CA2209766C

CA2209766C - Packaging pre-straightened copper alloy wire in drums

Info

Publication number: CA2209766C
Application number: CA002209766A
Authority: CA
Inventors: Robert Gillespie; Laurent Michard
Original assignee: Trefimetaux SAS
Current assignee: KME FRANCE Sas
Priority date: 1995-01-16
Filing date: 1995-12-04
Publication date: 2005-05-17
Anticipated expiration: 2015-12-04
Also published as: CA2209766A1; HK1001515A1; KR19980701422A; DE69507967D1; CN1172444A; DE69507967T2; ATE176878T1; EP0804301B1; JP2919975B2; MX9704982A; AU4307196A; TW383237B; CN1080606C; WO1996022166A1; FR2729373A1; JPH10510763A; KR100387022B1; EP0804301A1; FR2729373B1

Abstract

A pre-straightened metal wire consisting of a copper alloy and having a diameter of less than 6 mm and a mechanical strength of 400-750 MPa is packaged in a cylindrical drum in such a way that, when it is unwound, the wire is straight, with a sag of less than 5 mm per metre, and can be fed directly to a bar turning machine.

Description

CONDITIONNEMENT EN FUT DE FIL D'ALLIAGE DE CUIVRE PRE-DRESSE
DOMAINE DE L'INVENTION

L'invention concerne le conditionnement de fils d'alliages de cuivre pré-dressés, sous forme de couronnes en fûts, et en vue d'utilisations qui peuvent nécessiter notamment un dressage du fil avant utilisation.
Le terme générique "fil" sera seul utilisé dans ce qui suit pour désigner l'ensemble des demi-produits longs livrables sous forme de couronnes, même ceux de section non-circulaire.
ETAT DE LA TECHNIQUE

On connaît déjà le conditionnement de fil pré-dressé en acier pour alimenter les machines de soudage automatique.
Dans les machines actuelles de soudage, le fil est alimenté en continu à travers une gaine. Pour augmenter l'autonomie des machines, on conditionne le fil en fûts de 250 kg. En pré-dressant le fil avant la mise en fûts, on obtient lors du dévidage, un produit sans spire rémanente ni gauche. Ceci permet, d'une part de limiter le frottement du fil dans la gaine, et d'autre part de garantir la rectitude de la portion de fil libre au point de soudure (le "stick-out" - de longueur 30 mm environ).

Le pré-dressage est obtenu de la façon suivante (voir figure 1):
- le fil dévidé à partir d'un touret, traverse une série de galets dresseurs, et est entraîné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude, puis deux couples de galets non motorisés, situés dans deux plans perpendiculaires passant par l'axe du fil et animés d'un mouvement de rotation autour du fil, impriment à ce dernier une torsion. Le fil est alors guidé par un tambour jusqu'à son dépôt en spirale dans le fond d'un fût, WO 96/22166 PACKAGING IN FUT OF COPPER ALLOY WIRE PRE-DRESS
FIELD OF THE INVENTION

The invention relates to the packaging of alloy wires of pre-erected copper, in the form of barrel crowns, and in uses which may require, in particular, training of the wire before use.
The generic term "thread" will be used alone in the following to designate all the long semi-finished products deliverable in the form of crowns, even those of non-circular section.
STATE OF THE ART

We already know the packaging of pre-erected steel wire to power automatic welding machines.
In current welding machines, the wire is fed with continuous through a sheath. To increase the autonomy of machines, the wire is packed in 250 kg drums. In pre-setting the thread before being put in casks, we obtain at the unwinding, a product without remanent or left turn. This allows, on the one hand, to limit the friction of the wire in the sheath, and secondly to guarantee the rectitude of the portion free wire at the point of welding (the "stick-out" - length About 30 mm).

The pre-training is obtained in the following way (see figure 1):
- the wire unwound from a drum, crosses a series of pebble trainers, and is driven by a large capstan diameter retaining over its straightness, then two pairs of non-motorized rollers, located in two perpendicular planes passing through the axis of the wire and animated by a rotational movement around the wire, print to the latter a twist. The wire is then guided by a drum to its spiral deposit in the bottom of a drum, WO 96/22166

2 PCT/FR95/01594 - le fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante, - en fin de remplissage du fût, on applique sur la spire ' supérieure du fil une rondelle plastique que l'on attache au fond du fût par l'intermédiaire d'un élastique, ce qui permet de maintenir le produit en place.

Cette technique est appliquée à des fils pour soudure en acier fortement écroui, de résistance mécanique comprise typiquement entre 600 et 1200 N/mm2 et de diamètre allant de 0,8 à 1,6 mm.
La technique du pré-dressage permet au fil pré-dressé de coulisser correctement dans une gaine de plusieurs dizaines de mètres de long, ce qui permet d'alimenter un poste de soudage mobile à partir d'une unité lourde de stockage du fil, qui elle, reste fixe.

PROBLEME POSE

L'invention vise à améliorer notamment la technologie actuelle de micro-décolletage de demi-produits en alliage de cuivre, notamment les laitons.
En micro-décolletage, il existe deux types de machines ou de méthodes:
Type 1. celles où l'usinage est réalisé notamment par un outil en rotation, la matière étant fixe, Type 2. celles où l'outil fixe appliqué à une matière en rotation, comme par exemple décrit dans la demande de brevet WO 81/01378.

Pour assurer une précision optimale de l'usinage à grande vitesse, il est souhaitable que la matière soit en rotation, l'outil restant fixe. Ceci impose que la matière se présente WO 96/22166 2 PCT / FR95 / 01594 - the drum goes down as it fills up so that the gap between the free surface of the wire and the base of the drum remains constant, - at the end of the filling of the barrel, one applies on the turn top of the wire a plastic washer that is attached to the bottom of the barrel by means of an elastic, which allows to maintain the product in place.

This technique is applied to wires for steel welding strongly hardened, typically of mechanical strength typically between 600 and 1200 N / mm2 and with a diameter ranging from 0.8 to 1.6 mm.
The pre-training technique allows the pre-trained wire to slide properly in a sheath of several tens of meters long, which allows to feed a welding machine mobile from a heavy wire storage unit, which she stays fixed.

PROBLEM

The invention aims to improve in particular the current technology micro-cutting of semi-finished copper alloy products, especially brasses.
In micro-cutting, there are two types of machines or methods:
Type 1. those where the machining is carried out in particular by a rotating tool, the material being fixed, Type 2. those where the fixed tool applied to a material in rotation, as for example described in the patent application WO 81/01378.

To ensure optimum precision of the large machining speed, it is desirable that the material be in rotation, the tool remaining fixed. This requires that the material presents itself WO 96/22166

3 PCT/FR95/01594 sous forme de tronçons de longueur relativement faible (généralement de 3 à 4 m) et suffisament droits pour qu'ils puissent être mis en rotation.

Pour constituer ces tronçons, désignés aussi sous le terme "barre", on procède habituellement selon l'une ou l'autre des deux méthodes suivantes:

Méthode A: les barres sont fabriquées par le producteur de fil à l'aide de dresseuses.
La machine de micro-décolletage est alors munie d'un "rëservoir à barres" appelé "embarreur" destiné à
l'alimentation de l'outil de micro-décolletage en barres.
Cette technique présente des inconvénients:
* du fait de la technologie existante des embarreurs et des tours de décolletage, la rectitude des barres doit être parfaite, sinon les barres se coincent dans l'embarreur, ou bien elles occasionnent des vibrations lors de la mise en rotation, source de défauts géométriques inacceptables sur les pièces usinées.
Pour assurer une rectitude parfaite des barres, le producteur de barres en laiton doit utiliser des machines spécifiques de dressage de fil relativement coûteuses (dresseuses), et par ailleurs la cadence de dressage est nettement plus faible que celle de tréfilage ou d'étirage, ce qui diminue fortement la productivité de fabrication. Pour ces deux raisons, cette méthode présente des coûts élevés.
* la capacité des embarreurs étant limitée à quelques dizaines de barres, l'autonomie des tours l'est aussi par voie de conséquence. Il est donc nécessaire de recharger régulièrement les embarreurs au bout de quelques heures, ce qui pénalise la productivité chez le décolleteur.
* eu égard aux impératifs d'encombrement lors du transport et de la manutention des barres, la longueur de celles-ci est limitée (4m environ). Ceci pénalise la mise en oeuvre, car il y a, pour chaque barre mise en oeuvre, une chute d'environ 200 mm, soit 5% de la longueur.

Méthode B:
Le producteur conditionne le fil en couronnes dont le poids unitaire est généralement de 250 kg. Les couronnes sont placées dans des fûts cylindriques en carton, fermés à la base par un socle en bois, et au sommet par un couvercle amovible en bois ou métal.
Pour constituer ces couronnes, le producteur de fil de laiton exerce sur le fil, juste avant conditionnement en fûts, une légère déformation plastique destinée à lui conférer une courbure naturelle, de diamètre voisin de celui des fûts. Ceci est nécessaire pour que le positionnement des spires s'effectue de manière régulière, afin d'éliminer les risques d'emmèlement lors des manutentions et du transport, et donc les risques de coincement du fil lors du dévidage.
Chez le décolleteur, le fil est extrait du fût à l'aide d'un dévidoir spécial, puis il passe dans un cadre tournant à
touches qui le redresse, et il est ensuite coupé à longueur par une cisaille. On obtient ainsi des barres qui peuvent être mises en rotation pour le décolletage.
Par rapport à la méthode A, la méthode B présente les avantages suivants:
* la préparation de chaque barre est opérée en temps masqué, durant le décolletage de la barre précédente. Ainsi, le dressage, beaucoup plus rapide que le décolletage, n'occasionne aucune perte de productivité.
* un fût contient environ 10 000 m de fil, représentant plusieurs miliers de barres. Ainsi l'autonomie des tours est multipliée par un facteur de l'ordre de 100 par rapport à
celle de la méthode A.
* la limite de longueur des barres n'est plus liée aux impératifs de transport et de conditionnement, mais à la place disponible dans l'atelier du décolleteur. Il est ainsi possible, du moins théoriquement, d'usiner des barres plus longues, et ainsi de réduire la mise en oeuvre (taux de chutes inférieur à 5%).

La méthode B a donc connu une faveur grandissante chez les micro-décolleteurs, en particulier ceux qui travaillent sur de grandes séries où la nécessité d'une productivité élevée est impérative.

Cependant, la méthode B présente les inconvénients suivants:
a) contrairement à la méthode A, où le producteur de fil laiton est équipé d'un nombre limité de dresseuses pour produire des barres, le décolleteur doit en installer un grand nombre (une dresseuse pour chaque tour). Les dresseuses doivent donc être d'un modèle relativement simple, sauf à
représenter un investissement extrèmement élevé.
b) cependant, du fait de l'emploi de dresseuses "simples", le dressage est beaucoup moins soigné que dans la méthode A, les barres pouvant présenter couramment une flèche de plusieurs centimètres. Les décolleteurs ont pallié partiellement à ce défaut en modifiant le dispositif d'alimentation des tours: la barre en cours d'usinage est enfermée dans une gaine emplie d'huile. Le bain d'huile permet à la barre de s'auto-centrer lors de la rotation. Il demeure néanmoins que, la rectitude des barres n'étant pas parfaite, la précision du décolletage n'est pas optimale (plage de 10 m: valeur nominale+l0pm, valeur nominale-l0Nm, ou valeur nominale+/- 5 pm selon le cas).
c) la méthode B est limité à des fils relativement faciles à
dresser, les fils de diamètre et de résistance mécanique élevées ne pouvant être dressés correctement.
Ainsi, la méthode B ne peut être appliquée à des fils de diamètre supérieur à 3 mm, ou même moins dans le cas de fils de résistance mécanique élevée (typiquement de l'ordre de 700 N/mm2.

d) l'utilisation de fil, lorsqu'on usine des pièces de grande longeur, et en particulier lorsque l'usinage est obtenu par rotation de l'outil, conduit à des pièces pouvant avoir une i t ~ - '_ . .. .- J .,,.... 3 . - , -a/a ~
~ ~ ',y~ _a a a r d ' flèche résiduelle trop grande, que le dispositif de dressage n'est pas parvenu à éliminer ("la mémoire du laiton" pour l'homme du métier): flèche de l'ordre de 0,15 mm pour une pièce de 40 mm de longueur, alors que la tolérance est de 0,07 mm. Ce problème se présente sur les deux types de machines de décolletage : celles où la matière reste fixe (type 1) et celles où la matière est en rotation (type 2). Dans ce cas, il est nécessaire de soumettre au préalable la couronne de fil à
un traitement thermique complémentaire consistant en une recristallisation partielle de l'alliage, qui occasionne un surcoût non négligeable. Ce traitement thermique permet d'obtenir des pièces de grande longueur (40 mm) avec une flèche de 0,05 mm.

L'invention vise à proposer un conditionnement ' de fil d'alliage de cuivre, typiquement du laiton, qui supprime les inconvénients précédemment indiqués pour les méthodes A et B, en particulier ceux énumérés sous a) à d) pour la méthode B, à
savoir:
1) suppression d'une dresseuse par tour, 2) obtention d'un décolletage de précision plus élevée ou à
plus grande vitesse, 3) élargissement de la gamme de fils utilisable vers les diamètres élevés et/ou les résistances mécaniques élevées. 3 PCT / FR95 / 01594 in the form of relatively short lengths (usually 3 to 4 m) and enough rights for them to can be rotated.

To constitute these sections, also referred to as "bar", one usually proceeds according to one or the other two methods:

Method A: The bars are made by the wire producer using trainers.
The micro-cutting machine is then provided with a "bar hopper" called "barge" intended for feeding of the micro-bar cutting tool.
This technique has drawbacks:
* because of the existing technology of barkers and lathes, the straightness of the bars must be perfect, otherwise the bars get stuck in the barker, or well they cause vibrations when setting rotation, a source of unacceptable geometrical defects on machined parts.
To ensure perfect straightness of the bars, the producer of brass bars must use specific machines of relatively expensive wire dressings (dressers), and by elsewhere the dressage rate is significantly lower than that of drawing or drawing, which greatly reduces the manufacturing productivity. For these two reasons, this method has high costs.
* the capacity of the barkers being limited to a few dozen of bars, the autonomy of the towers is also result. It is therefore necessary to recharge regularly the barges after a few hours, which penalizes the productivity in the bar turner.
* in view of the requirements of congestion during transport and bar handling, the length of these bars is limited (about 4m). This penalizes the implementation because it there is, for each bar implemented, a fall of about 200 mm, or 5% of the length.

Method B:
The producer conditions the yarn in crowns whose weight unit is usually 250 kg. The crowns are placed in cylindrical cardboard drums, closed at the base by a wooden base, and at the top by a removable cover in wood or metal.
To form these crowns, the producer of brass wire exerts on the wire, just before packing in barrels, a slight plastic deformation intended to give it a natural curvature, of diameter close to that of the casks. This is necessary for the positioning of the turns is done on a regular basis, in order to eliminate the risks of emmelage during handling and transport, and therefore the risk of jamming the wire during reeling.
In the bar turner, the wire is extracted from the drum using a special reel, then it goes into a rotating frame at keys that straighten it, and it is then cut to length by a shear. This gives bars that can be rotated for bar turning.
Compared with method A, method B presents the following advantages:
* the preparation of each bar is operated in masked time, during the bar turning of the previous bar. So, the dressage, much faster than bar turning, does not cause any loss of productivity.
* one drum contains about 10,000 m of yarn, representing several thousand bars. Thus the autonomy of the towers is multiplied by a factor of the order of 100 relative to that of method A.
* the bar length limit is no longer linked to transportation and packaging requirements, but instead available in the workshop of the bar turner. It is so possible, at least theoretically, to machine bars more long, and thus reduce the implementation (rate of falls less than 5%).

Method B has therefore been growing in popularity among micro-turning machines, especially those working on large series where the need for high productivity is imperative.

However, method B has the following drawbacks:
a) contrary to method A, where the producer of yarn brass is equipped with a limited number of dressers for produce bars, the bar turner must install a large one number (one dresser for each round). Dressers must therefore be of a relatively simple model, except represent an extremely high investment.
(b) however, because of the use of "simple" trainers, the dressage is much less careful than in method A, bars that can commonly present an arrow of several centimeters. The bar turners have partially compensated defect by modifying the feed device of the towers: the bar being machined is enclosed in a filled shaft oil. The oil bath allows the bar to self-center during the rotation. Nevertheless, the straightness bars are not perfect, the precision of the bar turning is not optimal (10 m range: nominal value + l0pm, nominal value -10 Nm, or nominal value +/- 5 case).
(c) method B is limited to relatively easy straighten, diameter and strength wires can not be erected correctly.
Thus, method B can not be applied to diameter greater than 3 mm, or even less in the case of wires of high mechanical strength (typically of the order of 700 N / mm2.

d) the use of wire, when making large parts length, and in particular when machining is obtained by rotation of the tool, leads to parts that may have a it ~ - '_. .. .- J. ,, .... 3. -, -a / a ~
~ ~ ', y ~ _a aard' residual arrow too big, that the training device failed to eliminate ("brass memory" for the person skilled in the art): arrow of the order of 0.15 mm for a piece of 40 mm length, while the tolerance is 0.07 mm. This problem occurs on both types of machines.
bar turning: those where the material remains fixed (type 1) and those where the material is rotating (type 2). In this case, he is necessary to submit beforehand the wire crown to a complementary heat treatment consisting of a partial recrystallization of the alloy, which causes a significant extra cost. This heat treatment allows to obtain pieces of great length (40 mm) with a arrow 0.05 mm.

The aim of the invention is to propose a package of yarn of copper alloy, typically brass, which suppresses disadvantages previously indicated for methods A and B, in particular those listed under (a) to (d) for method B, to know:
1) removal of a trainer per turn, 2) obtaining a higher precision machining or higher speed, 3) widening of the range of usable wires towards the high diameters and / or high mechanical strengths.

4) réduction très significative ou suppression de la flèche résiduelle sur les pièces de grande longueur, et ce, sans traitement thermique préalable.

Par ailleurs, le conditionnement selon l'invention, qui résout les problèmes rencontrés chez le décolleteur, n'augmente pas sensiblement les contraintes chez le producteur de fil.
DESCRIPTION DE L'INVENTION

Un premier objet de l'invention est constitué par un procédé
de conditionnement de manière à obtenir un fil métallique pré-dressé dans un fût cylindrique, dans lequel, ~~~i~~LLE !~f00I~lEE

a) le fil à pré-dresser traverse une série de galets dresseurs, en étant entraîné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude, b) puis ledit fil subit une torsion en traversant deux couples de galets non motorisés situés dans deux plans perpendiculaires et animés d'un mouvement de rotation autour du fil, c) ledit fil, guidé par un tambour ayant le même mouvement de rotation, se dépose en spirale dans le fond du fût, d) ledit fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et la base du tambour reste constante, ledit fil étant un alliage de cuivre, de diamètre inférieur à
6 mm, et de résistance mécanique comprise entre 400 MPa et 750 MPa, de manière à ce que ledit fil dévidé soit rectiligne, avec une flèche par mètre inférieure à 5 mm, et puisse alimenter une machine de décolletage.

Selon une seconde modalité d'utilisation du fil obtenu avec le procédé selon ce premier objet de l'invention, ledit fil dévidé, rectiligne avec une flèche inférieure à 5 mm alimente une machine de décolletage munie d'une dresseuse.
Dans ce cas, en sortie de dresseuse, le fil présente une flèche inférieure à 0,5 mm/m, niveau qui peut être nécessaire pour un usinage de haute précision.

Comme alliage de cuivre, le laiton est choisi de préférence, compte tenu de l'utilisation (le décolletage) qui est faite du fil pré-dressé de ce premier objet, mais comme cela sera indiqué par la suite, d'autres alliages plus "durs" ou plus "cassants" que le laiton sont utilisables.

Les limites supérieures de diamètre et de résistance mécanique du fil pré-dressé résultent notamment de la nécessité de limiter l'énergie emmagasinée par le fil pré-dressé lors de la mise en fût. Au-delà d'un certain seuil, l'énergie emmagasinée FEUILLE IviONEIEE

serait trop importante pour être contenue par l'armature d'un fût, et pourrait même présenter un danger en cas de rupture d'un fût, entraînant la libération totale des contraintes.

La demanderesse a eu la surprise de constater qu'un conditionnement de fil selon l'invention permettait au choix:
* soit d'alimenter des machines de décolletage selon la méthode B sans utiliser les dresseuses à cadre tournant, ce qui constitue une simplification considérable du réglage et de l'entretien de ces machines, et une diminution importante de l'investissement, * soit d'alimenter des machines de décolletage selon la méthode B en utilisant les dresseuses à cadre tournant, ce qui permet d'une part, d'élargir la plage de fils utilisables selon la méthode B en autorisant l'utilisation de fils de plus grand diamètre, jusqu'à 10 mm au lieu de 3 mm, et de résistance mécanique plus élevée, jusqu'à 750 Mpa au lieu de 650 MPa, et d'autre part d'améliorer considérablement la précision de d'usinage avec une plage de 5 pm: valeur nominale+5pm, valeur nominale-5pm, ou valeur nominale+/- 2,5 pm selon le cas, et ce qui permet aussi de réduire l'usure des outils et la fréquence des casses des mèches: la quantité
moyenne de laiton décolleté par mèche est ainsi passée de 2000 kg à 5000 kg.
Dans tous les cas, l'invention résout un problème de productivité et/ou de niveau de qualité de grande importance économique. Par ailleurs, la solution â ce problème ne pouvait pas être anticipée ni suggérée par les moyens mentionnés dans l'état de la technique et relatifs au conditionnement de fils d'acier pour le soudage.
En effet, d'une part, pour l'homme du métier du décolletage de laitons, le dressage de fil est perçu comme une opération indispensable, inséparable de l'usinage selon la méthode B. La possibilité de supprimer le dressage de fil ne peut venir à
l'esprit de cet homme du métier.

~~iLLÉ i'r'IODirIEE

D'autre part, cet homme du métier est différent de celui de la soudure, et un moyen connu dans le domaine de la soudure sur de fils d'acier ne peut pas constituer un enseignement général ou un enseignement d'un domaine voisin pour l'homme du métier du décolletage de fils de laiton.
Enfin, compte tenu de la différence de problème à résoudre, même si l'homme du métier du décolletage avait connu l'utilisation de fil d'acier pré-dressé dans le domaine de la soudure, il n'aurait jamais pu imaginer que les moyens utilisés pour qu'un fil d'acier puisse glisser dans une gaine soient suffisants pour permettre la formation d'une barre en supprimant le dressage de fil.

Un autre objet de l'invention est constitué par un procédé de conditionnement de manière à obtenir un fil métallique pré-dressé dans un fût cylindrique, dans lequel, a) le fil à pré-dresser traverse une série de galets dresseurs, en étant entraîné par un cabestan de grand diamètre conservant au fil sa rectitude, b) puis ledit fil subit une torsion en traversant deux couples de galets non motorisés situés dans deux plans perpendiculaires et animés d'un mouvement de rotation autour du fil, c) ledit fil, guidé par un tambour ayant le même mouvement de rotation, se dépose en spirale dans le fond du fût, d) ledit fût descend au fur et à mesure qu'il se remplit de sorte que l'intervalle entre la surface libre du fil et -la base du tambour reste constante, ledit fil étant un fil pour électroérosion comprenant extérieurement une couche d'alliage Cu-Zn, de diamètre compris entre 0,15 mm et 0,35 mm, et de résistance mécanique comprise entre 500 MPa et 1100 MPa, de manière à ce que ledit fil dévidé soit rectiligne, avec une flèche par mètre inférieure à
30 mm.
La structure des fils pour électroérosion est décrite dans de FEU LE MOD1FfEE

nombreux brevets, par exemple dans la demande européenne n 526 361-A1 au nom de la demanderesse.

La demanderesse a constaté que la solution trouvée avec le fil 4) very significant reduction or suppression of the arrow residual on the long pieces, without prior heat treatment.

Moreover, the packaging according to the invention, which solves the problems encountered in the bar turner, do not increase substantially the constraints at the wire producer.
DESCRIPTION OF THE INVENTION

A first subject of the invention is constituted by a method of conditioning so as to obtain a metal wire erected in a cylindrical barrel, in which, ~~~ i ~~ LLE! ~ f00I ~ lEE

a) the pre-erecting thread passes through a series of pebbles trainers, being driven by a large diameter capstan retaining over his straightness, b) then said wire is twisted through two pairs of non-motorized rollers located in two planes perpendicular and rotated around some thread, c) said wire, guided by a drum having the same movement of rotation, spirals into the bottom of the drum, d) said barrel descends as it fills with so that the gap between the free surface of the wire and the drum base remains constant, said wire being a copper alloy, of diameter less than 6 mm, and mechanical strength between 400 MPa and 750 MPa, so that said unwound wire is straight, with an arrow per meter less than 5 mm, and can feed a bar turning machine.

According to a second mode of use of the wire obtained with the according to this first object of the invention, said thread uncoiled, rectilinear with an arrow less than 5 mm feeds a machining machine equipped with a trainer.
In this case, at the output of a trainer, the wire presents a less than 0.5 mm / m, which may be necessary for high precision machining.

As a copper alloy, brass is preferably chosen given the use (bar turning) which is made of the pre-trained thread of this first object, but as it will be indicated later, other "harder" alloys or more "brittle" than brass are usable.

Upper limits of diameter and mechanical strength pre-trained yarn result in particular from the need to limit the energy stored by the pre-trained wire during the put in cask. Beyond a certain threshold, stored energy LEAF IviONEIEE

would be too important to be contained by the frame of a barrel, and could even be dangerous in case of break of a barrel, resulting in the total release of the constraints.

The plaintiff was surprised to find that a wire conditioning according to the invention allowed the choice:
* to supply cutting machines according to the method B without using the rotating frame dressers, this which constitutes a considerable simplification of the setting and maintenance of these machines, and a significant decrease in investment * to supply cutting machines according to the method B using rotary frame dressers, which on the one hand, to widen the range of usable wires according to method B by allowing the use of more wires large diameter, up to 10 mm instead of 3 mm, and higher mechanical strength, up to 750 MPa instead of 650 MPa, and secondly to significantly improve the machining accuracy with a range of 5 pm: value rated + 5pm, nominal value -5pm, or nominal value +/- 2.5 pm as appropriate, and which also reduces the wear of tools and the frequency of breakage of wicks: the quantity mean brass neckline per wick went from 2000 kg to 5000 kg.
In any case, the invention solves a problem of productivity and / or quality level of great importance economic. Moreover, the solution to this problem could not not be anticipated or suggested by the means mentioned in the state of the art and relating to the conditioning of of steel for welding.
Indeed, on the one hand, for a person skilled in the art of bar turning breasts, wire dressing is seen as an operation indispensable, inseparable from the machining method B.
opportunity to remove wire dressage can only come to the spirit of this man of the trade.

~~ iLLI'I'IODIRIEE

On the other hand, this skilled person is different from that of the welding, and a known means in the field of welding on of steel wire can not constitute a general education or a teaching of a neighboring field for the skilled person of bar turning of brass threads.
Finally, given the difference in the problem to be solved, even if the person skilled in bar turning had known the use of pre-trained steel wire in the field of welding, he could never have imagined that the means used so that a steel wire can slide in a sheath sufficient to allow the formation of a bar in removing wire dressing.

Another object of the invention is constituted by a method of conditioning so as to obtain a metal wire erected in a cylindrical barrel, in which, a) the pre-erecting thread passes through a series of pebbles trainers, being driven by a large diameter capstan retaining over his straightness, b) then said wire is twisted through two pairs of non-motorized rollers located in two planes perpendicular and rotated around some thread, c) said wire, guided by a drum having the same movement of rotation, spirals into the bottom of the drum, d) said barrel descends as it fills with so that the gap between the free surface of the wire and the drum base remains constant, said wire being a wire for electroerosion comprising externally a layer of Cu-Zn alloy, including diameter between 0,15 mm and 0,35 mm, and of mechanical strength included between 500 MPa and 1100 MPa, so that said thread reeled straight, with one arrow per meter lower than 30 mm.
The structure of the wires for electroerosion is described in FIRE MOD1FfEE

numerous patents, for example in the European application 526 361-A1 in the name of the plaintiff.

The applicant has found that the solution found with the wire

5 pour décolletage s'appliquait aussi au fil pour électroérosion. Dans ce cas, le problème technique à résoudre est le suivant: lorsqu'i1 y a rupture du fil, le fil doit s'enfiler automatiquement, de manière à ce que l'électroérosion puisse se poursuivre sans besoin d'une 10 intervention manuelle.
Pour cela, le fil d'électroérosion ne doit pas présenter d'effet de mémoire quelconque qui fait que l'extrémité d'un fil initialement en bobine ou en couronne, tend à former une boucle s'enroulant sur elle-même.
Ainsi, après rupture du fil, l'extrémité du fil conserve sa trajectoire comme s'il n'y avait pas eu de rupture du fil.
Jusqu'à présent, le problème a été résolu en traitant thermiquement le fil et/ou en le dressant avant bobinage.
L'invention permet la suppression de ces traitements, et évite l'emploi de bobines, avec les contraintes liées à leur emploi.
En effet, d'une part l'utilisation de bobines limite la quantité de f il par bobine (poids standard de 5 kg), même si cette quantité tend à augmenter. D'autre part, au-delà de 15 kg, les bobines doivent être montées sur un dévidoir motorisé, ce qui engendre à la fois des surcoûts et des vibrations incompatibles avec la précision de l'usinage par électroérosion.

Enfin, le problème du recyclage de ces bobines, en matière plastique, se pose avec une acuité grandissante. Une bobine ne peut servir plus de 3 ou 4 fois au maximum, compte tenu des contraintes très importantes auxquelles elle est soumise durant le bobinage et qui tendent à la disloquer, puis elle doit être détruite.
Le conditionnement en fût selon l'invention apporte une fEUILLE MODIFIEÃ

solution particulièrement élégante à ces problèmes:
* on peut utiliser des fûts de poids unitaire important sans dévidoir motorisé, * les fûts peuvent être réutilisés un grand nombre de fois, car l'opération de conditionnement n'occasionne pas de contraintes mécaniques importantes, * les fûts peuvent être composés de matières recyclables comme le carton et l'acier.

Dans les procédés de conditionnement selon l'invention, et de manière à éviter les risques d'une corrosion sous contrainte dudit fil, ledit fût peut être un fût étanche, et contenir éventuellement d'autres moyens (sachets dessicateurs, produits susceptibles de fixer l'ammoniac, produits protecteurs s'adsorbants à la surface du fil) pour éviter ces risques.
Dans le cas où le fil métallique est en laiton, l'invention permet d'assurer un stockage hermétique de la couronne de fil pré-dressé (15), ce qui évite les risques d'une corrosion sous contrainte du fil ("season cracking" en anglais), en atmosphère humide ou en présence d'ammoniac. D'autres moyens peuvent aussi être utilisés pour limiter encore plus ces risques: mise en place de sachets dessicateurs, ou de produits susceptibles de fixer l'ammoniac, ou de produits protecteurs s'adsorbants à la surface du fil, calorifugeage des fûts permettant de limiter l'impact des variations de tempérâture ambiante.

DESCRIPTION DES FIGURES

La figure 1 représente une coupe schématique d'un dispositif de pré-dressage de fil à pré-dresser (1) qui comprend successivement:
* un système de dévidage (4) de fil à pré-dresser (1), et son pantin de régulation de dévidage ("dancer" en anglais) (5), * 4 séries de 7 galets dresseurs plans, la seconde série étant orientée à 900 de la première, la 3ème série étant orientée à
FEUILLE MODIFIEE

450 à droite, et la 4ème série â 45 à gauche. Seule la 3ème série (6) a été représentée sur la figure 1, * un cabestan de grand diamètre (1000 mm) (7), de manière à
fournir un fil droit en sortie de cabestan, * deux couples de galets de galets cylindriques à gorges, montés sur une même platine tournante (8), pinçant le fil et lui imposant une contre-torsion par rotation de ladite platine, * un tambour (16) animé du même mouvement de rotation que celui de ladite platine (8), permettant le guidage du fil pré-dressé (2) dans le fût (3), et la formation d'une couronne (15) de fil pré-dressé, * un fût (3) et un moyen de descente du fût (9) de manière à
ce que le bas du tambour (16) soit toujours juste au-dessus de la couronne (15) de fil pré-dressé formée dans le fût, et par son diamètre propre, impose sensiblement le diamètre intérieur de ladite couronne (15).

La figure 2 représente en coupe le conditionnement final de la couronne (15) de fil pré-dressé, de manière à ce qu'il n'y ait pas d'emmèlement des spires de fil durant le transport:
Une rondelle plastique (10) est maintenue plaquée contre la partie supérieurs de la couronne (15), grâce à des crochets (11), un élastique (12), et une tige rigide (13) accrochée par un anneau (14) au fond du fût (3).
Les crochets (11), l'élastique (12) et la tige rigide (13) sont mis en place pour maintenir le fil pendant le transport et la stockage avant utilisation. Ils sont enlevés, lors de l'utilisation du fil, afin de permettre aux spires de se dévider.

AUTRES OBJETS DE L'INVENTION

D'autres objets de l'invention sont constitués par l'utilisation d'un conditionnement de fil pré-dressé selon l'invention pour alimenter directement en fil des machines FÃUiLLE

d'usinage, en particulier des tours et des décolleteuses, ou de mise en forme par frappe à froid, et par l'utilisation d'un conditionnement de fil pré-dressé selon l'invention pour alimenter en fil une machine d'usinage par électroérosion.
L'invention comprend aussi l'utilisation d'un conditionnement de tout fil métallique pré-dressé, qu'il s'agisse de fil en acier, ou en alliage non-ferreux autre que le cuivre, pour alimenter directement en fil des machines d'usinage, en particulier les tours et les décolleteuses, ou des machines de mise en forme par frappe à froid. En effet, la demanderesse a pu vérifier l'applicabilité au fil en acier, du concept développé avec les alliages de cuivre, tels que les laitons, et exposé précédemment.
EXEMPLES DE REALISATION

On a préparé une couronne (15) de fil pré-dressë (2). Ce fil présentait les caractéristiques suivantes:
- composition : laiton à 36 % de Zn et 3% de Pb - diamètre : 1,825 mm - résistance mécanique : 620 MPa On a utilisé le dispositif représenté à la figure 1.
On a utilisé comme dresseur (6) 4 séries de 7 galets dresseurs plans orientées les unes par rapport aux autres (+90 /-45 /
+45 ).
La vitesse de défilement du fil était de 250 m/min et la vitesse de rotation du couple de galets (8) et du tambour (16) était de 130 tours/min.
Ce fil a été conditionné en fût (3) de 250 kg utile, comme représenté à la figure 2.
Ce fût doit avoir un diamètre suffisamment élevé pour ne pas imposer au fil une courbure qui irait au-delà de sa limite élastique. Typiquement, ce diamètre sera de 510 mm dans le cas d'un fil de petit diamètre (< 1 mm), de 580 mm dans de cas FI(J1LCE 1~9QDtFr~

d'un fil moyen (diamètre de l'ordre de 1,8 mm), et de 620 mm dans le cas d'un fil de l'ordre de 3 mm.

On a testé sur décolleteuse de type "TORNOS" (R) le fil (2) pré-dressé obtenu, avec et sans utilisation d'un dresseur à
cadre tournant:
- sans utilisation d'un cadre tournant, on a obtenu des barres de 4 m présentant 4 mm de flèche par mètre. Cette valeur de flèche est sensiblement celle obtenue avec une barre obtenue, selon la méthode B, après une opération de dressage sur cadre tourant à touches d'un fil de même nature et caractéristiques géométriques.
- après utilisation d'un cadre tournant, on a obtenu des barres de 4 m présentant une valeur maximum de 0,5 mm de flèche par mètre, ce qui correspond sensiblement à une niveau de rectitude de barres obtenu selon le méthode A.

Plus la flèche par mètre est faible, moins il y a de vibrations lors de la rotation à grande vitesse de la barre, et plus grande est la précision de l'usinage, ou, au choix, plus grande est la vitesse d'usinage.
Typiquement, la précision couramment accessible avec une barre de flëche voisine de 4 mm/m est de 10 pm, alors que celle accessible avec une barre de flèche de 0,5 mm/m ou moins est de l'ordre de 5 pm.
De même, si l'on considère la vitesse d'usinage à précision constante, le gain de productivité est d'environ 15%
lorsqu'on passe d'une barre de 4mm/m de flèche à une barre de 1 mm de flèche ou moins.
La demanderesse a effectué de nombreux autres essais en faisant varier la nature de l'alliage de cuivre et ses caractéristiques géométriques ou mécaniques, les techniques d'usinage, et la géométrie des pièces usinées.
En particulier, elle a observé que, dans le cas de l'usinage FEUiLLE MQDIFlFE

de pièces de grande longueur (typiquement 40 mm), le fil pré-dressé selon l'invention permettait d'éviter le traitement thermique des couronnes nécessaire pour effacer "la mémoire du laiton", et d'obtenir, sans traitement thermique, des pièces 5 avec une flèche de 0,05 mm, pour une tolérance de 0,07 mm.

La demanderesse a aussi utilisé le fil pré-dressé selon l'invention pour fabriquer des pièces, non plus par usinage, mais par frappe à froid . Elle a encore observé, que, dans le 10 cas de pièces de grande longueur, typiquement de 30 à 50 mm, le problème de flèche se pose également, dû à la déformation rémanente occasionné lors du cintrage précédant la mise en fût, et peut conduire au rebut de la pièce finale, en dépit de réglages répétés du dispositif de dressage.
15 Dans ce cas également, le fil pré-dressé de l'exemple a permis de limiter considérablement la valeur de la flèche.
Un exemple typique de pièces obtenues par frappe à froid, compte tenu des tolérances géométriques serrées, sont les anodes de piles alcalines.
Les essais ont aussi porté sur des fils de différents diamètres (essais avec des fils de laiton de 3 et 6 mm de diamètre), et de différentes résistances mécaniques: ont été
testés avec succès des alliages "durs" ou "cassants" tels que le bronze au plomb (Cu-Sn-Pb), ou le maillechort au plomb (Cu-Zn-Ni-Mn-Pb), dans les limites, telles qu'elles apparaissent dans la revendication 1.
Ces limites résultent de la nécessité d'obtenir une flèche inférieure à 5 mm/m pour la barre soumise à une rotation en vue de l'usinage (méthode B).
Si on utilise des fils trop gros et/ou trop résistants, il en résulte une flèche résiduelle supérieure à cette valeur limite de 5 mm/m de barre.

On a préparé une couronne (15) de fil pré-dressé (2) pour FEDILLE MDDIFIEE

électro-érosion. Ce fil, conforme à celui décrit dans l'exemple de la demande européenne 0 526 361-A1, présentait les caractéristiques suivantes:
- composition : Cu-Zn37 - diamètre : 0,25 mm - résistance mécanique : 910 MPa Ce fil selon l'invention a été testé sur machine à électro-érosion, par rapport à un fil standard. Un fil standard comprend un traitement thermique ou mécanique de dressage avant bobinage.
Le fil en fûts selon l'invention s'est comporté de manière voisine de celle du fil en bobine, traité thermiquement ou dressé mécaniquement, selon l'art antérieur.
AVANTAGES DE L'INVENTION

L'invention résout des problèmes rencontrés chez plusieurs types d'utilisateurs et dans plusieurs types de métiers: ceux du décolletage et ceux de l'électro-érosion, et aussi ceux de la mise en forme par frappe à froid.
Dans chacun des cas, l'amélioration porte soit sur la cadence de fabrication de pièces pour tous usages, par exemple la connectique, et donc la productivité, soit sur la qualité
finale supérieure de ces pièces, soit sur le niveau moindre de l'investissement pour les fabriquer, ou sur une combinaison de ces avantages.
Dans le cas du décolletage, l'invention est une synthèse des méthodes connues, désignées précédemment par A et B, après suppression des inconvénients liés à chacune de ces méthodes:
* corm-ne dans la méthode A, le client pratiquant le décolletage n'a pas à se soucier du dressage des barres, ou, parallèlement, le client pratiquant l'électro-érosion n'a pas à se soucier de la présence de spire rémanente en cas de rupture du fil.
* pour autant, comme dans la méthode B, le fournisseur de fil FEUILLE MODIFIEE

n'a pas à mettre en oeuvre des moyens lourds. En effet, les moyens de pré-dressage mis en oeuvre s'intègrent facilement en queue de ligne de tréfilage sans réduire la productivité du tréfilage, ni augmenter les coûts de production, et par ailleurs ils constituent un investissement bien moindre que les dresseuses industrielles.
Globalement, si un moyen de pré-dressage reste nécessaire chez le producteur de fil, par contre, il n'est plus nécessaire d'avoir, chez le décolleteur, une dresseuse pour chaque tour, ce qui constitue une économie considérable.
Ainsi, l'opération de dressage peut être décomposée en deux étapes :
- une de pré-dressage, effectuée par le producteur de fil.
Cette opération est réalisée à grande vitesse (typiquement, de 4 à 8 m/s), compatible avec les vitesses de tréfilage élevées, nécesaires pour assurer une productivité élevée.
- une de dressage de finition, qui est optionnelle, effectuée par l'utilisateur. Ce dressage de finition, soigné, est réalisé à faible vitesse (typiquement de 0,1 à 0,5 m/s), permettant une bonne qualité de dressage avec un dispositif peu coûteux. Dans ce cas, une vitesse faible ne constitue pas un handicap car le dressage est effectué en temps masqué, l'étape limitante se situant au niveau de l'usinage. En revanche, comme cela a déjà été souligné, le caractère économique du dispositif de dressage est impératif, le décolleteur devant équiper chacun de ses tours d'un dispositif de ce type.
En décomposant de la sorte, selon l'invention, l'opération de dressage, on en optimise le couple qualité / productivité, en permettant aux deux intervenants, le producteur de fil et l'utilisateur, de travailler à leurs vitesses caractéristiques respectives.

Comme autres avantages de l'invention, il faut indiquer:
* la possibilité d'utiliser des fils de plus grande résistance mécanique, qui présentent une meilleure aptitude au fiF01~~Ã MODIFIEE

décolletage que les fils plus "tendres", les copeaux étant plus fins (0,05 mm au lieu de 0,5 mm typiquement) et plus faciles à évacuer.

* la quasi-suppression des risques de rupture lors du dressage du fil, puisqu'il n'y a plus de déformation plastique du fil, alors qu'en moyenne, il était observé dans l'art antérieur, une rupture par fût de 250 kg de fil.
* la forte diminution des vibrations liée à une flèche moindre, entraîne aussi un moindre taux de casse d'outils:
avec l'invention, la consommation de mèches est passée de 1 mèche pour 2000 kg de fil à 1 mèche pour 5000 kg de fil.

* la possibilité d'alimenter les machines d'usinage ou de mise en forme du fil à partir de fûts situés, non pas au pied des machines comme dans l'art antérieur, mais dans un lieu éloigné
de ces machines, par exemple, un local de stockage à partir duquel des gaines dirigeraient ledit fil vers les machines d'usinage, puisque, comme cela était par ailleurs connu, un fil pré-dressé peut circuler dans une gaine.
Une telle configuration diminue l'encombrement de chaque machine, réduit la circulation et la manutention de fûts, et les risques d'accidents ou de chocs.

* la possibilité de conditionner en fûts des alliages "durs"
ou "cassants". Ces alliages se prêtent mal, ou pas du tout, au conditionnement en fûts, soit parce qu'ils ont une limite élastique élevée et qu'ils nécessitent un effort très important pour atteindre le domaine élastique, lors du cintrage précédant la mise en fûts, et lors du dressage suivant le dévidage, soit parce qu'ils présentent une plage de déformation plastique très étroite, de sorte qu'une déformation plastique limitée, telle qu'un cintrage ou un redressage, suffit à dépasser localement la limite d'allongement à la rupture et ainsi à occasionner des casses répétées du fil.

FFUIt(E

Ainsi, des fils pré-dressés en alliage de composition Cu-Sn-Pb ("bronze au plomb"), et Cu-Zn-Ni-Mn-Pb ("maillechort au plomb") ont pu ainsi être conditionnés en fûts.

Dans le cas de l'électro-érosion, les avantages apportés par l'invention sont également importants:
* par suppression des traitements thermiques ou mécaniques de dressage, * possibilité d'un poids unitaire plus élevé et donc d'une plus grande autonomie, le poids de fil par bobine étant typiquement de 5 kg, alors que le poids par fût n'est pas limité.
* suppression des bobines, qui nécessitent des dévidoirs motorisés, et qui, après un nombre limité de rotation doivent être détruites, alors que les fûts peuvent être réutilisés un grand nombre de fois.

Enfin, quelle que soit l'utilisation du fil pré-dressé selon l'invention, le demanderesse a observé que le conditionnement selon l'invention permettait, à taille de fût égale, de multiplier par deux la quantité de fil, par rapport au conditionnement de fil traditionnel en fût (500 kg selon l'invention au lieu de 250 kg selon l'art antérieur). Cela tient à ce que, dans le conditionnement traditionnel, les spires doivent être relativement "aérées" de manière à limiter les problèmes d'emmèlement au dévidage, alors que toutes les spires sont entièrement bloquées et avec un empilement compact dans le cas de l'invention.

FEUILLE 5 for bar turning also applied to the wire for EDM. In this case, the technical problem to be solved when the wire is broken, the wire must snap on automatically, so that electro-erosion can continue without the need for 10 manual intervention.
For this purpose, the EDM wire must not present of any memory effect that makes that the end of a initially in coil or crown, tends to form a loop wrapping around itself.
Thus, after breaking the wire, the end of the wire retains its trajectory as if there had been no break in the wire.
So far, the problem has been solved by dealing with thermally the wire and / or raising it before winding.
The invention allows the removal of these treatments, and avoids the use of coils, with the constraints related to their use.
Indeed, on the one hand the use of coils limits the amount of per roll (standard weight of 5 kg), even if this quantity tends to increase. On the other hand, beyond 15 kg, the coils must be mounted on a motorized reel, which generates both extra costs and vibrations incompatible with the accuracy of the machining by EDM.

Finally, the problem of recycling these coils, in terms of plastic, arises with increasing acuteness. A reel does may be used more than 3 or 4 times maximum, taking into account very important constraints to which it is subject during winding and which tend to dislocate it, then she must be destroyed.
The conditioning in barrel according to the invention brings a MODIFIED FIE

particularly elegant solution to these problems:
can be used barrels of significant unit weight without motorized hose reel, * the drums can be reused a lot of times, because the conditioning operation does not involve significant mechanical stress, * the casks may consist of recyclable materials such as cardboard and steel.

In the packaging processes according to the invention, and to avoid the risks of stress corrosion of said wire, said barrel may be a sealed drum, and contain possibly other means (drying bags, products likely to fix ammonia, protective products adsorbent on the surface of the wire) to avoid these risks.
In the case where the metal wire is brass, the invention ensures hermetic storage of the wire corona pre-erected (15), which avoids the risk of corrosion string cracking ("season cracking"), in humid atmosphere or in the presence of ammonia. Other ways can also be used to further limit these risks: setting up of desiccant sachets, or products likely to fix ammonia, or protective products adsorbing on the surface of the wire, insulating the drums to limit the impact of temperature variations room.

DESCRIPTION OF THE FIGURES

FIG. 1 represents a schematic section of a device pre-stretcher pre-training device (1) which comprises successively:
* a wire feeding system (4) for prerolling wire (1), and its dancer regulation regulator ("dancer" in English) (5), * 4 sets of 7 flat planer rollers, the second series being oriented at 900 from the first, the third series being oriented to MODIFIED SHEET

450 on the right, and the 4th series on the left. Only the 3rd series (6) has been shown in FIG.
* a capstan of large diameter (1000 mm) (7), so as to provide a straight wire at the end of the capstan, * two pairs of rollers of cylindrical rollers with grooves, mounted on the same turntable (8), pinching the wire and imposing a counter-twist by rotation of said platinum, a drum (16) animated with the same rotational movement as that of said plate (8), allowing the guiding of the wire pre-upright (2) in the barrel (3), and the formation of a crown (15) pre-erected wire, a barrel (3) and a means for lowering the barrel (9) so as to that the bottom of the drum (16) is always just above the ring (15) of pre-drawn wire formed in the barrel, and by its own diameter, imposes substantially the inside diameter of said ring (15).

FIG. 2 represents in section the final packaging of the crown (15) of pre-erected wire, so that there is no no wrapping of thread turns during transport:
A plastic washer (10) is held pressed against the upper part of the crown (15), thanks to hooks (11), an elastic (12), and a rigid rod (13) hooked by a ring (14) at the bottom of the barrel (3).
The hooks (11), the elastic (12) and the rigid rod (13) are set up to hold the wire during transportation and storage before use. They are removed, when the use of the wire, in order to allow the turns to reeling.

OTHER OBJECTS OF THE INVENTION

Other objects of the invention are constituted by the use of pre-erected wire conditioning according to the invention for directly feeding wire machines FÃUiLLE

machining, in particular lathes and lathe machines, or formatting by cold stamping, and by the use of a conditioning of pre-dressed wire according to the invention for wire feeding an EDM machine.
The invention also comprises the use of a packaging any pre-erected wire, whether wire steel, or non-ferrous alloy other than copper, for directly feed wire machining machines, in especially lathes and turning machines, or formatting by cold stamping. Indeed, the plaintiff could verify the applicability to steel wire, the concept developed with copper alloys, such as brasses, and discussed previously.
EXAMPLES OF REALIZATION

A crown (15) of pre-erect yarn (2) was prepared. This thread had the following characteristics:
- composition: brass with 36% Zn and 3% of Pb - diameter: 1,825 mm - mechanical strength: 620 MPa The device shown in FIG. 1 was used.
We used as trainer (6) 4 sets of 7 pebbles trainers plans oriented relative to each other (+90 / -45 /
+45).
The wire speed was 250 m / min and the speed of rotation of the pair of rollers (8) and the drum (16) was 130 revolutions / min.
This yarn was packaged in barrel (3) of 250 kg useful, as shown in Figure 2.
This drum should be large enough to not impose on the wire a curvature that would go beyond its limit elastic. Typically, this diameter will be 510 mm in the case a wire of small diameter (<1 mm), 580 mm in cases FI (J1LCE 1 ~ 9QDtFr ~

of a medium wire (diameter of the order of 1.8 mm), and 620 mm in the case of a wire of the order of 3 mm.

The yarn (2) was tested on a TORNOS (R) type lathe pre-trained, with and without the use of a trainer rotating frame:
- without the use of a rotating frame, bars have been obtained of 4 m with 4 mm of deflection per meter. This value of arrow is substantially that obtained with a bar obtained, according to method B, after a frame dressing operation keying of a thread of the same nature and characteristics Geometric.
- after using a rotating frame, we have obtained 4 m bars with a maximum value of 0.5 mm arrow per meter, which is roughly a level straightness of bars obtained according to method A.

The lower the arrow per meter, the less there is vibrations during the high speed rotation of the bar, and greater is the precision of the machining, or, at choice, the greater the machining speed.
Typically, the commonly available precision with a bar the adjacent arrow of 4 mm / m is 10 μm, while that of accessible with an arrow of 0.5 mm / m or less is of the order of 5 pm.
Similarly, if we consider the speed of precision machining constant, the productivity gain is about 15%
when moving from a bar of 4mm / m of arrow to a bar of 1 mm of arrow or less.
The applicant has carried out numerous other tests in varying the nature of the copper alloy and its geometric or mechanical characteristics, techniques machining, and the geometry of the machined parts.
In particular, she observed that in the case of machining MQDIFlFE LEAF

long pieces (typically 40 mm), the prepared according to the invention prevented the treatment thermal crowns necessary to erase "the memory of the "brass", and to obtain, without heat treatment, 5 with an arrow of 0.05 mm, for a tolerance of 0.07 mm.

The Applicant has also used the pre-trained wire according to the invention to manufacture parts, no longer by machining, but by cold strikes. She further observed that, in the 10 cases of long pieces, typically 30 to 50 mm, the problem of arrow also arises, due to the deformation aftermath during the bending preceding the setting barrel, and may lead to the discarding of the final piece, despite repeated adjustments of the training device.
In this case too, the pre-drawn yarn of the example allowed to considerably limit the value of the arrow.
A typical example of pieces obtained by cold stamping, given tight geometric tolerances, are the alkaline battery anodes.
The tests also focused on different threads diameters (tests with brass wires of 3 and 6 mm diameter), and different mechanical strengths: have been successfully tested "hard" or "brittle" alloys such as lead bronze (Cu-Sn-Pb), or lead nickel silver (Cu-Zn-Ni-Mn-Pb), within the limits, as they appear in claim 1.
These limits result from the need to obtain an arrow less than 5 mm / m for the bar being rotated view of machining (method B).
If you use threads that are too big and / or too strong, results in a residual arrow greater than this limit value of 5 mm / m of bar.

A crown (15) of pre-erected wire (2) was prepared for FEDILLE MDDIFIEE

electro-erosion. This wire, conforming to that described in the example of the European application 0 526 361-A1, presented the following characteristics:
- composition: Cu-Zn37 - diameter: 0.25 mm - mechanical strength: 910 MPa This yarn according to the invention has been tested on an electromagnetic machine.
erosion, compared to a standard wire. A standard thread includes heat treatment or mechanical dressing before winding.
The barrel yarn according to the invention has behaved close to that of the coil wire, thermally treated or mechanically erected, according to the prior art.
ADVANTAGES OF THE INVENTION

The invention solves problems encountered in several types of users and in several types of trades: those of bar turning and those of electro-erosion, and also those of formatting by cold stamping.
In each case, the improvement relates to the rate manufacture of parts for all purposes, for example the connectivity, and therefore productivity, or quality final finish of these pieces, ie on the lower level of investment to make them, or a combination of these advantages.
In the case of bar turning, the invention is a synthesis of known methods, previously designated A and B, after removal of the disadvantages associated with each of these methods:
* corm-ne in method A, the customer practicing the bar turning does not have to worry about dressing bars, or, at the same time, the customer practicing electro-erosion has not to worry about the presence of residual spire in case of breaking of the thread.
* so far, as in method B, the wire supplier MODIFIED SHEET

does not have to implement heavy means. Indeed, pre-training means implemented are easily integrated into wire drawing line without reducing the productivity of the wire drawing, nor increase production costs, and by elsewhere they are a much smaller investment than industrial trainers.
Overall, if a pre-training device remains necessary at the producer of yarn, however, it is no longer necessary to have, at the bar turner, a trainer for each tower, which constitutes a considerable saving.
Thus, the training operation can be decomposed in two steps :
- a pre-training, carried out by the producer of yarn.
This operation is carried out at high speed (typically 4 to 8 m / s), compatible with high drawing speeds, necessary to ensure high productivity.
- a finishing training, which is optional, carried out by the user. This finishing training, neat, is realized at low speed (typically from 0.1 to 0.5 m / s), allowing a good quality of training with a device cheap. In this case, a low speed does not constitute a handicap because the training is done in masked time, the limiting step being at the machining level. In However, as has already been pointed out, the the cost of the training device is imperative, the bar turner to equip each of its towers with a device of that type.
By decomposing in this way, according to the invention, the operation of training, we optimize the quality / productivity pair, in allowing both stakeholders, the lead producer and the user, to work at their characteristic speeds respectively.

Other advantages of the invention include:
* the possibility of using wires of greater resistance mechanics, which have a better ability to fiF01 ~~ to MODIFIED

bar turning than "softer" yarns, the chips being thinner (0.05 mm instead of 0.5 mm typically) and more easy to evacuate.

* the virtual elimination of the risk of breakage during training wire, since there is no more plastic deformation of the wire, whereas on average it was observed in the prior art, a drum break of 250 kg of wire.
* the strong decrease of vibrations linked to an arrow lower, also leads to a lower rate of breakage of tools:
with the invention, the consumption of wicks has increased from 1 wick for 2000 kg of yarn with 1 wick per 5000 kg of yarn.

* the possibility of feeding the machining or placing machines in the shape of the wire from barrels located, not at the foot of machines as in the prior art, but in a remote place of these machines, for example, a storage room from which sheaths would direct said wire to the machines of machining, since, as was otherwise known, a pre-erected wire can flow in a sheath.
Such a configuration reduces the bulk of each machine, reduces the circulation and handling of drums, and the risks of accidents or shocks.

* the possibility of packing in barrels "hard" alloys or "brittle". These alloys lend themselves poorly, or not at all, to packing in drums, either because they have a limit high elasticity and that they require a very high effort important to reach the elastic domain, when bending before dropping, and during training following the unwinding, either because they have a range of very narrow plastic deformation, so that a limited plastic deformation, such as bending or straightening, is enough to locally exceed the limit of elongation at break and thus to cause breaks repeated thread.

FFUIt (E

Thus, son pre-erected alloy composition Cu-Sn-Pb ("lead bronze"), and Cu-Zn-Ni-Mn-Pb ("nickel silver in lead ") could thus have been packaged in barrels.

In the case of electro-erosion, the benefits provided by the invention are also important:
* by the suppression of thermal or mechanical treatments of dressage, * possibility of a higher unit weight and therefore a greater autonomy, the weight of thread per spool being typically 5 kg, whereas the weight per drum is not limit.
* removal of coils, which require reels motorized vehicles, which, after a limited number of be destroyed, while the casks can be reused a many times.

Finally, whatever the use of pre-erected wire according to the invention, the applicant has observed that the conditioning according to the invention allowed, at equal barrel size, doubling the amount of yarn, compared to traditional wire conditioning in barrels (500 kg according to the invention instead of 250 kg according to the prior art). it is that in traditional packaging the turns must be relatively "ventilated" so as to limit the problems of wrapping at reeling, while all turns are fully blocked and with a compact stack in the case of the invention.

LEAF

Claims

1. Conditioning process so as to obtain a thread metal pre-erected in a cylindrical barrel, in which, a) the wire to be pre-straightened passes through a series of rollers trainers, being driven by a capstan of large diameter maintaining its straightness over time, b) then said wire undergoes a torsion crossing two couples non-motorized rollers located in two planes perpendicular and animated by a movement of rotation around some thread, c) said wire, guided by a drum having the same movement of rotation, is deposited in a spiral in the bottom of the barrel, d) the said drum descends as it fills with so that the gap between the free surface of the wire and the base of the drum remains constant, said wire being a copper alloy, with a diameter less than 6 mm, and mechanical resistance between 400 MPa and 750 MPa, so that said unwound wire is straight, with a deflection per meter of less than 5 mm, and can feed a bar turning machine.

2. Method according to claim 1 wherein said alloy of copper is a brass.

3. Conditioning process so as to obtain a thread metal pre-erected in a cylindrical barrel, in which, a) the wire to be pre-straightened passes through a series of rollers trainers, being driven by a capstan of large diameter maintaining its straightness over time, b) then said wire undergoes a torsion crossing two couples non-motorized rollers located in two planes perpendicular and animated by a movement of rotation around some thread, c) said wire, guided by a drum having the same movement of rotation, is deposited in a spiral in the bottom of the barrel, d) the said drum descends as it fills with so that the gap between the free surface of the wire and the base of the drum remains constant, said wire being an EDM wire comprising externally a layer of Cu-Zn alloy, of diameter included between 0.15 mm and 0.35 mm, and mechanical strength of between between 500 MPa and 1100 MPa, so that said wire unwound is straight, with a deflection per meter less than 30mm.

4. Method according to any one of claims 1 to 3 in which, in order to avoid the risks of a stress corrosion of said wire, said drum is a drum waterproof.

5. Method according to claim 4, comprising another means for avoiding the risks of corrosion, said other means being selected from the group comprising a sachet desiccant, a product capable of fixing ammonia and a protective product adsorbing on the surface of the yarn.

6. Use of a conditioning process according to one any of claims 1, 2, 4 and 5 to obtain a pre-straightened metal wire in a metal barrel said wire being intended to feed wire directly, machining machines.

7. Use according to claim 6, wherein said machining machines are selected from the group consisting of lathes, turning machines and striking tools cold.

8. Use according to claim 6 or 7, in which said metallic wire is a copper or non-ferrous alloy.

9. Use of a conditioning process according to the claim 3, to obtain a pre-straightened wire in a metal barrel, said wire being intended to supply in wire an electroerosion machine.