Dispositif d'impression, procédé pour sa fabrication et machine pour la mise en aeuvre de ce procédé. La présente invention comprend, d'une part, un dispositif d'impression tel que rou leau, plaque, chemin de transport, d'autre part, un procédé pour la fabrication de ce dispositif et enfin une machine pour la mise en aeuvre de ce procédé.
Il a déjà été fait usage, dans divers pro cédés d'impression, de rouleaux dans lesquels la surface active, assurant une fonction d'en crage, d'essuyage, ou toute autre, est consti tuée par un revêtement dont la composition est généralement à base de gélatine, et qui est produit par moulage sur un noyau ou cylindre de diamètre déterminé.
Ces rouleaux moulés présentent des in convénients dont les principaux sont résumés ci-après a) Leur centrage est généralement impar fait. Si l'on observe un de ces rouleaux dont l'axe est obligatoirement libre, en vue de la possibilité d'un déplacement vertical entre des fourches de support et de guidage, et qui travaille par son poids sur la surface à son contact, par exemple sur une forme à encrer, on remarque qu'il se produit, sur cette forme, des rebondissements ou des res sauts :du rouleau et qui sont d'autant plus sensibles que la vitesse de la machine est plus grande. A ces ressauts correspondent des zones irrégulièrement encrées, parfois même des traces de frottement.
Pour remé dier à ces inconvénients, plusieurs rouleaux encreurs sont donc indispensables à l'obten tion d'un encrage général et régulier de la forme, mais sans qu'il soit toutefois possible d'envisager un dosage mécanique et régulier du volume d'encre déposé par ces rouleaux sur la forme. Des inconvénients analogues se manifestent lorsque de tels rouleaux, obte nus par moulage, sont employés à des fonc tions autres que l'encrage.
b) Etant donné que le moulage ne peut s'effectuer qu'avec une couche d'une épais seur relativement importante, l'affinité de ces rouleaux, pour l'encre, diminue progressi vement et régulièrement, même lorsqu'ils sont placés dans un milieu hygrométrique cons tant. En effet, au contact de l'air, il se pro duit une déshydratation de la surface externe du rouleau, ce qui provoque la formation d'une pellicule extérieure plus résistante, polie au toucher, alors que la masse de la gélatine interne conserve son élasticité. Cette hétérogénéité est exactement contraire aux conditions reconnues comme favorables en matière d'encrage.
Si, pour remédier en partie à cet incon vénient, l'on introduit dans la gélatine des quantités plus considérables de glycérine et de glucose, c'est alors toute la masse qui devient molle et particulièrement sensible aux élévations de température.
c) En raison de leur masse, les rouleaux à noyau revêtus de gélatine par moulage, couramment employés; supportent mal les grandes vitesses; leur point critique, quant à la déformation déterminée par ces vitesses, est rapidement atteint, surtout lorsque la température ambiante dépasse la normale. A ce moment, les revêtements se déforment et parfois se séparent du noyau.
d) Ces rouleaux sont impropres à l'en crage des tailles d'eau-forte ou de burin et, en général, sont impropres à l'emploi dans tous les procédés de creux, lesdits rouleaux ne supportant aucune pression tangentielle sans déformation.
e) Le procédé de moulage pour la fabri cation de ces rouleaux d'impression ne per met d'ailleurs pas d'obtenir des revêtements d'une épaisseur suffisamment minime, néces saire pour certains travaux.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients.
Le dispositif que comprend l'invention est caractérisé en ce qu'il comporte un sup port rigide sur lequel est fixé un revêtement amovible mince, formé au moins en partie en matière plastique: Le procédé que comprend l'invention pour la fabrication de ce dispositif est caractérisé en ce que l'on dépose une certaine quantité de matière plastique sur un élément mobile, en ce que l'on comprime, au moyen d'un organe égalisateur, ladite matière entre cet élément mobile et une bande souple destinée à constituer la base du revêtement, en ce qu'on entraîne ladite bande par le déplace ment de l'organe mobile, en ce que l'on dé tache de l'élément mobile l'ensemble formé par la bande et la couche régulière de ma tière plastique y adhérant,
en ce que l'on coupe cet ensemble à la dimension voulue et en ce qu'on fixe le revêtement ainsi obtenu sur le support rigide.
La machine que comprend l'invention, pour la mise en oeuvre de ce procédé, est ca ractérisée en ce qu'elle comporte un marbre mobile coopérant avec un organe égalisateur à position réglable et sous l'arête duquel est entraînée une bande de matière souple desti née à constituer la base du revêtement, en roulée sous tension sur un tambour, le dé roulement de celui-ci étant provoqué par le déplacement du marbre lui-même, la matière plastique étant amenée sur le marbre de fa çon qu'elle soit comprimée, par l'organe éga lisateur, entre le marbre et la. bande, et forme une couche régulière adhérant à cette bande.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de la ma chine que comprend l'invention illustrant, également .à titre d'exemple, une mise en aeuvre du procédé. Ce dessin représente, aussi à titre d'exemples, deux formes d'exécution du dispositif que comprend l'invention.
Fig. 1 est une vue schématique, partielle, en coupe verticale, de la machine; 'ii. 2 est une vue en bout de la première forme d'exécution du dispositif, qui présente la forme d'un rouleau; - Fig. 3 est une vue.en bout de la seconde forme d'exécution du dispositif, qui présente la forme d'un rouleau.
La machine représentée sur la fig. 1 comprend un élément mobile constitué par un marbre en acier A-B, de préférence rec tifié, poli et chromé sur son plan supérieur; ce marbre, à section transversale en<B>U,</B> peut glisser sur des rails ou chemins de guidage analogues O, lorsqu'il est entraîné par exem ple par une transmission à pignon et crémail lère ou autre (non représentée). Une lame C en acier trempé, ayant de préférence 0,5 mm d'épaisseur, est fixée, à faible distance au- dessus du marbre et parallèlement à celui-ci, dans un porte-lame D, pouvant pivoter au tour d'un axe D' et être immobilisé dans une position déterminée, à l'aide de tout organe de blocage approprié.
Cette lame C a la lar geur du marbre A-B et elle est rectifiée sur ses deux rives.
Sur chacun des bords latéraux du marbre est fixée une réglette E dont l'épaisseur sera avantageusement de 2 mm s'il s'agit de fa briquer des revêtements pour rouleaux ou autres organes d'encrage, et de 0,5 mm pour revêtements de rouleaux d'essuyage.
La matière plastique K, qui constitue le corps du revêtement, est déposée sur le mar bre et elle est maintenue latéralement par des joues G, de position réglable, montées en saillie sur ce dernier.
A l'extrémité postérieure B du marbre A-B est formé un récipient L qui reçoit, en fin de course, la matière non utilisée.
Un tissu-support H ou base du revêtement étant enroulé sur un tambour I, et sa tension étant assurée par un contrepoids M, son extré mité libre est amenée en A, à la partie anté rieure du marbre, et elle y est maintenue au moyen d'une pince N, la ,face à enduire du support H se présentant contre le marbre poli.
La lame C, par un déplacement angulaire d'amplitude convenable autour de l'axe D', est réglée et fixée dans la position voulue pour comprimer élastiquement le tissu H contre les réglettes E. La distance de la tran che de cette lame au marbre correspond à l'épaisseur du corps de revêtement que l'on désire obtenir, compte tenu de l'épaisseur du tissu-support.
L'opération consistant à enduire le tissu H s'effectue comme suit: Après avoir amené à la position voulue les joues G, on verse sur le marbre A-B une quantité suffisante d'une matière à con sistance pâteuse, amenée à la température de ramollissement convenable, cette matière se trouvant alors engagée par sa masse entre le marbre et le tissu. On fait ensuite avan cer le marbre à. une vitesse, de préférence uniforme, par exemple<B>100</B> mm à la seconde.
Dans ces conditions, la matière, qui se trouve comprimée par la lame C entre le marbre A-B et le tissu<I>H,</I> s'étend en couche régulière sur toute la largeur de celui-ci. L'extrémité antérieure du marbre vient, en fin de course, s'arrêter contre un butoir a, tandis que la matière non employée se répand finalement dans le récipient L. .
On laisse refroidir le tissu ayant ainsi reçu sa première couche. Pour renouveler cette opération et pour déposer, si besoin est, une couche additionnelle destinée à parfaire l'épaisseur diminuée par un retrait dû au re froidissement, il suffit de relever convenable ment la lame C, dans une position parallèle au marbre, et de ramener celui-ci vers l'ar rière jusqu'à la butée b. La couche de ma tière, qui vient d'être déposée, adhère au tissu et se détache -du marbre poli. Pour effectuer le dépôt dé la seconde couche, on répète la première opération dans les mêmes conditions.
Après refroidissement, le tissu enduit est coupé en<I>B,</I> et détaché en<I>N.</I> La surface en duite, finalement obtenue est brillante, polie, exempte de toute soufflure ou trace de bulles d'air.
Pour la fabrication des enduits essayeurs, le tissu aura reçu, préalablement à l'appli cation de l'enduit, une couche imperméabi lisante par les moyens usuels; l'application de l'enduit se fait, bien entendu, sur la sur face non imperméabilisée du tissu.
Les en duits essayeurs peuvent être finalement sou mis à divers traitements, par exemple à ceux qui sont décrits dans le brevet français no G54934 du 29 mai 1928, pour procédé.d'en- crage", et dans le brevet français no 670376 du 27 février<B>1929,</B> pour "procédé de tirage mécanique des eaux-fortes, pointes sèches, héliogravures, etc., en noir et en couleurs".
La forme d'exécution du dispositif d'im pression représentée en fig. 2 est constituée par un rouleau encreur qui comporte un sup port fait d'un cylindre P, en métal, ayant un diamètre déterminé, et recouvert d'une couche d'ébonite Q de 5 mm d'épaisseur. L'ensemble est tourné au diamètre déterminé, compte tenu de l'épaisseur d'un revêtement R, lequel est collé à froid, à joint vif Y, sur l'ébonite Q. Le rouleau encreur ainsi constitué a un diamètre rigoureusement constant, condition nécessaire pour l'exécution correcte de la fonc tion d'encrage demandée à ce rouleau.
D'au tre part, outre sa propriété d'affinité constante pour l'encre et son élasticité définie et inva riable, l'enduit formant le corps du revête ment peut être aisément découpé, avec une grande précision, lorsqu'il convient de n'en crer que des plages déterminées du rouleau, ce découpage étant d'ailleurs facilité par la faible épaisseur du revêtement.
La forme d'exécution du dispositif d'im pression représentée en fig. 3 est constituée par un rouleau essuyeur comportant un sup port fait d'un cylindre en métal Pi, recouvert d'une couche d'ébonite Q<B>'</B> de 5 mm d'épais seur, puis d'un premier revêtement en caout chouc J', de même épaisseur. Un revêtement d'enduit R' est fixé par encollage à froid, mais à joint recouvert T, afin de protéger le caoutchouc contre un contact éventuel du sol vant. Bien entendu, les données numériques ci-dessus n'ont qu'une valeur indicative et pourront varier selon les circonstances de fa brication ou la destination particulière des rouleaux.
On préconise, de préférence, pour la consti tution du revêtement amovible, c'est-à-dire de la matière plastique Ii' (fig. 1), une compo sition particulièrement propre à servir pour des revêtements de rouleaux d'encrage et d'essuyage.
Voici un exemple de composition de cette matière plastique:
EMI0004.0016
Gélatine <SEP> 70 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> Blanc <SEP> de <SEP> Meudon <SEP> 50 <SEP> "
<tb> Cire <SEP> pure <SEP> 12 <SEP> "
<tb> Glycérine <SEP> 70 <SEP> <B>71 <SEP> Il</B> <SEP> "
<tb> Eau <SEP> distillée <SEP> en <SEP> quantité <SEP> suffisante La préparation s'effectue comme suit: La gélatine, placée dans un premier réci pient, perforé, est trempée pendant trois mi nutes dans un bac contenant de l'eau distillée ou, à défaut d'eau distillée, de l'eau douce maintenue à une température de 15 C en viron.
La gélatine est ensuite enlevée et égouttée pendant une heure. Elle est placée dans un récipient, au bain-marie, à la température de 55 C qui ne devra jamais être dépassée.
Le blanc de Meudon a été broyé finement, avec une partie de la glycérine, dans la pro portion de 25 parties de blanc pour 10 de gly cérine. Au bain-marie, le mélange est amené à la température de 55 C; on ajoute alors la moitié de la glycérine disponible.
Le reste de la glycérine est placé dans un troisième récipient, avec la cire préalablement râpée.
Lorsque la gélatine forme une pâte homo gène, on s'assure que la matière contenue dans les deux autres récipients a atteint la température de 55 C; puis on verse le con tenu du deuxième récipient dans la gélatine, en remuant continuellement, et enfin l'on y ajoute le contenu du troisième récipient.
Lorsque la masse est parfaitement mélan gée, on la passe à travers un linge fin dans un récipient chauffé.
On la verse ensuite dans des moules de forme quelconque, légèrement huilés, puis on laisse refroidir et on démoule. Au moment de la fabrication des revêtements, la matière est coupée par exemple par petits cubes placés dans un récipient au bain-marie sur nu feu très doux. Son état pâteux devra être main tenu à une température de 55 C.
On remarquera que les revêtements plasti ques obtenus comme décrit en référence à la fig. 1 offrent l'avantage d'être constitués par une couche, d'épaisseur rigoureusement cons tante, faite d'une matière plastique appropriée éventuellement déposée sur un support en tissu ou en toute autre matière sur laquelle la couche peut adhérer solidement;
lesdits re vêtements plastiques amovibles, en une seule matière ou composites, .peuvent ainsi être pré- parés et stockés ou livrés sous forme de bandes découpées à la demande, lesquelles, pour l'ob tention d'un rouleau, sont finalement enrou lées et fiées sur la périphérie d'un cylindre dont le développement correspond à la lon gueur de la bande.
De plus, pour constituer un rouleau en creur, le revêtement séparément préparé aura une épaisseur constante, qui pourra être con venablement réduite, à deux millimètres envi ron par exemple. Pourvus d'un semblable re vêtement mince, amovible, les rouleaux peu vent être utilisés dans tous les modes d'im pression. Pour l'essuyage, le revêtement pourra même, de préférence, être réduit à une épaisseur constante de 0,5 mm, enduite sur un support préalablement imperméabilisé sur sa face externe, ce support étant fait en tissu ou en toute autre matière souple, assurant l'adhérence de la mince couche active.
Dans l'exemple de fig.1, ces épaisseurs s'obtiennent en choisissant convenablement les réglettes E et en réglant la position de la. lame C.
Bien que l'on préconise de préférence, pour la constitution du revêtement, les com positions particulières qui sont indiquées ci- dessus, il y a lieu de noter que tout revê tement de plasticité appropriée pourra être employé. Le revêtement amovible pourra par exemple être constitué par un manchon ou une bande intégralement en caoutchouc de plasti- cité décroissant vers l'intérieur ou bien par un manchon ou une bande en caoutchouc, appli quée sur un support en toile, ou dans lequel un semblable support est incorporé.
On remarquera enfin que le dispositif d'impression, dont deux formes d'exécution sont représentées sur les fig. 2 et 3, peut être de la forme de rouleaux, de plaques ou de chemins transporteurs, d'épaisseur convena- blement réduite, constitués au moyen d'un support rigide sur lequel est fixé un revête ment amovible mince, établi en une matière plastique de plasticité de préférence décrois sant vers le support,
ledit revêtement pouvant être en une seule pièce ou comporter un élé ment extérieur constituant le revêtement pro prement dit et un élément intérieur de moin- dre plasticité. L'interposition éventuelle dans le corps du revêtement ou entre le revêtement et le support où on l'applique, d'une couche de matière de moindre plasticité (tissu, toile ou autre), assure à l'ensemble du dispositif d'impression une certaine élasticité qui permet de supprimer la mobilité de l'axe dans le sens vertical et de monter cet axe, par exemple, dans des paliers à billes ou autres appropriés.
Printing device, process for its manufacture and machine for implementing this process. The present invention comprises, on the one hand, a printing device such as a roll, plate, transport path, on the other hand, a process for the manufacture of this device and finally a machine for the implementation of this device. process.
Use has already been made, in various printing processes, of rollers in which the active surface, providing an inking, wiping, or any other function, is constituted by a coating, the composition of which is generally gelatin-based, and which is produced by molding on a core or cylinder of determined diameter.
These molded rollers have drawbacks, the main ones of which are summarized below a) Their centering is generally imperfect. If we observe one of these rollers whose axis is necessarily free, with a view to the possibility of a vertical displacement between the support and guide forks, and which works by its weight on the surface in contact with it, by For example on a form to be inked, we notice that there are twists or jumps of the roller on this form, which are all the more sensitive the higher the speed of the machine. To these projections correspond irregularly inked areas, sometimes even traces of friction.
To remedy these drawbacks, several inking rollers are therefore essential to obtain a general and regular inking of the shape, but without it being however possible to envisage a mechanical and regular dosage of the ink volume. deposited by these rollers on the form. Similar drawbacks arise when such rollers, obtained by molding, are employed for functions other than inking.
b) Since molding can only be done with a relatively thick layer, the affinity of these rollers for ink gradually and steadily decreases, even when placed in a constant hygrometric environment. In fact, on contact with air, dehydration of the outer surface of the roller occurs, which causes the formation of a more resistant outer film, polished to the touch, while the mass of the internal gelatin retains its elasticity. This heterogeneity is exactly contrary to the conditions recognized as favorable in terms of inking.
If, to remedy this drawback in part, larger quantities of glycerin and glucose are introduced into the gelatin, then the whole mass becomes soft and particularly sensitive to temperature rises.
(c) Due to their mass, core rollers coated with gelatin by molding, commonly used; do not support high speeds; their critical point, as to the deformation determined by these speeds, is quickly reached, especially when the ambient temperature exceeds normal. At this time, the coatings deform and sometimes separate from the core.
d) These rollers are unsuitable for etching or chisel sizes and, in general, are unsuitable for use in all hollowing processes, said rollers not supporting any tangential pressure without deformation.
e) The molding process for the manufacture of these printing rollers does not, moreover, make it possible to obtain coatings of a sufficiently minimal thickness, necessary for certain jobs.
The present invention aims to remedy these drawbacks.
The device which the invention comprises is characterized in that it comprises a rigid support on which is fixed a thin removable covering, formed at least in part from plastic material: The method which the invention comprises for the manufacture of this device is characterized in that a certain quantity of plastic material is deposited on a movable element, in that said material is compressed by means of an equalizer member between this movable element and a flexible strip intended to constitute the base of the coating, in that said strip is driven by the movement of the movable member, in that the assembly formed by the strip and the regular layer of plastic material is detached from the movable element adhering to it,
in that this assembly is cut to the desired dimension and in that the coating thus obtained is fixed on the rigid support.
The machine which the invention comprises, for the implementation of this method, is characterized in that it comprises a movable plate cooperating with an equalizer member with adjustable position and under the edge of which a strip of flexible material is driven. intended to constitute the base of the coating, by rolling under tension on a drum, the rolling of the latter being caused by the movement of the marble itself, the plastic material being brought onto the marble so that it is compressed, by the equalizer organ, between the marble and the. band, and forms an even layer adhering to this band.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the machine which the invention comprises, also illustrating, by way of example, an implementation of the method. This drawing represents, also by way of example, two embodiments of the device which the invention comprises.
Fig. 1 is a schematic view, partial, in vertical section, of the machine; 'ii. 2 is an end view of the first embodiment of the device, which has the shape of a roller; - Fig. 3 is an end view of the second embodiment of the device, which has the shape of a roller.
The machine shown in fig. 1 comprises a movable element consisting of a marble in A-B steel, preferably rec tified, polished and chromed on its upper plane; this marble, with a <B> U-shaped cross section, </B> can slide on rails or similar guideways O, when it is driven, for example, by a rack and pinion transmission or the like (not shown) . A blade C of hardened steel, preferably 0.5 mm thick, is fixed, at a short distance above the marble and parallel to it, in a blade holder D, which can pivot in the turn of a axis D 'and be immobilized in a determined position, using any suitable locking member.
This blade C has the width of marble A-B and it is rectified on both sides.
On each of the side edges of the marble is fixed a strip E, the thickness of which will advantageously be 2 mm if it is a question of making coatings for rollers or other inking members, and of 0.5 mm for coatings of wiper rollers.
The plastic material K, which constitutes the body of the covering, is deposited on the marble and it is held laterally by cheeks G, of adjustable position, mounted projecting on the latter.
At the rear end B of the plate A-B is formed a container L which receives, at the end of the stroke, the unused material.
A support fabric H or base of the covering being wound on a drum I, and its tension being ensured by a counterweight M, its free end is brought in A, to the front part of the marble, and it is held there by means a clamp N, la, the face to be coated with the support H against the polished marble.
The blade C, by an angular displacement of suitable amplitude around the axis D ', is adjusted and fixed in the desired position to elastically compress the fabric H against the strips E. The distance of the slice of this blade to the marble corresponds to the thickness of the coating body that it is desired to obtain, taking into account the thickness of the support fabric.
The operation consisting in coating the fabric H is carried out as follows: After having brought the cheeks G to the desired position, a sufficient quantity of a material with a pasty consistency is poured onto the marble AB, brought to the softening temperature. suitable, this material then being engaged by its mass between the marble and the fabric. We then advance the marble to. a speed, preferably uniform, for example <B> 100 </B> mm per second.
Under these conditions, the material, which is compressed by the blade C between the marble A-B and the fabric <I> H, </I> extends in a regular layer over the entire width thereof. The front end of the plate comes, at the end of its travel, to stop against a stopper a, while the unused material finally spreads into the container L..
The fabric having thus received its first layer is allowed to cool. To repeat this operation and to deposit, if necessary, an additional layer intended to improve the thickness reduced by a shrinkage due to cooling, it suffices to suitably raise the blade C, in a position parallel to the plate, and bring back this backwards up to the stop b. The layer of material, which has just been deposited, adheres to the fabric and detaches itself from the polished marble. To deposit the second layer, the first operation is repeated under the same conditions.
After cooling, the coated fabric is cut in <I> B, </I> and detached in <I> N. </I> The pick surface, finally obtained, is shiny, polished, free of any blistering or traces of bubbles of air.
For the manufacture of the test plasters, the fabric will have received, prior to the application of the plaster, a waterproofing layer by the usual means; the application of the coating is, of course, on the non-waterproofed surface of the fabric.
The test tubes can finally be subjected to various treatments, for example to those which are described in French patent No. G54934 of May 29, 1928, for an inking process ", and in French patent No. 670376 of 27 February <B> 1929, </B> for "mechanical printing process for etchings, dry points, gravure printing, etc., in black and in colors".
The embodiment of the printing device shown in FIG. 2 is constituted by an inking roller which comprises a support made of a cylinder P, of metal, having a determined diameter, and covered with a layer of ebonite Q 5 mm thick. The assembly is turned to the determined diameter, taking into account the thickness of a coating R, which is cold glued, with a sharp Y joint, on the ebonite Q. The inking roller thus formed has a strictly constant diameter, condition necessary for the correct execution of the inking function required of this roller.
On the other hand, apart from its property of constant affinity for ink and its defined and invariable elasticity, the coating forming the body of the coating can be easily cut, with great precision, when it is necessary to 'Create only specific areas of the roll, this cutting being also facilitated by the low thickness of the coating.
The embodiment of the printing device shown in FIG. 3 consists of a wiping roller comprising a support made of a metal cylinder Pi, covered with a layer of ebonite Q <B> '</B> 5 mm thick, then a first rubber coating J ', of the same thickness. A coating of plaster R 'is fixed by cold gluing, but with a covered joint T, in order to protect the rubber against any contact with the floor before it. Of course, the above numerical data are only indicative and may vary according to the circumstances of manufacture or the particular destination of the rolls.
Preferably, for the construction of the removable coating, that is to say of the plastic Ii '(FIG. 1), a composition which is particularly suitable for being used for coating rollers for inking and printing is recommended. 'wiping.
Here is an example of the composition of this plastic:
EMI0004.0016
Gelatin <SEP> 70 <SEP> parts <SEP> in <SEP> weight
<tb> White <SEP> from <SEP> Meudon <SEP> 50 <SEP> "
<tb> Wax <SEP> pure <SEP> 12 <SEP> "
<tb> Glycerin <SEP> 70 <SEP> <B> 71 <SEP> He </B> <SEP> "
<tb> Distilled <SEP> water <SEP> in <SEP> sufficient <SEP> quantity The preparation is carried out as follows: The gelatin, placed in a first container, perforated, is soaked for three minutes in a container containing distilled water or, in the absence of distilled water, fresh water maintained at a temperature of about 15 C.
The gelatin is then removed and drained for an hour. It is placed in a container, in a water bath, at a temperature of 55 C which should never be exceeded.
The Meudon white was finely ground, with one part of the glycerin, in the proportion of 25 parts of white to 10 of gly cerine. In a water bath, the mixture is brought to a temperature of 55 C; half of the available glycerin is then added.
The rest of the glycerin is placed in a third container, with the previously grated wax.
When the gelatin forms a homogeneous paste, it is ensured that the material contained in the other two containers has reached the temperature of 55 ° C. then the contents of the second container are poured into the gelatin, stirring continuously, and finally the contents of the third container are added thereto.
When the mass is perfectly mixed, it is passed through a fine cloth into a heated container.
It is then poured into molds of any shape, lightly oiled, then allowed to cool and unmolded. When the coatings are manufactured, the material is cut, for example, into small cubes placed in a container in a water bath over a very low heat. Its pasty state should be kept at a temperature of 55 C.
It will be noted that the plastic coatings obtained as described with reference to FIG. 1 offer the advantage of being constituted by a layer, of rigorously constant thickness, made of a suitable plastic material optionally deposited on a support made of fabric or any other material to which the layer can adhere firmly;
said removable plastic garments, in a single material or in composites, can thus be prepared and stored or delivered in the form of strips cut to order, which, in order to obtain a roll, are finally wound up and bound on the periphery of a cylinder whose development corresponds to the length of the strip.
In addition, in order to constitute a hollow roll, the separately prepared coating will have a constant thickness, which can be suitably reduced, to about two millimeters for example. Equipped with a similar thin, removable garment, the rollers can be used in all printing modes. For wiping, the coating may even preferably be reduced to a constant thickness of 0.5 mm, coated on a support previously waterproofed on its outer face, this support being made of fabric or any other flexible material, ensuring the adhesion of the thin active layer.
In the example of fig.1, these thicknesses are obtained by suitably choosing the strips E and by adjusting the position of the. blade C.
Although the particular compositions which are indicated above are preferably recommended for the constitution of the coating, it should be noted that any coating of suitable plasticity may be used. The removable covering may, for example, be constituted by a sleeve or an entirely rubber band of plasticity decreasing inwardly or else by a sleeve or a rubber band, applied to a canvas support, or in which a similar support is incorporated.
Finally, it will be noted that the printing device, two embodiments of which are shown in FIGS. 2 and 3, may be in the form of rolls, plates or conveyor tracks, of suitably reduced thickness, formed by means of a rigid support on which is fixed a thin removable covering, made of a plastic material of plasticity preferably decreasing towards the support,
said coating possibly being in one piece or comprising an external element constituting the coating itself and an internal element of lower plasticity. The possible interposition in the body of the coating or between the coating and the support where it is applied, of a layer of material of less plasticity (fabric, canvas or other), ensures the entire printing device a certain elasticity which makes it possible to eliminate the mobility of the axis in the vertical direction and to mount this axis, for example, in ball bearings or other suitable ones.