Verfahren und 1Vlasehine zum Giessen von Stereotypplatten und zum 1Elintergiessen von Galvanos unter dem Druck des im Schmelzkessel befindlichen Schmelzgutes. Bei dem Giessen von Stereotypplatten und dem Hintergiessen von Galvanos unter dem Säulendruck des im Schmelzkessel befind lichen Schmelzgutes, das durch ein Abschluss- organ gesteuert wird, macht sich der Übel stand bemerkbar, dass die Kanten der gegos senen Platten. eine Gratbildung zeigen, wenn die Teile der Giessform, zum Beispiel infolge Abnutzung, nicht ganz dicht zusammenpas sen.
Um diesem Übelstand abzuhelfen, erfolgt der Giessvorgang gemäss der Erfindung in der Weise, dass man das Schmelzgut unter einem geringeren dynamischen Druck in die Giessform fliessen lässt, als sich aus dem sta tischen Druck der Metallsäule im Kessel er geben würde.
Es hat sich gezeigt, dass gemäss diesem Verfahren Platten gegossen werden können, die völlig frei von Gratbildung an den Kan ten sind. Ausserdem werden die Matrizen sehr geschont, so dass das Rupfen der Ma trizenoberfläche fortfällt.
Zweckmässig wird der Gusskörper wäh rend des nach dem Füllen der Giessform stattfindenden Erstarrungsvorganges dem vollen statischen Druck des Schmelzkessel ausgesetzt.
Auf der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsformen von Giessmaschinen ver anschaulicht, die zur Ausführung des Giess verfahrens unter Benutzung eines Hahn kükens oder Drehschiebers als Abschluss- organ zwischen Schmelzkessel und Giessform verwendet werden können.
Es stellen dar: Abb. 1 einen Querschnitt durch einen Schmelzkessel und eine Giessform mit dem Halmküken in der Ruhelage, Abb. 2 einen Querschnitt durch die glei chen Teile mit dein Halmküken in der Giess stellung, Abb. 3 und 4 eine andere Ausführungs form des: Schmelzkessels in.
Stallungen, die den Abb. 1 und 2 entsprechen, Abb. 5, 6 und 7 eine Ausführungsform des Schmelzkessels mit einem anders gestal teten Hahnküken, und zwar in Abb. 5 in der Schliesslage, in Abb. 6 in der Giessstel lung und in Abb. 7 in einer dritten Stellung, in welcher der volle Säulendruck des Schmelzkessels auf den im Erstarren begrif fenen Gusskörper einwirkt, und Abb. 8 und 9 eine weitere Ausführungs form des Schmelzkessels in der Ruhe- bezw. Giessstellung.
Der Schmelzkessel a (Abb. 1 und 2), gegen den die Giessform b vor Beginn des Giessvorganges gepresst wird, besitzt am Bo den einen Nebenraum c, der in der Schliess lage des an der untersten Stelle des Raumes c angeordneten Hahnkükens d mit dem Ke:,- selinhaIt in Verbindung steht und mit einem Luftabzug in beliebiger Gestalt, beispiels weise mit Öffnungen e oder einem Steigrohr versehen ist, um das schnelle Ein- und Aus fliessen des Metalles zu ermöglichen.
Dreht man das Hahnküken d in die Stel lung gemäss Abb. 2, so fliesst das Schmelz gut aus dem Nebenraum c in die Giessform b, ohne dass der Druelz, des im Kessel a be findlichen Metalles eine Rolle spielt, weil das durch die kleinen Öffnungen e nachflie ssende Metall den Nebenraum c nicht genü gend schnell auffüllt, um den Säulendruck des Schmelzkessels auf die Giessform wir ken zu lassen. Infolgedessen ist der beim Füllen der Giessform ausgelöste dynamische Druck bedeutend geringer, als wenn das Schmelzgut unter dem vollen Säulendruck des Kesselinhaltes in die Giessform fliesst.
Der Nebenraum c kann sich etwas nach oben erstrecken, um einen grösseren Säulen druck zu erzielen, wie beispielsweise in Abb. 3 und 4 veranschaulicht. Die Breite des Raumes c kann beliebig sein.
Die Ausführungsform nach Abb. 5 bis 7 unterscheidet sich von der in den Abb. 1 bis 4 dargestellten dadurch, dass das Hahn- büken, das in der Schliesslage (Abb. 5) deii Kesselinhalt mit dem Nebenraum c verbindet und in der geöffneten Stellung (Abb. 6) das Anfüllen der Giessform b unter einem gerin geren Druck als der Säulendruck des Kessel nebenraumes c gestattet, auch eine dritte Stellung (Abb. 7) einnehmen kann. um das Erstarren der frisch gegossenen Platten unter dem ganzen Säulendruck des Kessels zii ermöglichen.
Bei der weiteren Ausführungsform nach Abb. 8 und 9 ist oberhalb des Flahnkükens d ein Teil des Kesselraumes abgetrennt, und dadurch der Nebenraum c gebildet, der durch das Hahnküken d mit der Giessform b ver bunden werden kann und mit dem Kessel raum durch Öffnungen e in Verbindung steht. Beim Öffnen des Hahnkükens d ent leert sich der Nebenraum c sofort in die Giessform b, wobei der Spiegel des Metalles in dem Raum c sinkt, da sich durch Nach fliessen von Metall aus dem Kessel a der Raum c nicht sogleich wieder auffüllen kann.
Sobald dies geschehen ist, erfolgt das Er starren der Platte in der Giessform solange unter dem Gesamtdruck des Kesselinhaltes, bis das Hahnküken wieder geschlossen wird.
Das Verfahren lässt sich schliesslich auch in der Weise ausführen, dass das Abschlussorgan eines gewöhnlichen Schmelzkessels ohne Ne benraum beim Öffnen zunächst in einer sol chen Stellung angehalten wird, dass das Me tall beim Einfliessen in die Giessform stark gedrosselt wird. Nach dem Anfüllen der Form wird das Abschlussorgan weiter ge öffnet, so da.ss der volle Säulendruck des Schmelzkessels unvermindert auf den Guss- körper einwirken kann.
Process and 1Vlasehine for casting stereotype plates and 1Elintergieß of galvanos under the pressure of the melting material in the melting pot. During the casting of stereotype plates and the back-casting of galvanos under the column pressure of the melting material in the melting vessel, which is controlled by a closing element, the problem becomes noticeable that the edges of the cast plates. show a burr formation when the parts of the mold, for example due to wear, do not fit together very closely.
In order to remedy this inconvenience, the casting process according to the invention is carried out in such a way that the molten material is allowed to flow into the mold under a lower dynamic pressure than would result from the static pressure of the metal column in the boiler.
It has been shown that, according to this method, panels can be cast that are completely free of burr formation on the edges. In addition, the dies are very spared, so that the plucking of the Ma trizen surface is eliminated.
The cast body is expediently exposed to the full static pressure of the melting kettle during the solidification process that takes place after the casting mold has been filled.
In the drawing, various embodiments of casting machines are illustrated that can be used to perform the casting process using a cock or rotary valve as a closing element between the melting kettle and the casting mold.
It shows: Fig. 1 a cross section through a melting pot and a casting mold with the stem plug in the rest position, Fig. 2 a cross section through the same parts with the stem plug in the casting position, Fig. 3 and 4 another embodiment of the : Melting kettle in.
Stables that correspond to Figs. 1 and 2, Fig. 5, 6 and 7 an embodiment of the melting kettle with a differently designed cock plug, namely in Fig. 5 in the closed position, in Fig. 6 in the casting position and in Fig 7 in a third position, in which the full column pressure of the melting kettle acts on the cast body which is about to solidify, and FIGS. 8 and 9 show a further embodiment of the melting kettle in the idle or Casting position.
The melting kettle a (Fig. 1 and 2), against which the casting mold b is pressed before the start of the casting process, has an adjoining room c on the bottom, which in the closed position of the cock plug d with the ke at the lowest point of the room c :, - SelinhaIt is in connection and is provided with an air vent in any shape, for example with openings e or a riser pipe, in order to enable the metal to flow in and out quickly.
If you turn the stopcock d to the position shown in Fig. 2, the enamel flows well from the adjoining space c into the mold b, without the pressure of the metal in the kettle a playing a role, because it is through the small openings When the metal flows in, it does not fill the adjoining space c fast enough to allow the column pressure of the melting pot to act on the casting mold. As a result, the dynamic pressure released when the mold is filled is significantly lower than when the melted material flows into the mold under the full column pressure of the tank contents.
The side room c can extend slightly upwards in order to achieve a larger column pressure, as illustrated in Fig. 3 and 4, for example. The width of the space c can be arbitrary.
The embodiment according to Figs. 5 to 7 differs from the one shown in Figs. 1 to 4 in that the cock, which in the closed position (Fig. 5) connects the boiler contents with the adjoining room c, and in the open position ( Fig. 6) the filling of the mold b under a lesser pressure than the column pressure of the boiler room c allows, can also take a third position (Fig. 7). to allow the freshly cast plates to solidify under the entire column pressure of the boiler zii.
In the further embodiment according to Fig. 8 and 9, a part of the boiler room is separated above the flask plug d, thereby forming the side room c, which can be connected to the mold b by the cock plug d and connected to the boiler room through openings e in Connection. When the cock plug d is opened, the adjoining room c is immediately emptied into the mold b, whereby the level of the metal in the room c sinks, since after the flow of metal from the kettle a, the room c cannot immediately fill up again.
As soon as this is done, the plate is frozen in the mold under the total pressure of the boiler contents until the cock is closed again.
Finally, the method can also be carried out in such a way that the closing element of an ordinary melting kettle without an auxiliary space is initially stopped in such a position when it is opened that the metal is greatly throttled when it flows into the casting mold. After the mold has been filled, the closing element is opened further so that the full column pressure of the melting pot can act on the cast body unabated.