Giesseinrichtung für Natrizensetz- und Zeilengiessmaschinen. Die Erfindung betrifft eine Giesseinrich tung für Matrizensetz- und Zeilengiessma- schinen, bei denen zwischen der Ausguss- öffnung des Giesstopfes - dem sogenannten Giessmund - und der Giessform sich eine beweglich angeordnete, einen Fertigguss er möglichende Zwischenplatte befindet, die es ermöglicht, den Zeilenabfall so vom Zeilen körper zu trennen,
da.ss letzterer einen ebenen Fuss - das Kennzeichen des sogenannten Fertig- bezw. Komplettgusses - aufweist.
Die bisher angewandte Kombination von Giessform mit Zwischenplatte gestattet es nicht, über die ganze Länge des Giessform- schlitzes das flüssige Metall einzuspritzen. Der Schlitz der Zwischenplatte muss vielmehr kürzer sein als der Giessformschlitz, damit an den Seiten die bekannten, über den vollen Kegel sich erstreckenden Füsse entstehen können.
Das hat natürlich auch einen Ein fluss auf den Einströmvorgang des Lettern- metalles in die Form; es entstehen leicht I Il i I ,t . I Wirbel, die zu Blasenbildungen Veranlassung geben können, und in ungünstigen Fällen werden hierdurch Porositäten sogar am Schriftbild verursacht.
Allerdings können ,derartige Mängel auch damit zusammen hängen, dass infolge des fast luftdichten Ab schlusses einerseits zwischen Matrizenzeile und Giessform, anderseits zwischen Giessfarm und Zwischenplatte, die doch während .des Giessvorganges mit ihren breiten geschlif fenen Flächen gegeneinander gepresst sind, und infolge des als ein zusammenhängendes Band durch den ZwischenplattenscMitz in die Form gelangenden flüssigen Metalles die in der Form eingeschlossene Luft nicht rich tig und schnell genug entweichen kann.
Äusserdem ist es möglich, dass infolge der als durchgehender Zwischenplattenschlitz ausge führten Einspritzöffnung beim Rückgang des Pumpenkolbens flüssiges Metall aus der Giessform in den Giesskessel zurückgesaugt wird, da ja der Zeilenkörper, insbesondere bei starken Kegeln, häufig in der kurzen, zwischen dem Einspritzen des Lettern- metalles und dem Zurückgehen des Pumpen kolbens bei Setzmaschinen zur Verfügung stehenden Zeit noch nicht erkaltet bezw. er starrt ist.
Der für den Komplettguss ausschlag gebende bekannte Fuss der Typographzeilen besteht bisher aus zwei über den vollen Kegel sich erstreckenden kurzen seitlichen Füssen und einer diese verbindenden schmalen Fuss leiste, jedoch nur längs einer Seitenfläche. Hierdurch ist aber vor allem ein nachträg liches Teilen bezw. Verkürzen einer Zeile durch Abschneiden eines Endes immer mit dem Nachteil verknüpft, dass die in die Druckform zu bringende Zeile nur einseitig einen den vollen Kegel ausfüllenden Fuss oder auch nur die schmale Fussleiste aufweist, wodurch leicht ein Schräglegen der Zeilen körper eintreten kann.
Jedenfalls verursacht ein solches Verkürzen der Zeilenkörper stets umständlicheres Arbeiten beim Herstellen der Druckform und-birgt die Gefahr in sich, dass der Satz keine einwandfreien Drucke ergibt. Der wesentliche Vorteil .der Komplettguss- Zeilenkörper, ihre einwandfreie Masshaltigkeit und Vereinigung in der Druckform ohne be sondere Nachhilfsarbeiten, kommt also hier bei nicht voll zur Geltung.
Darüber hinaus wird durch die bekannte Form des Komplett guss-Zeilenfusses eine nur beschränkte Ver- stellbarkeit der Giessform hinsichtlich der Zeilenlänge bedingt, da ja die Verkürzung des Formschlitzes auf Kosten der seitlichen Zeilenfüsse erzielt wird.
Die bekannten Typo- graph-Giessformen sind daher jeweils nur in einem Bereich von etwa 4 Cicero hinsicht lich der Zeilenlänge verstellbar, so dass für einen Verstellbereich von 4 bis 30 Cicero zirka 6 bis 7 besondere Formen und ebenso viel einzelne, hinsichtlich ihres Einguss- schlitzes diesen Formen angepasste Zwischen platten und Zeilenausstosser notwendig sind.
Die Erfindung sucht diese Nachteile zu vermeiden. Bei der ihren Gegenstand bil denden Giesseinrichtung ist die Zeilenlänge an einer einzigen Form weitgehend, zum Bei- spiel von 4 bis 30 Cicero, verstellbar, unter Beibehaltung derselben Zwischenplatte und nur eines Zeilenausstossers für alle Zeilen längen und Kegel. Es wird ausserdem bei längsten und kürzesten Zeilen ein von den äussersten Enden des Formschlitzes sich über die ganze Zeilenlänge gleichmässig erstrecken der Einguss erzielt, wobei das Einströmen des Metalles in geradliniger Richtung auf das Schriftbild erfolgt, so dass keine die Luft blasen verursachenden Wirbel entstehen.
Es ist ausserdem möglich, auch für lange Zeilen den Giessmund des Giesstopfes in voller Zei lenlänge auszubilden. Die mit dieser neuen Form hergestellten Zeilen weisen einen sich gleichmässig über die ganze Zeilenlänge er streckenden, die volle Kegelstärke ausfüllen den, durch Vertiefungen unterbrochenen Fuss auf, so dass jede Zeile beliebig geteilt, bezw. durch Abschneiden verkürzt werden kann, wobei alle, auch die kleinsten Teile einen über ihre ganze Länge gleichmässigen Fuss behalten.
Das bedingt natürlich eine wesent liche Vereinfachung für das Herstellen der Druckformen und eine weitgehendere Aus wertung der durch das Komplettgussverfah- ren gegebenen Vorteile und Möglichkeiten, was besonders bei Zeilen wechselnder Breite (Lexikon), bei Tabellensatz, beim Einbau von Klischees und bei sonstigem Schmalsatz von Bedeutung ist.
Da es sich bei der neuen Giesseinrichtung nicht mehr um einen zusammenhängenden, sondern unterbrochenen Eingussschlitz, und zwar - was von besonderer Bedeutung ist in der gegenüber dem heissen Giessmund we sentlich kühleren Zwischenplatte handelt, ist ein rasches Erkalten bezw. Erstarren der nur ganz geringen Metallmengen in den Ein- spritzöffnungen der Zwischenplatte gewähr leistet, wenn auch der Zeilenkörper selbst noch flüssig ist,
so dass beim Rückgang des Pumpenkolbens ein Zurückfliessen des Let- ternmetalles aus der Giessform durch die ver schlossenen Einspritzöffnungen nicht mehr stattfinden kann.
Auch die bei der bisher bekannten An ordnung durch die, wie erwähnt, ungenü- gende Entweichungsmöglichkeit für die im Formschlitz eingeschlossene Luft bedingten Wirbel- und Blasenbildungen sind bei der neuen Giesseinrichtung vermieden. Da das Metall in einzelnen Strahlen von der Zwi schenplatte bis zum Schriftbild spritzt, sich dort erst verbreitet, hat die zwischen den Strahlen eingeschlossene Luft die Möglich keit, durch die infolge der praktisch doch nicht völlig vermeidbaren Undichtigkeiten längs der Rillen zwischen Form und Platte vorhandenen, gewissermassen also naturgege benen Abzugswege zwischen den einzelnen Einspritzstellen wirbellos und nahezu gänz lich zu entweichen.
Da somit bei den Zeilenkörpern keine Hohlräume mehr in die Erscheinung treten, sind diese auch wesentlich massiver als die bisher bekannten Zeilen gleicher Abmessun gen. Infolge des über die ganze Zeilenlänge gleichmässig ohne Ablenkung, das heisst wirbellos, in senkrechter Richtung gegen das Schriftbild eingespritzten Metalles wird auch ein in jedem Falle einwandfreies, in allen Feinheiten scharf ausgeprägtes Schriftbild ohne jede Porosität erzeugt; die neuen Zeilen körper können infolgedessen auch unbedenk lich höheren Drücken ausgesetzt werden und eignen sich daher in hervorragendem Masse zur Kalandrierung und Prägung.
Erreicht wird das Ziel durch eine Unter teilung des Zwischenplattenschlitzes in ein zelne konisch zulaufende Öffnungen, die auf den Erhöhungen einer über die gesamte Giess formbreite und nahezu deren ganze Länge reichenden rillenförmigen Verzahnung lie gen, in die die Giessformbacken, und zweck mässigerweise die Einsatz-Zwischenstücke, so wie gegebenenfalls der Abstandssteg der Giessform mit seiner entsprechenden Verzah nung eingreifen.
Dies gibt dann weiter die Möglichkeit, mittels entsprechend gestalteter Einlagestücke ohne Auswechslung der Form oder Zwischenplatte einen beliebigen Teil des Formschlitzes auszufüllen und gleichzeitig die Einspritzöffnungen der Zwischenplatte zu verschliessen. So können ohne die früher notwendige Rücksicht auf die seitlichen Füsse mit derselben Form längste und kürzeste Zei len mit einem über die gesamte Länge gleich mässigen Fuss hergestellt werden.
Wenn sämtliche Giessformteile mit entsprechenden Zähnen in die Rillen der Zwischenplatte ein greifen, ist auch ein Verstellen der Einsatz stücke der Giessform während des Giessens ausgeschlossen; diese Teile werden vielmehr auch mit Hilfe der Rillen der Zwischenplatte unverrückbar festgehalten, so dass kein über mässiges Anziehen der die Giessformteile zu sammenhaltenden Schrauben erforderlich ist.
Auf der Zeichnung ist der Erfindungs gegenstand schematisch in einem Ausfüh rungsbeispiel erläutert, und zwar zeigen: Fig. 1 die Giessform mit ihrer dem Giess mund zugewandten Seite in Ansicht, Fig. 2 einen Grundriss zu Fig. 1, Fig. 3 die Ansicht eines, die Zeilenlänge begrenzenden Zwischenstückes vom Giess mund her gesehen, Fig. 4 einen Grundriss zu Fig. 3, Fig. 5 die Ansicht eines fürkurze Zeilen bestimmten besonderen Einsatz-Zwischen- stückes, ebenfalls vom Giessmund aus ge sehen,
Fig. 6 einen Grundriss zu- Fig. 5, Fig. 7 eine Ansicht der Zwischenplatte mit dahinter in Giessstellung befindlicher Giessform vom Giessmund aus gesehen, Fig. 8 einen Teil der Zwischenplatte mit ihrer der Giessform zugewandten Seite in Ansicht, Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie IX-IX der Fig. 8, Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 8, Fig. 11 das aus dem Eingussschlitz der Zwischenplatte entfernte Abfallstück,
teil weise geschnitten, Fig. 12 einen Schnitt nach der Linie XII-XII der Fig. 11, und Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines mit der Giessform hergestellten Zeilenkörpers. Die Giessform besteht, wie üblich, aus den beiden Längsbacken 1, die mittels- Schrauben 2 zusammengehalten werden und zwischen sich die der Kegelstärke der herzustellenden Zeilen entsprechenden, die Zeilenlänge be grenzenden Zwischenstücke 3 aufnehmen.
In bekannter Weise sind diese Zwischenstücke 3 verstellbar, und der seitlich von ihnen be grenzte Hohlraum 4 ist der Giessschlitz der Giessform. Insbesondere für lange Zeilen ist in der Mitte der Giessform eine Distanz schraube 5 vorgesehen, die ein Werfen der Giessformbacken 1 durch die Erwärmung während des Giessprozesses verhindern soll; und an - derselben Stelle befindet sich wie üblich der ein Zusammenziehen der Backen 1 verhindernde Abstandssteg 6.
Die der Zwi schenplatte 7 zugewandte Seite der Giessform ist über deren gesamte Breite und nahezu ganze Länge mit rillenförmiger Verzahnung 8 versehen, die während des Giessprozesses mit einer entsprechenden Verzahnung 8' der Zwischenplatte 7 in Eingriff steht.
Der Eingussschlitz 9 der Zwischenplatte, welcher sich während des Giessvorganges genau vor dem Giessformschlitz 4 befindet und eine den längsten Zeilen entsprechende Länge aufweist, ist nur nach der Seite des Giessmundes hin als Schlitz ausgebildet; auf der andern Seite ist er jedoch in einzelne kleine, durchgehend konische, nach der Giess form hin verjüngte Bohrungen 10 unterteilt und weist nur etwa in der Mitte, wo der Abstandssteg 6 der Giessform sich befindet, eine schlitzförmige Öffnung 11 auf.
Die mit dieser Einrichtung gegossenen Zeilen 12 wei sen einen über ihre ganze Länge sich erstrek- kenden rippenförmig unterteilten Fuss 13 in voller Kegelstärke auf, siehe Fig. 13.
Damit die mit solchem rippenförmigen Fuss 13 aus gerüsteten Zeilen 12 Komplettgusskörper dar stellen, sind die Bohrungen 10 des Zwischen platten-Eingussschlitzes 9 so angeordnet, dass ihre kleineren, der Giessform 1 zugewandten Öffnungen 1.4 auf den Erhöhungen, das heisst den Zähnen 15 der Zwischenplattenverzah- nung 8' liegen;
der Abstand zwischen zwei Bohrungen 10 bezw. Öffnungen 14 entspricht also genau der Teilung der Zwischenplatten- verzahnung 8'. Die völlig konische Ausbil dung der Bohrungen 10 ist erforderlich, da- mit das Abfallstück 16 (siehe Fig. 11 und 12) nach dem Abtrennen vom Zeilenkörper 12 ohne Schwierigkeit aus dem Eingussschlitz 9 und den Bohrungen 10 der Zwischenplatte 7 entfernt werden kann.
Das Abscheren des Abfallstückes 16 von der Zeile 12 geschieht in bekannter Weise durch ein Verschieben der Zwischenplatte 7 in Richtung des in Fig. 7 gezeichneten Pfeils A; der Schlitz 17 der Zwischenplatte stellt die bekannte Öffnung dar, durch die der nicht gezeichnete Zeilenausstosser die gegos sene Zeile 12 aus dem Schlitz 4 der Giessform heraustreibt; in die Aussparung 18 der Zwi schenplatte 7 greifen die diese bewegenden Antriebsmittel ein.
Da die früheren seitlichen Füsse der Zeile in Wegfall geraten, kann dieselbe Zwischen platte 7 und auch ein entsprechend gestal teter, nicht dargestellter Zeilenausstosser für sämtliche Zeilenlängen und Kegel benutzt werden. Vor allem aber ist hierdurch auch eine unbegrenzte Längenverstellbarkeit des Giessformraumes ermöglicht, die soweit geht, dass mit der Zeilengiessform sogar Einzel typen im Komplettgussverfahren ohne Än derungen an der Maschine hergestellt werden können, wenn nur der Zeilenausstosser durch einen entsprechend schmalen Typenausstosser ersetzt wird.
Zwecks Veränderns der Zeilen länge werden die Zwischstücke 3, wie üblich, mittels ihrer Zahntriebe 19 verstellt; jedoch müssen natürlich, da das Mass der Verschieb barkeit der einzelnen Zwischenstücke 3 be grenzt ist, in gewissen Abständen besondere Zwischenstücke 3 eingelegt werden. Um mit derselben, für lange Zeilen geeigneten Giess form auch sehr kleine Zeilen giessen zu kön nen, benutzt man nur die eine Hälfte des Giessschlitzes 4 der Giessform 1.
Zu diesem Zwecke füllt man den-nicht benutzten Teil des Giessformschlitzes 4 mit einem besonderen Einsatz-Zwischenstück 20 (siehe Fig. 5 und 6), welches an das übliche Zwischenstück 3 anschliesst, aus. Dieses Zwischenstück 20 ist mit ebenfalls im Abstand der Zahnteilung angeordneten Bohrungen 21 versehen, durch weiche die Distanzschraube 5 der Giessform hindurchgeführt werden kann.
Der Abstands steg 6 ist bei dem Benutzen des Einsatz stückes :30 aus der Giessform herausgenoin- inen, da ja der gesamte freie Raum des Schlitzes 4 von dem Einsatzstück 20 ausge füllt und die Formbacken 1 durch die Schraube 5 zusammengehalten werden. Bei Längenverstellungen kann dann eben das Einsatzstück 20 entsprechend der in ihm vor gesehenen Bohrungen 21 zusammen mit dem anschliessenden Zwischenstück 3 verschoben werden.
Die die Zeilenlänge jeweils begrenzenden Zwischen- und Einsatzstücke 3 bezw. 20 kön nen mit einer in die Verzahnung 8' der Zwi schenplatte 7 eingreifenden entsprechenden Verzahnung bezw. an ihren freien, in den Giessformschlitz 4 ragenden Enden mit je einem Zahn 22 versehen sein, so dass sie mit der Verzahnung 8' der Zwischenplatte 7 in Eingriff stehen, wodurch ein dichter Ab schluss erreicht und ein unbeabsichtigtes Ver schieben der Teile 3 bezw. 20 während der Arbeit vermieden wird.
Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass dann das Verstellen der Zwi schen- und Einsatzstücke 3 bezw. 20 um je weils eine Zahnbreite erfolgt, damit die Ver zahnungen 8 und 8' der Giessform 1 und Zwi schenplatte 7 einwandfrei miteinander in Ein griff treten können. Sollen aber Zwischen masse für die Zeilenlängen eingestellt werden, so kann man dies dadurch erreichen, dass be sondere Zwischen- und Einsatzstücke 3 bezw. 20 verwandt werden.
Diese besitzen dann an ihren in den Giessformschlitz 4 ragenden freien Enden den jeweils gewünschten Zwi schenmassen entsprechende Ansätze 23 von um die Höhe des Fusses 13 bezw. Zahnes 22 verringerter Zeilenhöhe, -wie dies durch strichpunktierte Linien in den Fig. 3 bis 6 angedeutet ist, oder aber es werden Zwischen- bezw. Einsatzstücke benutzt. bei denen der Zahn 22 weggelassen ist.
Casting device for sodium setting machines and line casting machines. The invention relates to a Giesseinrich device for die setting and line casting machines, in which between the pouring opening of the pouring pot - the so-called pouring mouth - and the casting mold is a movably arranged, a finished casting he possible intermediate plate, which allows the line waste to separate from the body of the line,
da.ss the latter has a level foot - the hallmark of the so-called finished or Complete cast - has.
The previously used combination of casting mold with intermediate plate does not allow the liquid metal to be injected over the entire length of the casting mold slot. Rather, the slot in the intermediate plate must be shorter than the mold slot so that the familiar feet extending over the full cone can be created on the sides.
Of course, this also has an influence on the flow of the letter metal into the form; I Il i I, t arise easily. I Vortices, which can give rise to the formation of bubbles, and in unfavorable cases this can even cause porosity in the typeface.
However, such defects can also be related to the fact that, due to the almost airtight seal, on the one hand between the die line and casting mold, on the other hand between the casting arm and the intermediate plate, which are pressed against each other with their wide, ground surfaces during the casting process, and as a result coherent band due to the liquid metal entering the mold through the intermediate plate the air trapped in the mold cannot escape properly and quickly enough.
It is also possible that, as a result of the injection opening designed as a continuous intermediate plate slot, when the pump piston retracts, liquid metal is sucked back from the casting mold, since the line body, especially in the case of large cones, is often in the short space between the injection of the lettering. metal and the return of the pump piston in setting machines available time not yet cooled or respectively. he's staring.
The known foot of the typographical lines, which is decisive for the complete casting, has so far consisted of two short lateral feet extending over the full cone and a narrow foot bar connecting these, but only along one side surface. But this is especially a nachträg Liches sharing BEZW. Shortening a line by cutting off one end always has the disadvantage that the line to be brought into the printing form only has a foot that fills the full cone on one side or only the narrow foot bar, which can easily lead to the lines being placed at an angle.
In any case, shortening the line bodies in this way always causes more laborious work when producing the printing form and harbors the risk that the set will not produce perfect prints. The main advantage of the completely cast line body, its impeccable dimensional accuracy and unification in the printing form without any special extra work, does not come into its own here.
In addition, the known shape of the completely cast line base only allows the mold to be adjusted to a limited extent with regard to the line length, since the shortening of the mold slot is achieved at the expense of the lateral line bases.
The known typograph casting molds are therefore only adjustable in a range of about 4 Cicero with regard to the line length, so that for an adjustment range of 4 to 30 Cicero there are approximately 6 to 7 special shapes and just as many individual ones with regard to their sprue slot Intermediate plates and line ejectors adapted to these shapes are necessary.
The invention seeks to avoid these disadvantages. In the casting device forming its object, the line length is largely adjustable on a single mold, for example from 4 to 30 Cicero, while maintaining the same intermediate plate and only one line ejector for all line lengths and cones. In addition, with the longest and shortest lines, a sprue is achieved that extends evenly from the outermost ends of the shaped slot over the entire length of the line, with the metal flowing in in a straight line onto the typeface, so that no eddies that cause the air bubbles arise.
It is also possible to design the pouring mouth of the pouring pot in full line length for long lines. The lines made with this new shape have a uniformly over the entire length of the line he stretching, fill the full cone thickness, interrupted by indentations on foot, so that each line can be divided as desired. can be shortened by cutting, whereby all, even the smallest parts keep a foot evenly over their entire length.
Of course, this requires a considerable simplification for the production of the printing forms and a more extensive evaluation of the advantages and possibilities given by the complete casting process, which is particularly important for lines of changing width (lexicon), for table typesetting, for the installation of clichés and other narrow types of Meaning is.
Since the new casting device is no longer a contiguous, but interrupted sprue slot, namely - which is of particular importance in the intermediate plate we considerably cooler compared to the hot pouring mouth, rapid cooling is resp. Solidification of the very small amounts of metal in the injection openings of the intermediate plate ensures that the line body itself is still liquid,
so that when the pump piston retreats, the letter metal can no longer flow back out of the casting mold through the closed injection openings.
The vortex and bubble formation caused by the previously known arrangement due to the, as mentioned, inadequate escape possibility for the air enclosed in the mold slot, are avoided in the new casting device. Since the metal splashes in individual jets from the intermediate plate to the typeface and only spreads there, the air trapped between the jets has the possibility of causing leaks along the grooves between the form and the plate, which are practically unavoidable. So to a certain extent, natural drainage paths between the individual injection points to escape in an invertebrate manner and almost entirely.
Since there are no more cavities in the line bodies, they are also considerably more massive than the previously known lines of the same dimensions. As a result of the metal that is injected vertically against the typeface without deflection, i.e. in an inverted manner, over the entire length of the line also produces a typeface that is flawless in every case, sharp in all its subtleties and without any porosity; As a result, the new line bodies can also be exposed to higher pressures and are therefore ideally suited for calendering and embossing.
The goal is achieved by subdividing the intermediate plate slot into individual conically tapering openings, which lie on the elevations of a groove-shaped toothing extending over the entire casting width and almost its entire length, in which the casting mold jaws and, appropriately, the insert spacers , as well as the spacer bar of the casting mold with its corresponding teeth.
This then gives the possibility of filling any part of the mold slot by means of appropriately designed inserts without changing the mold or intermediate plate and at the same time closing the injection openings of the intermediate plate. Without the previously necessary consideration of the lateral feet with the same shape, the longest and shortest lines can be produced with a foot that is uniform over the entire length.
If all mold parts with corresponding teeth engage in the grooves of the intermediate plate, an adjustment of the insert pieces of the mold during casting is excluded; rather, these parts are also held immovably with the help of the grooves in the intermediate plate, so that no excessive tightening of the screws holding the mold parts together is necessary.
In the drawing, the subject matter of the invention is explained schematically in an exemplary embodiment, namely show: FIG. 1 the casting mold with its side facing the casting mouth in a view, FIG. 2 a plan view of FIG. 1, FIG. the intermediate piece limiting the line length as seen from the pouring mouth, FIG. 4 shows a floor plan of FIG. 3, FIG. 5 shows the view of a special insert intermediate piece intended for short lines, also seen from the pouring mouth,
6 shows a floor plan of FIG. 5, FIG. 7 shows a view of the intermediate plate with the casting mold located behind it in the casting position, viewed from the pouring mouth, FIG. 8 shows part of the intermediate plate with its side facing the casting mold, FIG. 9 shows a section along line IX-IX of FIG. 8, FIG. 10 shows a section along line XX of FIG. 8, FIG. 11 shows the scrap piece removed from the sprue slot of the intermediate plate,
partially cut, FIG. 12 a section along the line XII-XII in FIG. 11, and FIG. 13 a perspective view of a line body produced with the casting mold. The mold consists, as usual, of the two longitudinal jaws 1, which are held together by means of screws 2 and between them accommodate the spacers 3 corresponding to the cone thickness of the lines to be produced, the line length be limiting.
In a known manner, these spacers 3 are adjustable, and the side of them be bordered cavity 4 is the casting slot of the mold. In particular for long lines, a spacer screw 5 is provided in the middle of the mold, which is intended to prevent the casting mold jaws 1 from being thrown by the heating during the casting process; and at the same point, as usual, the spacer web 6 preventing the jaws 1 from contracting is located.
The side of the mold facing the intermediate plate 7 is provided over its entire width and almost its entire length with groove-shaped toothing 8, which engages with corresponding toothing 8 'of the intermediate plate 7 during the casting process.
The sprue slot 9 of the intermediate plate, which is located exactly in front of the mold slot 4 during the casting process and has a length corresponding to the longest lines, is designed as a slot only towards the side of the pouring mouth; on the other hand, however, it is divided into individual small, continuously conical bores 10 tapered towards the casting mold and has a slot-shaped opening 11 only approximately in the middle where the spacer web 6 of the casting mold is located.
The lines 12 cast with this device have a rib-shaped, subdivided foot 13 extending over their entire length and having the full cone thickness, see FIG. 13.
So that the rows 12 equipped with such a rib-shaped foot 13 represent complete cast bodies, the bores 10 of the intermediate plate sprue slot 9 are arranged in such a way that their smaller openings 1.4 facing the casting mold 1 on the elevations, i.e. the teeth 15 of the intermediate plate toothing. voltage 8 ';
the distance between two holes 10 respectively. Openings 14 thus correspond exactly to the division of the intermediate plate toothing 8 '. The completely conical design of the bores 10 is necessary so that the scrap piece 16 (see FIGS. 11 and 12) can be removed from the sprue slot 9 and the bores 10 of the intermediate plate 7 without difficulty after being separated from the line body 12.
The shearing of the scrap piece 16 from the line 12 takes place in a known manner by moving the intermediate plate 7 in the direction of the arrow A shown in FIG. 7; the slot 17 of the intermediate plate represents the known opening through which the line ejector, not shown, drives the cast line 12 out of the slot 4 of the mold; in the recess 18 of the inter mediate plate 7 engage the moving drive means.
Since the previous lateral feet of the line are no longer available, the same intermediate plate 7 and a correspondingly designed, not shown line ejector can be used for all line lengths and cones. Above all, however, this also enables unlimited length adjustability of the casting mold space, which goes so far that with the line casting mold even individual types can be produced in the complete casting process without changes to the machine, if only the line ejector is replaced by a correspondingly narrow type ejector.
In order to change the length of the line, the spacers 3, as usual, adjusted by means of their gear drives 19; however, of course, since the degree of displaceability of the individual spacers 3 is limited, special spacers 3 are inserted at certain intervals. In order to be able to cast very small lines with the same casting mold suitable for long lines, only one half of the casting slot 4 of the casting mold 1 is used.
For this purpose, the unused part of the casting mold slot 4 is filled with a special insert intermediate piece 20 (see FIGS. 5 and 6), which connects to the usual intermediate piece 3. This intermediate piece 20 is provided with bores 21 which are likewise arranged at a distance from the tooth pitch, through which the spacer screw 5 of the casting mold can be passed.
The spacer web 6 is when using the insert: 30 out of the mold, since the entire free space of the slot 4 is filled by the insert 20 and the mold jaws 1 are held together by the screw 5. In the case of length adjustments, the insert 20 can be moved together with the adjoining intermediate piece 3 in accordance with the bores 21 seen in it.
The intermediate and insert pieces 3 respectively limiting the line length. 20 can NEN with a toothing 8 'of the intermediate plate 7 engaging corresponding toothing respectively. be provided at their free, protruding into the mold slot 4 ends each with a tooth 22 so that they are in engagement with the teeth 8 'of the intermediate plate 7, whereby a tight finish is achieved and an unintentional Ver push the parts 3 respectively. 20 is avoided during work.
It is readily apparent that the adjustment of the inter mediate and insert pieces 3 respectively. 20 to each Weil a tooth width takes place so that the teeth 8 and 8 'of the mold 1 and inter mediate plate 7 can interlock properly with one another. If, however, intermediate mass should be set for the line lengths, this can be achieved by special spacers and inserts 3 respectively. 20 can be used.
These then have at their projecting in the mold slot 4 free ends the respective desired inter mediate masses corresponding approaches 23 of the height of the foot 13 respectively. Tooth 22 of reduced row height, as indicated by dash-dotted lines in FIGS. 3 to 6, or there are intermediate respectively. Insert pieces used. where tooth 22 is omitted.