Verfahren zur Herstellung einer Strassendecke und gemäss dem Verfahren hergestellte Strassendecke. Es sind Strassendecken bekannt, die aus einem festen Unterbau und einer Barüber liegenden mörtelgebundenen Makadamschicht bestehen. Es ist aber auch bekannt, dass mör telgebundene Decken im allgemeinen zur Rissbildung neigen, und zur Bekämpfung die ser Gefahr häufig mit Fugen versehen wer den müssen. Man ist deswegen vielfach zur Verwendung von langsam erhärtenden Mör teln übergegangen, zum Beispiel Trass-Kalk- mörtel, Trass-Kalk-Zementmörtel und der gleichen, welche diese Unzulänglichkeiten vermeiden sollen.
Derartige Mörtel stehen aber in bezug auf ihre Festigkeitsentwick lung den guten Portlandzementen nach und die Ausbildung einer staubfreien, sehr har ten und widerstandsfähigen Strassenober fläche wird durch die Anwendung solcher Mörtel nicht begünstigt.
Es liegt das Bestreben vor, statt der langsam abbindenden und langsam erhärten den Mörtel die bekanten Zemente oder an- dere hydraulische Bindemittel von ähnlicher Schnelligkeit der Erhärtung zu verwenden, die rasch hohe Festigkeit ergeben. Werden solche Mörtel in einer Makadamschicht ver wendet, dann ergibt sich jedoch beim Wal zen dieser Makadamschicht der Nachteil, dass während der Erhärtung des Mörtels die ein zelnen Schottersteine in gewissen Grenzen in Bewegung bleiben, so dass der abgebun dene Mörtel nicht mehr an allen Teilen der Schottersteinoberfläche fest und innig haftet.
Diese oben geschilderten Nachteile wer den durch das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Strassendecken dadurch beseitigt, dass man oberhalb und- unterhalb der Makadamschicht eine vorteilhaft elasti sche Polsterschicht, zum Beispiel aus Lava- krotzensand oder zerkleinerter Schlacke, an bringt. Diese Polsterschicht besteht erfin dungsgemäss aus wasseraufsaugenden, aber nicht wasserlöslichen Stoffen. Das Verfahren soll nun anhand der Zeich nung an einem Ausführungsbeispiel erläutert werden.
In der Zeichnung zeigt: Fig. 1 einen Schnitt durch die Strassen decke, Fig. 2 einen Teilausschnitt der Strassen deckenoberfläche in grösserem Massstab.
Der feste Unterbau 1 kann zum Beispiel aus Beton bestehen, und oberhalb der Beton schicht 1 liegt die Polsterschicht 2, die zum Beispiel aus Lavakrotzensand (Schaumlava) gebildet ist. Die zu verkeilenden 8chotter- steine stützen sich nun nicht auf einem völlig unnachgiebigen Untergrund ab, das heisst es wird der sonst bestehenden Gefahr einer Zersplitterung der Meine beim Walzen vor gebeugt.
Ferner dient die Polsterschicht 2 dazu, einen Überschuss an Anmachewasser in dem in der Makadamauflage verwendeten Mörtelgemisch aufzusaugen. Wenn Beton als fester Unterbau verwendet wird, dann kann dieser Beton durch die Polsterschicht gegen vorzeitige Austrocknung geschützt werden.
Die Polsterschicht hat auch zur Wirkung, dass nach Beendigung des Walzvorganges die unregelmässig geformten Schottersteine nicht nur mit vorspringenden ganten, also punkt weise unmittelbar auf dem harten Unterbau aufruhen, sondern Flächenberührung mit der Unterlage durch Eindringen in die Polster lage besitzen und daher fester gelagert sind.
Aus diesen verschiedenartigen technischen Wirkungen, die die Polsterschicht möglichst umfassend erfüllen soll, ergibt sich, dass be sondere Stoffe, wieLavakrotzensand (Schaum lava), zerkleinerte Schlacke und dergleichen in erster Linie in Frage kommen. Dies sind solche Stoffe, die wasseraufsaugend, aber nicht wasserlöslich sind, die sich ferner durch feste Lagerung auszeichnen, so dass beim Walzen Bestandteile dieser Schicht nicht oder nur in geringem Masse in den da rüber befindlichen Mörtel hochsteigen.
Man kann aber auch irgend welche andern Stoffe für diese Polsterschicht verwenden, die der Makadamschicht eine feste Auflage auf dem Untergrund gewährleisten. Gerade bei die sen Stoffen wird es sich besonders empfeh- len, die Polsterschicht zu walzen vor Inan griffnahme der weiteren Bauarbeiten.
Es ist sogar möglich, für die Polsterschicht Mörtel zu verwenden. Wenn dieser zweckmässig trockene Mörtel gewalzt wird, dann besteht keine Gefahr, dass beim späteren Fertigwal zen der Makadamschicht unter Hinzufügung von Wasser die Mörtelpolsterschicht in das Makadamgefüge hochsteigt.
Oberhalb dieser Polsterschicht befindet sich das Makadamgefüge 3, dessen Hohl räume von dem Mörtel 4 ausgefüllt werden. Oberhalb des mit Mörtel 4 verfüllten Maka- damgefüges 3 befindet sich die obere Pol sterschicht 5, die ebenfalls aus Lavakrotzen- sand (Schaumlava) bestehen kann.
Diese oberhalb der Makadamschicht an zuordnende Lage, etwa aus Lavakrotzensand (Schaumlava), zerkleinerter Schlacke oder dergleichen hat zunächst den Sinn, dass beim Walzen der Druck nicht allein von den Schotterköpfen aufgefangen wird. Diese Hilfsschicht dient vielmehr der Druckvertei lung in der Form, dass beim Walzen oder bei sofortiger Verkehrsbeanspruchung auch die Mörteloberfläche zwischen den einzelnen Steinen auf Druck beansprucht wird.
Wird der Mörtel für die Makadamschicht mit reichlich grossem ViTasserzusatz ange macht, dann wird der für den Abbindevor- gang überflüssige Wasserüberschuss von der obern Abstreuschicht abgesaugt. Die Be standteile dieser obern Deckschicht sollen sich nach Möglichkeit beim Walzen nicht mit dem darunter befindlichen Mörtel vermischen, bezw. in diesen eindringen, da sonst eine Vermagerung des Mörtels gerade an den Stellen eintritt, an die besonders hohe Festigkeitsanforderungen gestellt werden.
Der Einbau der Strassendecke erfolgt in der Weise, dass auf dem festen Unterbau 1 die untere Polsterschicht 2 etwa in der Höhe von 1 bis 2 cm aufgebracht wird. Besonders wenn diese Polsterschicht aus zweckmässig trockenem Mörtel gebildet ist, empfiehlt es sich, diese Polsterschicht zu walzen, bevor die weiteren Bauarbeiten vorgenommen werden.
Auf die gewalzte Polsterschicht wird ,jetzt Mörtel aufgebracht, der im Gegensatz zu der untern Polsterschicht zunächst nicht komprimiert, sondern locker liegt; sobald über diesen Mörtel nunmehr der Sehotter ausgebreitet ist, und der Walzprozess unter Zugabe von Wasser einsetzt, wird dieser lockere Mörtel in die Schotterdecke aufstei gen und die Hohlräume ausfüllen. Die regu lierbare Höhe der Schicht des lockeren Mör tels wird bestimmend sein, bis zu welcher Höhe die Hohlräume der Decke gefüllt werden.
Auf die bereits vorkomprimierte Schot terdecke wird dann nochmals Mörtel aufge bracht zur Schliessung der obern Hohlräume durch Schlammung.
Dieser Vorgang wird in bekannter Weise durch gleichzeitiges Walzen unterstützt. Nachdem die Decke gut zugeschlä,mmt ist, wird die obere Polsterschicht durch Ab streuen mit Lavasand hergestellt. Man kann dann nochmals walzen, ohne dass die Gefahr vorliegt, dass der Lavasand in den Mörtel eingedrückt wird. Zweckmässig muss man allerdings den Lavasand sehr feinkörnig wählen, das heisst gröbere Stücke, die einen zu starken partiellen Druck auf die obern 1liörtelpfropfen ausüben, dürfen nicht vor handen sein. Als zweckmässige Körnung wird ein gleichmässiges Gemisch von etwa 0 bis 3 mm Korngrösse empfohlen.
In Fig. ? ist dieser letzte Walzvorgang auf der obern Polsterschicht 5 näher veran schaulicht. Mit Ziffer 6 und 7 sind Köpfe von Schottersteinen dargestellt, zwischen denen sich die Mörtelpfropfen 8, 9 und 10 befinden. Mit dem Pfeil 11 ist der Aussen durchmesser der Bandage einer Strassenwalze angedeutet.
Es ist zu erkennen, dass die Polsterschicht 5 druckverteilend in der Weise wirkt, dass zum Beispiel der Walzdruck sich auch auf den Mörtelpfropfen ganz erstreckt.
Nach Beendigung des Walzvorganges kann später die obere Polsterschicht wieder entfernt werden. Die obersten Spitzen der Schottersteine 6, 7 können ganz wenig aus dem Mörtel herausragen, so dass hierdurch besonders die Rauhigkeit der Strassenober fläche begünstigt wird.
Man erkennt, dass die untere Polster schicht zwischen dem Unterbau und der Ma- kadamschicht und die oberhalb der Maka- damschicht liegende Polsterlage jede für sich besondere technische Funktion über nehmen. Jede dieser Schichten trägt für sich zu einem erheblichen technischen Fortschritt bei.
Das Zusammenwirken beider Polster schichten ergibt darüber hinaus noch den weiteren Vorteil, dass beim Walzen bezw. bei der Verkehrsbeanspruchung die Schotter steine vor der völligen Erhärtung des Mörtels gegen Lagenveränderung bezw. Verwacke- lung geschützt sind. Der Mörtel kann nach keiner Seite mehr ausweichen und wird durch die druckverteilenden Polsterschichten unten und oben gut gegen die Schottersteine angedrückt.
Mit den Mitteln der Erfindung ergibt sich die Möglichkeit, im Makadamgefüge übliche Zemente als Mörtel zu verwenden. Wie erläutert, kann auch dieses Bindemittel ohne Gefahr mit reichlich viel Wasser an gemacht werden, so dass der Abbindungs- vorgang in wünschenswerter Weise verlän gert wird.
Process for producing a road surface and road surface produced according to the process. Road surfaces are known which consist of a solid substructure and a mortar-bound macadam layer lying on top. But it is also known that mortar-bound ceilings tend to crack in general, and to combat this risk often with joints who must. For this reason, there has often been a move to the use of slowly setting mortars, for example trass lime mortar, trass lime cement mortar and the like, which are intended to avoid these inadequacies.
Such mortars are inferior to good Portland cements in terms of their strength development and the formation of a dust-free, very hard and resistant road surface is not favored by the use of such mortars.
The aim is to use the cemented cements or other hydraulic binders with a similar speed of hardening, which quickly give high strength, instead of the slowly setting and slowly hardening mortar. If such mortars are used in a macadam layer, however, the disadvantage of rolling this macadam layer is that the individual gravel stones remain in movement within certain limits while the mortar hardens, so that the hardened mortar is no longer on all parts of the Gravel stone surface adheres firmly and intimately.
These disadvantages outlined above are eliminated by the method according to the invention for the production of road surfaces in that an advantageously elastic cushioning layer, for example made of lava crumb sand or crushed slag, is attached above and below the macadam layer. According to the invention, this cushioning layer consists of water-absorbent, but not water-soluble substances. The method will now be explained based on the drawing voltage using an exemplary embodiment.
In the drawing: Fig. 1 shows a section through the street ceiling, Fig. 2 shows a partial section of the street ceiling surface on a larger scale.
The solid substructure 1 can for example consist of concrete, and above the concrete layer 1 is the cushion layer 2, which is formed for example from lava rubble sand (foam lava). The gravel stones to be wedged are now not supported on a completely unyielding subsoil, which means that the otherwise existing risk of splintering of the mine during rolling is prevented.
Furthermore, the cushion layer 2 serves to absorb an excess of mixing water in the mortar mixture used in the macadam layer. If concrete is used as a solid substructure, then this concrete can be protected against premature drying out by the cushioning layer.
The cushioning layer also has the effect that after the rolling process has ended, the irregularly shaped ballast stones not only rest with protruding ganten, i.e. point by point, directly on the hard substructure, but also have surface contact with the base through penetration into the cushioning position and are therefore more firmly supported.
From these various technical effects, which the upholstery layer is supposed to fulfill as comprehensively as possible, it follows that special substances such as lava pod sand (foam lava), crushed slag and the like are primarily suitable. These are substances that absorb water but are not water-soluble, which are also characterized by their fixed storage, so that components of this layer do not rise up, or only to a small extent, into the mortar over it when rolling.
However, you can also use any other material for this cushioning layer, which guarantee the macadam layer a firm support on the ground. With these materials in particular, it is particularly advisable to roll the upholstery layer before starting further construction work.
It is even possible to use mortar for the upholstery layer. If this suitably dry mortar is rolled, then there is no risk of the mortar cushion layer rising into the macadam structure when the macadam layer is subsequently finished rolling with the addition of water.
Above this cushion layer is the macadam structure 3, the cavities of which are filled by the mortar 4. Above the macadam structure 3 filled with mortar 4 is the upper upholstery layer 5, which can also consist of lava sprout sand (foam lava).
This layer above the macadam layer, for example made of lava pod sand (foam lava), crushed slag or the like, initially means that the pressure is not absorbed by the ballast heads alone when rolling. Rather, this auxiliary layer serves to distribute pressure in such a way that the mortar surface between the individual stones is also subjected to pressure when rolling or when there is immediate traffic.
If the mortar for the macadam layer is made with a large amount of water added, the excess water that is superfluous for the setting process is sucked off from the top layer. The Be constituents of this upper top layer should not mix with the mortar underneath if possible when rolling, respectively. penetrate into this, since otherwise the mortar will become thinner at the points where particularly high strength requirements are placed.
The road surface is paved in such a way that the lower cushion layer 2 is applied to the solid substructure 1 at a height of approximately 1 to 2 cm. Particularly if this cushion layer is made of suitably dry mortar, it is advisable to roll this cushion layer before further construction work is carried out.
Mortar is now applied to the rolled upholstery layer, which, in contrast to the lower upholstery layer, is initially not compressed, but rather loosely; As soon as the sea otter is spread over this mortar and the rolling process begins with the addition of water, this loose mortar will rise into the gravel cover and fill the cavities. The adjustable height of the layer of loose mortar will determine the height to which the cavities in the ceiling are filled.
Mortar is then applied again to the already pre-compressed gravel cover to close the upper cavities with sludge.
This process is supported in a known manner by simultaneous rolling. After the ceiling is well closed, the top layer of cushioning is made by sprinkling with lava sand. You can then roll again without the risk of the lava sand being pressed into the mortar. Appropriately, however, one must choose the lava sand to be very fine-grained, i.e. coarser pieces that exert excessive partial pressure on the upper plugs of mortar must not be present. A uniform mixture with a grain size of around 0 to 3 mm is recommended as a suitable grain size.
In Fig. this last rolling process on the upper cushion layer 5 is illustrated in more detail. Numbers 6 and 7 show the heads of ballast stones, between which the mortar plugs 8, 9 and 10 are located. With the arrow 11, the outer diameter of the drum of a road roller is indicated.
It can be seen that the cushioning layer 5 has a pressure-distributing effect in such a way that, for example, the rolling pressure also extends entirely to the mortar plug.
After the rolling process has ended, the upper cushion layer can be removed again later. The top tips of the ballast stones 6, 7 can protrude very little from the mortar, so that this particularly promotes the roughness of the road surface.
It can be seen that the lower upholstery layer between the substructure and the macadam layer and the upholstery layer above the macadam layer take on each special technical function. Each of these layers contributes to a considerable technical progress.
The interaction of the two upholstery layers also results in the further advantage that when rolling bezw. in the traffic load the ballast stones BEZW before the complete hardening of the mortar against change in position. Are protected from camera shake. The mortar can no longer escape to any side and is pressed well against the ballast stones at the top and bottom by the pressure-distributing padding layers.
The means of the invention make it possible to use conventional cements as mortar in the macadam structure. As explained, this binding agent can also be made without danger with a large amount of water, so that the setting process is desirably prolonged.