Verfahren und Einrichtung zur Erzeugung von Kanten- und Bodenrissen an Sohlen. Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Erzeugung von Kanten- und Bodenrissen. an Sohlen.
Das Verfahren gemäss der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Kantenriss zunächst nur in einem Teil der erforder lichen Tiefe in den Gelenkteil der Sohle ein geschnitten und ein fertiger, in den Kanten riss übergehender Bodenriss um den vordern Teil der 'Sohle angebracht wird, worauf schliesslich der teilweise ausgebildete Kanten riss dadurch vollendet wird, dass er tiefer als der Bodenriss geschnitten wird,
wobei der teilweise vollendete Kantenriss und der ganz vollendete Bodenriss während einer einzigen fortschreitenden Relativbewegung zwischen Sohle und Rissmesser erzeugt werden.
Die Einrichtung zur Ausübung des Ver fahrens besitzt eine Maschine mit einer losen Vorschubrolle von kleinerem Durchmesser als die Hauptvorschubrolle, wobei die klei nere Vorschubrolle derart angeordnet ist, dass sie die Sohle näher an der Kante der Sohle als die Hauptvorschubrolle erfasst.
In der beiliegenden, ein Ausführungsbei spiel der Einrichtung darstellenden Zeich nung ist Fig. 1 eine Ansicht (teilweise im Schnitt) eines Teils einer Rissmaschine, welcher die erste Stufe des Verfahrens ausführt; Fig.2 zeigt in grösserem Massstabe das Rissmesser in zurückgezogener Stellung, bei welcher der äussere Teil eines amerikanischen Risses in dem Gelenk der Sohle hergestellt wird; Fig. ä zeigt in ähnlicher Darstellung das Messer vorgerückt zum Einschneiden eines englischen Risses von voller Tiefe um den vordern Teil der Sohle herum;
Fig. 4 zeigt im Querschnitt einen Teil der Sohle mit dem amerikanischen Riss und der Abkantung am Gelenkteil der Sohle; Fig. 5 zeigt den englischen Riss und die Abkantung am vordern Teil der Sohle; Fig. 6 ist eine Vorderansicht eines Teils einer Maschine zur Durchführung der zwei ten Arbeitsstufe; Fig. 7 zeigt eine Seitenansicht zu Fig. 6-. Fig. 8 ist ein Grundriss gewisser Teile; Fig. 9 zeigt in Vorderansicht einzelne Teile der Fig. 6;
Fig.10 ist ein Schnitt nach der Linie A -B in Fig. 7.1, und Fig. 11 ist eine Seitenansicht von Einzel heiten.
Das Verfahren kann mittelst der beiden dargestellten Maschinen ausgeführt werden, wobei die Maschine nach Fig. 1 benutzt wird, um den ersten Schritt des Verfahrens auszu führen, nämlich den äussern oder Eingangs teil eines amerikanischen Risses (wie Riss A in Fig.4) im Gelenk einzuschneiden und einen vollständigen englischen Riss (wie der Riss E in Fig. 5) um den Vorderteil einer Sohle herum anzubringen. Die Maschine nach Fig. 6 bis 9 wird benutzt, um den zwei ten Schritt des Verfahrens auszuführen,
nämlich den amerikanischen Riss im Gelenk zu vervollständigen und eine Abkantung so wohl am Gelenk, als am Vorderteil der Sohle hervorzubringen. Mit den beiden Maschinen wird ein einziger fortlaufender Riss gebildet, der, von einem Punkt am hintern Ende des Gelenkes ausgehend, längs des einen Seiten randes der Sohle um die Spitze herum und dann auf der entgegengesetzten Seite der Sohle bis zu einem Punkt am hintern Ge lenkende entsprechend dem Anfangspunkt des Risses, verläuft, wobei dieser Riss am Gelenkteil der Sohle die amerikanische Art zeigt (nämlich ausgehend von der Kanten fläche der Sohle oder der obern Linie der Sohlenkante),
soweit der Gelenkteil der Sohle in Betracht kommt, und um den Vor derteil der Sohle englischer Art ist (näm lich von der Breitfläche der Sohle aus nach unten und einwärts gerichtet).
Der amerikanische Riss wird im zweiten Arbeitsgang soweit vertieft, dass er tiefer ist als der englische Riss. Gleichzeitig mit der Vertiefung des amerikanischen Risses wird die Sohle durch die Maschine nach Fig. 6 bis 11 stark abgekantet, während um den Vorderteil der Sohle, während diese so vor geschoben wird, -dass die Bearbeitung von einer Seitenkante des Gelenkes zur andern fortschreitet, nur eine geringe Abkantun g.; des Sohlenrandes stattfindet.
Die in Fig.1 gezeigte Maschine ist eine Rissmaschine bekannter Art, wie sie üblicher weise für das Rissen der Aussensohle von durchgenähten Schuhen benutzt wird. Die Maschine umfasst ein Gestell, von dem ein Teil bei 10 angedeutet ist, eine untere Vor schubrolle 12, die von einer wagrechten Welle 14 getragen wird, eine obere Vor schub- oder Druckrolle 16, deren Welle 18 in einem schwingbar angeordneten Kopf 20 gelagert ist, und einen Drückerfuss 21, der am Kopf 20 befestigt ist. Die Arbeitsweise aller erwähnten beweglichen Teile ist die selbe wie bei den bekannten Maschinen.
Die Maschine ist mit einem Rissmesser- träger 22 versehen, welcher im Kopf 20 der Maschine befestigt ist. Der Träger 22 ist am untern Ende eines Zapfens 24 angebracht, welcher im Maschinenkopf durch eine Schraube 28 senkrecht eingestellt und in eingestellter Lage gesichert werden kann. Der Messerträger 2.2 besitzt eine bogenför mige Führungsrippe 30, an welcher ein Messerblock 34 einstellbar ist, der mittelst zweier durch Bogenschlitze 38 des Messer trägers hindurchgehender und in dem Messer block eingeschraubter Bolzen .36 gehalten wird.
Der Messerblock 34 besitzt ferner eine gerade Führung 42, in welcher ein Schieber 4-4 beweglich ist, an dem ein Rissmesser 46 einstellbar durch Schrauben 45 befestigt ist. Der Messerblock 84 wird an der Führung 30 so eingestellt, dass die gerade Führung 42 parallel zur Schrägrichtung des ameri kanischen Risses liegt.
Der äussere Teil des Risses wird durch das bewegliche Messer 46 eingeschnitten, wenn letzteres sich in zu rückgezogener Lage befindet (Fig.2). Um die Einstellung der Führung 42 zu ermög lichen, fällt der Krümmungsmittelpunkt der Schlitze 3.8 mit der Spitze des Messers 46 zusammen, wenn letzteres seine vorgescho- bene Stellung besitzt.
Das bewegliche Messer ist wie die üblichen Rissmesser gestaltet und besitzt eine gekrümmte Schneidkante 47 (Fig. 2), welche den gekrümmten Eingangs teil eines englischen Risses in der Sohlen fläche erzeugen kann, und eine gerade Schneidkante 48, die sich bis zur Messer spitze erstreckt und bei der Stellung Fig. 2 den äussern Teil eines amerikanischen Risses im Gelenk herstellt, während bei vorgescho bener Stellung (Fig. 3) dadurch der innere Teil des englischen Risses im Vorderteil der Sohle erzeugt wird.
Um das Messer 46 aus der Stellung für den amerikanischen Riss in die Stellung für die Erzeugung eines englischen Risses zu verschieben, ist mit dem hintern Ende des Schiebers 44 durch einen Zapfen 50 ein Block 52 verbunden, der von dem gegabelten Ende 54 eines Winkelhebels 56 umfasst wird. Dieser ist um einen Zapfen 58, der in einer Büchse des hintern Endes des Messerblockes 34 befestigt ist, drehbar, und sein nach hin ten ragendes oberes Ende ist mit einer Tret- hebelstange 62 verbunden. Diese wird unter gewöhnlichen Umständen durch eine Feder 64 nach oben gehalten und gegen eine An schlagschraube 66 gedrückt.
Die Abwärts bewegung des Hebelarmes wird durch eine zweite Anschlagschraube i68 begrenzt. Die Anschlagschrauben 6.6 und 6-8 werden von Armen 70, 72 des Messerblockes 34 ge tragen. Wenn mittelst der Maschine der Ge lenkteil einer Sohle bearbeitet werden soll, beispielsweise der Sohle S, so wird die Tret- hebelstange 62 nicht niedergedrückt, so dass der Winkelhebel 5,6 in seiner obern Lage und infolgedessen das Rissmesser 4,
6 in der in Fig. 2 gezeigten zurückgezogenen Lage ge halten wird. In dieser Lage schneidet das Rissmesser den äussern oder Eingangsteil eines amerikanischen Risses mittelst des ge raden Schneidenteils 48 ein. Die dadurch entstehende Risslippe wird durch den dicke ren hintern Teil des Messers angehoben. Wenn jedoch der englische Riss am vordern Teil der Sohle gebildet werden soll,. so wird die Trethebelstange 6,2 niedergezogen, so dass das Messer 46 die vorgerückte Stellung (Fig..3) annimmt.
In dieser Stellung wird mittelst der ganzen vordern Schneidkante des Messers ein englischer Riss in üblicher Weise erzeugt. Die Trethebelstange wird niederbewegt, sobald der Teil der Sohle in der Nähe der Ballenlinie erreicht ist, und dabei geht der vorher geschnittene, ameri kanische Riss allmählich in einen eng lischen Riss über. Wenn die Ballenlinie auf der gegenüberliegenden Seite der Sohle wie der erreicht ist, wird die Stange 62 los gelassen, so dass das Rissmesser zurück gezogen wird und der englische R.iss wieder in den amerikanischen Riss ausläuft.
Der Eingangsteil des Risses kreuzt beim ober gang von einer zur andern Rissart die obern Kante der schmalen Sohlenfläche.
Nachdem die Maschine nach Fig. 1 ge arbeitet hat, wird die Sohle einer zweiten Maschine dargeboten, welche in Fig. 6 bis 9 dargestellt ist. Diese zweite Maschine ist der ersten ähnlich. Im Maschinengestell 80 ist. die Welle 84 einer untern Vorschubrolle 82 gelagert. Ein aufklappbarer Kopf 90 trägt die Welle 88 der obern Vorschubrolle 8,6 und einen Drückerfuss 92. Die untere Vorschub rolle 82 ist etwas schmaler als die entspre chende Rolle bei Fig. 1.
Die Maschine be sitzt ein Rissmesser 111 (Fig. 6) und ein Ab kantmesser 187 (Fig. 9).
Die untere Vorschubrolle 82 stützt die Sohle an einer Stelle, die etwas einwärts von der Stelle des Sohlenrandes liegt, an welcher das Riss- und das Abkantmesser wirken. Um den zu schneidenden Randteil wirksam zu unterstützen, dient eine gerändelte Rolle 94 von verhältnismässig geringem Durchmesser. die sich frei auf einem Zapfen 96 dreht. Dieser ist parallel zur Welle 8.4 und wird von einem Arm 98 getragen, der durch Bol zen 100 am Gestell 80 befestigt ist. Eine Kantenanschlagrolle 102, dreht sich frei auf dem Arm 98 in der Nähe der Rolle 94. Die linke Seite der kleinen Tragrolle 94 liegt dicht an der rechten Seite der untern Vorschubrolle 82.
Der höchste Teil des Umfanges der Rolle 94 liegt in der- selben Höhe wie der höchste Teil des Umfanges der Vorschubrolle 82. Infolge dessen unterstützt die kleine Rolle 94 den rechten Rand der Sohle an der Bearbeitungs stelle, wobei die Messer 111 und 1$7 so nahe wie möglich an die Rolle 94 heran gerückt sind. Der Drückerfuss 92 geht mit dem schwingbaren Kopf 90 und der Druckrolle 86 nach oben und unten, so dass er sich Än derungen in der Werkstückdicke anpassen kann.
Er presst den Rand der Sohle gegen den höchsten Teil der kleinen Tragrolle 94 gerade vor dem Rissmesser. Letzteres ist so eingestellt, dass es auf die Sohlenkante ein wirkt, gerade wenn letztere vom höchsten Teil der Rolle 94 abgeht. Infolgedessen kann die Schneidvorrichtung sehr nahe an die Griffstelle der Rolle herangezogen werden, so dass der der Bearbeitung unterliegende Teil der Sohle wirksam gestützt wird und beim Abkanten die gewünschte Sohlendicke erreicht wird, ohne Rücksicht auf die Be schaffenheit des Sohlenmaterials zur Zeit der Bearbeitung.
Das Rissmesser 111 ist durch Schrauben 112 an einem Schieber 113 befestigt, der in einer Führung 114 eines Trägers 115 in senkrechter Richtung einstellbar ist. Die Einstellung geschieht durch eine Schraube 1.17 und wird durch eine Schraube 119 ge sichert. Der Träger 115 kann sich seitlich in einer Führung 121 des Kopfes 90 ver schieben, die parallel zu der Neigung des üblichen amerikanischen Risses steht. Der Träger 115 wird unter gewöhnlichen Unm- ständen durch eine Druckfeder 12,3 nach vorn gepresst, bis eine Anschlagschraube 125 des Trägers 115 mit einem Anschlag 127 des Kopfes 90 zusammentrifft.
Der Rissmesserträger 115 kann mittelst einer Kette 129 nach rechts gezogen werden, deren linkes Ende mit einem Stift 131 einer Sperrklinke 133 verbunden ist. Das untere Ende dieser Sperrklinke ist bei 135 am Träger 115 aasgelenkt, und ihr oberes Ende wird unter gewöhnlichen Umständen gegen einen seitlichen Vorsprung 137 des Trägers gehalten. Eine Anschlagschraube<B>189</B> der Klinke kann mit einem Vorsprung 141 des Kopfes 90 in Berührung treten. Die An schlagschraube 139 bestimmt, wie weit der Träger und damit das Rissmesser 111 durch die Kette 129 nach rechts bewegt werden können.
Die Kette 129 läuft über eine Rolle 143 am Kopf 90 und ist mit dem vordern Ende eines Schwinghebels 145 (siehe auch Fig. 8) verbunden, der zwischen seinen Enden dreh bar auf einem Zapfen 147 sitzt, der von einem ungefähr wagrecht stehenden, joch- ähnlichen Schwinghebel 148 getragen ist. Der Hebel 148 umfasst das rechte Ende des Kopfes 90; sein hinterer Arm ist um einen Zapfen 149 drehbar, der in einem Auge 150 des hintern Teils des Kopfes 90 befestigt ist.
Der vordere Arm<B>151</B> des Schwinghebels 148 ist durch ein Schäkel 153 (Fig. 6) mit einer Stange 15:5 verbunden, welche sich nach unten erstreckt und durch eine Feder 157 mit einer Muffe 159 verbunden ist, die an der Trethebelstange vorgesehen ist, welche unten mit einem nicht gezeichneten Tret- hebel in Verbindung steht.
Das Abkantmesser 187 (Fig.9 und 11) der zweiten Maschine wirkt auf die untere Kante der Sohle derart, dass die Sohlenkante unter verschiedenen Neigungen um den Vor derteil und längs der entgegengesetzten Seite des Gelenkes abgeschrägt wird, wäh rend die Sohle durch die Maschine hindurch geschoben wird. Das Abkantmesser 1,87 kann im Gelenk die Sohle wesentlich ab schrägen, das heisst ihre Stärke vermindern, wie bei a in Fig. 4 angedeutet ist, während um den Vorderteil herum eine geringere Stärkenverminderung eintritt, wie in Fig. 5 bei b dargestellt.
Zu diesem Zweck kann das Abkantmesser 1-87 eine Kippbewegung aus führen, und diese wird durch im folgenden beschriebene Mechanismen hervorgebracht. An der hintern Seite des linken Endes des Gestelles 80 springt nach hinten und links eine Konsole .161 vor (siehe Fig. <B>7),</B> welche an der linken Fläche eine senkrechte Füh rung besitzt. In dieser Führung ist ein Schlitten 165 mittelst einer Schraube 167 senkrecht einstellbar und durch einen Bol zen 169 in eingestellter Lage feststellbar.
In einem Lager 171 am obern Teil des Schie bers 165 ist eine runde Stange 173 schwing bar (Fig.7 und 11), welche durch eine Druckfeder 175, die zwischen dem Lager und einem Bund<B>177</B> der Stange eingefügt ist, nach hinten gepresst wird, bis ihr hinteres Ende auf eine Anschlagschraube 179 am Schieber 165 trifft.
Das vordere Ende der Stange 173 ist mit einem Werkstück führungsblock 181 versehen, dessen obere Fläche 181a (Fig. 7, 10 und 11) dem. vom Abkantmesser kommenden Werkstück zur Führung und Stütze dient. Der Block<B>181</B> besitzt einen Ansatz 183 (Fig.9 und 10), welcher sich zunächst rückwärts in die Ma schine und dann in Fig.7 und 11 nach rechts erstreckt.
Am Ende 183a (Fig. 7, 9 und 11) dieses Ansatzes ist ein Block<B>185</B> (Fig. 7, 9 und 11) in einer Öffnung ab gestützt, in welcher der in der Hauptsache horizontale Schaft 186 des Abkantmessers l'87 angeordnet ist. Der Block 185 besitzt eine abwärts gerichtete Schraube 189 (Fig. 9 und 11), welche das Ende 183a des Ansatzes 183 durchzieht. Mittelst einer auf der Schraube sitzenden Mutter 189a kann der Block 185 gegen die obere Fläche des Endes 183a gezogen werden, um den Messerschaft 186 auf die genannte obere Fläche zu ziehen.
Das Messer 187 erstreckt sich von seinem Schaft 186 nach vorn (Fig.7 und 11) und in Fig. 9 nach links und besitzt eine Schneid kante 187a am rechten Ende (Fig. 7 und 11). Sein linkes Ende (Fig. 9) ist bei 187b (Fig. 9 und 7.1) abwärts gebogen und erstreckt sich in den schmalen Raum zwischen der V orschubrolle 82 und der Rolle 944, so dass das abgeschärfte Material an dem von der Sohlenkante entfernt liegenden Teil ab geschnitten wird.
Das Abkantmesser <B>187</B> liegt mit seiner vordern Schneidkante so nahe an der höch sten Stelle der kleinen Rolle 94, dass es auf die untere Seite des Sohlenrandes unmittel bar hinter der Stelle einwirkt, wo dieser von der Rolle abläuft. Die Schneidkante liegt annähernd senkrecht unter der Schneidkante des Rissmessers (Fig. 11).
Der hintere Teil des Ansatzes<B>183</B> des Blockes 185 besitzt eine Aussparung 183>> (Fig. 10 und 11), in welcher eine horizon tale, sich vor- und rückwärts erstreckende Stange 191 (Fig. 7, 10 und 11) befestigt ist. Auf dieser Stange sitzt ein Block 1911 (Fig. 7, 10 und 11) drehbar, welcher mittelst eines Hakens 19-3 am untern Ende einer senkrech ten Stange 195 erfasst wird, die in einem Gehäuse 197 am Kopf 90 verschiebbar ist und zum Kippen des Abkantmessers 187 dient.
Die Fig. 11 zeigt das Rissmesser und das Abkantmesser 187 in ihren relativen Stellungen. Ein Stift 190 der Stange 195 ragt in einen senkrechten Schlitz 192 des Gehäuses 197 hinein und begrenzt die Auf wärts- und Abwärtsbewegung der Stange 195. Eine Druckfeder 199, die sich einerseits gegen den Boden einer Vertiefung am Ge häuse und anderseits gegen eine auf das obere Ende der Stange 195 aufgesetzte Mut ter stützt, hebt unter gewöhnlichen Umstän den die Stange in die oberste Stellung. Auf diese Weise ist das Abkantmesser <B>187</B> mit dem Kopf 90 verbunden und ändert seinen Winkel etwas beim Heben und Senken des Kopfes 9.0 entsprechend verschiedenen Werk stückdicken.
Infolgedessen bleibt die be stimmte Kantenstärke an den verschiedenen Teilen der abgekanteten Sohle beibehalten, ohne Rücksicht auf Veränderungen der Sohlendicke bei einem und demselben Werk stück oder bei nacheinander bearbeiteten Werkstücken.
Damit der Kopf 90 leicht von der Ma schine abgenommen werden kann, ist das Gehäuse 197 mit dem Kopf 90 durch wag rechte Zapfen 203 verbunden, so dass das Gehäuse leicht ausgeschwungen werden kann, um den Haken 193 vom Stift 191 zu lösen, nachdem eine Schraube entfernt ist, dich unter gewöhnlichen Umständen das Gehäuse in der Haltestellung sichert.
Auf der hintern Seite des Kopfes 90 ist ein dreiarmiger Hebel 2.12 mittelst Zapfen 211 (Fig. 6) angebracht: Ein Arm 213 des selben trifft mit der Stange 195 zusammen, und ein Arm 215 trägt eine einstellbare Anschlagschraube 217, die mit einem An schlag 219 am Kopf 90 zusammentrifft.
Durch Einstellung der Anschlagschraube 217 kann die Anfangslage der Stange 195 geregelt werden, wodurch der anfängliche Winkel, den das Abkantmesser 187 mit der Wagrechten bildet, geregelt wird. Der nach unten ragende dritte Arm 221 des Hebels 212, ist durch eine Kette 223, die über eine Führungsrolle 224 läuft, mit dem hintern Ende des Schwinghebels 145 verbunden.
Wenn der Trethebel niedergedrückt wird, so bewegt sich somit das Rissmesser in der Längsrichtung infolge der Kette 129, und das Abkantmesser wird durch die Kette 2.23 gekippt.
Der Drehzapfen 147 (Fig.8) ist um einen Drittel der Länge des Schwinghebels 145 von dem hintern Ende desselben ent fernt. Infolgedessen hat der Zug der @ret- bebelstange <B>159</B> durch den Drehzapfen 147 (unter der Voraussetzung, dass der Wider stand der durch die Ketten 129, 223 beweg ten Teile gleich ist) die Wirkung, dass die Kette 223 und infolgedessen das Abkant- messer sich zuerst bewegen, wobei der Schwinghebel. um sein vorderes Ende schwingt.
Erforderlichenfalls kann der ge nannte Widerstand geregelt werden, und zwar durch die Zufügung einer Zugfeder zwischen dem vordern Ende des Schwing hebels 145 und dem Kopf 90. Demzufolge ändert das Abkantmesser seinen Winkel an einer Stelle, die zwischen dem. Absatz und der Stelle liegt, an der das Rissmesser seine Stellung ändert. Somit ist die Gefahr ver mieden, dass eine Federkante, die für den Absatz geeignet ist, sich auch bis in den Vorderteil der Sohle hineinerstreckt.
Das Rissmesser wird seitlich bewegt, um die Vertiefung des Risses im Gelenk hervor zubringen, da manche Schuhfabrikanten es vorziehen, dass der Grund des Risses im Ge lenk etwas weiter von der Sohlenkante ent fernt bleibt, als im vordern Teil. Wenn diese Bewegung nicht gewünscht wird, so werden die Schrauben 125, 13,9 festgezogen, bis sie mit den Anschlägen<B>127,</B> 141 zusammen treffen.
Eine relative Bewegung zwischen Messer und Sohle zur Erzielung dieser Riss- vertiefung könnte auch dadurch erreicht wer den, dass mittelst einer einstellbaren Kanten führung die Sohle gegenüber dem feststehen den Rissmesser bewegt wird, obwohl die Be wegung des Rissmessers vorzuziehen ist.
Ein Vorteil der beschriebenen Maschine besteht darin, dass, weil nur ein Rissmesser vorhanden ist, die Maschine an der Stelle, wo die Bearbeitung stattfindet, verhältnis mässig wenig Werkzeuge besitzt. Es ist in folgedessen verhältnismässig leicht, die Schneidkante des Abkantmessers annähernd senkrecht unmittelbar unter der Schneid kante des Rissmessers anzubringen. In folgedessen kann die Sohle an der Spitze während des Vorschubes bequemer gedreht werden, und die Abkantung und Rissung entsprechen sich an dieser Stelle der Sohle genauer.
Die Wirkung der in Fig. 6 bis 11 ge zeigten Maschine ist folgende: Beim Beginn der Bearbeitung einer Sohle vertieft das Rissmesser 111 zunächst längs einer Seiten kante des Gelenkes den im vorhergehenden Arbeitsgang hergestellten amerikanischen Riss, so dass der Grund des amerikanischen Risses von der Sohlenkante weiter entfernt ist, als der Grund des englischen Risses, vor ausgesetzt, dass die Schrauben 125, 139 ent sprechend eingestellt sind, und das Abkant- messer 187 entfernt gleichzeitig einen erheb lichen Materialstreifen von der Unterseite der Sohle,
so dass die Dicke der Sohlenkante im Gelenk wesentlich vermindert wird. So bald das 'vordere Gelenkende erreicht ist, vermindert der Arbeiter mittelst ein und derselben Bewegung des Trethebels zunächst die Neigung des Abkantmessers 187 gegen über der Wagrechten und zieht sodann das Rissmesser 111 nach rechts zurück, während die Vorschubbewegung des Werkstückes fortdauert.
Dabei wird die Stärke der Ab- schärfung allmählich auf den Betrag ver mindert, der um den vordern Teil der Sohle erwünscht ist, und zugleich wird das Riss- messer 111 etwas zurückgezogen, so dass das Rissmesser gegenüber dem englischen Riss im vordern Teil eine Lage einnimmt, bei wel cher es sich wirkungslos durch den Riss hin durch bewegt, während die Sohle abgekantet wird.
Wenn das andere Ende des vordern Rissteils erreicht wird, werden die Mecha nismen umgekehrt bewegt, so dass das Riss- messer <B>111</B> wieder zur Wirkung kommt und das Abkantmesser 1.87 stärker gekippt wird, um die gegenüberliegende Seitenkante des Gelenkes zu rissen und abzukanten.
Der ge ringe Durchmesser der Rolle 94 lässt es zu, dass die wirksame Schneidkante der beiden Messer annähernd senkrecht übereinander angeordnet und beide so nahe an die Greif stelle des Drückerfusses und der Rolle ge bracht werden, dass das Rissmesser sowohl wenn es im englischen Riss wirkungslos entlang läuft, als auch wenn es den teilweise gebildeten amerikanischen Riss vollendet, mehr oder weniger als Drückerfuss über der Schneide des Abkantmessers 187 wirkt und den Rand der abzukantenden Sohle gegen jede Aufbiegung durch das Abkantmesser stützt.
Infolgedessen ergibt sich keine Schwierigkeit, die gewünschte gleichförmige Dicke der abgeschärften Kante zu erzielen, selbst wenn im Gelenkteil der Sohle eine sehr beträchtliche Abschärfung eintritt. Die Dicke der Sohlenkante im Gelenk zwischen dem Riss und der Fleischseite bleibt bei ein mal eingestelltem Winkel des Abkantmessers gleich, da das Messer entsprechend den Änderungen in der Gesamt-Werkstückdicke selbsttätig gekippt wird.
Method and device for producing edge and floor cracks on soles. The invention relates to a method and a device for generating edge and floor cracks. on soles.
The method according to the invention is characterized in that the edge crack is initially only cut into the joint part of the sole in a part of the required depth and a finished floor crack, which merges into the edge crack, is applied around the front part of the 'sole, whereupon finally the partially formed edge crack is completed by cutting it deeper than the floor crack,
wherein the partially completed edge crack and the fully completed floor crack are generated during a single progressive relative movement between the sole and the crack knife.
The device for practicing the method has a machine with a loose feed roller of smaller diameter than the main feed roller, the smaller feed roller being arranged such that it grips the sole closer to the edge of the sole than the main feed roller.
In the accompanying drawing, which represents a Ausführungsbei game of the device, Fig. 1 is a view (partially in section) of part of a cracking machine which carries out the first stage of the method; 2 shows, on a larger scale, the crack knife in the retracted position, in which the outer part of an American crack is produced in the joint of the sole; Figure 6 shows, in a similar view, the knife advanced to cut a full depth English tear around the front part of the sole;
Fig. 4 shows in cross section a part of the sole with the American crack and the fold on the joint part of the sole; Fig. 5 shows the English crack and the fold on the front part of the sole; Fig. 6 is a front view of part of a machine for performing the second stage of work; FIG. 7 shows a side view of FIG. 6-. Fig. 8 is a plan view of certain parts; FIG. 9 shows individual parts of FIG. 6 in a front view; FIG.
Fig.10 is a section along the line A -B in Fig. 7.1, and Fig. 11 is a side view of individual units.
The method can be carried out by means of the two machines shown, the machine according to FIG. 1 being used to carry out the first step of the method, namely the outer or entrance part of an American crack (such as crack A in FIG. 4) in the joint and make a full English tear (like tear E in Fig. 5) around the front of a sole. The machine of Figs. 6 to 9 is used to carry out the second step of the method,
namely to complete the American crack in the joint and to produce a bevel on the joint as well as on the front part of the sole. With the two machines, a single continuous crack is formed, starting from a point at the rear end of the joint, along one side edge of the sole around the tip and then on the opposite side of the sole to a point at the rear joint end corresponding to the starting point of the crack, this crack on the joint part of the sole shows the American type (namely starting from the edge area of the sole or the upper line of the sole edge),
as far as the joint part of the sole comes into consideration, and around the front part of the sole is English type (namely, directed downwards and inwards from the broad surface of the sole).
The American crack is deepened in the second step so that it is deeper than the English crack. Simultaneously with the deepening of the American crack, the sole is sharply folded by the machine according to FIGS. 6 to 11, while only around the front part of the sole, while this is being pushed in front of, that the processing proceeds from one side edge of the joint to the other a slight bend .; of the sole edge takes place.
The machine shown in Fig.1 is a known type of tear machine, as it is usually used for tearing the outsole of sewn shoes. The machine comprises a frame, a part of which is indicated at 10, a lower forward feed roller 12 which is carried by a horizontal shaft 14, an upper forward feed or pressure roller 16, the shaft 18 of which is mounted in a head 20 which is arranged to pivot , and a presser foot 21 attached to the head 20. The mode of operation of all mentioned moving parts is the same as in the known machines.
The machine is provided with a crack knife carrier 22 which is fastened in the head 20 of the machine. The carrier 22 is attached to the lower end of a pin 24 which can be set vertically in the machine head by means of a screw 28 and secured in the set position. The knife carrier 2.2 has a bogenför-shaped guide rib 30 on which a knife block 34 is adjustable, which is held by means of two bolts .36 which pass through arcuate slots 38 of the knife carrier and are screwed into the knife block.
The knife block 34 also has a straight guide 42 in which a slide 4-4 is movable, on which a crack knife 46 is adjustably fastened by screws 45. The knife block 84 is adjusted on the guide 30 so that the straight guide 42 is parallel to the oblique direction of the American crack.
The outer part of the crack is cut by the movable knife 46 when the latter is in the retracted position (FIG. 2). In order to enable the guide 42 to be adjusted, the center of curvature of the slots 3.8 coincides with the tip of the knife 46 when the latter is in its advanced position.
The movable knife is designed like the usual crack knife and has a curved cutting edge 47 (Fig. 2), which can produce the curved input part of an English crack in the sole surface, and a straight cutting edge 48, which extends to the tip of the knife and in the position Fig. 2 produces the outer part of an American crack in the joint, while in the voro bener position (Fig. 3) the inner part of the English crack is produced in the front part of the sole.
In order to move the knife 46 from the position for the American crack to the position for the generation of an English crack, a block 52 is connected to the rear end of the slide 44 by a pin 50, which comprises the forked end 54 of an angle lever 56 becomes. This is rotatable about a pin 58, which is fastened in a sleeve of the rear end of the knife block 34, and its upper end protruding towards the rear is connected to a pedal lever rod 62. Under normal circumstances, this is held up by a spring 64 and pressed against a stop screw 66.
The downward movement of the lever arm is limited by a second stop screw i68. The stop screws 6.6 and 6-8 are worn by arms 70, 72 of the knife block 34 ge. If the joint part of a sole is to be processed by means of the machine, for example the sole S, the pedal lever bar 62 is not depressed, so that the angle lever 5, 6 is in its upper position and consequently the crack knife 4,
6 in the withdrawn position shown in Fig. 2 will hold ge. In this position the crack knife cuts the outer or entrance part of an American crack by means of the straight cutting part 48. The resulting tear lip is lifted by the thick rear part of the knife. However, if the English crack is to be formed on the front part of the sole. so the pedal rod 6,2 is pulled down so that the knife 46 assumes the advanced position (Fig..3).
In this position, an English crack is produced in the usual way by means of the entire front cutting edge of the knife. The pedal bar is moved down as soon as the part of the sole in the vicinity of the ball line is reached, and the previously cut American crack gradually changes into an English crack. When the ball line is reached on the opposite side of the sole as that, the rod 62 is released so that the crack knife is pulled back and the English R.iss runs out again into the American crack.
The entrance part of the crack crosses the upper edge of the narrow sole surface when passing from one type of crack to the other.
After the machine of FIG. 1 has worked, the sole of a second machine is presented, which is shown in FIGS. This second machine is similar to the first. In the machine frame 80 is. the shaft 84 of a lower feed roller 82 is supported. A hinged head 90 carries the shaft 88 of the upper feed roller 8, 6 and a presser foot 92. The lower feed roller 82 is slightly narrower than the corresponding roller in FIG.
The machine be seated a crack knife 111 (Fig. 6) and a From edge knife 187 (Fig. 9).
The lower feed roller 82 supports the sole at a location slightly inward of the location of the edge of the sole where the scraper and edger knife operate. In order to effectively support the edge part to be cut, a knurled roller 94 of relatively small diameter is used. which rotates freely on a pin 96. This is parallel to the shaft 8.4 and is carried by an arm 98 which is attached to the frame 80 by Bol zen 100. An edge stop roller 102 rotates freely on the arm 98 near the roller 94. The left side of the small support roller 94 lies close to the right side of the lower feed roller 82.
The highest part of the circumference of the roller 94 is at the same height as the highest part of the circumference of the feed roller 82. As a result, the small roller 94 supports the right edge of the sole at the processing point, the knives 111 and 17 being so close are moved as close to the roller 94 as possible. The presser foot 92 goes up and down with the swinging head 90 and pressure roller 86 so that it can adapt to changes in workpiece thickness.
It presses the edge of the sole against the highest part of the small support roller 94 just in front of the crack knife. The latter is set in such a way that it acts on the sole edge, especially when the latter leaves the highest part of the roller 94. As a result, the cutting device can be pulled very close to the grip point of the roller, so that the part of the sole that is subject to processing is effectively supported and the desired sole thickness is achieved during folding, regardless of the nature of the sole material at the time of processing.
The crack knife 111 is fastened by screws 112 to a slide 113, which can be adjusted in the vertical direction in a guide 114 of a carrier 115. The setting is made by a screw 1.17 and is secured by a screw 119 ge. The carrier 115 can slide laterally in a guide 121 of the head 90 which is parallel to the slope of the usual American crack. The carrier 115 is pressed forwards by a compression spring 12, 3 under normal circumstances, until a stop screw 125 of the carrier 115 meets a stop 127 of the head 90.
The crack knife carrier 115 can be pulled to the right by means of a chain 129, the left end of which is connected to a pin 131 of a pawl 133. The lower end of this pawl is hinged at 135 on bracket 115 and its upper end is held against a lateral projection 137 of the bracket under normal circumstances. A stop screw 189 of the pawl can come into contact with a projection 141 of the head 90. The stop screw 139 determines how far the carrier and thus the crack knife 111 can be moved by the chain 129 to the right.
The chain 129 runs over a roller 143 on the head 90 and is connected to the front end of a rocker arm 145 (see also Fig. 8), which sits between its ends rotatably on a pin 147, which is supported by an approximately horizontal, yoke similar rocker arm 148 is carried. Lever 148 includes the right end of head 90; its rear arm is rotatable about a pin 149 which is fixed in an eye 150 of the rear part of the head 90.
The front arm 151 of the rocker arm 148 is connected by a shackle 153 (Fig. 6) to a rod 15: 5 which extends downwards and is connected by a spring 157 to a sleeve 159 which is provided on the pedal lever rod, which is connected at the bottom with a pedal lever, not shown.
The folding knife 187 (Fig. 9 and 11) of the second machine acts on the lower edge of the sole in such a way that the edge of the sole is beveled at various inclinations around the front part and along the opposite side of the joint, while the sole passes through the machine is pushed. The folding knife 1.87 can significantly bevel the sole in the joint, that is to say reduce its strength, as indicated at a in FIG. 4, while a smaller reduction in strength occurs around the front part, as shown in FIG. 5 at b.
For this purpose, the folding knife 1-87 can perform a tilting movement, and this is brought about by the mechanisms described below. On the rear side of the left end of the frame 80, a console .161 projects to the rear and left (see FIG. 7), which has a vertical guide on the left surface. In this guide, a slide 165 is vertically adjustable by means of a screw 167 and can be locked in the set position by a bolt 169.
In a bearing 171 on the upper part of the slide bers 165 is a round rod 173 swing bar (Fig. 7 and 11), which is inserted by a compression spring 175 between the bearing and a collar <B> 177 </B> of the rod is, is pressed backwards until its rear end meets a stop screw 179 on the slide 165.
The front end of the rod 173 is provided with a workpiece guide block 181, the upper surface 181a (Figs. 7, 10 and 11) the. The workpiece coming from the folding knife is used for guidance and support. The block <B> 181 </B> has a shoulder 183 (FIGS. 9 and 10), which first extends backwards into the machine and then to the right in FIGS. 7 and 11.
At the end 183a (FIGS. 7, 9 and 11) of this approach a block <B> 185 </B> (FIGS. 7, 9 and 11) is supported in an opening in which the mainly horizontal shaft 186 of the Folding knife l'87 is arranged. The block 185 has a downwardly directed screw 189 (FIGS. 9 and 11) which passes through the end 183a of the lug 183. By means of a nut 189a sitting on the screw, the block 185 can be pulled against the upper surface of the end 183a in order to pull the knife shaft 186 onto said upper surface.
The knife 187 extends from its shaft 186 to the front (FIGS. 7 and 11) and to the left in FIG. 9 and has a cutting edge 187a at the right end (FIGS. 7 and 11). Its left end (Fig. 9) is bent downwards at 187b (Figs. 9 and 7.1) and extends into the narrow space between the feed roller 82 and the roller 944 so that the sharpened material is on the part remote from the sole edge is cut off.
The edging knife 187 lies with its front cutting edge so close to the highest point of the small roller 94 that it acts on the lower side of the sole edge immediately behind the point where it runs off the roller. The cutting edge lies approximately vertically below the cutting edge of the crack knife (Fig. 11).
The rear part of the extension 183 of the block 185 has a recess 183 >> (FIGS. 10 and 11) in which a horizontal, forward and backward extending rod 191 (FIGS. 7, 10 and 11) is attached. On this rod sits a block 1911 (Fig. 7, 10 and 11) rotatably, which is detected by means of a hook 19-3 at the lower end of a vertical rod 195 which is displaceable in a housing 197 on the head 90 and for tilting the Bending knife 187 is used.
Fig. 11 shows the ripping knife and folding knife 187 in their relative positions. A pin 190 of the rod 195 protrudes into a vertical slot 192 of the housing 197 and limits the upward and downward movement of the rod 195. A compression spring 199, which is on the one hand against the bottom of a recess on the Ge and on the other hand against a on the upper At the end of the rod 195, the nut placed on it supports and, under normal circumstances, lifts the rod into the uppermost position. In this way, the folding knife <B> 187 </B> is connected to the head 90 and changes its angle somewhat when the head 9.0 is raised and lowered according to different workpiece thicknesses.
As a result, the be certain edge strength is retained on the various parts of the beveled sole, regardless of changes in the sole thickness in one and the same work piece or in successively processed workpieces.
So that the head 90 can be easily removed from the machine, the housing 197 is connected to the head 90 by wag right pins 203, so that the housing can be easily swung out to loosen the hook 193 from the pin 191 after a screw removed, the housing secures you in the holding position under normal circumstances.
On the rear side of the head 90 a three-armed lever 2.12 is attached by means of pin 211 (Fig. 6): An arm 213 of the same meets the rod 195, and an arm 215 carries an adjustable stop screw 217, which with a stop 219 meets at head 90.
By adjusting the stop screw 217, the initial position of the rod 195 can be regulated, whereby the initial angle that the folding knife 187 forms with the horizontal plane is regulated. The downwardly projecting third arm 221 of the lever 212 is connected to the rear end of the rocker arm 145 by a chain 223 which runs over a guide roller 224.
When the step lever is depressed, the tear knife moves in the longitudinal direction as a result of the chain 129, and the folding knife is tilted by the chain 2.23.
The pivot 147 (Figure 8) is removed by a third of the length of the rocker arm 145 from the rear end of the same ent. As a result, the pulling of the retainer bar 159 by the pivot 147 (provided that the resistance of the parts moved by the chains 129, 223 is the same) has the effect that the chain 223 and as a result the folding knife will move first, with the rocker arm. swings around its front end.
If necessary, the mentioned resistance can be regulated, by the addition of a tension spring between the front end of the rocker lever 145 and the head 90. Accordingly, the folding knife changes its angle at a point between the. Paragraph and the point where the crack knife changes its position. This avoids the risk that a spring edge, which is suitable for the heel, also extends into the front part of the sole.
The crack knife is moved sideways to deepen the crack in the joint, as some shoe manufacturers prefer that the bottom of the crack in the joint remains a little further away from the sole edge than in the front part. If this movement is not desired, the screws 125, 13, 9 are tightened until they meet with the stops <B> 127, </B> 141.
A relative movement between knife and sole to achieve this deepening of the crack could also be achieved by using an adjustable edge guide to move the sole relative to the stationary crack knife, although the movement of the crack knife is preferable.
One advantage of the machine described is that, because there is only one crack knife, the machine has relatively few tools at the point where machining takes place. As a result, it is relatively easy to attach the cutting edge of the folding knife approximately vertically directly below the cutting edge of the ripping knife. As a result, the sole can be turned more comfortably at the tip during the advance, and the fold and crack correspond more precisely at this point on the sole.
The effect of the machine shown in Fig. 6 to 11 is as follows: At the beginning of the processing of a sole, the crack knife 111 first deepens the American crack produced in the previous operation along one side edge of the joint, so that the base of the American crack from the sole edge is further away than the bottom of the English crack, assuming that the screws 125, 139 are set accordingly, and the folding knife 187 at the same time removes a considerable strip of material from the underside of the sole,
so that the thickness of the sole edge in the joint is significantly reduced. As soon as the front end of the joint is reached, the worker first reduces the inclination of the folding knife 187 relative to the horizontal by means of one and the same movement of the pedal lever and then pulls the crack knife 111 back to the right, while the feed movement of the workpiece continues.
The severity of the sharpening is gradually reduced to the amount that is desired around the front part of the sole, and at the same time the crack knife 111 is pulled back somewhat so that the crack knife assumes a position opposite the English crack in the front part in which it moves through the crack ineffectively while the sole is being folded.
When the other end of the front part of the crack is reached, the mechanisms are moved in reverse, so that the crack knife 111 comes into operation again and the folding knife 1.87 is tilted more to close the opposite side edge of the joint crack and bevel.
The small diameter of the roller 94 allows the effective cutting edge of the two knives to be arranged almost vertically one above the other and both to be brought so close to the gripping point of the presser foot and the roller that the ripping knife has no effect when it is in the English crack runs, as well as when it completes the partially formed American crack, acts more or less as a presser foot over the cutting edge of the folding knife 187 and supports the edge of the sole to be folded against any bend caused by the folding knife.
As a result, there is no difficulty in obtaining the desired uniform thickness of the beveled edge, even if there is a very significant amount of sharpening in the joint part of the sole. The thickness of the sole edge in the joint between the crack and the meat side remains the same when the angle of the folding knife is set, since the knife is automatically tilted according to the changes in the total workpiece thickness.