Hourdis pour planchers en béton. La présente invention concerne un hourdis spécialement conçu dans le but d'améliorer les qualités d'un plancher en béton plein, aux points de vue isolation thermique et acoustique, ainsi qu'aux points de vue pra tique et économique.
On connaît des hourdis de formes variées qui tendent à remplir le même but. Mais il n'y en a aucun qui représente la totalité des qualités qu'on demande au hourdis parfait et économique. La faute en est aux matériaux employés pour la fabrication des hourdis qui sont ou trop friables comme le béton de cen drées, de bims et le béton cellulaire, ou trop sonores, trop froids comme l'éternit, le béton de gravier ou autres. D'autres hourdis ne sont pas économiques dans leur emploi à cause de leur poids trop élevé ou par le fait qu'ils.
demandent un coffrage complet ou l'applica tion de faux plafonds, ou encore par le prix trop onéreux des matériaux qui les constituent ou des installations nécessaires à leur fabri cation. On connaît également des plaques isolantes constitués uniquement en un simple assem blage de lamelles de bois dites laine de bois, dans lequel le ciment ne joue aucun rôle de résistance mais est employé simplement pour faire tenir ensemble lesdites lamelles de bois.
Ces plaques isolantes n'offrent que de faibles moments de résistance, et n'ont pas été em ployées comme poutres-hourdis, surtout que la niasse qui constitue ces plaques est très spon gieuse et comme elle n'est pas prise dans une masse réfractaire à l'eau, le bois gonfle et la plaque peul alors toute résistance. Du reste, la matière employée pour ce genre de plaques ne se laisse pas mouler pour réaliser les sections usuelles des poutres-bourdis.
La présente invention a pour but de créer un hourdis qui, en éliminant tous ces défauts, réalise le maximum d'avantages techniques, pratiques et économiques.
Ce hourdis est constitué par une compo sition à base d'un liant et d'au moins une matière inerte renfermant des fibres, moulée à froid et formant un ensemble compact, ré sistant à l'action de l'eau et de la chaleur.
Au dessin annexé sont représentées, à titre d'exemple, des formes d'exécution de la pré sente invention.
La fig. 1 est une vue en perspective d'un hourdis formé par une plaque à nervures la térales longitudinales; La fig. 2 représente, en coupe, plusieurs plaques suivant la fig. 1, accolées sans béton de recouvrement; La fig. 3 est une vue en coupe de plusieurs plaques accolées, suivant la fig. 1, avec béton de recouvrement; La fig. 4 est une vue en perspective d'une poutre-hourdis à base évasée; La fig. 5 est une vue en coupe de plu sieurs poutres-hourdis, suivant fig. 4, juxta posées sans béton de recouvrement;
La fig. 6 est une vue de plusieurs poutres- hourdis juxtaposées, suivant la fig. 4, avec béton de recouvrement; La fig. 7 donne une vue en perspective d'une poutre creuse à base évasée; La fig. 8 représente, en coupe, plusieurs poutres creuses d'après la fig. 7, accolées sans béton de recouvrement ; La fig. 9 représente, en coupe, plusieurs poutres creuses d'après la fig. 7, juxtaposées avec béton de recouvrement;
La fig. 10 représente un assemblage de quatre hourdis à base élargie dans tous les sens, de tisanière à pouvoir disposer des ar matures portantes dans les deux sens La fig. 11 montre, en coupe, des hourdis creux à base élargie, suivant la fig. 10, sans béton de recouvrement; La fig. 12 représente, en coupe, des hourdis à base élargie, suivant la fig. 10, avec béton de recouvrement; La fig. 13 est, en perspective, une poutre- hourdis armée à sa partie supérieure d'une table à compression en matière plus dure;
La fig. 14 représente, en coupe, plusieurs poutres-hourdis armées, suivant la fig. 13, juxtaposées, sans béton de recouvrement; La fig. 15 montre, en coupe, plusieurs poutres-hourdis, d'après la fig. 13, juxtaposées avec béton de recouvrement; La fig. 16 représente une section par un plancher à hourdis, reposant sur l'aile infé rieure de poutrelles métalliques; La fig. 17 est une coupe par de mêmes éléments, les poutres-hourdis formant voûtes;
La fig. 18 représente une coupe longitu dinale par des hourdis voûtés composés de trois pièces disposées entre poutrelles suivant A-B de la fig. 19; La fig. 19 est une coupe transversale suivant C-D de la fig. 18.
Dans les formes d'exécution figurées, a représente les hourdis, b-b' les armatures, c du béton de remplissage, et d des tables à compression.
Le hourdis a peut être fait, par exemple, en une composition contenant environ 500% de lait de ciment et 5V /o d'une matière inerte fibreuse. Au lieu du ciment, on peut utiliser comme liant également de la chaux, du plâtre, de la magnésie, ou matières ana logues, et comme matière inerte renfermant des fibres, on peut employer de la laine ou des copeaux de bois, des sciures ou autres déchets de bois, de la paille, des fibres de noix de coco ou de canne à sucre, des fibres animales, des déchets de l'industrie du bois ou textile, ou toute autre matière de structure fibreuse et s'agglomérant avec les liants ci- dessus.
La fig. 13 montre une poutre-hourdis armée munie à sa partie supérieure d'une table à compression d' en matière plus dure, appliquée à l'usine même, afin de donner une plus grande résistance ara hourdis.
Ces hourdis, placés dans la zone de traction d'une dalle en béton armé, ne réduisent pas sa résistance tout en augmentant considéra blement l'isolation thermique et acoustique de la dalle. Au point de vue économique, l'emploi de ces hourdis, en réduisant fortement le poids mort de la dalle, diminue en même temps le poids des aciers nécessaires, le cube du béton à employer et surtout supprime en partie ou entièrement le coffrage coûteux et lent.
La nature du matériel employé pour la confection de ces hourdis permet, sans qu'il soit nécessaire de les armer, de faire des pièces assez minces et longues ou des formes à saillants délicats ou à creux présentant des parois minces, sans craindre la casse pendant la fabrication, le transport ou le déplacement, étant donné le poids léger par rapport à la solidité et la ténacité du matériel.
Si, toutefois, le hourdis doit dépasser, pour des raisons pratiques, une certaine longueur, il peut être muni d'une armature métallique placée dans la zone de traction ou d'une table à compression consistant en un béton ou autre matière. Cette table à compression peut aussi être pourvue d'une armature mé tallique.
Grâce aux matériaux employés pour la confection des hourdis décrits, ces derniers assurent une bonne isolation thermique et absorbent le son; ils ne sont pas cassants ou friables, ils résistent au feu, à l'eau, à la pourriture, aux insectes et rongeurs. Ces hourdis peuvent se fabriquer à bon compte, en toutes les formes voulues et par une ins tallation ne demandant pas l'immobilisation de gros capitaux.
Hourdis for concrete floors. The present invention relates to a slab specially designed for the purpose of improving the qualities of a solid concrete floor, from the thermal and acoustic insulation points of view, as well as from the practical and economic points of view.
We know slabs of various shapes which tend to fulfill the same purpose. But there is none which represents the totality of the qualities which one asks for the perfect and economic slab. The fault lies with the materials used for the manufacture of the slabs which are either too friable such as cen erated concrete, bims and cellular concrete, or too sound, too cold like eternit, gravel concrete or others. Other slabs are not economical in their use because of their too heavy weight or by the fact that they.
require a complete shuttering or the application of false ceilings, or by the too expensive price of the materials which constitute them or the installations necessary for their manufacture. Insulating plates are also known which consist solely of a simple assembly of strips of wood called wood wool, in which the cement plays no role of resistance but is used simply to hold said strips of wood together.
These insulating plates offer only weak moments of resistance, and were not used as slab beams, especially since the mass which constitutes these plates is very spon gious and since it is not caught in a refractory mass. with water, the wood swells and the Peul plate then offers any resistance. Moreover, the material used for this type of plate does not allow itself to be molded to produce the usual cross-sections of bourdis beams.
The object of the present invention is to create a slab which, by eliminating all these defects, achieves the maximum technical, practical and economic advantages.
This slab is made up of a composition based on a binder and at least one inert material containing fibers, cold molded and forming a compact unit, resistant to the action of water and heat.
In the accompanying drawing are shown, by way of example, embodiments of the present invention.
Fig. 1 is a perspective view of a slab formed by a plate with longitudinal ribs; Fig. 2 shows, in section, several plates according to FIG. 1, contiguous without covering concrete; Fig. 3 is a sectional view of several contiguous plates, according to FIG. 1, with covering concrete; Fig. 4 is a perspective view of a beam-slab with a flared base; Fig. 5 is a sectional view of several beams-slabs, according to fig. 4, juxta laid without covering concrete;
Fig. 6 is a view of several juxtaposed slab beams, according to FIG. 4, with concrete cover; Fig. 7 gives a perspective view of a hollow beam with a flared base; Fig. 8 shows, in section, several hollow beams according to FIG. 7, contiguous without covering concrete; Fig. 9 shows, in section, several hollow beams according to FIG. 7, juxtaposed with covering concrete;
Fig. 10 shows an assembly of four slabs with a base widened in all directions, from the tisanière to being able to have the supporting arrays in both directions. FIG. 11 shows, in section, hollow slabs with a widened base, according to FIG. 10, without covering concrete; Fig. 12 shows, in section, slabs with an enlarged base, according to FIG. 10, with covering concrete; Fig. 13 is, in perspective, a beam-slab reinforced at its upper part with a compression table of harder material;
Fig. 14 shows, in section, several reinforced slab beams, according to FIG. 13, juxtaposed, without covering concrete; Fig. 15 shows, in section, several beams-slabs, according to FIG. 13, juxtaposed with covering concrete; Fig. 16 shows a section by a slab floor, resting on the lower wing of metal joists; Fig. 17 is a section through the same elements, the beams-slabs forming vaults;
Fig. 18 represents a longitudinal section by vaulted slabs composed of three parts arranged between beams along A-B of FIG. 19; Fig. 19 is a cross section along C-D of FIG. 18.
In the embodiments shown, a represents slabs, b-b 'reinforcements, c filling concrete, and d compression tables.
The slab can be made, for example, in a composition containing about 500% cement milk and 5% of an inert fibrous material. Instead of cement, lime, plaster, magnesia or the like can also be used as a binder, and as an inert material containing fibers, wool or wood chips, sawdust or other materials can be used. other wood waste, straw, coconut or sugar cane fibers, animal fibers, waste from the wood or textile industry, or any other material of fibrous structure and agglomerating with the binders above.
Fig. 13 shows a reinforced beam-slab fitted at its upper part with a compression table made of a harder material, applied at the factory itself, in order to give greater resistance to the slabs.
These slabs, placed in the tensile zone of a reinforced concrete slab, do not reduce its resistance while considerably increasing the thermal and acoustic insulation of the slab. From an economic point of view, the use of these slabs, by greatly reducing the dead weight of the slab, at the same time reduces the weight of the necessary steels, the cube of the concrete to be used and above all eliminates part or all of the expensive formwork and slow.
The nature of the material used for the making of these slabs allows, without it being necessary to reinforce them, to make fairly thin and long parts or shapes with delicate protrusions or hollow having thin walls, without fear of breakage during manufacture, transport or movement, given the light weight compared to the strength and toughness of the material.
If, however, the slab must exceed, for practical reasons, a certain length, it can be provided with a metal reinforcement placed in the tension zone or with a compression table consisting of concrete or other material. This compression table can also be provided with a metal frame.
Thanks to the materials used for the construction of the slabs described, they provide good thermal insulation and absorb sound; they are not brittle or friable, they are resistant to fire, water, rot, insects and rodents. These slabs can be manufactured cheaply, in all the desired shapes and by an installation which does not require the immobilization of large amounts of capital.