Procédé de traitement à haute température de substances solides dans un four à cuve. La présente invention est relative à un procédé de traitement -à haute température de substances solides dans un four à. cuve à l'aide de gaz chauds; ce traitement peut pro voquer la simple fusion de la substance char gée dans le four à cuve, de mitraille d'acier, par exemple, ou même la réaction entre elles des substances chargées, suivie de la fusion des produits résultant, des carbures métalli ques, par exemple.
On sait que, dans les procédés de ce genre, on rencontre des difficultés du fait que le revêtement des fours ne peut résister suffi samment, notamment à l'usure mécanique due à la. descente de la, charge et à l'usure chimi que provenant de l'attaque par les corps de la charge ou par celle des gaz chauds, employés pour la. fusion, surtout quand, pour la pro duction de cet gaz chauds, on utilise la com bustion d'un combustible avec de l'air relati vement riche en oxygène. Il en résulte des dépenses relativement élevées de réfection du revêtement du four.
En particulier, lors de la fusion au four à cuve de l'acier, par exemple sous forme de mi traille, aucun revêtement de four, excepté le carbone, ne résiste pratiquement aux hautes températures. Or, pour pouvoir employer le carbone comme revêtement du four, il faut, d'une part, qu'il n'entre en contact ni avec de l'oxygène ni avec de l'acide carbonique, étant donné qu'il est vite oxydé et détruit par ces gaz, :et il faut, d'autre part, qu'il soit protégé contre l'usure mécanique pendant la descente de la charge, parce qu'il est très peu résistant à l'usure mécanique.
Mais, d'autre part, la consommation de combustible est à peu près triplée si le char bon (ou le coke) ne doit être brûlé que sous forme de CO pour que le revêtement de car bone soit protégé contre l'attaque des gaz oxydants.
La présente invention a pour but notam ment de remédier à ces inconvénients. Elle permet entre autres de protéger aussi com plètement que possible le revêtement du four et, dans le cas particulier de l'acier, elle per met l'utilisation d'un revêtement en carbone et d'assurer la :combustion finale du charbon en acide carbonique, tout en évitant l'absorp tion du carbone par la charge.
En outre, on peut, en appliquant le procédé selon l'inven tion, activer la circulation des gaz chauds dans la chambre -de fusion à l'aide d'une cir culation artificielle de gaz, sans que la haute température nécessaire aux gaz chauds et pro duite par la combustion du. combustible avec de l'oxygène à forte teneur ait des consé quences nuisibles dans la chambre de fusion.
Le procédé suivant l'invention, pour le traitement à haute température de substances solides dans un four à cuve à l'aide de gaz chauds est caractérisé en ce que l'on fait arriver ces gaz chauds sous forme -de gaz réducteurs tout autour de la surface exté rieure de la charge :du four située dans la chambre,de fusion et formant une co lonne qui se tient d'elle-même à une certaine @distance :
de la paroi de ladite chambre, pour provoquer 1a fusion de la charge le long de cette surface, et en ce que l'on fait circuler ensuite au moins une partie desdits gaz à travers la hauteur .de la charge située au-dessus .de la chambre de fusion et dans laquelle, par leur chaleur, ils provo quent l'échauffement de la charge au-dessus de la chambre de fusion.
Cet échauffement peut avoir lieu jusqu'à fusion agglomérante de la charge; toutefois, si par sa nature, celle-ci ne édonne pas lieu à une fusion agglomérante, on, peut charger, dans le four à cuve qui est alors :de préfé rence à section carrée, par couches successi ves disposées -de manière .à se croiser, :des, briquettes allongées qui renferment, finement broyées et intimement mélangées, les matiè res premières dans les proportions voulues pour l'obtention -du produit final.
L'invention est également relative à une installation pour la mise en couvre -du procédé, laquelle est caractérisée par un élargissement ,de la cuve formant chambre de fusion et re lié séparément à au moins deux générateurs des gaz chauds.
On voit que, grâce au fait que la charge dans la chambre -de fusion se tient d'elle même, la plus grande partie du revêtement du four se trouve protégée. Toutefois, (dans les endroits dans lesquels s'accumulent les matières fondues et éventuellement les sco ries, on ne peut éviter le contact de telles-ci 'avec le revêtement, mais la surface corres pondante du revêtement est petite et peut être protégée par des mesures -dont on don nera un exemple plus loin.
Dans certains cas, par exemple, le cas particulièrement important .de l'acier, le re vêtement du four ne peut être en pratique que constitué par des briques en carbone; dans ce cas, la combustion -du combustible avec de l'oxygène plus ou moins pur est faite avantageusement de manière que les. gaz de combustion ne contiennent que de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène.
Les :dessins ci-joints illustrent schémati quement et à titre :d'exemple, diverses for mes d'exécution du procédé selon l'invention.
Les fi-. 1 et 2 sont relatives au cas ci- dessus -de la fusion -de l'acier.
Selon la fig. 1, on dispose sur le côté de la cuve a recevant la charge à fondre, 2 à 4 cuves à combustible b qui sont chargées de coke ou @de charbon. Par les tuyères d, on insuffle de l'oxygène plus ou moins pur avec ou sans charbon pulvérisé.
Le combustible brûle en .donnant seule ment CO et éventuellement H2, étant donné que l'acide carbonique et la vapeur d'eau ne peuvent pas subsister au-dessus de 2000 en présence de carbone solide.
Les gaz -de combustion composés de CO et -de HZ circulent dans la chambre de fusion autour 4e la colonne .de la matière à fondre et la portent à fusion sur la surface exté rieure. Quand la fusion a progressé jusqu'à ce que la colonne ne puisse plus supporter le poids delamatière à fondre située au-dessus de la zone de fusion, la colonne est refoulée par cette matière et le processus de fusion recom mence sur la matière ,descendue.
Pour assurer la formation -d'une colonne -de matière à fondre se maintenant d'elle- même au-dessous de la cuve de chargement proprement dite, c'est-à-dire dans la chambre de fusion élargie, la matière à. fondre est sou mise à l'extrémité inférieure -de la cuve a à un commencement .de fusion a-gloméran-te, de façon qu'elle se soit suffisamment soudée pour que la colonne se maintienne d'elle- même lorsqu'elle descend dans la chambre de fusion élargie.
Dans ce but, et aussi pour obtenir une combustion aussi complète que possible en <B>CO'</B> et H20, on insuffle par g de l'air secon daire éventuellement enrichi en oxygène, à l'aide duquel le CO, montant de la chambre de fusion dans la cuve a, est brûlé en COZ', soit complètement, soit partiellement, selon les besoins.
On peut ainsi garnir la chambre de fu sion d'un revêtement non fusible, par exem ple en carbone; cela n'est possible que parce que le revêtement n'est pas exposé à une ac tion oxydante ou à une usure provoquée par la descente de la charge.
En outre, lors -de la fusion de mitraille d'acier dans le four, l'acier liquide collecté à la base .du four absorberait -du carbone -du re vêtement et détruirait celui-ci, ce qui doit être évité. A cet effet, la rigole collectrice h, dans laquelle on recueille l'acier liquide, est donc recouverte avec du graphite qui ne passe que très difficilement en solution dans. l'acier, tandis que les autres parties .du re vêtement dans la chambre de fusion et dans la zone de combustion des cuves de combus tion sont constituées par des briques de car bone bien moins chères.
Il faut faire en sorte*que le socle puisse résister à la pression du grand poids -de la colonne de matière à fondre. Aucun des ma tériaux réfractaires ne peut être utilisé, étant donné qu'aucun d'eux ne résiste suffisam ment à la compression, à ces hautes tempé ratures. Pour cette raison, on emploie comme support, .du fer qui est refroidi par de l'eau pour le protéger contre le ramollissement et la fusion.
Le socle de support k se compose donc d'un certain nombre de barres épaisses en acier d'environ 100 mm de diamètre, dont la moitié inférieure est constamment baignée par l'eau de refroidissement. L'espace entre les barres est .damé avec -du graphite.
Sur ce socle en barres d'acier, la colonne de matière à fondre ne peut pas entrer en fu sion et il se forme sur lui un noyau solide f. Immédiatement au-dessus du socle, la tem pérature est par exemple de 400-500'; à une hauteur de 250 mm, elle est déjà -de 800-100,0' .et à 500 mm, on atteint la tem p6rature de fusion.
Le procédé -décrit ci-dessus suffit pour la simple fusion des métaux -et -des minerais quand il faut, pour le :chauffage préalable de la matière à fondre jusqu'à la tempéra ture -de soudage ou d'agglomération, c'est-à- dire dans la cuve, une quantité de chaleur égale ou plus grande que dans la chambre de fusion pour la fusion proprement .dite, car on peut utiliser ici complètement la chaleur sen sible des gaz chauds sortant de la chambre de fusion pour le chauffage préalable de la matière à fondre;
dans certains cas, cette cha leur est insuffisante, de sorte qu'elle doit être complétée en brûlant avec -de l'air seeondaime le CO et l'hydrogène des gaz qui s'échappent dans la cuve.
Toutefois, ce mode simple d'exécution du procédé a l'inconvénient que la circulation des gaz peut éventuellement être insuffisante dans la chambre -de fusion, car la quantité de gaz circulant dans la chambre de fusion est amenée à une température très élevée, grâce à l'élimination d'une grande partie de l'azote, mais, de ce fait, elle se trouve aussi très réduite.
Une fusion rapide de la colonne de ma tière à fondre suppose une circulation très ac tive des gaz, qui doit avoir lieu de préfé rence transversalement à la colonne verticale -de matière à fondre.
On réalise de préférence cette circulation très active des gaz en faisant parcourir à ces gaz, en dehors de la chambre de fusion, un cycle où ils rencontrent .des régénérateurs de chaleur. La fig. 2 représente schématiquement une installation avec cette circulation en cycle. Elle se compose de deux régénérateurs de chaleur A.' et.
A" remplis, par exemple, avec du combustible, de la cuve B chargée avec la matière à fondre, ou avec la, matière à fondre et à réduire, de la chambre de fusion S, dans laquelle la charge -de la cuve B est fondue, ou en même temps réduite comme c'est le cas lors de la production de carbures ou d'autres composés.
Par les tuyères d, on amène de l'oxygène contenant aussi peu d'azote que possible; quant au ventilateur e, il a pour but de pro voquer une circulation en cycle de gaz allant d'un régénérateur à l'autre en traversant la chambre de fusion. Polir cela, alternative ment, on aspire le gaz d'un régénérateur et on l'insuffle par l'autre régénérateur dans la zone de fusion et de réduction, .d'où il est as piré en même temps à travers le premier ré générateur.
Après quelques minutes @de souf flage, on inverse la direction -du courant ga zeux à l'aide -des vannes d'inversion<I>le'</I> et<I>7e"</I> et on aspire le gaz "par le régénérateur dans lequel il a été insufflé auparavant.
De cette manière, on souffle le gaz conti nuellement à travers la chambre de fusion (et verticalement par les régénérateurs) et cela pendant quelques minutes -de gauche à droite et ensuite, pendant la même :durée, de droite à gauche.
En circulant de bas en haut dans un ré générateur, le gaz cède sa chaleur au com bustible de ce régénérateur et en passant de haut en bas dans l'autre régénérateur, il prend au contraire -de la chaleur au combus tible dudit régénérateur. Le ventilateur e aspire donc seulement du gaz suffisamment refroidi pour qu'il puisse fonctionner, étant donné que la température du charbon des ré générateurs. diminue de bas en haut; à l'ex trémité supérieure, elle peut être constam ment d'environ 20-30 , tandis qu'à l'extré mité inférieure, elle peut s'élever, suivant la température .de fusion nécessaire, jusqu'à 1.500-2500<B>0</B>.
Avant de pénétrer dans le ventilateur, le gaz du cycle passe à travers un réfrigérant à ruissellement non représenté sur le dessin, pour que les régénérateurs ne puissent pas s'échauffer à leurs extrémités supérieures au dessus de la température de l'eau de refroi dissement.
Etant donné que :dans cette forme d'exé cution -du procédé on insuffle continuelle ment dans la chambre de fusion une quantité aussi grande que l'on veut de gaz, tandis que pendant la combustion .du combustible avec de l'oxygène pauvre en azote, il ne se forme additionnellement qu'une petite quantité .de gaz à température très élevée, cette petite quantité de gaz se mélange au moment de sa formation -avec la quantité en général trois à six fois plus grande des gaz du cycle et par suite on peut maintenir la température du mélange gazeux à la valeur voulue et ré duire les pertes .de chaleur dans la chambre de fusion à un degré admissible.
En parcourant la chambre de fusion, le gaz cède continuellement sa chaleur à la ma tière à fondre. Cette chaleur consommée au- dessus de la température de fusion -doit être constamment remplacée. On obtient ce résul tat en brûlant le charbon des régénérateurs en CO à l'aide d'oxygène insufflé par les tuyères d et renfermant aussi peu .d'azote que possible. Le coke convient le mieux comme combustible de remplissage pour les régénérateurs.
Mais comme le coke est plus cher que le charbon, il est préférable de fournir la cha leur nécessaire principalement avec du char bon pulvérisé ou du charbon menu. Celui- ci -est introduit ' par -des tuyères, par exemple, par celles par lesquelles on insuffle l'oxygène. Mais il faut toujours brûler aussi une certaine quantité minimum du coke des régénérateurs, car sinon ceux-ci s'obstrueraient à la longue par suite :de la poussière conte nue dans le gaz non purifié circulant en cycle.
Cette fraction de coke brûlé est remplacée ensuite par le haut. On peut aussi charger les régénérateurs avec de la houille ou de lignite, mais dans ce cas, il faut les souffler à chaud jusqu'à<B>300'</B> à leurs extrémités supérieures pour éliminer le goudron par vaporisation. Les tuyères doubles peuvent alors être sup primées.
Une partie des gaz qui circulent et qui forme une partie de la quantité -de gaz pro duite par la combustion du charbon est éva cuée à l'extérieur en haut des régénérateurs <I>A'</I> et<I>A"</I> en i après avoir cédé sa chaleur au combustible chargé dans un des régénéra teurs.
Le reste de ladite quantité des gaz pro duits par la combustion est évacué en t par la partie supérieure de la cuve B après avoir cédé sa chaleur à la charge et l'avoir ainsi chauffée au préalable jusqu'à sa température de fusion. On peut augmenter la quantité de ces gaz, de façon @à porter la matière à la tem pérature de fusion en employant pour la combustion dans les régénérateurs de l'oxy gène mélangé à. une plus grande quantité d'azote.
Si cela est encore insuffisant pour four nir la chaleur nécessaire dans la. cuve, on peut procéder au chauffage préalable de la charge jusqu'au point de fusion à l'aide d'un gaz oxydant (C02), comme cela se fait lors de la fusion de la. mitraille d'acier décrite dans la première partie. Le gaz qui se forme dans ce cas par combustion du carbone en CO et doit sortir par la cuve est brûlé en C02 par une addition d'air; avec la chaleur produite, on chauffe la mitraille d'acier à une tempé rature voisine de celle de fusion.
Pour un grand nombre de processus mé tallurgiques dans le domaine des hautes tem pératures (traitement de minerais) et aussi pour la production de composés minéraux (carbures) ou de combinaisons de métaux et minéraux (ferrosilicium), on ne consomme, pour chauffer la charge jusqu''à la tempéra ture de réaction des substances chargées, qu'une petite partie de la chaleur totale né cessaire, tandis qu'on en consomme une partie bien plus grande à une température supé rieure au point de fusion de la fonte et du laitier, donc au-dessus de 1300 . Quand on fabrique des carbures et du ferrosilicium, cette limite est encore plus élevée et est de 1600 à 2000 .
Quand cette chaleur doit être produite par combustion, au lieu de l'être électriquement, on peut utiliser dans ce but, seulement la quantité qui estdégagée au-dessus de cette température, étant donné que la. chaleur con tenue :dans le gaz d'échappement au-dessous de la température de réduction et de fusion est perdue pour le processus de fusion et de ré duction.
La combustion d'un kg de carbone en CO dégage seulement 2430 calories. Si la com bustion a lieu avec de l'air, la température de combustion théorique est -de<B>16,50',</B> qui s'élève à environ 2450 quand l'air est amené après avoir été chauffé à 800 .
La quantité de chaleur utilisable, par exemple dans la zone de fusion .d'un haut- fourneau, correspond donc à un écart de tem- p6rature de 1650-1300 = 350 ou de 2450-1300 = 1150, c'est-à-dire dans le pre mier cas 350 :1650 et dans le second cas 1150 :2450 soit un cinquième jusqu'à la moi tié de la chaleur totale.
Mais pour obtenir plus d'un cinquième de chaleur utilisable, il faut apporter le supplé ment en échauffant de l'air au préalable.
Par contre, si la combustion a lieu avec de l'oxygène débarrassé d'azote, on obtient une température :de combustion théorique -d'envi ron 8000 , et le rapport entre la chaleur utile et la chaleur consommée est de:
EMI0005.0026
c'est-à-dire environ 4,1,.
Mais dans certains cas (par exemple lors du traitement des minerais) et cela contraire ment à la fusion de la mitraille d'acier, on no peut pas envoyer dans le four à cuve la. totalité du gaz nécessaire au chauffage préa lable et à la température élevée .de la fusion, parce que la charge commencerait déjà à s'ag glomérer par fusion .dans la cuve et qu'elle ne pourrait plus être traversée par les gaz.
Dans ce cas, on peut amener dans la cuve, au-dessus -de la zone (chambre) de fusion, un gaz qui, par son mélange aux gaz montants de l'ouvrage, fournit une température ne per mettant pas :à la charge de s'agglomérer déjà dans la cuve. Cette forme d'exécution du pro cédé est illustrée schématiquement à titre d'exemple en fig. 3.
L'installation supplémentaire nécessaire se compose de deux chambres<I>p'</I> et<I>p"</I> par les quelles on amène dans la cuve une partie du gaz sortant par i des régénérateurs et par t du four à cuve (fig. 2); ce gaz est chauffé jusqu'à environ 1000 -à l'aide d'une flamme d'oxygène ou d'air et de char bon pulvérisé et est introduit de nouveau dans le four à cuve en z' et z", au-dessus de la zone de fusion.
Ce gaz chauffé dans les chambres<I>p'</I> et<I>p" à</I> l000 se mélange ensuite avec du gaz plus chaud montant de la cham bre .de fusion et la température du mélange atteint environ 1100 : Lors du traitement .du minerai, on amène par ce chauffage secondaire, une grande par tie de la chaleur totale nécessaire parce que dans ce cas il faut, par kg -de carbone brûlé dans la zone de fusion, chauffer préalable ment à environ 1100 et réduire partielle ment, par le mélange gazeux, environ .6-8 kg de minerai et de chaux.
Comme il faut, lors du traitement des mi nerais, transformer par tonne de fer au moins 2500 kg de minerai -et de chaux et introduire dans la cuve à minerai, par kg de charge, au moins 1,2-5 kg de gaz chaud, soit 3000 kg par tonne de fer, pour chauffer préalablement la charge à 1100 et pour réduire le minerai, tandis que dans la marche avec de l'oxygène à 45 /o , par exemple, il peut monter de la chambre ide fusion dans la cuve, tout au plus 1500 kg de gaz par tonne de fer, il s'ensuit que, pour obtenir dans la cuve un mélange gazeux d'environ 3000 kg à la température de<B>1100',
</B> il faut amener dans cette cuve 1500 kg de gaz qui sont préalablement chauf fés à environ 800 .dans les chambres<I>p'</I> et<I>p".</I>
Si le minerai et l'addition calcaire sont briquetés ensemble après concassage préalable et rendus ainsi aptes à une réduction très poussée par le C0, la chaleur nécessaire dans la chambre de fusion -est réduite à la fusion des 2500 kg de la charge, à la compensation des pertes de chaleur dans la chambre de fu sion et dans la chambre -de combustion du four, à la réduction complémentaire du minerai dans le cas où la réduction n'est pas assez parfaite dans la cuve.
Cette chaleur corres pond à une consommation d'environ 500 à <B>600</B> kg de coke et de charbon pulvérisé par tonne de fer; il faut ajouter à cette consom mation la quantité de charbon pulvérisé né cessaire dans les chambres <I>p'</I> et<I>p"</I> pour le chauffage à<B>800'</B> -du gaz réducteur pour la réduction des briquettes de minerai, soit en viron 300-400 kg.
Le besoin total de 800-1000 kg de com bustible, ià 7000 calories de pouvoir calorifi que, peut donc être fourni ici pour û/, à. 4;/ ri, par le charbon pulvérisé bon marché et pour \/@ à 1/, par le coke, suivi nt que le foyer prin cipal fonctionne au coke ou au charbon pul vérisé.
Le charbon ou le colle n'entrent en con tact direct ni avec le minerai ni avec le fer produit et le fer ne peut donc pas absorber du carbone, de sorte que la production directe d'acier à partir de minerai dans ce procédé est rendue possible; le prix de revient est dans ce cas encore plus bas que celui :de la fonte brute obtenue au haut fourneau parce que, dans ce cas, il faut encore ajouter, pour la fabrication de cette fonte du carbone et du silieum (on peut naturellement aussi obtenir de la fonte dans le présent procédé en char geant un peu de coke dans la cuve à minerai).
Comme cela a été indiqué ci-dessus, le procédé de traitement suivant l'invention peut être utilisé en chargeant 1e four à cuve, à sec tion carrée, avec des briquettes allongées, dis posées par couches successives en croix. En effet, dans la fabrication de certains corps, tels que les carbures -de calcium ou de sili cium, on ne peut exécuter le procédé de fu sion et de réaction entre elles des matières de la charge simplement en chargeant séparé ment dans le four à cuve les matières pre mières (chaux ou calcaire et charbon, ou bien silice et charbon), parce que l'on ne peut ob- tenir que les proportions du mélange de chaux et de charbon ou du mélange de silice et de charbon demeurent toujours constantes,
ce qui est une condition nécessaire pour une formation parfaite des carbures. De plus, la. chaux ou la silice fondrait seule et ne se com binerait qu'ensuite avec le charbon; il fau drait alors maintenir constamment -dans la chambre de fusion, sous forme d'un bain de réaction, une assez grande quantité de ma tières premières liquides, ce qui est .à éviter, parce que la chaux ou la silice liquide non combinée attaquerait le revêtement du four si celui-ci ea en carbone même sous forme de graphite et détruirait finalement ce revête ment.
De plus, à l'inverse des charges qui con tiennent du fer, les briquettes fabriquées seu lement avec des composés minéraux n'ont pas en général la propriété de faciliter, par fu sion agglomérante, la formation d'une colonne stable qui puisse se maintenir d'elle-même dans la chambre de fusion sans s'appuyer la téralement sur le revêtement du four.
Les briquettes utilisées ont une longueur au moins double de la largeur et peuvent aussi être mises sous forme de barres dont la. longueur correspond à la longueur du côté du four à section carrée ou à la moitié de cette longueur.
Enfin, on fera remarquer que, dans la fa brication de corps obtenus à l'état fondu tels que le carbure de calcium ou le carbure de si licium, la réduction de la chaux ou de la si lice par le charbon ne se produit qu'à une température supérieure à 2000 : la chaleur sensible contenue, au-dessous de cette tempé rature, dans :les gaz sortant de la chambre de fusion et de réduction n'est utilisée que pour une partie relativement faible pour le chauf fage préalable, à la température de réduc tion, des matières premières.
C'est ainsi que pour produire 1 kg de carbure de calcium, on dépense 7500 calories dont 4000 sont utilisées pour la réduction ,de la chaux par le charbon et seulement 1500 calories pour le chauffage préalable des ma- Hères premières du carbure de calcium, .de sorte que 2000 calories restent disponibles.
On utilise cette quantité de chaleur pour produire, dans l'installation précédemment décrite, du gaz à l'eau qui est recueilli et utilisé, par exemple, comme gaz combustible dans des moteurs. A cet effet, on introduit de la vapeur d'eau alternativement par le haut des régénérateurs qui ont été traversés aupa ravant de bas en haut par la partie des gaz provenant de la chambre de réduction -et de fusion qui ne sert pas au chauffage préalable des matières premières.
Les gaz à haute température (2000 envi ron) provenant de la chambre de réduction et de fusion cèdent donc leur chaleur au char bon dans les cuves à combustible <I>A'</I> et<I>A"</I> (fig. 2) et leur température à la sortie du haut de ces cuves peut être abaissée jusqu'à environ 300 : cette température est ramenée ensuite, avant leur entrée dans le ventilateur qui les renvoie de haut en bas .dans la deuxième cuve à combustible pour les faire circuler en cycle, -à l'aide d'un réfrigérant à ruissellement (non figuré) comme dans le cas précédemment décrit de la circulation en cy cle de gaz à l'aide d'un ventilateur.
La vapeur d'eau, introduite en m dans le circuit des gaz circulant en cycle, passe alter nativement dans les cuves à combustible A' et A", suivant la. position des vannes d'inver sion<I>k'</I> et<I>k"</I> qui règlent le sens .de -circula tion du gaz du cycle. La vapeur d'eau, en traversant les colonnes de combustible des cuves<I>A'</I> ou<I>A",</I> préalablement chauffées par le passage de bas en haut des gaz chauds pro venant de la chambre de fusion, s'échauffe d'abord au contact du charbon incandescent à 800-1000 , puis elle est décomposée en hy drogène -et oxygène et l'oxygène devenu libre gazéifie une partie du combustible pour for mer de l'oxyde de carbone;
le mélange d'hy drogène -et d'oxyde de carbone ainsi produit s'ajoute aux gaz du cycle, traverse avec .eux la zone de fusion, puis l'autre cuve à combus tible de bas en haut, en cédant sa chaleur sen sible à ce combustible; il est ensuite recueilli en % avec da partie de gaz produite par la combustion alternative du combustible au bas des cuves par l'oxygène insufflé par les tuyères d. Une autre partie de ce gaz monte dans la cuve B renfermant les matières premières pour les chauffer jusqu'à la température de réduction et de fusion et s'échappe ensuite par t.