Verfahren zur Herstellung von Nieten für Kontaktzwecke. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Nieten für Kontaktzwecke.
Nieten der genannten Art, die z. B. an elektrischen Schaltern Verwendung finden, können dadurch gegen Ogydations- oder der gleichen Einflüsse geschützt werden, dass man sie aus Edelmetall herstellt. Die Verwendung des letzteren für Kontaktnieten ist jedoch von einer bestimmten Nietgrösse an zu teuer.
Aus diesem Grunde hat man sich bekannt lich bei grösseren Nieten schon dadurch ge holfen, dass man deren Oberfläche auf gal vanischem Wege veredelt hat. Dieses Ver fahren hat jedoch verschiedene Nachteile. Die Edelmetallachicht bedeckt die ganze Nietober fläche, also auch Teile derselben, die keine Veredelung brauchen. Ferner ist die Dicke der auf galvanischem Wege aufgebrachten Schicht entsprechend dem durch galvanische Behandlung Erreichbaren, im allgemeinen ge ring und ausserdem nicht genau kontrollierbar. So kann es z.
B. vorkommen, dass der Niet schaft durch die galvanische Behandlung einen Durchmesser erhält, der im Hinblick auf das Nietloch entweder zu gross oder zu klein ist, wodurch sodann beim Einpassen des Schaftes Schwierigkeiten entstehen können. Während nun auf den meisten Oberflächenteilen der Niete sich unnötigerweise eine Edelmetall- achicht befindet, besitzt die letzere aber auf der Kontaktfläche, wo sie benötigt wird, nicht die Eigenschaften, die sie hier haben muss. Es fehlt ihr nämlich meist die erforderliche Dicke und stets die richtige Glätte und ge nügende Härte, also der nötige Widerstand gegen Abnützung.
Es muss infolgedessen eine Glättung der sonst zu rauhen Kontaktfläche vorgenommen werden, was zur Verteuerung der Nieten beiträgt.
Man hat die Kontaktfläche von Nieten aus unedlem Metall auch schon dadurch ver edelt, dass man einzeln Plättchen aus für Kontaktzwecke geeignetem Metall aufgelötet oder aufgeschweisst hat. Diesem Metallplätt chen kann man zwar die für eine Kontakt fläche erforderlichen Eigenschaften geben, für die Massenherstellung wäre jedoch ein solches Verfahren viel zül teuer. Die angeführten Missstände werden durch das neue Verfahren beseitigt.
Dasselbe besteht darin, dass man zur Ge winnung der Nieten von Doublemetall ausgeht, dessen Auflage aus gegen die Einwirkungen des elektrischen Lichtbogens und gegen Oxyda tion widerstandsfähigem Metall besteht und von welchem Werkstücke abgetrennt werden, welche zu einer Niete mit Schaft und Setz kopf geformt werden, derart, dass die End- fläche des letzteren die Auflage trägt.
In der Zeichnung ist das neue Verfahren zur Gewinnung von Kontaktnieten beispiels weise erläutert.
Aus einem in Fig. 1 teilweise im Schnitt dargestellten Doubleblech, das aus einerUnter- lage a aus Unedelmetall, z. B. Kupfer, und einer Auflage b aus gegen die Einwirkungen des elektrischen Lichtbogens und gegen che mische, von dem umgebenden Medium her rührende Zersetzung widerstandsfähigem Me tall, z. B. Silber, besteht, wird der in Fig. 2 in Ansicht und Draufsicht dargestellte Stanz- ling ausgehauen.
Die in Fig. 3 gezeigte Vorform der Niete entsteht durch Herausdrücken oder Anhäm- mern des Nietschaftes c aus dem Unterlage- metall a und die in Fig. 4 dargestellte fertige Nietform durch Anprägen des endgültigen Setzkopfes d, der nun eine harte, dauerhafte Kontaktmetallauflage e trägt.
Anstatt von Doublemetall in Form von Blech kann auch von solchem in Stabform, wie ihn beispielsweise Fig. 5 in Draufsicht und Querschnitt zeigt, ausgegangen und von diesem zylindrische Werkstücke, wie in Fig.5 strichpunktiert angedeutet, abgehauen werden.
Die Abtrennung .kann auch so erfolgen, dass der Stab in der in Fig. 6 dargestellten Weise durch Pressen oder Schlagen mit mög lichst tiefen Kerben f versehen wird, so dass die einzelnen Werkstücke g schon weitgehend walzenförmig vorgeformt und leicht vollends vom Stab abzutrennen sind.
Auch die aus dem Doublestab gewonnenen Werkstücke können in der schon beschriebenen Weise weiterbehandelt werden, d. h. .der Niet- Schaft c (Fig. 3) wird durch Herausdrücken aus dem Unterlagmetall a und der fertige Setzkopf d (Fig. 4) durch Anprägen hergestellt.
Wenn kein besonders langer Nietschaft ci (Fig. 7) verlangt ist oder die Unterlage a aus härterem Metall besteht, kann der Nietsehaft anstatt durch Andrücken oder Anhämmern mit der Hämmermaschine auch durch Abdre hen des'walzenförmigen Werkstückes erhalten werden.
Eine sehr vorteilhafte Verstärkung des mittleren und am meisten der Abnutzung unterworfenen Teils der im fertigen Zustand zweckmässig gewölbt gestalteten Kontaktme- tallauflage ei (Fix. 9) wird dadurch erreicht, dass man den Kontaktmetallbelag b .vermittelst eines am Stirnende ausgehöhlten Stempels h (Fix. 8), nachdem man das Werkstück in ein Gesenk i gesetzt hat, nach der Mittelachse der Niete hin zusammenstaucht.
Auch bei der endgültigen Ausprägung des Setzkopfes d bleibt die vorteilhafte Anhäufung des Kontaktmetalles ei nach der Mitte zu be stehen, wie in Fig. 9 dargestellt. Ein Kontakt belag dieser Art ist, da er am Blech oder Stab in grossen Flächen aufgebracht wird, nicht teuer und besitzt die wertvollen, bisher für diese Zwecke noch nicht benutzten Eigen schaften der Doubleauflagen, deren Vereini gung mit der Unterlage durch ffeisszusammen- walzen oder Pressschweissen erfolgt. Insbesorr dere ist er ausserordentlich widerstandsfähig gegen Abnützung.
Ferner zeichnet er sich durch grosse Glätte ans. Seine Dicke ist schon im voraus genau bestimmbar und kann beliebig stark gewählt werden.
Die Unterlage a kann aus Kupfer und die Auflage b aus Silber bestehen. Die Unterlage kann aber auch aus jedem andern Metall oder jeder Metallegierung hergestellt sein, die sich durch Preis und Leitfähigkeit .dafür eignen. So kann anstatt Kupfer z. B. auch Aluminium Verwendung finden. Bei der Auflage kann an die Stelle von Silber jedes andere gegen die Einwirkungen des elektrischen Lichtbogens und gegen chemische, von dem umgebenden Medium herrührende Zersetzung widerstands fähige Metall wie Nickel, Molybdän, Wolfram, Tantal oder Gemenge dieser Metalle unter sich oder mit andern Metallen treten.
Process for the manufacture of rivets for contact purposes. The invention relates to a method for producing rivets for contact purposes.
Rivets of the type mentioned, which z. B. on electrical switches use, can be protected against Ogydations- or the same influences that they are made of precious metal. However, the use of the latter for contact rivets is too expensive from a certain rivet size.
For this reason, it is well known that larger rivets have already been used by galvanizing their surface. However, this process has several disadvantages. The precious metal layer covers the entire rivet surface, including parts of the rivet that do not require any finishing. Furthermore, the thickness of the galvanically applied layer is generally small and, moreover, cannot be precisely controlled, corresponding to that which can be achieved by galvanic treatment. So it can be
It can happen, for example, that the rivet shaft is given a diameter by the galvanic treatment that is either too large or too small with regard to the rivet hole, which can then cause difficulties when fitting the shaft. While there is unnecessarily a noble metal layer on most of the surface parts of the rivet, the latter does not have the properties that it needs to have here on the contact surface where it is needed. It usually lacks the required thickness and always the right smoothness and sufficient hardness, i.e. the necessary resistance to wear and tear.
As a result, the otherwise too rough contact surface has to be smoothed, which makes the rivets more expensive.
The contact surface of rivets made of base metal has already been refined by soldering or welding on individual plates made of metal suitable for contact purposes. This metal plate can be given the properties required for a contact surface, but such a process would be much too expensive for mass production. The abuses mentioned will be eliminated by the new procedure.
The same thing consists in the fact that to obtain the rivets one starts from double metal, the support of which consists of metal resistant to the effects of the electric arc and to oxidation and from which workpieces are separated, which are formed into a rivet with a shank and set head, such that the end face of the latter carries the support.
In the drawing, the new method for obtaining contact rivets is explained as an example.
From a double sheet, shown partially in section in FIG. 1, which consists of a base a made of base metal, e.g. B. copper, and a pad b from against the effects of the electric arc and against che mix, from the surrounding medium agitating decomposition resistant Me tall, z. B. silver, is made, the punch shown in Fig. 2 in view and plan view is cut out.
The preform of the rivet shown in FIG. 3 is created by pressing or hammering the rivet shank c out of the base metal a and the finished rivet shape shown in FIG. 4 by stamping the final setting head d, which now has a hard, permanent contact metal overlay e .
Instead of double metal in the form of sheet metal, it is also possible to start with rod-shaped metal, as shown, for example, in plan view and cross-section in FIG. 5, and cut off cylindrical workpieces from this, as indicated by dash-dotted lines in FIG.
The separation .can also be done in such a way that the rod is provided with the deepest possible notches f by pressing or hitting in the manner shown in FIG. 6, so that the individual workpieces g are already largely preformed in the form of cylinders and can easily be completely separated from the rod.
The workpieces obtained from the double rod can also be treated further in the manner already described, i. H. .the rivet shank c (Fig. 3) is produced by pressing it out of the base metal a and the finished setting head d (Fig. 4) is produced by stamping.
If a particularly long rivet shank ci (Fig. 7) is not required or the base a consists of harder metal, the rivet shank can be obtained by twisting the roll-shaped workpiece instead of pressing or pounding with the hammering machine.
A very advantageous reinforcement of the middle and most subject to wear and tear of the contact metal covering ei (fix. 9), which is expediently arched in the finished state, is achieved in that the contact metal covering b. By means of a punch h hollowed out at the front end (fix. 8 ), after the workpiece has been placed in a die i, compresses towards the center axis of the rivet.
Even with the final form of the setting head d, the advantageous accumulation of the contact metal ei remains to be in the middle, as shown in FIG. A contact covering of this type is, since it is applied to the sheet or rod in large areas, not expensive and has the valuable properties of the double coverings, which have not yet been used for this purpose, their union with the base by rolling together or pressure welding he follows. In particular, it is extremely resistant to wear and tear.
Furthermore, it is characterized by great smoothness. Its thickness can be precisely determined in advance and can be selected as desired.
The base a can consist of copper and the support b of silver. The base can also be made of any other metal or any metal alloy that is suitable for it due to its price and conductivity. So instead of copper z. B. aluminum can also be used. During the application of silver, any other metal, such as nickel, molybdenum, tungsten, tantalum, or mixtures of these metals, which are resistant to the effects of the electric arc and chemical decomposition originating from the surrounding medium, can be substituted with one another or with other metals.