um dieselbe während des Bördel- vorganges zu unterstützen. Das Futter 22 ist mit einem Randvorsprung 23 versehen, wel cher so ausgebildet ist, dass er mit der schma len Schulter und der aufragenden, den.Reiss- draht haltenden Wand des Verschlussdeckels in Eingriff treten kann und ein Widerlager bildet, das die Schulter und die den Reiss draht haltende Wand während des Bördelns in ihrer Lage erhält.
Eine Vorbördelrolle 24 für die erste Phase des Bördelvorganges ist drehhbar auf einer Achse 25 gelagert, welch letztere so ge führt ist, dass die Rolle nach Art eines Pla netenrades um das feste Futter 22 kreist, wie bei der gewöhnlichen Büchsenbördel- maschine. Die Anordnung könnte aber auch so sein, dass das Futter, der Deckel und der Büchsenkörper sich um ihre eigene Age und die Bördelrolle 24 sich um ihre Achse 25 dreht. In beiden Fällen wird die Bördelrolle durch nicht dargestellte Mittel auf den Rand flansch des Deckels gedrückt.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausfüh rung hat die Bördelrolle eine kontinuierliche Bördelfläche 26, welche in die Unterseite eines Flansches 27 übergeht, der über die obere Fläche des Futters 22 herausragt und in Berührung mit der obern Fläche des Vor sprunges 23 steht.
Die Unterseite des Flan sches 27 liegt in einer zur Achse 25 senk rechten Ebene. Der Umriss der Bördelfläche 26 entspricht der üblichen Form der Fläche von solchen Bördelrollen für das Vorbördeln. ausser dass im vorliegenden Falle die Fläche etwas höher gehalten ist als bei normalen Bördelrand in Anpassung an die Vergrösse rung der Höhe des Futters 22 durch den Vorsprung 23.
Die Bördelrolle ist hier in jener Lage in bezug auf das Futter einge stellt, welche sie ungefähr in der Mitte der ersten Phase des Bördelvorganges einnimmt. Die Ausführung des Bördelns erfolgt in der üblichen Weise.
Vor dem Bördeln ist der Randflansch 15 flach und mit einer abwärts gebogenen gante versehen und der Flanschvorsprung 12 liegt flach an der Unterseite des Rand flansches an. Zu Beginn des Bördelns legt sich die Bördelrolle 26 gegen die abwärts gebogene gante des Randflansches 15, biegt sie abwärts und rollt zugleich den Flansch vorsprung 12 des Büchsenkörpers um, bis bei fortschreitendem Vorschub der Bördel- rolle die beiden Teile wie in der Zeichnung dargestellt ineinander gerollt worden sind.
Der Randflansch 15 unterliegt während des Bördelns einer beträchtlichen Beanspruchung, die Hohlrippe 16 verstärkt jedoch den Rand flansch 15 und verhindert zusammen mit dem Flansch 27 der Rolle ein Verkrümmen des Randflansches. Gleichzeitig hält der Vor sprung 23 die Schulter 19 und stützt die den Reissdraht haltende Wand der Hohlrippe 16 gegen den Druck der Bördelrolle ab, so dass der Reissdraht 18 in seiner richtigen Lage zuoberst im Hohlraum in der Rippe gehalten wird.
Während des letzten Teils der ersten Bördelphase überlappt der Flansch 27 der Bördelrolle den Randvorsprung 23 des Fut ters 22 und bewirkt eine Führung der Rolle, indem er mit dem Futter in Eingriff tritt, derart, dass die Rolle sich dreht, ohne zur Aus führung einer Kippbewegung um eine recht winklig zur Achse 25 liegend gedachte Achse zu neigen. Dabei erstreckt sich der Flansch während des Bördelns von der der schmalen Schulter abgewendeten Seite des Randvor sprunges des Futters hinweg nach innen.
Der Betrag des Vorschubes der Bördelrolle wäh rend der ersten Phase ist so gross, dass prak tisch ein vollständiges Ineinanderbördeln der Teile 12 und 15 erzielt wird; am Schluss der ersten Bördelphase muss die untere Kante 28 der Bördelrolle dicht am Büchsenkörper 11 anliegen. Während der Zeit, wo der Flansch 27 sich quer über den Vorsprung 23 vor= bewegt, wird die Bördelrolle dadurch, dass die Unterseite des Flansches 27 leicht nach oben geneigt ist, etwas angehoben. Infolge- dessen wird das Blech des Flansches 15 in den Falz hineingeschoben.
In Fig. 2 ist die Vorbördelrolle durch eine Fertigbördelrolle ersetzt und die Teile sind in der Lage gezeichnet, welche sie bald nach Beginn des Fertigbördelns einnehmen. Die Bördelrolle ist drehbar auf einer Achse 35 gelagert und hat eine Bördelfläche 36, einen Flansch 37 und an letzterem eine leicht aufwärts geneigte, das Futter überlappende Unterseite. Die Fläche 36 ist ähnlich der jenigen einer normalen Fertigbö rdelrolle, jedoch etwas höher mit Rücksicht auf die Höhe der Hohlrippe 16.
Aus der dargestell ten Lage wird die Bördelrolle nach links vor geschoben, bis der Bördelfalz völlig geschlos sen ist. Wie bei der ersten Bördelphase be wirkt auch hier die Neigung der Unterseite des Flansches 37 ein leichtes Anheben der Bördelrolle bis zur Erreichung ihrer Schluss- stellung, wodurch das Blech des Flansches 15 in den Raum zwischen dem Flanschvor- sprung 12 und dem Büchsenkörper 11 hin eingedrückt wird.
Im fertigen Bördelfalz liegt der Reissdraht in der richtigen Stellung für das Aufschneiden der Spitze der Hohl rippe 16 und ist auch vollständig isoliert vom Inhalt der Büchse; in der zusammengedrück ten Hohlrippe ist er straff eingespannt. Die Schulter 19 wird ebenfalls bis zur Beendi gung des Bördelfalzes gehalten.
Gewünschtenfalls kann das während der ersten Bördelphase verwendete Futter bei der Fertigbördelung gegen ein anderes Futter mit einer etwas schmäleren Schulter 23 als in Fig. 1 dargestellt ausgetauscht werden, und zwar ist eine passende Höhe für ein sol ches Futter durch die strichpunktierte Linie 38 in Fig. 2 angegeben.
Bei Verwendung eines solchen Futters kann die Höhe des fer tigen Bördelfalzes im Vergleich zu jenem nach Fig. 2 erzeugten reduziert werden, da der Flansch 37 der Bördelrolle direkt auf die Spitze der Hohlrippe einwirken kann, um das Blech seitlich in den Falz zu drücken, so dass es im Falz mit eingebördelt wird.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausfüh rungsform hat das Futter einen Hauptteil 42, welcher mit einem Vorsprung 43 versehen ist, von dessen der schmalen Schulter abge wendeten Seite aus sich ein Flansch 44 nach aussen erstreckt, welcher die Vorbördelwalze 45 überlappt und mit ihr in Eingriff tritt. Dabei dient dieser Flansch dem die Hohl rippe 16 einschliessenden Teil des Verschluss- deckels als Abstützung, der sich von der den Reissdraht haltenden Wand auswärts gegen den äussern Rand des Verschlussdeckels erstreckt.
Diese Abstützung erfolgt durch Anliegen des Flansches 44 gegen die Spitze der Hohlrippe 16, wie im vorangehenden Ab schnitt angegeben ist. Die Tatsache, dass in Fig. 3, sowie auch in den Fig. 5 und 7 zwi schen der Spitze der Hohlrippe und dem darüberliegenden, mit ihr zusammenwirken den Flansch Spiel gezeichnet ist, erklärt sich aus der diesbezüglichen Bemerkung am Schluss des Figurenverzeichnisses.
Die Bör- delfläche der Rolle 45 ist hier in eine Haupt- bördelfläche unterteilt, welche so geformt ist, dass sie den Randflansch 15 mit dem Flansch- vorsprung 12 des Büchsenkörpers ineinander rollt, sowie in eine Nebenbördelfläche 47, welche am Ende der Hauptbördelfläche an geordnet ist und mit dem Randvorsprung des Futters zusammen während des letzten Teils des Bördelvorganges auf die Aussenwand der Hohlrippe 16 des Verschlussdeckels einwirkt.
Der Flansch 44 ersetzt hier den Flansch 27 der Bördelrolle nach Fig. 1 und hat eine fla che ebene Unterseite, welche mit einer ebenen Fläche oben auf der Bördelrolle zusammen wirkt, um die Bördelrolle während des Bör- delns genau auf das Futter auszurichten.
Die leichte Erhebung auf der Bördelrolle als Übergang zwischen den Flächen 46 und 47 wirkt gegen Ende der ersten Bördelphase auf das untere Ende der Aussenwand der Hohlrippe 16 und bewirkt ein Anschliessen der Aussenwand 21 der Hohlrippe 16 gegen die den Reissdraht haltende Wand 20. so dass der Reissdraht vollständiger umschlossen wird als bei der vorhergehenden Ausführungsform. Die genannte Erhebung zwischen den beiden Flächen 46 und 47 berührt den Deckel ge rade, bevor die Fläche 47 denselben berührt, und hierdurch wird ein Herausgleiten des Reissdrahtes aus der Hohlrippe 16 unter der Einwirkung des durch die Fläche 47 aus geübten Druckes verhütet.
In Fig. 4 ist das Futter gleich wie jenes in Fig. 3, die Fertigbördelrolle 55 hat jedoch eine Hauptbördelfläche 56, an welche sich eine kleinere Bördelfläche 57 anschliesst, und während des Fertigbördelns wird die Bördel- rolle durch den Flansch 44 des Futters ge führt.
Wie bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführung hat die Bördelfläche 56 eine solche Form, dass sie die Schlussbördelung des Bördelfalzes ausführt, bei der Ausführungs form nach Fig. 4 wirkt jedoch die Neben- bördelfläche 57 auf die Aussenwand 21 der Hohlrippe 16 ein, um sie im fertigen Bördel- falz in eine solche Lage zu bringen, dass sie dicht an der den Reissdraht haltenden Wand 20 anliegt.
Fig. 5 zeigt eine Ausführung der Vor- bördelrolle, welche im wesentlichen mit, jener nach Fig. 3 übereinstimmt, ausser dass die obere Seite der Rolle sich in einem Flansch 60 fortsetzt, welche den Flansch 44 des Futters überlappt.
Infolgedessen ist an der Bördelrolle ein Ringkanal 61 mit plan parallelen Flanken vorhanden, und der Flansch 44 des Futters passt genau in diesen Kanal hinein, wodurch die Vorbördelrolle während des Vorbördelvorganges genau auf das Futter ausgerichtet geführt, bezw. in die richtige Lage in bezug auf den Randvor sprung am Umfang des Futters eingestellt wird.
Dabei erfolgt der Eingriff des Flan sches 44 in den Ringkanal in solcher Weise, dass der Flansch zugleich dem höchsten Punkt des Teils des Verschlussdeckels als Ab stützung dient, der sich von der den Reiss draht haltenden Wand auswärts gegen den äussern Rand des Verschlussdeckels erstreckt.
Natürlich könnte die in Fig. 5 darge stellte Ausbildung auch bei einer Fertig- bördelrolle der in Fig. 4 dargestellten Art verwendet werden.
In Fig. 6 ist eine Vorbördelrolle ähnlicher Ausbildung wie nach Fig. 1 dargestellt. In diesem Falle ist indessen das Futter mit einem Flansch 70 versehen, welcher über einem Vorsprung 71 derart angeordnet ist, dass ein Ringkanal 72 gebildet wird, in wel chen ein Flansch 73 der Bördelrolle hinein ragt.
Die obere und untere Seite des Flan sches 73 und die Wandungen des Kanals 72 des Futters sind im wesentlichen planparal lel, wodurch eine genaue Ausrichtung der Bördelrolle und des Futters beim Bördelvor- gang erzielt wird. Wie bei Fig. 5 kann auch diese Ausbildung ebenfalls -bei einer Fertig- bördelrolle der in Fig. 2 dargestellten Art angewendet werden, hierbei müsste jedoch wie in Fig. 6 die Unterseite des Flansches der Bördelrolle flach sein.
Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungs form einer Vorbördelrolle mit einer Haupt- bördelfläche 80 und einer Nebenbördelfläche 81 wie in Fig. 3 dargestellt, in diesem Falle trägt jedoch die Bördelrolle selbst einen Flansch 82, welcher die obere Fläche des Futters überlappt und zur Führung der Bör- delrolle dient.
Die Ausbildung nach Fig. 7 kann natürlich ebenfalls bei einer Fertig- bördelrolle der in Fig. 4 dargestellten Art verwendet werden.
Natürlich sind noch weitere Ausbildungen und Varianten möglich. Es könnte zum Bei spiel die in Fig. 6 dargestellte Ausführungs form der Bördelrolle so ausgebildet werden, dass dieselbe eine Haupt- und eine Neben- bördelfläche, wie nach Fig. 3 oder 4, auf weist, um als zusätzliche Bördelrolle nach dem Ineinanderrollen des Randflansches des Verschlussdeckels mit dem Behälterkörper mit dem Randflansch in Eingriff zu treten.
Da bei ist die Hauptbördelfläche so geformt, dass sie die ineinandergerollten Teile zusammen drückt, und es dient die am Ende der Haupt- bördelfläche angeordnete Nebenbördelfläche auch hier wiederum dazu, mit dem Randvor sprung des Futters zusammen auf die Aussen wand der Hohlrippe des Versclhlussdeckels einzuwirken.
In. der vorstehenden Beschreibung sind die Ausdrücke "Deckel" oder "Verschlüss" so gemeint, dass sie sich auf jedes Ende des Büchsenkörpers beziehen können. Mit andern Worten, der den Reissdraht enthaltende Dek- kel kann vor dem Füllen der Büchse an die ser angebracht werden, so dass er während des Füllens als Boden dient; er kann aber auch nach dem Füllen angebracht werden, so dass er gleich den eigentlichen Deckel bil det.
Die beschriebene Umbördelvorrichtung entspricht einem Bedürfnis der Technik, weil sie leicht in bestehende Bördelmaschinen ein gebaut werden kann, und ein Zusammendrük- ken der Hohlrippe beim Bördelvorgang genau durchzuführen gestattet. Ferner gestattet diese Vorrichtung, dass eine genaue Ausrich tung zwischen Futter und der bezw. den Bör- delrollen während des Bördelns leicht herbei geführt und aufrecht erhalten werden kann.
Flanging device for the production of terminations on sheet metal containers. The present invention relates to a flanging device for the produc- tion of end closures on sheet metal containers, such as cans made of tinned sheet metal, the end closure having a closure lid with a central recessed part, which the latter engages in the opening of the container body, and an edge flange which passes through a fold is folded together with an outwardly turned flange projection at the end of the liner body,
and between which and the deep th part in the material of the closure lid a narrow shoulder is formed which adjoins an upstanding wall holding a tear wire and wherein the flanging device has a lining which, for the purpose of supporting the side wall of the recessed part of the closure lid during flanging, fits into this part, as well as a flanging roller,
which engages with the edge flange for the purpose of performing the flanging. In the manufacture of such containers, there is a well-established practice for fastening the closure cover to the sleeve body;
For example, closure covers are attached to cylindrical can bodies by double or multiple folds, in that the edge flange of the closure cover and a flange projection at the end of the can body are crimped together by means of flanging rollers.
In order to carry out this flanging of the end closure, the closure cap is placed on the flange projection of the liner body in such a way that the edge flange of the lid, which has still been crimped, lies over the flange projection.
The edge flange of the lid and the flange projection are then both bent downwards by the crimping rollers and pressed radially inwards so that they form a compact flange flange at the end of the sleeve in which the edge flange and the flange projection are folded into one another in the shape of a hook. There are now such crimping devices with a flat cylindrical chuck, which lays itself in the recessed part of the lid in such a way that it touches the walls of the lid, and with one or more rollers, which de.
Cover cover and are rotatably mounted on parallel to Behäl terase lying shafts, these shafts are pivoted around the Be container, and means are seen in front to press the crimping roller or rollers against the sleeve body to form the crimping and compress.
The flanging device according to the invention is characterized in that the lining has an edge projection on the circumference which is designed so that it can engage with the narrow shoulder and the protruding wall of the closure lid that holds the tear wire Forms an abutment that keeps the shoulder and the wall holding the tear wire in place during the flanging.
Embodiments of the subject invention are shown in the drawing Darge, and only a part of the entire device can be seen in each figure.
Fig. 1 shows a vertical section through a first embodiment of the device for carrying out the first phase of the crimping process; FIG. 2 shows the same device with the same lining as in FIG. 1 and a special crimping roller for closing the crimping fold in vertical section;
FIGS. 3 and 4 show, in vertical section, a second embodiment of the device with two different flanging rollers for the first phase of the flanging process and the closing of the flanging fold; Fig. 5 shows a further embodiment of the device for executing the first phase in a similar design as the device of Figure 3, but with a specially designed flanging roller, which he gives a more precise guidance with the feed;
Fig. 6 shows another embodiment of the device for performing the first phase of the flanging process similar to that of FIG. 1, but with a different design of the lining, and Fig. 7 shows a further embodiment of the device for performing the first phase of the flanging process , also the latter three figures in vertical section.
It should be noted that in all the figures of the drawing the dimensions of the individual parts are drawn greatly exaggerated and that, for the purpose of better understanding, a game is drawn between certain parts where there is no such thing in reality.
In Fig. 1, 11 is a bushing body, the end of which is ausgebil det as a flange projection 12 which has been bent by a previous operation. The termination is of the construction specified in Swiss Patent No. 203920 below as "termination of the type described".
The lid has a central, recessed part 13, an upright side wall 14, an edge flange 15 and a flea rib 1.6 embossed within the latter, which encloses a space 17 for receiving the tear wire 18. The hollow rib 16 lies at some distance from the upper edge of the wall 14, so that part of the flange 15 remains as a narrow inner shoulder 19. The parts mentioned run around the entire closure cover and sleeve body.
The hollow rib 16 is designed so that it forms an upstanding, essentially cylindrical inner wall 20 parallel to the walls 14 and 11, which is connected to a curved outer wall 21, said walls abutting one another perpendicularly and the thickness of the metal of the hollow rib 16 is reduced at the junction of the two walls 20 and 21, so that a line of weakness is formed in the rib in order to facilitate tearing of the metal by the tear wire 18 when the can is opened.
A lining 22 is inserted into the central recessed part 13 and contacts the wall 14 to support the same during the crimping process. The lining 22 is provided with an edge projection 23 which is designed so that it can come into engagement with the narrow shoulder and the upstanding wall of the closure cover that holds the tear wire and forms an abutment which the shoulder and the the wall holding the tear wire is kept in place during the crimping.
A pre-crimping roller 24 for the first phase of the crimping process is rotatably mounted on an axle 25, which the latter is so ge that the role revolves around the fixed chuck 22 like a planetary wheel, as in the usual box crimping machine. However, the arrangement could also be such that the chuck, the cover and the can body rotate about their own age and the crimping roller 24 rotates about its axis 25. In both cases, the crimping roller is pressed by means not shown on the edge flange of the lid.
In the Ausfüh tion shown in Fig. 1, the crimping roller has a continuous crimping surface 26 which merges into the underside of a flange 27 which protrudes over the upper surface of the chuck 22 and is in contact with the upper surface of the jump 23 before.
The underside of the flange 27 lies in a right plane to the axis 25 perpendicular. The outline of the crimping surface 26 corresponds to the usual shape of the surface of such crimping rollers for pre-crimping. except that in the present case the surface is kept somewhat higher than in the case of a normal flanged edge in adaptation to the enlargement of the height of the lining 22 by the projection 23.
The flanging roller is here in that position with respect to the feed, which it occupies approximately in the middle of the first phase of the flanging process. The flanging is carried out in the usual way.
Before the flanging, the edge flange 15 is flat and provided with a downwardly curved gante and the flange projection 12 lies flat on the underside of the edge flange. At the beginning of the crimping, the crimping roller 26 lies against the downwardly curved gante of the edge flange 15, bends it downward and at the same time rolls the flange projection 12 of the liner body until, as the crimping roller advances, the two parts are rolled into one another as shown in the drawing have been.
The edge flange 15 is subject to considerable stress during the flanging, but the hollow rib 16 reinforces the edge flange 15 and, together with the flange 27 of the roller, prevents the edge flange from bending. At the same time, the protrusion 23 holds the shoulder 19 and supports the wall of the hollow rib 16 holding the tear wire against the pressure of the crimping roller, so that the tear wire 18 is held in its correct position at the top of the cavity in the rib.
During the last part of the first crimping phase, the flange 27 of the crimping roller overlaps the edge projection 23 of the lining 22 and guides the roller by engaging the lining so that the roller rotates without causing a tilting movement to incline an imaginary axis lying at right angles to the axis 25. The flange extends during the flanging from the side of the Randvor jump of the lining facing away from the narrow shoulder inwards.
The amount of advance of the flanging roller during the first phase is so large that practically a complete flanging of the parts 12 and 15 is achieved; At the end of the first crimping phase, the lower edge 28 of the crimping roller must lie tightly against the liner body 11. During the time when the flange 27 is moving forward across the projection 23, the crimping roller is raised slightly by the underside of the flange 27 being inclined slightly upwards. As a result, the sheet metal of the flange 15 is pushed into the fold.
In Fig. 2 the pre-flanging roller has been replaced by a finished flanging roller and the parts are shown in the position which they assume soon after the start of the finished flanging. The crimping roller is rotatably mounted on an axle 35 and has a crimping surface 36, a flange 37 and, on the latter, a slightly upwardly inclined underside which overlaps the feed. The surface 36 is similar to that of a normal finished roll, but slightly higher with regard to the height of the hollow rib 16.
From the dargestell th position the crimping roller is pushed to the left in front of until the crimping fold is completely closed. As in the first crimping phase, the inclination of the underside of the flange 37 causes the crimping roller to rise slightly until it reaches its final position, whereby the sheet metal of the flange 15 is pressed into the space between the flange projection 12 and the bushing body 11 becomes.
In the finished edging fold, the tear wire is in the correct position for cutting the top of the hollow rib 16 and is also completely isolated from the contents of the can; it is tightly clamped in the compressed hollow rib. The shoulder 19 is also held until the end of the edging fold.
If desired, the lining used during the first crimping phase can be exchanged for another lining with a somewhat narrower shoulder 23 than shown in Fig. 1 during the final crimping, namely a suitable height for such a lining is indicated by the dash-dotted line 38 in Fig. 2 specified.
When using such a lining, the height of the fer term edging fold compared to that generated according to FIG. 2 can be reduced, since the flange 37 of the flanging roller can act directly on the tip of the hollow rib in order to press the sheet laterally into the fold, so that it is crimped in the fold.
In the approximate Ausfüh shown in Fig. 3, the chuck has a main part 42 which is provided with a projection 43, from the side facing abge from the narrow shoulder, a flange 44 extends outward, which overlaps the pre-flanging roller 45 and with it in Intervention occurs. This flange serves as a support for the part of the closure cover that includes the hollow rib 16 and extends outward from the wall holding the tear wire against the outer edge of the closure cover.
This support is provided by the flange 44 resting against the tip of the hollow rib 16, as indicated in the previous section. The fact that in Fig. 3, as well as in Figs. 5 and 7 between the tip of the hollow rib and the overlying, interacting with it the flange game is drawn, is explained by the relevant comment at the end of the list of figures.
The flange surface of the roller 45 is divided into a main flange surface which is shaped so that it rolls the edge flange 15 with the flange projection 12 of the liner body into one another, and a secondary flange surface 47 which is arranged at the end of the main flange surface is and acts with the edge projection of the lining together during the last part of the crimping process on the outer wall of the hollow rib 16 of the closure cover.
The flange 44 here replaces the flange 27 of the crimping roller according to FIG. 1 and has a flat, level underside which cooperates with a flat surface on top of the crimping roller in order to align the crimping roller precisely with the feed during flanging.
The slight elevation on the crimping roller as a transition between the surfaces 46 and 47 acts towards the end of the first crimping phase on the lower end of the outer wall of the hollow rib 16 and causes a connection of the outer wall 21 of the hollow rib 16 against the wall 20 holding the tear wire so that the Tear wire is more completely enclosed than in the previous embodiment. Said elevation between the two surfaces 46 and 47 touches the cover just before the surface 47 touches the same, and this prevents the tear wire from sliding out of the hollow rib 16 under the action of the pressure exerted by the surface 47.
In Fig. 4 the chuck is the same as that in Fig. 3, but the finished flanging roller 55 has a main flanging surface 56, which is adjoined by a smaller flanging surface 57, and during the finishing flanging the flanging roller is guided through the flange 44 of the chuck .
As in the embodiment shown in FIG. 2, the flanged surface 56 has such a shape that it performs the final flanging of the flanged fold, in the embodiment according to FIG. 4, however, the secondary flanged surface 57 acts on the outer wall 21 of the hollow rib 16 to bring it into such a position in the finished edging fold that it lies tightly against the wall 20 holding the tear wire.
FIG. 5 shows an embodiment of the pre-flanging roller which essentially corresponds to that according to FIG. 3, except that the upper side of the roller continues in a flange 60 which overlaps the flange 44 of the chuck.
As a result, an annular channel 61 with plane parallel flanks is present on the crimping roller, and the flange 44 of the chuck fits exactly into this channel, whereby the pre-crimping roller is guided precisely on the chuck during the pre-crimping process, respectively. is set in the correct position with respect to the Randvor jump on the circumference of the lining.
The engagement of the flange 44 in the annular channel takes place in such a way that the flange also serves as a support for the highest point of the part of the closure cover, which extends from the wall holding the tear wire outwards against the outer edge of the closure cover.
Of course, the embodiment shown in FIG. 5 could also be used with a finished flanging roll of the type shown in FIG.
In Fig. 6 a pre-flanging roller of a similar design as shown in FIG. 1 is shown. In this case, however, the chuck is provided with a flange 70 which is arranged over a projection 71 in such a way that an annular channel 72 is formed into which a flange 73 of the crimping roller protrudes.
The upper and lower side of the flange 73 and the walls of the channel 72 of the chuck are essentially plane-parallel, whereby an exact alignment of the flanging roller and the chuck is achieved during the flanging process. As in FIG. 5, this design can also be used with a finished flanging roller of the type shown in FIG. 2, but here, as in FIG. 6, the underside of the flange of the flanging roller would have to be flat.
7 shows a further embodiment of a pre-crimping roller with a main crimping surface 80 and a secondary crimping surface 81 as shown in FIG. 3, but in this case the crimping roller itself has a flange 82 which overlaps the upper surface of the chuck and is used to guide the Purse roll serves.
The design according to FIG. 7 can of course also be used in a finished flanging roll of the type shown in FIG.
Of course, other trainings and variants are possible. For example, the embodiment of the flanging roller shown in FIG. 6 could be designed so that it has a main and a secondary flanging surface, as in FIG of the closure lid to engage the container body with the edge flange.
The main flanged surface is shaped in such a way that it presses the parts rolled into one another, and the secondary flanged surface at the end of the main flanged surface also serves to act together with the edge projection of the chuck on the outer wall of the hollow rib of the closure lid.
In. In the foregoing description, the terms "cap" or "lock" are intended to refer to either end of the can body. In other words, the lid containing the tear wire can be attached to the can before it is filled so that it serves as the bottom during filling; but it can also be attached after filling, so that it forms the actual lid.
The flanging device described corresponds to a need in technology because it can easily be built into existing flanging machines and allows the hollow rib to be compressed precisely during the flanging process. Furthermore, this device allows a precise alignment between feed and the BEZW. the flared rolls can easily be brought about and maintained during flanging.