Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstöpsels. Es sind Kontaktstöpsel bekannt gewor den, deren männliche Teile aus einem Rohr bestehen, in dessen Wandungen durch radiale Schlitze Lamellen. abgetrennt werden, die beiderends des Stiftes zusammenhangen. Zur Bildung der Spitze eines solchen Kontakt- töpsels wird das Vorderende des Metall stückes auf der Druckbank geschlossen,
nach dem durch einen in fier Längsrichtung des Stöpsels wirkenden Stauchprozess den La mellen eine seitliche Spannung gegeben, wor den ist. Dieses Verfahren wurde angewendet, ob man ein vollständiges Rohr zur Anferti gung des Stiftes verwendete, oder ob man ein volles Metallstück von vorne vorgäugig der Trennung der Lamellen durch. eine Boh rung teilweise zu einem Rohr ausbildete.
,Gegenstand vorliegender Erfindung ist c-in Verfahren zur Herstellung eines Kontakt stöpsels, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Lamellen dieses Stöpsels durch eine Längsbohrung eines Metallstabes gewinnt, die, von hinten angefangen, bis nahe an die Spitze des Stiftes sich erstreckt. Auf diese Weise ist es möglich, einen Stöpsel zu schaf fen, der ohne jegliche Druckarbeit zusam- menhängende und zu einer beliebig zu gestal tenden Spitze auslaufende Lamellen besitzt. Diese Lamellen können auch vorher durch Dreharbeit in die zur vorzüglichen Kontakt- gebung notwendige Form gebracht werden.
Die Staucharbeit zur seitlichen Ausbauschung wird dadurch überflüssig und die maschinelle Erstellung des Stiftes ist gegenüber den bis her bekannten Verfahren bedeutend leichter und billiger.
Auf beiliegender Zeichnung sind bei spielsweise vier Ausführungsformen von Stöpseln dargestellt,- die nach dem bean spruchten Verfahren hergestellt worden sind.
Sie sind alle im Aufriss, teilweise im Längsschnitt dargestellt.
Fig. 1. stellt einen Stöpsel grösserer Di mensionen dar, wie man sie gewöhnlich für grosse Stromstärken in Steckern der Stark stromtechnik braucht.
Dieser Stöpsel wurde aus einem Messing stab gewonnen, dessen ursprünglicher Durch messer wenig über demjenigen des Sockels a war. Nach vorheriger Abdrehung der Stöp- selform, wobei die Wölbung b der Lamellen und der Spitze c eine vorbestimmte Kurve erhielten, und nachdem das Gewinde cl leer gestellt, wurde der ganzen Länge des Stöli- sels nach ein Loch gebohrt, das von hinten,
das heisst beim Sockel a angefangen bis ganz nahe an die Spitze c sich erstrecht. Nach Trennung der Lamellen dtireh die Einfräung von Schlitzen e, in unserem Fall sechs, wurde ein Zapfen f in den Sockel hineingedrücl@l, worin die zur Einführung der Insehluss- drähte notwendige Öffnung g gebohrt und das Gewinde für die Schraube h leergestellt wurde.
Der Stöpsel weist also einen voll ständig hohlen Teil auf, der durch dünne La mellen, welche beiderends zusammenhangen, begrenzt ist. Irgend welche Spaunung erhält das Material nicht, so dass mit einem sehr regelmässigen Verlauf der Form gerechnet werden kann, was beispielsweise beim Staucliverfahren nicht erreicht werden kann.
Die Fig. 2 stellt eine zweite Ausführungs form des Stöpsels dar. Die allgemeine Form des Kontaktteils, das heisst des durch die La mellen begrenzten Raumes ist genau derselbe wie in Fig. 1. Diese Lamellen enden aber leinten mit einem Gewinde i.,<I>das</I> in einem Sockel l;, welcher lediglieli eine a:chsiale, für den Draht bestimmte Bohrung aufweist, -in- g'ewindet ist.
Hier ist auch die Bohrung, ilie dazu dient, die Lamellendicke und deren Fc-- derungsvermögen zu bestimmen, von hinten angefangen, und reicht bis vorne in die Nälle der Spitze c.
Der in Fig. ss dargestellte Stöpsel ist be sonders für die Radiotechnik bestimmt und wird vornehmlich in Radiolamrensockel. ein gebettet. Die Bohrung \wurde ebenfalls beim Sockel a angefangen und durch den ganzen Stift, bis in die Nähe der Spitze c geftili?t,
Irgend welcher Zapfen ist hier nicht nötig. Der in Fig. I dargestellte Stöpsel unter- sclleidet sich von demjenigen in Fig. :; 1111r dadurch, dass er vorn ein zusätzliches Loch T eikalten hat, zum Zweck, den @nsch@uss- dralit durchziifiihren und gegebenenfalls an zulöten.
Method of making a contact plug. There are contact plugs known, the male parts of which consist of a tube, in the walls of which by radial slots fins. be separated, which are connected at both ends of the pen. To form the tip of such a contact plug, the front end of the metal piece is closed on the printing bench,
after the upsetting process acting in the longitudinal direction of the plug, the lamellae are given a lateral tension, which is the result. This procedure was used whether a full tube was used to make the pin, or a full piece of metal was used from the front prior to separating the fins. a borehole partially formed into a pipe.
The subject of the present invention is c-in a method for producing a contact plug, which is characterized in that the lamellae of this plug are obtained through a longitudinal bore in a metal rod which, starting from the back, extends to close to the tip of the pin. In this way it is possible to create a plug that has lamellae that are connected and taper to any point without any pressure work. These lamellae can also be turned into the shape necessary for excellent contacting beforehand.
The compression work for the lateral expansion is thereby superfluous and the mechanical creation of the pen is significantly easier and cheaper compared to the previously known methods.
In the accompanying drawing, for example, four embodiments of plugs are shown - which have been produced by the bean claimed method.
They are all shown in elevation, some in longitudinal section.
Fig. 1. shows a plug of larger dimensions, as they are usually needed for large currents in plugs of high current technology.
This stopper was made from a brass rod, the original diameter of which was slightly larger than that of the base a. After the plug shape had been twisted off beforehand, the curvature b of the lamellae and the tip c being given a predetermined curve, and after the thread cl was empty, a hole was drilled along the entire length of the plug, which was
that is, starting with the base a up to very close to the tip c itself. After separating the lamellas for the milling of slots e, in our case six, a pin f was pressed into the base, in which the opening g necessary for the insertion of the insular wires was drilled and the thread for the screw h was left empty.
The plug has a completely hollow part, which is delimited by thin lamellae, which are connected at both ends. The material does not receive any stress, so that a very regular course of the shape can be expected, which cannot be achieved, for example, with the accumulation method.
Fig. 2 shows a second embodiment of the plug. The general shape of the contact part, that is, the space delimited by the lamellae is exactly the same as in Fig. 1. These lamellae end with a thread i., <I > the </I> is -in- threaded in a base 1; which single a: axially has a bore intended for the wire.
Here is also the hole, which is used to determine the thickness of the lamellae and their resilience, starting from the back and extending to the front of the point c.
The plug shown in Fig. Ss is especially intended for radio technology and is primarily in Radiolamrensockel. a bedded. The drilling \ was also started at the base a and filled through the whole pin, up to the vicinity of the tip c,
Any pin is not necessary here. The plug shown in FIG. 1 differs from that in FIG. 1111r by the fact that it has an additional hole T eikalten at the front, for the purpose of making the @nsch @usssdralit and, if necessary, soldering it on.