Kniehebelpresse zum Prägen von Stereotypiematrizen. Bei Pressen zum Prägen von Stereotypie matrizen hat man der beweglichen Pressfläche bisher einen Hub gegeben, der die Stärke des Auflagematerials für die Form erheblich übersteigt. Dabei hat man meist dicke Auf lagen verwendet. Ein relativ grosser Hub der Pressfläche bedeutet nicht nur einen Zeitver lust, was im Zeitungsbetriebe ein erheblicher Nachteil ist, sondern zeigt sich auch in der weiteren Hinsicht als nachteilig, dass die Kniehebel .bei dem ausserordentlich hohen Druck eine beträchtliche Winkelbewegung beschreiben und infolgedessen einer grösseren Abnutzung durch Reibung in dem Knie aus gesetzt werden.
Demgegenüber soll gemäss der Erfindung die bewegliche Pressfläche einen kurzen, 14 mm nicht übersteigenden Hub erhalten; so dass die Kniehebel eine beschränkte Bewegung beschreiben. Hierdurch wird die Reibung im Knie herabgesetzt, aber auch der weitere Vorteil erzielt, dass bei dem in der Nähe des Totpunktes der Kniehebel sehr schnell an wachsenden Druck das Auflagematerial und die Matrize weniger Gelegenheit haben, sich seitlich auszudehnen, so dass eine bessere Bunzenprägung erzielt wird. Eine solche Presse eignet sich besonders gut auch für Bleiprägungen.
. Auf der Zeichnung ist eine gemäss der Erfindung gebaute Prägepresse beispielsweise veranschaulicht., und zwar zeigt Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht und Fig. 2 einen Grundriss nach Entfernung des Arbeits- und untern Presstisches.
Die Drehbewegung des Motors a wird durch eine Schnecke b auf das Schneckenrad r, übertragen, auf dessen Welle d ein Zahnrad e befestigt ist, welches in ein Zwischenrad f eingreift. Mit dem Rade f dreht sich das kleine Zahnrad g, welches das grosse Zahn rad<I>lt.</I> langsam dreht.
Dieses Rad dient als Kurbelscheibe und bewegt durch die Pleuel stange<I>i</I> die Kniehebel<I>k, 1,</I> welche den Press- kopf in in bezug auf den Presstisch u auf- und abbewegen.
Gemäss der Erfindung wird die Bewegung des Presskopfes na auf ein Mindestmass herab gesetzt. Bei praktischen Versuchen hat ein Totalhub ,_von 14 mm bei einem Maximalab stand derPressflächenvon einander von 39,5 mm, einer Schrifthöhe von 23,5 mm und Auflage stärke von 2,5 mm in zusammengedrücktem Zustand sich als vorteilhaft erwiesen.
Toggle press for embossing stereotype matrices. In presses for embossing stereotypical matrices, the movable pressing surface has been given a stroke that considerably exceeds the thickness of the support material for the form. In most cases, thick layers were used. A relatively large stroke of the pressing surface does not only mean a loss of time, which is a considerable disadvantage in the newspaper industry, but also proves to be disadvantageous in the broader sense that the toggle levers describe a considerable angular movement at the extremely high pressure and consequently greater wear from friction in the knee.
In contrast, according to the invention, the movable pressing surface should have a short stroke not exceeding 14 mm; so that the knee levers describe a limited movement. This reduces the friction in the knee, but also achieves the further advantage that with the pressure increasing very quickly in the vicinity of the dead center of the toggle lever, the support material and the die have less opportunity to expand laterally, so that better Bunzenprinting is achieved . Such a press is particularly suitable for lead embossing.
. In the drawing, an embossing press built according to the invention is illustrated, for example, namely, FIG. 1 shows a partially sectioned side view and FIG. 2 shows a plan view after removal of the work table and the lower press table.
The rotary motion of the motor a is transmitted by a worm b to the worm wheel r, on the shaft d of which a gear wheel e is attached, which meshes with an intermediate wheel f. With the wheel f, the small gear wheel g turns, which slowly turns the large tooth wheel <I> lt. </I>.
This wheel serves as a crank disk and, through the connecting rod <I> i </I>, moves the toggle levers <I> k, 1, </I> which move the press head up and down in relation to the press table u.
According to the invention, the movement of the press head na is reduced to a minimum. In practical tests, a total stroke of 14 mm with a maximum distance between the pressing surfaces of 39.5 mm, a font height of 23.5 mm and a support thickness of 2.5 mm in the compressed state has proven to be advantageous.