Verfahren zur Herstellung von Zement, insbesondere Portland- und Tonerdezement. In der Portlandzement - Herstellung ist bisher der Drehrohrofeu, in der Tonerde zement-Herstellung der elektrische Ofen der gebräuchlichste Ofentyp. Schachtöfen und Ringöfen haben in viel geringem Masse An wendung gefunden. Bei all diesen Verfahren sind die Kosten für die Erzeugung der not wendigen Wärme noch verhältnismässig hoch. Um hier zu sparen, wurde mit den Abgasen z. B. von Drehrohröfen die Beschickung schon vorgewärmt oder vorgebrannt, oder es wurde die Wärme zur Aufheizung der Verbren nungsluft verwendet.
Diese Arbeitsweisen bedeuten jedoch keine restlose Lösung des Problemes der Erniedrigung des Wärmever brauches. Günstiger stellt sich die Wärme wirtschaft der Portland- oder Tonerdezement- Herstellung bei. Verwendung von -feststehen den oder wandernden Rosten, auf denen die aus einer Mischung von Rohstoffen und Brennstoff bestehende Beschickung zunächst gezündet und dann durch Hindurchsaugen oder Hindurchdrücken von Luft gesintert wurde.
Es war indessen schwierig, die Er hitzung auf dem Verblaserost so auszu führen, dass ein gleichmässiges und gut ge branntes Erzeugnis gewonnen werden konnte.
Diese Schwierigkeiten lassen sich dadurch beheben, da13 das Brennen auf dem Verblase rost wiederholt wird, d. h. das in einem ersten Brennverfahren gewonnene Gut wird auf eine geeignete Korngrösse zerkleinert, mit Brennstoff gemischt und erneut auf dem Ver- blaserost behandelt. Man kann zu einem hoch wertigen Erzeugnis auch dadurch -gelangen, dass der aus den Rohstoffen und Brennstoff bestehenden Beschickung des Verblaserostes noch wesentliche Mengen des fertiggebrann ten, z. B. auf Korngrössen von unter 10 mm zerkleinerten Gutes beigemischt werden.
Diese unter Benützung eines Verblase- rostes ausgeführten Zementbrennverfahrei haben einen wesentlich höheren thermischen Wirkungsgrad als die eingangs erwähnten bekannten Verfahren. Auf .dem Verblaserost verbrennt nämlich der Brennstoff innerhalb der Beschickung.
Dabei ist die Zone, inner halb der der Brennstoff verbrennt und die Sin- terung der Ausgangsstoffe zu Zement erfolgt, immer nur ein Bruchteil der gesamten Be- schiclzungshöhe. Diese Zone wandert allmäh lich, und zwar in dem Masse, wie der Brenn stoff aus den an der gezündeten Oberfläche liegenden Schichten fortschreitend aufgezehrt wird, von der gezündeten Oberfläche der Be schickung nach der gegenüberliegenden Ober fläche, aus der die durch die Beschickung ge führten, z. B. gesaugten Gase austreten.
Durch diese Gase werden die unterhalb der Brennzone liegenden Teile der Beschickung gut vorgewärmt, und es geben die Verbren nungsgase ihre Wärme weitgehend zur Vor- wärmung der Beschickung ab.
So kommt es, dass die Verbrennungsgase zu Anfang des Verblasens mit etwa 40=ö0 aus der Be schickung austreten und erst gegen Ende des Verblasens eine höhere Temperatur anneh men, die indessen meist nicht über etwa 200 C steigt, insbesondere, wenn beim Saug zugverblasen der Verblaserost mit einem Be lag von kleinstückigem fertiggebranntem Klinker bedeckt ist (Rostbelag), der zum Schutz des Rostes vor zu hoher Erhitzung dient. Nur ein Bruchteil der Abgase hat dem nach eine Temperatur um 200' C.
Die darin enthaltene Wärme kann gegebenenfalls noch ausgenutzt werden, z. B. für die Vorwärmung der Verbrennungsluft für den Zündofen oder zum Vorwärmen der Charge oder für andere Zwecke.
Die bereits fertiggebrannte Klinker- Schicht, die schon kurze Zeit nach der Zün dung unter der gezündeten Oberfläche der Beschickung entsteht und deren Stärke all mählich zunimmt, dient im weiteren Verlauf des Verfahrens zur Vorwärmung der Ver brennungsluft, so dass diese schon kurze Zeit nach erfolgter Zündung mit ziemlich hoher Temperatur in die eigentliche Brennzone ein tritt.
Auf diese Weise ist es möglich, beim Brennen auf dem Verblaserost innerhalb der Brennzone Temperaturen von 1400--1700' C bequem zu erreichen. . Der Brennprozess ver läuft also sehr schnell und bei hohen Tempe raturen. Der Klinker verlässt weitgehend ab gekühlt den Wanderrost; während die durch- schnittliche Abgastemperatur kaum<B>100'</B> überschreitet, so dass praktisch die ganze, durch den Brennstoff erzeugte Wärme im Brennprozess selbst aufgebraucht wird.
Fer ner treten bei dem Zementbrennen auf dem Verblaserost diejenigen Wärmeverluste nicht auf, die bei den bekannten Verfahren durch Erhitzung des Ofenmauerwerkes und der gleichen bedingt sind.
Hierdurch erklärt sich u. a. auch, dass der Wärmeverbrauch beim Zementbrennen auf dem Verblaserost sehr niedrig wird. Z. B. ist es gelungen, Portlandzement aus schlamm- förmigen Ausgangsstoffen mit einem Wärme aufwand von 1000 bis 1200 Cal. für 1 kg Klinker zu erzeugen. Man kann also mit 11 bis 20% Brennstoff, bezogen auf Klinker, auskommen, während man z. B. bei einem Dickschlamm verarbeitenden Drehofen mit einem Brennstoffverbrauch von mindestens 25 % und mehr zu rechnen hat.
Für die Her stellung von Tonerdezement werden beispiels weise nicht mehr als 800 Cal. pro kg Klinker benötigt. Dabei ist es keineswegs erforder lich, wie beim Drehrohrofen einen hoch wertigen Brennstoff zu verwenden, vielmehr lassen sich mit gutem Erfolg auch minder- vrertige, aschareiche Brennstoffe, z. B. auch bituminöse Schiefer und dergleichen be nutzen. Der Aschegehalt dieser Brennstoffe ist selbstverständlich bei der Zusammen setzung des Rohmehls zu berücksichtigen.
Bei den Verblaseverfahren lfnnen in dessen noch Schwierigkeiten durch Ent inischung der Beschickung auf dem Rost und durch Winddurchbrüche auftreten. Indessen ist es möglich, diese Schwierigkeiten in allen Fällen zu beseitigen und zu einem besonders hochwertigen Erzeugnis zu gelangen da durch, dass die Beschickung nach besonderen Gesichtspunkten zusammengesetzt und für das Verblaseverfahren vorbereitet wird. Es wurde nämlich gefunden, dass das Verblasen am gleichmässigsten verläuft und ein sehr lochwertiges Erzeugnis liefert, wenn die Be schickung auf 1 Gewichtsteil feine Ausgangs stoffe.
das sind die für die Portland- oder Tonerdezement-Herstellung verwendeten fein gemablenen Rohstoffe, 0,8-g,5 Gewichts teile I@.ückgut enthält. Zweckmässig wird ausserdem dafür Sorge getragen, dass das fertige Gemisch (den erforderlichen Brenn stoff eingerechnet) unter 20 %, z. B. 10 bis 15 % Feuchtigkeit enthält. Stellt man die Mischung der Beschickung für den Verblase rost in dieser Weise her, so nimmt sie einen körnigen oder krümeligen Zustand an, der einen besonders gleichmässigen Durchgang der Verblaseluft durch die Beschickung ge währleistet.
Durch den zweckmässigsten Feuchtigkeitsgehalt wird ausserdem ver mieden, dass die durch die Mischung erzeug ten Körner und Krümel während des Ver- blasens zerfallen.
Auch auf die Art der Herstellung des Ge misches kommt es an. Die Körnung der Mi schung aus Ausgangsstoffen, Rückgut und Brennstoff wird nämlich am gleichmässigsten und luftdurchlässigsten, wenn die Ausgangs stoffe oder mindestens ein Teil derselben in Schlammform der Mischung beigegeben wer den (das Gemisch kann aber auch auf andere Art hergestellt, das Ausgangsgut z. B. als trockenes Rohmehl in die Mischung einge führt. werden).
Der schlammförmige Zustand der Aus gangsstoffe kann auf verschiedene Weise berbcigeführt werden, z. B. lässt sich der in bekannter Weise hergestellte Dünnschlamm oder Dickschlamm ohne weiteres verwenden. Auch nach dem Halbnassverfahren gewon nene Ausgangsstoffe sind verwendbar. Man kann aber auch die Rohstoffe durch Trocken mahlen vorbereiten und das Rohmehl mit Wasser oder wässerigen Lösungen in Schlamm überführen. Z-#x-eckmässig ist es, mit den schlamm- förmigen Ausgangsstoffen schon die ganze erforderliche Flüssigkeit oder mindestens einen grossen Teil derselben in die Mischung einzubringen. Wird z.
B. ein Dickschlamm mit 3-6 Wasser verwendet. der auf 156 Gewichtsteile Schlamm etwa 100 Gewichtsteile trockene Substanz enthält, so kann sich die Aufgabe mischung für den Saugrost beispielsweise wie folgt zusammensetzen:
EMI0003.0017
156 <SEP> Gewichtsteile <SEP> Dickschlamm
<tb> <B>18,8</B> <SEP> Rückgut
<tb> 1.2 <SEP> Koksgrus. Diese enthält etwa 15,7 Wasser. Der Brennstoffverbrauch - bezogen auf produzierten Klinker - ist hierbei etwa 18 %. In manchen Fällen genügt es, wenn nur ein Teil der Ausgangsstoffe in Schlammform verwendet wird.
So ist es zum Beispiel mög lich, für die Portlandzement-Herstellung nach dem Verfahren gemäss der Erfindung den Ton in Schlammform, den Kalkstaub und das Rückgut trocken zu verwenden oder umge kehrt.
Das Rückgut wird zweckmässig in Kör nungen unter ewa 1O mm verwendet, z. B. in einer Körnung unter 6 mm, was sieh ebenfalls günstig auf die Gleichmässigkeit der illischung und die Luftdurchlässigkeit der Beschickung auswirkt.
Die Zugabe des Brennstoffes zu der Mischung kann auf verschiedene Weise er folgen. Man kann den Brennstoff, z. B. der fertigen Mischung zusetzen, so dass er in der Beschickung des Verblaserostes in der Haupt sache zwischen den einzelnen Körnchen oder Krümeln der Mischung liegt. Es ist aber auch möglich, ihn während der Mischung beizu fügen oder dem Schlamm oder dem Rückgut vor der Mischung zuzusetzen. Besonders in den beiden letzten Fällen gelangt er dann in die einzelnen Körnchen oder Krümel, aus denen die Beschickung besteht.
Er liegt ziem lich gleichmässig verteilt in den Schichten, die die Oberfläche der einzelnen Körner oder Krümel bilden, so dass die Wärmeüber tragung von dem verbrennenden Brennstoff auf das zu brennende Gut sehr vorteilhaft wird.
Zweckmässig kann es in manchen Fällen sein, zwei oder mehrere Schichten auf den Verbläserost aufzubringen, wobei eine jede Schicht Ausgangsstoffe, Rückgut und Brenn stoff in verschiedenen Mengen und Gewichts- verhältnissen enthält. Da z. B. beim Saug- zugverfahren die untern Schichten der Be schickung besser vorgewärmt werden, können sie weniger Brennstoff oder Rückgut ent halten, und es ist auf diese Weise möglich, noch etwas an Brennstoff zu, sparen.
Die Höhe der Beschickung auf dem Rost soll nicht zu hoch gewählt werden. Es empfiehlt sich, sie unter 40 cm zu halten. die besten Ergebnisse in bezug auf Hoch wertigkeit des Erzeugnisses und Durchsatz leistung wurden mit Beschickungshöhen er halten, die zwischen 20 und 30 ein betrugen. Auch der Druck bezw. Unterdruck, mit dem die Verbrennungsluft durch die Beschickung geführt wird, spielt eine gewisse Rolle. Es empfiehlt sieh, beim Saugzugverblasen den Upterdruck in den unter dem Rost liegenden Saugkästen nicht höher als unter 120 cm Wassersäule zu wählen.
Eine für das Verfahren gemäss der Erfin dung geeignete Einrichtung ist beispielsweise in der Zeichnung schematisch dargestellt: Die Behälter 1, 2 und 3 dienen zur ge trennten Aufnahme von Brennstoff, Dick schlamm und Rückgut. Diese Stoffe werden aus den drei Behältern in dem erfindungs gemäss vorgeschriebenen Gewichtsverhältnis einer Mischvorrichtung 4 zugeführt. Aus dieser gelangt die fertige Mischung in den Aufgabebunker 5 des Wanderrostes 6. Aus dem Bunker 15 wird zunächst auf den Wanderrost, der im Falle der Zeichnung nach Art eines Lurgi-Sinterrostes ausgebildet ist, eine Rostbelagschicht von etwa 10-20 mm Höhe, bestehend aus gebrochenem Klinker, aufgebracht.
Darauf wird aus dem Bunker 5 die Mischung in der jeweils geeigneten Höhe aufgegeben. Die Beschickung wandert unter dem Zündofen 7 hinweg und wird dort an ihrer Oberfläche gezündet. Gleichzeitig wird mittelst des Gebläses 8 Luft durch die Be schickung gesaugt. Die Verbrennungsgase, die aus der Beschickung austreten, strömen aus den Saugkästen 10 durch die Leitung 9 und das Gebläse 8 zur Esse 16.
Der Wander rost bewegt sich mit einer solchen Geschwin digkeit, dass der Brennvorgang jeweils bis zum Rost vorgeschritten und beendet ist, wenn die einzelnen Rosteinheiten sich über die Hinterkante lOa des Saugkastens bezw. des letzten Saugkastens hinweg bewegen. Am Ende des Wanderrostes wird das Sintergut abgeworfen. Es fällt von dem Wanderrost auf den Brecher 17, in dem es auf geeignete Stückgrösse zerkleinert wird. Das Brechgut gelangt auf die Siebvorrichtung 11, die z. B. als Vibrationsrinne ausgebildet ist. Die An ordnung und Wahl der Siebe ist z.
B. so getroffen, dass das Brechgut in drei Korn klassen getrennt wird, von denen die erste etwa unter 6-10 mm, die zweite etwa zwi schen 6-10 und 20-25 und die dritte etwa über 20-25 mm liegt. Die Kornklassen unter etwa 6-10 mm werden bei 14 ausgetragen und als Rückgut verwendet. Die Korngrössen zwischen etwa 6-10 und 20-25 mm, die bei 13 ausgetragen werden, dienen als Rost belag. Das grobe Korn gelangt auf den Stapelplatz oder in die Mahlanlage und wird auf Zement verarbeitet.
Bei der eben beschriebenen Anlage fallen im Vergleich zu einer Drehrohrofenlage Kohlenstaubmühle, Kühltrommel, Abgasver- wertungsvorrichtung und dergleichen fort.
Der Betrieb kann beliebig unterbrochen werden, z. B. ist es möglich, nur während einer Schicht am Tage zu arbeiten. Als Brennstoff kann jeder Abfallbrennstoff, z. B. Abfallkoksgrus Verwendung finden. Der Brennstoff braucht nicht gemahlen zu wer den, soll aber nach Möglichkeit eine Kör nung unter 3 mm aufweisen. Die erfindungs gemäss hergestellten Klinker (sowohl Port- land-, als auch Tonerdezementklinker) lassen sich leicht brechen.
Reparaturen, die einer Neuausmauerung eines Zementdrehrohrofens entsprechen wür den, fallen vollkommen fort und somit auch die dadurch bedingten Betriebsstillstände. Die Betriebsübersicht insbesondere beim Saugzugsinterverfahren ist nunmehr sehr einfach. Die Anlagekosten sind bedeutend niedriger als die einer entsprechenden Dreh rohrofenanlage. Bei dem Verfahren gemäss der Erfindung ist es fernerhin möglich, die Zementrohstoffe auf eine niedrige Sinter- und Schmelztemperatur einzustellen, oder solche Zemente zu sintern, deren Schmelzpunkte verhältnismässig niedrig sind, wie z.
B. bei eisenoxydreichen Zementen aller Art, z. B. Kühlzement oder Eisentonerdezement. Beim Drehofen war dies nur in beschränktem Masse möglich wegen der Gefahr der Ansatz bildung.
Das Verfahren gemäss Erfindung wird nach den gleichen vorstehend dargelegten Gesichtspunkten durchgeführt, einerlei, ob Portlandzemente aller Art, z. B. auch weisser Portlandzement oder Tonerdezement oder andere Sonderzemente hergestellt werden sollen. Für alle Zementsorten lässt sich der gleiche Ofen, vorzugsweise der Saugrost, ver wenden.
Die Basis der Zementrohstoffe kann, was die Kalkseite anbetrifft, dabei auf Gips oder (und) Kalk und Hochofenschlacke und (oder) Mergel beruhen, und es können als ton- erde- und eisenoxydhaltige Komponenten ent weder Ton oder Hochofenschlacke oder Bauxit oder Asche oder Eisenerze und der gleichen oder Mischungen aus zwei oder mehreren dieser Stoffe verwendet werden.
Unterschiede zwischen der Portland- und Tonerdezement- und Sonderzementherstellung gemäss der Erfindung bestehen lediglich im Brennstoffaufwand und in dem Mischungs verhältnis der Ausgangsstoffe mit dem Rückgut, welche natürlich der jeweiligen Natur der Ausgangsstoffe angepasst werden müssen.
Process for the production of cement, in particular portland and high alumina cement. The rotary kiln has been the most common type of kiln in Portland cement production, while the electric kiln has been the most common type of kiln in alumina cement production. Shaft furnaces and ring furnaces have been used to a much lesser extent. In all of these processes, the costs for generating the necessary heat are still relatively high. In order to save here, the exhaust gases z. B. of rotary kilns, the charge has already been preheated or pre-burned, or the heat was used to heat the combustion air.
However, these working methods do not mean a complete solution to the problem of lowering the heat consumption. The heat economy of Portland or high-alumina cement production is more favorable. Use of fixed or moving grates on which the charge, consisting of a mixture of raw materials and fuel, was first ignited and then sintered by sucking or forcing air through it.
However, it was difficult to carry out the heating on the grate in such a way that a uniform and well-fired product could be obtained.
These difficulties can be remedied by repeating the firing on the vent grate; H. the material obtained in a first combustion process is crushed to a suitable grain size, mixed with fuel and treated again on the grate. You can achieve a high-quality product by the fact that the charge of the Verblaserostes consisting of the raw materials and fuel still has substantial amounts of the finished burned, z. B. be added to grain sizes of less than 10 mm comminuted material.
These cement burning processes, carried out using a blow grate, have a significantly higher thermal efficiency than the known processes mentioned at the beginning. The fuel burns on the vent grate within the charge.
The zone within which the fuel burns and the raw materials are sintered to form cement is always only a fraction of the total amount paid. This zone gradually migrates, as the fuel from the layers on the ignited surface is progressively consumed, from the ignited surface of the charge to the opposite surface from which the layers passed through the charge, z. B. sucked gases escape.
The parts of the charge lying below the combustion zone are preheated well by these gases, and the combustion gases give off their heat largely to preheat the charge.
So it happens that the combustion gases exit the charge at about 40 = Ö0 at the beginning of the blowing process and only take on a higher temperature towards the end of the blowing process, which usually does not rise above about 200 C, especially when the suction blows Verblaserost is covered with a Be lay of small pieces of ready-burned clinker (grate layer), which serves to protect the grate from overheating. According to this, only a fraction of the exhaust gases have a temperature of around 200 ° C.
The heat contained therein can optionally still be used, e.g. B. for preheating the combustion air for the ignition furnace or for preheating the batch or for other purposes.
The already burned clinker layer, which arises shortly after the ignition under the ignited surface of the charge and whose strength gradually increases, serves to preheat the combustion air in the further course of the process, so that it is already a short time after ignition enters the actual combustion zone at a fairly high temperature.
In this way it is possible to comfortably reach temperatures of 1400--1700 ° C within the firing zone when firing on the grate. . The firing process runs very quickly and at high temperatures. The clinker leaves the traveling grate largely cooled; while the average exhaust gas temperature hardly exceeds <B> 100 '</B>, so that practically all of the heat generated by the fuel is used in the combustion process itself.
Furthermore, those heat losses do not occur during the cement burning on the grate that are caused by heating of the kiln masonry and the like in the known methods.
This explains u. a. also that the heat consumption when burning cement on the grate is very low. For example, it has been possible to produce Portland cement from sludge-like starting materials with a heat input of 1000 to 1200 cal. for 1 kg of clinker. So you can get by with 11 to 20% fuel, based on clinker, while z. B. in a thick sludge processing rotary kiln with a fuel consumption of at least 25% and more can be expected.
For the manufacture of calcium aluminate cement, for example, no more than 800 cal. required per kg of clinker. It is by no means necessary to use a high-quality fuel, as is the case with the rotary kiln. Rather, low-quality, ash-rich fuels, e.g. B. also use bituminous slate and the like be. The ash content of these fuels must of course be taken into account when composing the raw meal.
In the case of the blowing process, difficulties can still arise due to de-mixing of the charge on the grate and due to wind breakthroughs. However, it is possible to eliminate these difficulties in all cases and to achieve a particularly high-quality product because the charge is assembled according to special criteria and prepared for the blown process. It has been found that the blowing is the most even and delivers a product with very good perforations if the loading is based on 1 part by weight of fine starting materials.
these are the finely shaped raw materials used for the production of Portland or high alumina cement, 0.8 g, 5 parts by weight I @ .ückgut contains. It is also useful to ensure that the finished mixture (including the required fuel) is below 20%, e.g. B. contains 10 to 15% moisture. If the mixture of the charge for the blower grate is made in this way, it assumes a granular or crumbly state, which ensures a particularly uniform passage of the blown air through the charge.
The most appropriate moisture content also prevents the grains and crumbs produced by the mixture from disintegrating during the blowing process.
It also depends on the way the mixture is made. The grain size of the mixture of raw materials, returned material and fuel is most even and air-permeable when the raw materials or at least some of them are added to the mixture in the form of a sludge (the mixture can also be produced in other ways, e.g. . be introduced into the mixture as dry raw meal).
The muddy state of the starting materials can be overridden in various ways, for. B. the thin sludge or thick sludge produced in a known manner can be used without further ado. Starting materials obtained by the semi-wet process can also be used. But you can also prepare the raw materials by dry grinding and convert the raw meal into sludge with water or aqueous solutions. It is Z- # x-angular to introduce all or at least a large part of the required liquid into the mixture with the sludge-like starting materials. Is z.
B. a thick sludge with 3-6 water is used. the 156 parts by weight of sludge contains about 100 parts by weight of dry substance, the task mixture for the suction grate can be composed as follows, for example:
EMI0003.0017
156 <SEP> parts by weight <SEP> thick sludge
<tb> <B> 18.8 </B> <SEP> returned goods
<tb> 1.2 <SEP> coke breeze. This contains about 15.7 water. The fuel consumption - based on the clinker produced - is around 18%. In some cases it is sufficient if only some of the raw materials are used in sludge form.
For example, it is possible to use the clay in sludge form, the lime dust and the returned material dry for Portland cement production according to the method according to the invention, or vice versa.
The returned material is expediently used in grain sizes below about 10 mm, e.g. B. in a grain size below 6 mm, which also has a beneficial effect on the evenness of the mixture and the air permeability of the charge.
The fuel can be added to the mixture in various ways. You can use the fuel, e.g. B. add the finished mixture so that it is in the charge of the Verblaserostes in the main thing between the individual grains or crumbs of the mixture. But it is also possible to add it during the mixing or to add it to the sludge or the returned material before mixing. In the last two cases in particular, it then ends up in the individual granules or crumbs that make up the charge.
It is fairly evenly distributed in the layers that form the surface of the individual grains or crumbs, so that the heat transfer from the burning fuel to the material to be burned is very advantageous.
In some cases, it may be useful to apply two or more layers to the grate, each layer containing starting materials, returned material and fuel in different amounts and weight ratios. Since z. For example, with the suction process, the lower layers of the load are better preheated, they can contain less fuel or return goods, and it is possible in this way to save a little more fuel.
The loading height on the grate should not be too high. It is best to keep them under 40 cm. The best results in terms of product quality and throughput were obtained with loading heights between 20 and 30 a. The pressure resp. The negative pressure with which the combustion air is fed through the charge plays a certain role. It is advisable not to choose a higher pressure than a water column of less than 120 cm in the suction boxes under the grate when using suction blowers.
A device suitable for the method according to the invention is shown schematically, for example, in the drawing: The containers 1, 2 and 3 are used to separately receive fuel, thick sludge and returned material. These substances are fed to a mixing device 4 from the three containers in the weight ratio prescribed according to the invention. From this the finished mixture arrives in the feed bunker 5 of the traveling grate 6. From the bunker 15, a grate layer of about 10-20 mm in height is first placed on the traveling grate, which in the case of the drawing is designed in the manner of a Lurgi sintered grate broken clinker.
The mixture is then fed from the bunker 5 at the appropriate height. The charge moves under the ignition furnace 7 and is ignited there on its surface. At the same time, 8 air is sucked through the loading by means of the fan. The combustion gases emerging from the charge flow from the suction boxes 10 through the line 9 and the fan 8 to the forge 16.
The traveling grate moves at such a speed that the burning process has progressed to the grate and has ended when the individual grate units move over the rear edge lOa of the suction box respectively. move away from the last suction box. The sintered material is thrown off at the end of the traveling grate. It falls from the traveling grate onto the crusher 17, in which it is crushed to a suitable size. The crushed material reaches the sieve device 11, which z. B. is designed as a vibrating channel. The order and choice of the sieves is such.
B. made so that the crushed material is separated into three grain classes, of which the first is about 6-10 mm, the second about between 6-10 and 20-25 and the third is about 20-25 mm. The grain classes below about 6-10 mm are discharged at 14 and used as return goods. The grain sizes between about 6-10 and 20-25 mm, which are discharged at 13, serve as a rust coating. The coarse grain ends up in the stacking area or in the grinding plant and is processed on cement.
In the system just described, in comparison to a rotary kiln, pulverized coal mill, cooling drum, exhaust gas processing device and the like are omitted.
Operation can be interrupted at will, e.g. B. It is possible to work only one shift a day. Any waste fuel, e.g. B. Waste coke grit use. The fuel does not need to be ground, but should, if possible, have a grain size of less than 3 mm. The clinkers produced according to the invention (both Portland clinker and high-alumina cement clinker) can be broken easily.
Repairs, which would correspond to a new brick lining of a cement rotary kiln, are completely eliminated, and thus also the resulting downtimes. The overview of operations, especially with the induced draft sintering process, is now very simple. The investment costs are significantly lower than those of a corresponding rotary kiln system. In the method according to the invention, it is also possible to set the cement raw materials to a low sintering and melting temperature, or to sinter those cements whose melting points are relatively low, such as.
B. in iron oxide-rich cements of all kinds, z. B. cooling cement or ferrous alumina cement. In the case of the rotary kiln, this was only possible to a limited extent because of the risk of formation.
The method according to the invention is carried out according to the same aspects set out above, regardless of whether Portland cements of all kinds, e.g. B. white Portland cement or calcium aluminate cement or other special cements are to be produced. The same oven, preferably the suction grate, can be used for all types of cement.
As far as the lime side is concerned, the base of the cement raw materials can be based on gypsum or (and) lime and blast furnace slag and (or) marl, and the components containing alumina and iron oxide can either be clay or blast furnace slag or bauxite or ash or iron ores and the same or mixtures of two or more of these substances can be used.
The only differences between Portland and calcium aluminate cement and special cement production according to the invention are the fuel consumption and the mixing ratio of the starting materials with the returned material, which of course have to be adapted to the respective nature of the starting materials.