CA3067034A1 - Procede de realisation d'une piece en materiau composite, et piece composite obtenue - Google Patents
Procede de realisation d'une piece en materiau composite, et piece composite obtenue Download PDFInfo
- Publication number
- CA3067034A1 CA3067034A1 CA3067034A CA3067034A CA3067034A1 CA 3067034 A1 CA3067034 A1 CA 3067034A1 CA 3067034 A CA3067034 A CA 3067034A CA 3067034 A CA3067034 A CA 3067034A CA 3067034 A1 CA3067034 A1 CA 3067034A1
- Authority
- CA
- Canada
- Prior art keywords
- fibers
- coils
- around
- windings
- winding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 56
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims abstract description 9
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 8
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000009730 filament winding Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 5
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 claims description 3
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 claims description 3
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 3
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 claims description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 9
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 9
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000012681 fiber drawing Methods 0.000 description 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 2
- 230000003071 parasitic effect Effects 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 description 1
- 238000010792 warming Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
- B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
- B29C70/22—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in at least two directions forming a two dimensional structure
- B29C70/222—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in at least two directions forming a two dimensional structure the structure being shaped to form a three dimensional configuration
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
- B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/06—Fibrous reinforcements only
- B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
- B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
- B29C70/20—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in a single direction, e.g. roofing or other parallel fibres
- B29C70/205—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in a single direction, e.g. roofing or other parallel fibres the structure being shaped to form a three-dimensional configuration
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/32—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core on a rotating mould, former or core
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
- B29C70/52—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die
- B29C70/525—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/86—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
- B29K2101/12—Thermoplastic materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
- B29K2105/0809—Fabrics
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Abstract
Le procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite consiste à rajouter une matrice thermoplastique ou thermodurcissable (M) autour d'une préforme (10) constituée d'un treillis de fibres de renfort (F) réalisé par enroulement filamentaire autour des ergots ou analogues d'un châssis. Il consiste à enrouler en outre les fibres (F) sur une ou plusieurs bobines internes (4) à la matrice (M), les axes desdits ergots ou analogues et ceux de ladite une ou plusieurs bobines (4), étant d'orientations différentes, en sorte de conférer audit treillis (10) de fibres une forme tridimensionnelle.
Description
Procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite, et pièce composite obtenue.
La présente invention concerne le domaine des pièces en matériau composite, comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres, telle que, non limitativement, des ferrures.
On notera que par fibre on entend toutes les formes sous lesquelles peuvent être présentées les fibres de renfort, et notamment, mais non limitativement, des mèches, rubans ou cordons de fibres de renfort.
De telles pièces en matériau composite, comme celles décrites dans les documents DE 29 45 469, FR 3 032 144, DE
102010025940 et WO 2015/066407 par exemples, présentent une structure en treillis obtenue par bobinage de fibres imprégnées de résine sur un châssis duquel ont saillie des plots, en sorte de permettre de faire cheminer et de tendre les fibres entre lesdits plots pour les orienter préférentiellement selon les directions de sollicitation.
Du fait de la disposition des broches, les fibres s'étendent dans des plans sensiblement parallèles, ou parfaitement parallèles comme dans le document WO 2015/066407, avec pour conséquence que la structure en treillis obtenue ne peut pas répondre, de manière optimale, à des sollicitations exercées dans des directions autres que celles parallèles auxdits plans.
On sait que les fibres de renfort ont montré leur efficacité dans la capacité à réaliser des structures mécaniques à la fois résistantes et légères. Cette efficacité est due à ce que les barres constituant le treillis sont sollicitées en traction ou compression, sollicitations particulièrement adaptées à présenter des contraintes uniformes dans les sections droites des barres.
Il est bien connu que, pour les matériaux composites, la tenue des fibres en compression est plus modeste que la tenue de celles-ci en traction, tout particulièrement du fait du problème du flambage des fibres en compression, flambage global ou local des fibres.
Cela est plus flagrant lors de croisements des fibres au niveau de n uds intermédiaires, la sollicitation en compression provocant inévitablement la désolidarisation des jonctions de fibres.
Dans le document FR 3 032 144, les fibres sont disposées selon une forme de treillis dans une première préforme, qui est compactée pour former une seconde préforme apte à être moulée.
La phase de compactage induit la non rectitude des barres formant le treillis. De plus, l'écrasement de ces barres dans leur extrémité crée des formes complexes propres à induire des sollicitations parasites dans les barres.
De plus, lors de la phase d'écrasement, les fibres sont soit sur-tendues, ce qui entraine des contraintes internes significatives dans la pièce finale, soit sous-tendues ce qui génère leur plissage.
Afin de pouvoir solliciter des fibres minces en compression, il convient de respecter les trois conditions suivantes : que les fibres soient parfaitement rectilignes, qu'elles soient bloquées dans leur déformation ou déplacement transversal (e) à leur direction principale, et que l'introduction de l'action mécanique dans les fibres se fasse sans introduction d'aucune sollicitation parasite.
Dans le cas d'une structure en treillis constituée d'un entremêlement de fibres, la traction est bien reprise par le réseau de fibres car cette sollicitation consolide le n ud constitué par le croisement de fibres.
En revanche, la compression des fibres a tendance à
désolidariser le n ud. La forme incurvée de la fibre due au croisement de celle-ci favorise la flexion locale de la fibre mise en compression et donc le flambage global de la fibre.
La présente invention a pour but de remédier aux divers inconvénients précités, en proposant un procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite, et plus particulièrement de réalisation de la structure treillis d'une pièce en matériau composite, respectant les trois conditions précédemment définies, ainsi que la pièce obtenue, en sorte que cette dernière présente une tenue mécanique en compression.
Le procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite, selon l'invention, consiste à rajouter une matrice thermoplastique ou thermodurcissable autour d'une préforme constituée d'un treillis de fibres de renfort réalisé par enroulement filamentaire autour des ergots ou analogues d'un châssis, et il se caractérise en ce qu'il consiste à enrouler en outre les fibres sur une ou plusieurs bobines internes à la matrice, les axes desdits ergots ou analogues et ceux de ladite une ou plusieurs bobines, étant d'orientations différentes, en sorte de conférer audit treillis de fibres une forme tridimensionnelle.
Selon une caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, on réalise des enroulements entre des paires de bobines internes, pour former des barres constituant la structure de treillis.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé
selon l'invention, les enroulements entre deux bobines d'une paire de bobines sont réalisés en passant d'un côté ou de l'autre de l'une et/ou l'autre bobine, en sorte de créer, au sein de la barre qui relie lesdites deux bobines, au moins un croisement de fibres.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé
selon l'invention, on réalise, préalablement à l'amorce de l'enroulement de la fibre sur une bobine vers une autre bobine pour la création d'une barre, un ou plusieurs enroulements complets autour de la bobine.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé
selon l'invention, on effectue un ou plusieurs enroulements complets de consolidation autour de la bobine entre les fibres qui forment les barres, pendant et/ou après la réalisation des enroulements de création desdites barres.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé
selon l'invention, l'ajout d'une matrice thermoplastique ou thermodurcissable autour de la préforme est réalisé soit par trempage, soit par pulvérisation, soit par surmoulage.
De manière avantageuse, les bobines pourront également constituer des formes interfaces de la pièce finale.
La ou les bobines internes permettent de créer des n uds intermédiaires, permettant un changement de direction d'un plan dans un autre non parallèle, et donc de réaliser des formes globales complexes en trois dimensions.
Le processus d'enroulement peut être judicieusement robotisé, il permet de réaliser la dépose de fibres tout en maintenant une tension, ce qui est le garant de la rectitude de ces fibres.
Cet enroulement local peut se décomposer en une phase de création préliminaire de la forme du n ud par un enroulement initial autour de la bobine servant à donner la résistance et la rigidité minimale au n ud, puis des enroulements de création des barres consolidées par des enroulements de consolidation réalisés pendant ou après les enroulements de création des barres.
Dans le cas de l'utilisation de résine thermoplastique d'imprégnation des fibres, l'enroulement est réalisé avec un réchauffement de la fibre, puis un refroidissement de l'ensemble de la préforme pour lui donner une cohésion globale.
Dans le cas de l'utilisation de résine thermodurcissable d'imprégnation des fibres, l'enroulement est réalisé avec un réchauffement suffisant de la fibre puis un refroidissement de l'ensemble de la préforme pour lui donner une cohésion globale avec, si nécessaire, un passage à une température de réticulation.
La préforme ainsi constituée est ensuite entourée d'une matrice, préférentiellement mais non limitativement, du même matériau ayant servi à l'imprégnation des fibres, soit par trempage dans un bain de matériau constituant la matrice, à la température recommandée pour présenter une fluidité suffisante pour couvrir le treillis de fibres, soit par pulvérisation, soit par moulage dans un moule, le volume de comblement de la pièce étant injecté en complément du treillis préalablement disposé
dans le moule.
Outre que le procédé selon l'invention permet d'obtenir une grande rectitude de fibres, il autorise, par conséquent, une 5 utilisation de moins de fibres de renforcement.
De plus, il permet de faire des pièces plus légères et donc moins chères.
Les avantages et les caractéristiques du procédé selon l'invention, et des pièces qu'il permet de mettre en uvre, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente plusieurs modes de réalisation non limitatifs.
Dans le dessin annexé :
- les figures 1 et 2 représentent des vues schématiques d'une bielle plane en cours de fabrication par le procédé selon l'invention, - la figure 3 représente une vue schématique d'une variante de la même bielle.
- la figure 4 représente une vue schématique partielle et en coupe d'une partie de la même bielle, - les figures 5, 6, 7 et 8 représentent des vues schématiques en perspective de pièces en matériau composite fabriquées selon le procédé.
En référence aux figures 1 et 2, on peut voir une bielle plane 1 en matériau composite fabriquée par la mise en uvre du procédé selon l'invention.
Plus précisément, la figure 1 représente une première étape de fabrication d'une structure en treillis 10 de fibres de renfort F, réalisée par enroulement filamentaire.
La fibre F, qui peut consister, non limitativement, en des mèches, rubans ou cordons de fibres de renfort, est enroulée entre deux poulies 2 et 3 destinées à la constitution des deux illetons de la bielle 1, et portées par un châssis non représenté.
Selon l'invention, le châssis porte également des bobines 4, ou poulies intermédiaires, disposées entre les poulies 2 et 3, et sur lesquelles la fibre F est également enroulée.
Ces bobines 4, ou poulies intermédiaires, permettent, la création entre chaque paire de bobines 4, des barres 5 qui forment la structure en treillis 10.
Sur la figure 2 on peut voir une étape suivante du procédé, qui consiste à mouler sur la structure en treillis 10, une matrice M thermodurcissable ou thermoplastique suivant le cas, les bobines 4 et les barres 5 étant noyées dans cette matrice M.
En référence maintenant à la figure 3, on peut voir que le procédé selon l'invention autorise de multiples possibilités de réalisation de la structure en treillis 10, notamment lorsque les bobines 4 présentent un certain diamètre.
Il est ainsi possible, lors de la réalisation d'un changement de direction de l'enroulement sur une bobine 4, de passer d'un côté ou de l'autre de cette dernière, de tendre des fibres F obliquement dans une barre 5.
Les bobines 4 permettent de varier les bobinages, directs ou croisés, simples ou multiples de manière à permettre une optimisation du treillis de fibres.
On notera que le moulage de la matrice M est réalisée dans un moule, non représenté, et que dans celui-ci peuvent être disposées, avant moulage, plusieurs préformes constituées chacune d'une structure de treillis 10.
On notera également que sur les figures 1, 2 et 3, les bobines 4 peuvent selon l'invention, comme cela n'est pas visible sur une vue en plan, ne pas être dans un même plan, en sorte que les barres 5 soient inclinées selon des plans non perpendiculaires aux axes des bobines 4.
En référence à la figure 4, on peut voir une bobine 4, ou poulie intermédiaire. Cette bobine 4 comporte, dans ce mode de réalisation non limitatif, un arbre 40 et deux flasques latéraux 41.
On comprendra qu'une telle bobine 4 permet que les fibres F
puissent s'étendre dans des plans non perpendiculaires à l'axe de l'arbre 40.
Selon l'invention, l'enroulement de la fibre F au niveau d'une telle bobine 4 est décomposé en plusieurs phases. Dans un premier temps on réalise un enroulement initial 42 autour de l'arbre 40 entre les flasques 41, afin de donner la résistance et la rigidité minimale au n ud à former, puis on réalise un enroulement vers une autre bobine 4 pour la création des barres 5, et enfin, des enroulements 43 autour de l'arbre 40 et entre les fibres F qui forment les barres 5, et réalisés pendant et/ou après la création de enroulements de création des barres 5.
Ces enroulements ont pour but de bloquer la déformation en compression dans la zone enroulée, mais également de réduire, selon la nécessité, la longueur des barres 5 sujettes au flambement.
En référence aux figures 5, 6, 7 et 8, on peut voir des pièces composites, respectivement 6, 7, 8 et 9, réalisées par la mise en uvre du procédé selon l'invention.
On peut constater que l'enroulement des fibres peut être réalisé entre deux bobines 4 d'axes non parallèles.
L'enroulement ainsi obtenu est globalement vrillé tout en respectant la rectitude des poutres 50 de fibres constituant les barres 5.
Ce vrillage associé au choix du diamètre des bobines 4, permet de créer un fibrage tridimensionnel présentant potentiellement de la résistance hors plan.
On notera que certaines bobines 4 de ces pièces 6, 7, 8 et 9 constituent des formes interfaces.
Il est possible de créer un treillis de fibres tridimensionnel propre à optimiser le fibrage d'une pièce volumique, ayant une tenue mécanique lors de phases de mise en compression des barres 5 constituant le treillis 10.
La présente invention concerne le domaine des pièces en matériau composite, comprenant une matrice thermoplastique ou thermodurcissable renforcée de fibres, telle que, non limitativement, des ferrures.
On notera que par fibre on entend toutes les formes sous lesquelles peuvent être présentées les fibres de renfort, et notamment, mais non limitativement, des mèches, rubans ou cordons de fibres de renfort.
De telles pièces en matériau composite, comme celles décrites dans les documents DE 29 45 469, FR 3 032 144, DE
102010025940 et WO 2015/066407 par exemples, présentent une structure en treillis obtenue par bobinage de fibres imprégnées de résine sur un châssis duquel ont saillie des plots, en sorte de permettre de faire cheminer et de tendre les fibres entre lesdits plots pour les orienter préférentiellement selon les directions de sollicitation.
Du fait de la disposition des broches, les fibres s'étendent dans des plans sensiblement parallèles, ou parfaitement parallèles comme dans le document WO 2015/066407, avec pour conséquence que la structure en treillis obtenue ne peut pas répondre, de manière optimale, à des sollicitations exercées dans des directions autres que celles parallèles auxdits plans.
On sait que les fibres de renfort ont montré leur efficacité dans la capacité à réaliser des structures mécaniques à la fois résistantes et légères. Cette efficacité est due à ce que les barres constituant le treillis sont sollicitées en traction ou compression, sollicitations particulièrement adaptées à présenter des contraintes uniformes dans les sections droites des barres.
Il est bien connu que, pour les matériaux composites, la tenue des fibres en compression est plus modeste que la tenue de celles-ci en traction, tout particulièrement du fait du problème du flambage des fibres en compression, flambage global ou local des fibres.
Cela est plus flagrant lors de croisements des fibres au niveau de n uds intermédiaires, la sollicitation en compression provocant inévitablement la désolidarisation des jonctions de fibres.
Dans le document FR 3 032 144, les fibres sont disposées selon une forme de treillis dans une première préforme, qui est compactée pour former une seconde préforme apte à être moulée.
La phase de compactage induit la non rectitude des barres formant le treillis. De plus, l'écrasement de ces barres dans leur extrémité crée des formes complexes propres à induire des sollicitations parasites dans les barres.
De plus, lors de la phase d'écrasement, les fibres sont soit sur-tendues, ce qui entraine des contraintes internes significatives dans la pièce finale, soit sous-tendues ce qui génère leur plissage.
Afin de pouvoir solliciter des fibres minces en compression, il convient de respecter les trois conditions suivantes : que les fibres soient parfaitement rectilignes, qu'elles soient bloquées dans leur déformation ou déplacement transversal (e) à leur direction principale, et que l'introduction de l'action mécanique dans les fibres se fasse sans introduction d'aucune sollicitation parasite.
Dans le cas d'une structure en treillis constituée d'un entremêlement de fibres, la traction est bien reprise par le réseau de fibres car cette sollicitation consolide le n ud constitué par le croisement de fibres.
En revanche, la compression des fibres a tendance à
désolidariser le n ud. La forme incurvée de la fibre due au croisement de celle-ci favorise la flexion locale de la fibre mise en compression et donc le flambage global de la fibre.
La présente invention a pour but de remédier aux divers inconvénients précités, en proposant un procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite, et plus particulièrement de réalisation de la structure treillis d'une pièce en matériau composite, respectant les trois conditions précédemment définies, ainsi que la pièce obtenue, en sorte que cette dernière présente une tenue mécanique en compression.
Le procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite, selon l'invention, consiste à rajouter une matrice thermoplastique ou thermodurcissable autour d'une préforme constituée d'un treillis de fibres de renfort réalisé par enroulement filamentaire autour des ergots ou analogues d'un châssis, et il se caractérise en ce qu'il consiste à enrouler en outre les fibres sur une ou plusieurs bobines internes à la matrice, les axes desdits ergots ou analogues et ceux de ladite une ou plusieurs bobines, étant d'orientations différentes, en sorte de conférer audit treillis de fibres une forme tridimensionnelle.
Selon une caractéristique additionnelle du procédé selon l'invention, on réalise des enroulements entre des paires de bobines internes, pour former des barres constituant la structure de treillis.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé
selon l'invention, les enroulements entre deux bobines d'une paire de bobines sont réalisés en passant d'un côté ou de l'autre de l'une et/ou l'autre bobine, en sorte de créer, au sein de la barre qui relie lesdites deux bobines, au moins un croisement de fibres.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé
selon l'invention, on réalise, préalablement à l'amorce de l'enroulement de la fibre sur une bobine vers une autre bobine pour la création d'une barre, un ou plusieurs enroulements complets autour de la bobine.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé
selon l'invention, on effectue un ou plusieurs enroulements complets de consolidation autour de la bobine entre les fibres qui forment les barres, pendant et/ou après la réalisation des enroulements de création desdites barres.
Selon une autre caractéristique additionnelle du procédé
selon l'invention, l'ajout d'une matrice thermoplastique ou thermodurcissable autour de la préforme est réalisé soit par trempage, soit par pulvérisation, soit par surmoulage.
De manière avantageuse, les bobines pourront également constituer des formes interfaces de la pièce finale.
La ou les bobines internes permettent de créer des n uds intermédiaires, permettant un changement de direction d'un plan dans un autre non parallèle, et donc de réaliser des formes globales complexes en trois dimensions.
Le processus d'enroulement peut être judicieusement robotisé, il permet de réaliser la dépose de fibres tout en maintenant une tension, ce qui est le garant de la rectitude de ces fibres.
Cet enroulement local peut se décomposer en une phase de création préliminaire de la forme du n ud par un enroulement initial autour de la bobine servant à donner la résistance et la rigidité minimale au n ud, puis des enroulements de création des barres consolidées par des enroulements de consolidation réalisés pendant ou après les enroulements de création des barres.
Dans le cas de l'utilisation de résine thermoplastique d'imprégnation des fibres, l'enroulement est réalisé avec un réchauffement de la fibre, puis un refroidissement de l'ensemble de la préforme pour lui donner une cohésion globale.
Dans le cas de l'utilisation de résine thermodurcissable d'imprégnation des fibres, l'enroulement est réalisé avec un réchauffement suffisant de la fibre puis un refroidissement de l'ensemble de la préforme pour lui donner une cohésion globale avec, si nécessaire, un passage à une température de réticulation.
La préforme ainsi constituée est ensuite entourée d'une matrice, préférentiellement mais non limitativement, du même matériau ayant servi à l'imprégnation des fibres, soit par trempage dans un bain de matériau constituant la matrice, à la température recommandée pour présenter une fluidité suffisante pour couvrir le treillis de fibres, soit par pulvérisation, soit par moulage dans un moule, le volume de comblement de la pièce étant injecté en complément du treillis préalablement disposé
dans le moule.
Outre que le procédé selon l'invention permet d'obtenir une grande rectitude de fibres, il autorise, par conséquent, une 5 utilisation de moins de fibres de renforcement.
De plus, il permet de faire des pièces plus légères et donc moins chères.
Les avantages et les caractéristiques du procédé selon l'invention, et des pièces qu'il permet de mettre en uvre, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente plusieurs modes de réalisation non limitatifs.
Dans le dessin annexé :
- les figures 1 et 2 représentent des vues schématiques d'une bielle plane en cours de fabrication par le procédé selon l'invention, - la figure 3 représente une vue schématique d'une variante de la même bielle.
- la figure 4 représente une vue schématique partielle et en coupe d'une partie de la même bielle, - les figures 5, 6, 7 et 8 représentent des vues schématiques en perspective de pièces en matériau composite fabriquées selon le procédé.
En référence aux figures 1 et 2, on peut voir une bielle plane 1 en matériau composite fabriquée par la mise en uvre du procédé selon l'invention.
Plus précisément, la figure 1 représente une première étape de fabrication d'une structure en treillis 10 de fibres de renfort F, réalisée par enroulement filamentaire.
La fibre F, qui peut consister, non limitativement, en des mèches, rubans ou cordons de fibres de renfort, est enroulée entre deux poulies 2 et 3 destinées à la constitution des deux illetons de la bielle 1, et portées par un châssis non représenté.
Selon l'invention, le châssis porte également des bobines 4, ou poulies intermédiaires, disposées entre les poulies 2 et 3, et sur lesquelles la fibre F est également enroulée.
Ces bobines 4, ou poulies intermédiaires, permettent, la création entre chaque paire de bobines 4, des barres 5 qui forment la structure en treillis 10.
Sur la figure 2 on peut voir une étape suivante du procédé, qui consiste à mouler sur la structure en treillis 10, une matrice M thermodurcissable ou thermoplastique suivant le cas, les bobines 4 et les barres 5 étant noyées dans cette matrice M.
En référence maintenant à la figure 3, on peut voir que le procédé selon l'invention autorise de multiples possibilités de réalisation de la structure en treillis 10, notamment lorsque les bobines 4 présentent un certain diamètre.
Il est ainsi possible, lors de la réalisation d'un changement de direction de l'enroulement sur une bobine 4, de passer d'un côté ou de l'autre de cette dernière, de tendre des fibres F obliquement dans une barre 5.
Les bobines 4 permettent de varier les bobinages, directs ou croisés, simples ou multiples de manière à permettre une optimisation du treillis de fibres.
On notera que le moulage de la matrice M est réalisée dans un moule, non représenté, et que dans celui-ci peuvent être disposées, avant moulage, plusieurs préformes constituées chacune d'une structure de treillis 10.
On notera également que sur les figures 1, 2 et 3, les bobines 4 peuvent selon l'invention, comme cela n'est pas visible sur une vue en plan, ne pas être dans un même plan, en sorte que les barres 5 soient inclinées selon des plans non perpendiculaires aux axes des bobines 4.
En référence à la figure 4, on peut voir une bobine 4, ou poulie intermédiaire. Cette bobine 4 comporte, dans ce mode de réalisation non limitatif, un arbre 40 et deux flasques latéraux 41.
On comprendra qu'une telle bobine 4 permet que les fibres F
puissent s'étendre dans des plans non perpendiculaires à l'axe de l'arbre 40.
Selon l'invention, l'enroulement de la fibre F au niveau d'une telle bobine 4 est décomposé en plusieurs phases. Dans un premier temps on réalise un enroulement initial 42 autour de l'arbre 40 entre les flasques 41, afin de donner la résistance et la rigidité minimale au n ud à former, puis on réalise un enroulement vers une autre bobine 4 pour la création des barres 5, et enfin, des enroulements 43 autour de l'arbre 40 et entre les fibres F qui forment les barres 5, et réalisés pendant et/ou après la création de enroulements de création des barres 5.
Ces enroulements ont pour but de bloquer la déformation en compression dans la zone enroulée, mais également de réduire, selon la nécessité, la longueur des barres 5 sujettes au flambement.
En référence aux figures 5, 6, 7 et 8, on peut voir des pièces composites, respectivement 6, 7, 8 et 9, réalisées par la mise en uvre du procédé selon l'invention.
On peut constater que l'enroulement des fibres peut être réalisé entre deux bobines 4 d'axes non parallèles.
L'enroulement ainsi obtenu est globalement vrillé tout en respectant la rectitude des poutres 50 de fibres constituant les barres 5.
Ce vrillage associé au choix du diamètre des bobines 4, permet de créer un fibrage tridimensionnel présentant potentiellement de la résistance hors plan.
On notera que certaines bobines 4 de ces pièces 6, 7, 8 et 9 constituent des formes interfaces.
Il est possible de créer un treillis de fibres tridimensionnel propre à optimiser le fibrage d'une pièce volumique, ayant une tenue mécanique lors de phases de mise en compression des barres 5 constituant le treillis 10.
Claims (7)
1) Procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite, consistant à rajouter une matrice thermoplastique ou thermodurcissable (M) autour d'une préforme (10) constituée d'un treillis de fibres de renfort (F) réalisé par enroulement filamentaire autour des ergots ou analogues d'un châssis, caractérisé en ce qu'il consiste à enrouler en outre les fibres (F) sur une ou plusieurs bobines internes (4) à la matrice (M), les axes desdits ergots ou analogues et ceux de ladite une ou plusieurs bobines (4), étant d'orientations différentes, en sorte de conférer audit treillis (10) de fibres une forme tridimensionnelle.
2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on réalise des enroulements entre des paires de bobines internes (4), pour former des barres (5) constituant la structure de treillis (10).
3) Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les enroulements entre deux bobines (4) d'une paire de bobines (4) sont réalisés en passant d'un côté ou de l'autre de l'une et/ou l'autre bobine (4), en sorte de créer, au sein de la barre (5) qui relie lesdites deux bobines (4), au moins un croisement de fibres (F).
4) Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé en ce qu'on réalise, préalablement à l'amorce de l'enroulement de la fibre (F) sur une bobine (4) vers une autre bobine (4) pour la création d'une barre (5), un ou plusieurs enroulements complets autour de la bobine (4).
5) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à
4, caractérisé en ce qu'on effectue un ou plusieurs enroulements complets de consolidation autour de la bobine (4) entre les fibres (F) qui forment les barres (5), pendant et/ou après la réalisation des enroulements de création desdites barres (5).
4, caractérisé en ce qu'on effectue un ou plusieurs enroulements complets de consolidation autour de la bobine (4) entre les fibres (F) qui forment les barres (5), pendant et/ou après la réalisation des enroulements de création desdites barres (5).
6) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à
5, caractérisé en ce que l'ajout d'une matrice thermoplastique ou thermodurcissable (M) autour de la préforme (10) est réalisé
soit par trempage, soit par pulvérisation, soit par surmoulage.
5, caractérisé en ce que l'ajout d'une matrice thermoplastique ou thermodurcissable (M) autour de la préforme (10) est réalisé
soit par trempage, soit par pulvérisation, soit par surmoulage.
7) Pièce en matériau composite (1 ; 6 ; 7 ; 8 ; 9) constituée d'une préforme (10) constituée d'un treillis de fibres de renfort (F) réalisé par enroulement filamentaire autour des ergots ou analogues d'un châssis, et auquel a été
ajoutée une matrice thermoplastique ou thermodurcissable (M), caractérisée en ce qu'elle est obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.
ajoutée une matrice thermoplastique ou thermodurcissable (M), caractérisée en ce qu'elle est obtenue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR1755289 | 2017-06-13 | ||
| FR1755289A FR3067279B1 (fr) | 2017-06-13 | 2017-06-13 | Procede de realisation d'une piece en materiau composite, et piece composite obtenue |
| PCT/FR2018/051397 WO2018229437A1 (fr) | 2017-06-13 | 2018-06-13 | Procede de realisation d'une piece en materiau composite, et piece composite obtenue |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA3067034A1 true CA3067034A1 (fr) | 2018-12-20 |
| CA3067034C CA3067034C (fr) | 2024-01-02 |
Family
ID=59811500
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA3067034A Active CA3067034C (fr) | 2017-06-13 | 2018-06-13 | Procede de realisation d'une piece en materiau composite, et piece composite obtenue |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11590714B2 (fr) |
| EP (1) | EP3638491A1 (fr) |
| JP (1) | JP2020523230A (fr) |
| KR (1) | KR20200042893A (fr) |
| CN (1) | CN110914045B (fr) |
| BR (1) | BR112019026445A2 (fr) |
| CA (1) | CA3067034C (fr) |
| FR (1) | FR3067279B1 (fr) |
| RU (1) | RU2020100453A (fr) |
| WO (1) | WO2018229437A1 (fr) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR3096063A1 (fr) * | 2019-05-15 | 2020-11-20 | Conseil Et Technique | Elément de construction en matériau composite |
| KR102400263B1 (ko) | 2020-04-08 | 2022-05-20 | 이엔셀 주식회사 | 줄기세포 초기 수율 촉진을 위한 줄기세포 배양 방법 |
| DE102021105040B3 (de) * | 2021-03-03 | 2021-12-09 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Faserverbundbauteils |
| CN113815376B (zh) * | 2021-10-29 | 2023-07-28 | 博戈橡胶塑料（株洲）有限公司 | 轻量化大载荷的商用车稳定杆吊杆总成及其制备方法 |
| DE102022120073A1 (de) * | 2022-08-09 | 2024-02-15 | Hochschule Aalen, Körperschaft des öffentlichen Rechts | Verfahren zur Herstellung kernloser Faserverbundbauteile und Wickelstift für ein Faserverbundbauteil |
Family Cites Families (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4137354A (en) * | 1977-03-07 | 1979-01-30 | Mcdonnell Douglas Corporation | Ribbed composite structure and process and apparatus for producing the same |
| DE2945469C2 (de) | 1979-11-10 | 1986-06-05 | SGF Süddeutsche Gelenkscheibenfabrik GmbH & Co KG, 8264 Waldkraiburg | Textiles Element für eine Gelenkscheibe sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines solchen Elements |
| US4460531A (en) * | 1982-05-10 | 1984-07-17 | The Boeing Company | Composite fiber reinforced propeller |
| GB2122708B (en) * | 1982-07-01 | 1985-09-25 | Dunlop Ltd | Improvements in or relating to link means |
| DE3580726D1 (de) | 1984-09-13 | 1991-01-10 | Globe Products Inc | Dynamoelektrisches flachspulbauteil, dessen ausgangsform, verfahren und geraet zur herstellung. |
| DE59206788D1 (de) * | 1992-06-04 | 1996-08-22 | Sulzer Innotec Ag | Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks mit einer Durchgangsöffnung aus thermoplastischem Verbundwerkstoff |
| US5271300A (en) | 1992-07-14 | 1993-12-21 | Snap-On Tools Corporation | Composite hand tool |
| US5540877A (en) | 1994-02-24 | 1996-07-30 | Wilson Sporting Goods Co. | Method of making a continous fiber reinforced resin transfer molded frame for a game racquet |
| US6352485B1 (en) | 1994-08-12 | 2002-03-05 | Advanced Composites, Inc. | Fiber reinforced molded products and processes |
| JP3202947B2 (ja) * | 1997-09-03 | 2001-08-27 | 福多 健二 | フィッティング材用組ひも組織プリフォーム及びその製造法 |
| WO2001064570A1 (fr) * | 2000-02-29 | 2001-09-07 | Corbin Pacific, Inc. | Elements structuraux composites |
| WO2001064426A1 (fr) * | 2000-03-03 | 2001-09-07 | Proteus Gmbh | Composant en matiere synthetique renforcee par fibres et son procede de production |
| EP2130756B1 (fr) * | 2003-06-11 | 2012-10-03 | CAMPAGNOLO S.r.l. | Composant de bicyclette et procédé de fabrication d'un tel composant |
| BE1019731A3 (fr) * | 2009-11-09 | 2012-12-04 | Continental Structures Sprl | Carcasse legere pour structures mobiles de vehicules ou analogues. |
| DE102010025940A1 (de) * | 2010-07-02 | 2012-01-05 | Weberit-Werke Dräbing Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Verstärkungsstruktur |
| EP2788172A1 (fr) * | 2011-12-07 | 2014-10-15 | E. I. Du Pont de Nemours and Company | Article composite fabriqué à partir d'une bande unidirectionnelle renforcée par des fibres |
| DE102014217215A1 (de) | 2013-09-17 | 2015-03-19 | F&G Engineering Gmbh | Verfahren zum Wickeln von Faserverbundbauteilen |
| US20160257081A1 (en) * | 2013-10-31 | 2016-09-08 | United Technologies Corporation | A method for selective placement of reinforcing fibers in polymeric components |
| FR3032144B1 (fr) | 2015-02-04 | 2017-01-27 | Setforge Soc Now | Procede de fabrication de pieces en materiau composite |
-
2017
- 2017-06-13 FR FR1755289A patent/FR3067279B1/fr active Active
-
2018
- 2018-06-13 JP JP2019569285A patent/JP2020523230A/ja active Pending
- 2018-06-13 CN CN201880046419.7A patent/CN110914045B/zh active Active
- 2018-06-13 US US16/622,498 patent/US11590714B2/en active Active
- 2018-06-13 EP EP18748967.9A patent/EP3638491A1/fr active Pending
- 2018-06-13 KR KR1020207000813A patent/KR20200042893A/ko unknown
- 2018-06-13 BR BR112019026445-0A patent/BR112019026445A2/pt not_active Application Discontinuation
- 2018-06-13 CA CA3067034A patent/CA3067034C/fr active Active
- 2018-06-13 RU RU2020100453A patent/RU2020100453A/ru not_active Application Discontinuation
- 2018-06-13 WO PCT/FR2018/051397 patent/WO2018229437A1/fr unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN110914045B (zh) | 2023-03-10 |
| BR112019026445A2 (pt) | 2020-07-14 |
| FR3067279A1 (fr) | 2018-12-14 |
| US20210146639A1 (en) | 2021-05-20 |
| CA3067034C (fr) | 2024-01-02 |
| WO2018229437A1 (fr) | 2018-12-20 |
| FR3067279B1 (fr) | 2021-02-19 |
| RU2020100453A (ru) | 2021-07-13 |
| EP3638491A1 (fr) | 2020-04-22 |
| US11590714B2 (en) | 2023-02-28 |
| CN110914045A (zh) | 2020-03-24 |
| KR20200042893A (ko) | 2020-04-24 |
| JP2020523230A (ja) | 2020-08-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA3067034C (fr) | Procede de realisation d'une piece en materiau composite, et piece composite obtenue | |
| EP0270411A1 (fr) | Structure textile permettant la réalisation d'articles stratifiés composites par moulage par injection | |
| EP2509773A1 (fr) | Procede de fabrication d'une bielle en materiau composite comprenant une surepaisseur localisee | |
| FR2925896A1 (fr) | Procede de fabrication d'une piece metallique renforcee de fibres ceramiques | |
| EP2911866A1 (fr) | Procede de moulage de materiau composite dans lequel un tissu de fibres est tendu dans un cadre de maintien avant injection d'une matrice | |
| FR2930611A1 (fr) | Bielle realisee en materiau composite, et procede de realisation d'une bielle en materiau composite | |
| CA2868256A1 (fr) | Tige courbee de renforcement ayant une resistance mecanique amelioree a l'endroit de sa courbure et methode pour produire celle-ci | |
| FR3017819A1 (fr) | Renfort fibreux pour la realisation d'une piece mecanique allongee en materiau composite | |
| CA2783421C (fr) | Procede de fabrication d'un insert de forme droite en materiau composite a matrice metallique | |
| EP3802077A1 (fr) | Procede de fabrication d'une piece en materiau composite | |
| CA2258334C (fr) | Procede de depose simultanee par bobinage sur un support de plusieurs meches de fibres pre-impregnees, dispositif pour sa mise en oeuvre et structures en materiau composite ainsi obtenues | |
| FR3032462A1 (fr) | Procede de fabrication d’une preforme de fibres de renfort tissee comprenant une section evolutive | |
| EP0687315B1 (fr) | Tissu tridimensionnel multiaxial et son procede de fabrication | |
| FR2462266A1 (fr) | Nouveau materiau pour le renforcement d'articles stratifies, son procede de fabrication, dispositif pour la mise en oeuvre de ce procede et articles stratifies obtenus | |
| WO2011054975A1 (fr) | Carcasse légère pour structures mobiles | |
| FR2695295A1 (fr) | Procédé pour la réalisation d'éléments tubulaires en fibres liées par de la résine synthétique destinés à être emboîtés les uns dans les autres pour former une canne à pêche dont l'action est contrôlée et éléments obtenus par ce procédé. | |
| FR2571657A1 (fr) | Procede de realisation d'un organe de manutention et organe de manutention obtenu par la mise en oeuvre du procede | |
| CA2793987C (fr) | Methode de fabrication d'un insert de forme allongee en materiau composite a matrice metallique | |
| FR2739802A1 (fr) | Pieces de forme a section constante, en materiau composite et leur dispositif de fabrication a partir d'enroulements en echeveaux de fibres continues impregnees de resine thermodurcissable | |
| FR2600589A1 (fr) | Procede pour realisation de courroies et courroies ainsi obtenues | |
| FR3081760A1 (fr) | Procede de fabrication d'une piece en materiau composite | |
| FR2784622A1 (fr) | Rayon composite pour une roue de bicyclette et son procede de fabrication | |
| FR3081759A1 (fr) | Procede de fabrication d'une piece en materiau composite, et piece obtenue | |
| FR2714145A1 (fr) | Organe d'assemblage pour des structures en forme de panneaux et procédé de fabrication d'un tel organe. | |
| FR3114535A1 (fr) | Structure de CORDE préimprégnée pour ressort COMPOSITE |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |
|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |
|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |
|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |
|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |
|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |
|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |
|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |
|
| EEER | Examination request |
Effective date: 20191211 |