CA2110128C - Perfectionnements aux parafoudres a varistances notamment pour haute tension - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à réaliser sur un empilement de varistances (100) une première enveloppe (300) au moins semi-rigide présentant une section externe constante sur sa longueur, compensant en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, extruder une enveloppe externe (400) d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe (300), puis rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure extrudée.
Description
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Elle s'applique notamment aux parafoudres pour haute tension, typiquement au réseaux électriques de tension nominale supérieure à 1kV
efficace entre phases.
Les parafoudres sont des dispositifs conçus pour être connectés entre une ligne électrique, notamment moyenne ou haute tension, et la masse, pour limiter l'amplitude et la durée des surtensions apparaissant sur la ligne.
Ces surtensions peuvent être dues par exemple à des phénomènes atmosphériques, tels que la foudre, ou des inductions dans les conducteurs.
Ces surtensions peuvent également être dues à des ma-noeuvres sur la ligne sous tension.
Les parafoudres sont généralement formés par empilement de ' différentes varistances, le plus souvent de nos jours par empilement de plusieurs disques à base d'oxyde de zinc, dont la résistivité électrique est fortement non linéaire en fonction de la tension appliquée.
Plus précisément, ces varistances ne laissent passer pratique ment aucun courant tant que la tension à leurs bornes est inférieure à un seuil d'amorçage et en revanche, laissent passer un courant très fort, pouvant atteindre plusieurs dizaines de kA, lorsque la tension appliquée à
leurs bornes dépasse le seuil d'amorçage précité.
Le nombre de varistances utilisées dans le parafoudre est tel que la tension nominale de service sur la ligne électrique soit inférieure au seuil d'amorçage aux bornes de l'empilement de varistances.
Ainsi, le parafoudre peut supporter en permanence la tension nominale de service, sans fuite de courant, et permet en revanche d'écouler les courants de décharge d'intensité très élevée pouvant apparaître temporairement sur la ligne en cas de surtension accidentelle.
On a déjà proposé de nombreux types de parafoudres.
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JJ J lJ i l' :~a l .: ' ~ ~ 1, ::, j ~" . ' , , . . ; . . ' .:.' 3 ~3.,~.~~3 Plus précisément, le document EP-A-0 274 674 a proposé de surmouler une enveloppe en matériau composite à base d'élastomère, EPDM, silicone, ou autre résine chargée ou non, sur un empilement de varistances.
Le document US-A-4 161 012 a également proposé de disposer une enveloppe en élastomère sur les varistances. Ce document propose de réaliser cette enveloppe par dépôt de l'élastomère sur la surface extérieure des varistances, ou par moulage de l'enveloppe sur les varistances, ou encore par préformage de l'enveloppe en élastomère, puis insertion des varistances dans celle-ci.
Le document US-A-3 018 406 proposait, dès 1958, de réaliser l'enveloppe sous forme de deux coquilles complémentaires préformées et uni: enveloppe externe de matière plastique moulée par injection sur ies varistances.
Le document US-A-3 586 934 a proposé de réaliser l'enveloppe à l'aide d'une résine synthétique, par exemple à base d'époxy ou de polyester, voire un vernis silicone ou polyester.
Le document EP-A-0 196 370 a proposé de réaliser l'enveloppe sur un corps de varistances en coulant une résine synthétique formée par exemple de résine époxyde, de béton de polymères, de résine de silicone, ou d'un élastomère, ou en recouvrant le corps de varistances d'un tube , rétrécissable en matière plastique, ou encore en munissant cet empilement d'une couche d'une résine synthétique.
Par ailleurs, les documents, US-A-4 656 555, US-A-4 905 118, US-A-4 404 614, EP-A-0 304 690, EP-A-0 335 479; EP-A-0 335 480, EP-A-0 397 163, EP-A-0 233 022, EP-A-0 443 286 et DE-A-0 898 603 ont proposé
de réaliser l'enveloppe entourant l'empilement, de varistances en matériaux camposites composés de fibres, généralement de fibres de verre imprégnées de résine.
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Le document EP-A-0 233 022 a proposé de former sur un empilement de varistances une coquille à base de fibres de verre renforcées de résine époxy, puis une enveloppe thermorétractable, ou pouvant être 5 libérée par un moyen mécanique équivalent sur ladite coquille, à base d'élastomère.
En variante, l'enveloppe peut être moulée in situ à base de résine synthétique ou de matériau polymère.
Le document indique que !a coquille peut être préformée. Ce document propose également d'utiliser une nappe de fibres préimprégnées.
Le document EP-A-0 304 690 propose de réaliser tout d'abord un enroulement filamentaire de fibres de verre imprégnées de résine, puis de former sur l'extérieur de l'enroulement un revêtement en matériau élastomère de type EPDM, par injection.
Le document EP-A-0 355 479 propose de placer successivement sur l'empilement de varistances, tout d'abord une barrière formée d'un film plastique, par exemple à base de propylène, puis un enroulement de filaments non conducteurs, et enfin un boîtier en élastomère résistant aux intempéries.
Le document EP-A-0 397 163 a proposé de placer successive-ment sur l'empilement de varistances un enroulement filamentaire imprégné de résine, puis de former sur cet enroulement un revêtement à ~i ailettes, en élastomère, par exemple en EPDM, par injection.
La technique d'utilisation d'un matériau composite est très ancienne.
Le document DE-A-0 898 603 proposait en effet dès 1946 d'utiliser des fibres de verre imprégnées de résine pour envelopper des varistances.
Les parafoudres jusqu'ici proposés ont rendus de grands services.
'toutefois, la Demanderesse propose de perfectionner les parafoudres existants.
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.., l ., .1.:., / .. /., . 1. , s: - ., n c ~' - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite formée sur l'empilement de varistances, et - une enveloppe externe à ailettes formée sur l'enveloppe en matériau composite.
Plus précisément, ce parafoudre est caractérisé selon la présente invention . par le fait que:
- la première enveloppe formée sur l'empilement de varistances est au moins semi-rigide et présente une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surfaces de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimensions des varistances, et - l'enveloppe externe à ailettes comprend d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe et des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure extrudée.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels:
- les figures 1 à 6 annexées représentent schématiquement, et selon des vues en coupes axiales longitudinales du parafoudre, les diverses étapes successives de réalisation d'un parafoudre conforme à une variante de réalisation de la présente invention, - la figure 7 représente une vue schématique de deux ébauches de parafoudre reliées entre elles par une entretoise pour faciliter l'étape d'extrusion, - la figure 8 représente schématiquement une variante de réalisation d'un parafoudre conforme à la présente invention, plus précisément la demi vue gauche de la figure 8 représente le parafoudre en vue exérieure, tandis que la demi vue droite de la figure 8 représente le même parafoudre en coupe axiale longitudinale, ..
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~~ ~.~l~~c Toutefois, en variante, on peut envisager de placer les pièces de contact 200 sur les extrémités du parafoudre, seulement après réalisation de la première enveloppe 300, voire même seulement après réalisation de l'enveloppe externe 400.
La géométrie d'un mode de réalisation particulier et non -limitatif des pièces de contact 200 sera décrite plus en détail par la suite en regard des figures 9 et !0.
Pour l'instant, on notera simplement que les pièces de contact 200 comprennent de préférence une gorge annulaire 210.
Comme cela est représenté schématiquement sur !a figure 3, l'étape ultérieure du procédé conforme à la présente invention consiste à
réaliser une première enveloppe 300 en matériau composite, sur l'empile-ment de varistances 100 ainsi formé.
Pour cela, de préférence, un tissu de fibres 300, très préférentiellement de fibres de verre, est enroulé autour de l'empilement de varistances 100 et sur la base des deux pièces de contact 200.
Deux liens 350 sont serrés sur l'enveloppe 300, en regard 'des gorges 210 précitées.
L'enveloppe 300 assure ainsi une liaison ferme entre les deux pièces de contact 200 et maintient, par sollicitatïon axiale, un bon contact électrique entre les faces principales 104, transversales à l'axe 102, de chaque paire de varistances adjacente d'une part, et entre les faces principales 104 externes des varistances 100 placées aux extrémités de la pile, et respectivement les pièces de contact 200, d'autre part.
z5 Selon un made de réalisation très préférentiel de la présente invention, mais non limitatif, l'enveloppe 300 est formêe, comme indiqué
précédemment, d'un tissu de fibres.
II s'agit de préférence de fibres de verre.
Ces fibres sont orientées essentiellement pacallèlement à
1!axe 102 de l'empilement de varistances.
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! rll.r~r lo Par ailleurs, les fibres s'étendent avantageusement sur toute la longueur de l'empilement.
Ainsi, lorsqu'un effort est appliqué transversalement à l'axe 102 sur l'une des extrémités du parafoudre, les fibres de l'enveloppe 300 travaillent pour les unes en élongation, pour les autres à la compression.
Les fibres de verre possèdent d'excellentes propriété de résistance, tant à l'élongation qu'à la compression.
Elles permettent par conséquent d'assurer une bonne tenue mécanique du parafoudre à la flexion.
Plus précisément encore, le tissu de fibres utilisé est avantageusement un tissu à mailles ouvertes. Cette disposition autorise un libre dégazage de l'empilement de varistances.
Le tissu de fibres peut être imprégné de toute résine connue des spécialistes dans le domaine des matériaux composites.
Le lien 350 peut être formé de nombreuses variantes, par exemple d'un ruban, ou de fibres séparées; telles que des fibres imprégnées de résine.
La mise en place des liens 350 permet d'immobiliser fermement l'enveloppe 300 à translation sur chaque pièce de contact 200 et ainsi d'assurer une bonne immobilisation à translation relative des pièces de contact 200.
L'enveloppe 300 peut être fomée de différentes nappes de fibres superposées.
Une nappe de fibres ultime peut être enroulée le cas échéant sur l'ensemble de l'enveloppe 300 préformée ainsi que les liens 350 afin de définir une surface externe cylindrique parfaitement continue avant réalisation de l'enveloppe externe 400.
I1 est en effet primordial, peur l'étape d'extrusion schématisée sur la figure 4, que ia surface extérieure de l'enveloppe interne 300 présente un état de surface irréprochable et soit de section rigoureusement constante sur sa longueur.
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L'épaisseur de l'enveloppe interne 300 doit être adaptée, comme indiquée précédemment pour compenser en particulier les inégalités de surfaces de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimensions de varistances.
Selon une mise en oeuvre très préférentielle de la présente ,;
invention, le tissu de fibres composant l'enveloppe 300 est un tissu de fibres de verre croisé à raison de 62,5% en poids de fibres dans le sens trame parallèle à l'axe 102 et 37,5% en poids de fibres dans le sens chaîne transversale à l'axe 102.
Le tissu possède des mailles de 3,5 x 5mm.
Les fibres de verre enchevêtrées sont thermocollées.
La longueur de la trame est égale à la longueur de l'enveloppe 300.
L'épaisseur de chaque nappe du tissu est de l'ordre de 1,60mm et l'on utilise de préférence de deux à trois nappes de tissu superposées.
La résine utilisée est de préférence un polyester insaturé.
Selon un mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif, le lien 350 est formé de fibres de verre à raison de 80% en poids dans le sens chaîne et 20% en poids dans le sens trame et possède une largeur de 20mm.
Comme on l'a schématisé sur la figure 4, l'étape ultérieure consiste à engager l'empilement obtenu reprêsenté sur la figure 3 et comprenant l'enveloppe interne 300 dans une filière d'extrusion 800 pour former l'enveloppe externe 400.
Sur la figure 4, on a représenté schématiquement une tête d'extrusion 300.
~n pratique, on peut en effet utiliser toute extrudeuse w classique appropriée.
L'enveloppe externe 400 a pour but essentiel de protéger lympilement de parafoudre l00 et l'enveloppe interne 300 en matériau composite, notamment à l'égard de l'humidité, et plus généralement à
l'égard des intempéries.
i z ~ . ~ ~.? 1, ~ ~~
L'enveloppe externe 400 peut être formée en tout matériau ,~, Leurs nombre, profil et espacement peuvent varier en fonction des exigences de tenue sous pollution et bien videmment de la tension nominale du parafoudre.
De prfrence, les ailettes 500 ont une forme gnrale tronconique, comme reprsent sur la figure 6.
Elles sont ralises avantageusement base de silicone, comme l'enveloppe 400.
Le maintien des ailettes 500 sur l'enveloppe externe 400 est ' de prfrence assur par l'adjonction d'un composant synthtique qui fait office de colle.
On notera galement, l'examen de la figure 6, que de prfrence, afin de renforcer l'tanchit du parafoudre, des colliers sont serrs sur les extrmits de l'enveloppe 400, en regard respectivement de chaque pice de contact 200.
On a reprsent sur la figure 8 annexe un exemple de ralisation d'un parafoudre conforme la prsente invention pour rseau 63kV.
On notera l'examen de la figure 8 annexe que ce parafoudre comprend en outre, chacune de ses extrmits, une calotte 700 lctriquement conductrice, forme de prfrence base de mtal.
Chaque calotte 700 peut par exemple recouvrir le collier b00 ,._ associ.
Chaque calotte 700 peut tre fixe sur l'extrmit du parafoudre par tout moyen appropri, par exemple par vissage dans la pice de contact 200.
De prfrence, chaque calotte 700 est pourvue d'un orifice central coaxial l'axe 102, conu pour autoriser le passage d'un goujon raccord la pice de contact 200 associe.
On notera que, selon le mode de ralisation particulier reprsent sur la figure 8, les pices de contact 700 qui ont une gomtcie identique ont la forme gnrale d'un tronc de cne effil vers l'extrieur du parafoudre.
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La face plane de plus grand diamètre des pièces de contact 700, qui s°étend perpendiculairement à l'axe 102, est disposêe contre les extrémités de l'empilement précité.
Par ailleurs, le plus grand diamètre de la pièce de contact 700 est compris entre le diamètre externe de l'enveloppe 400 et le plus grand diamètre des ailettes 500.
Plus précisément encore, le plus grand diamètre des calottes 700 est de préférence égal à la moitié de la somme de ces deux diamètres.
Ainsi, les deux arêtes circulaires 702 formées à la jonction de la grande base plane 704 des calottes 700 et de leur surface tronconique 706 définissent un trajet préférentiel d'amorçage d'arc en cas de défauts de puissance supérieure à ceux pouvant être absorbés par 1!empilement de parafoudres 100.
On va maintenant décrire plus en détail la pièce de contact 200 conforme à un mode de réalisation particulier de la présente invention représenté sur les figures 9 et 10.
De préférence, les deux pièce de contact 200 placées respectivement aux extrémités du parafoudre sont identiques.
Chaque pièce de contact 200 est formée d'un bloc de métal unique présentant une symétrie générale de révolution autour d'un axe 202.
A l'utilisation, cet axe 202 eàt coaxial de l'axe 102 de l'empilement de varistances.
Sur la figure 9, on a référencé 204 et 206 les faces principales de la pièce de contact 200.
Ces faces principales 204 et 206 sont planes et orthogonales à
l'axe 202.
La face principale 204 repose à !'utilisation sur la face principale externe 104 d'une varistance 100 placée à l'extrémité de l'empilement.
La face principale 206 est dirigée vers l'extérieur du parafoudre.
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Elle s'applique notamment aux parafoudres pour haute tension, typiquement au réseaux électriques de tension nominale supérieure à 1kV
efficace entre phases.
Les parafoudres sont des dispositifs conçus pour être connectés entre une ligne électrique, notamment moyenne ou haute tension, et la masse, pour limiter l'amplitude et la durée des surtensions apparaissant sur la ligne.
Ces surtensions peuvent être dues par exemple à des phénomènes atmosphériques, tels que la foudre, ou des inductions dans les conducteurs.
Ces surtensions peuvent également être dues à des ma-noeuvres sur la ligne sous tension.
Les parafoudres sont généralement formés par empilement de ' différentes varistances, le plus souvent de nos jours par empilement de plusieurs disques à base d'oxyde de zinc, dont la résistivité électrique est fortement non linéaire en fonction de la tension appliquée.
Plus précisément, ces varistances ne laissent passer pratique ment aucun courant tant que la tension à leurs bornes est inférieure à un seuil d'amorçage et en revanche, laissent passer un courant très fort, pouvant atteindre plusieurs dizaines de kA, lorsque la tension appliquée à
leurs bornes dépasse le seuil d'amorçage précité.
Le nombre de varistances utilisées dans le parafoudre est tel que la tension nominale de service sur la ligne électrique soit inférieure au seuil d'amorçage aux bornes de l'empilement de varistances.
Ainsi, le parafoudre peut supporter en permanence la tension nominale de service, sans fuite de courant, et permet en revanche d'écouler les courants de décharge d'intensité très élevée pouvant apparaître temporairement sur la ligne en cas de surtension accidentelle.
On a déjà proposé de nombreux types de parafoudres.
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JJ J lJ i l' :~a l .: ' ~ ~ 1, ::, j ~" . ' , , . . ; . . ' .:.' 3 ~3.,~.~~3 Plus précisément, le document EP-A-0 274 674 a proposé de surmouler une enveloppe en matériau composite à base d'élastomère, EPDM, silicone, ou autre résine chargée ou non, sur un empilement de varistances.
Le document US-A-4 161 012 a également proposé de disposer une enveloppe en élastomère sur les varistances. Ce document propose de réaliser cette enveloppe par dépôt de l'élastomère sur la surface extérieure des varistances, ou par moulage de l'enveloppe sur les varistances, ou encore par préformage de l'enveloppe en élastomère, puis insertion des varistances dans celle-ci.
Le document US-A-3 018 406 proposait, dès 1958, de réaliser l'enveloppe sous forme de deux coquilles complémentaires préformées et uni: enveloppe externe de matière plastique moulée par injection sur ies varistances.
Le document US-A-3 586 934 a proposé de réaliser l'enveloppe à l'aide d'une résine synthétique, par exemple à base d'époxy ou de polyester, voire un vernis silicone ou polyester.
Le document EP-A-0 196 370 a proposé de réaliser l'enveloppe sur un corps de varistances en coulant une résine synthétique formée par exemple de résine époxyde, de béton de polymères, de résine de silicone, ou d'un élastomère, ou en recouvrant le corps de varistances d'un tube , rétrécissable en matière plastique, ou encore en munissant cet empilement d'une couche d'une résine synthétique.
Par ailleurs, les documents, US-A-4 656 555, US-A-4 905 118, US-A-4 404 614, EP-A-0 304 690, EP-A-0 335 479; EP-A-0 335 480, EP-A-0 397 163, EP-A-0 233 022, EP-A-0 443 286 et DE-A-0 898 603 ont proposé
de réaliser l'enveloppe entourant l'empilement, de varistances en matériaux camposites composés de fibres, généralement de fibres de verre imprégnées de résine.
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Le document EP-A-0 233 022 a proposé de former sur un empilement de varistances une coquille à base de fibres de verre renforcées de résine époxy, puis une enveloppe thermorétractable, ou pouvant être 5 libérée par un moyen mécanique équivalent sur ladite coquille, à base d'élastomère.
En variante, l'enveloppe peut être moulée in situ à base de résine synthétique ou de matériau polymère.
Le document indique que !a coquille peut être préformée. Ce document propose également d'utiliser une nappe de fibres préimprégnées.
Le document EP-A-0 304 690 propose de réaliser tout d'abord un enroulement filamentaire de fibres de verre imprégnées de résine, puis de former sur l'extérieur de l'enroulement un revêtement en matériau élastomère de type EPDM, par injection.
Le document EP-A-0 355 479 propose de placer successivement sur l'empilement de varistances, tout d'abord une barrière formée d'un film plastique, par exemple à base de propylène, puis un enroulement de filaments non conducteurs, et enfin un boîtier en élastomère résistant aux intempéries.
Le document EP-A-0 397 163 a proposé de placer successive-ment sur l'empilement de varistances un enroulement filamentaire imprégné de résine, puis de former sur cet enroulement un revêtement à ~i ailettes, en élastomère, par exemple en EPDM, par injection.
La technique d'utilisation d'un matériau composite est très ancienne.
Le document DE-A-0 898 603 proposait en effet dès 1946 d'utiliser des fibres de verre imprégnées de résine pour envelopper des varistances.
Les parafoudres jusqu'ici proposés ont rendus de grands services.
'toutefois, la Demanderesse propose de perfectionner les parafoudres existants.
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Plus précisément, ce parafoudre est caractérisé selon la présente invention . par le fait que:
- la première enveloppe formée sur l'empilement de varistances est au moins semi-rigide et présente une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surfaces de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimensions des varistances, et - l'enveloppe externe à ailettes comprend d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe et des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure extrudée.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels:
- les figures 1 à 6 annexées représentent schématiquement, et selon des vues en coupes axiales longitudinales du parafoudre, les diverses étapes successives de réalisation d'un parafoudre conforme à une variante de réalisation de la présente invention, - la figure 7 représente une vue schématique de deux ébauches de parafoudre reliées entre elles par une entretoise pour faciliter l'étape d'extrusion, - la figure 8 représente schématiquement une variante de réalisation d'un parafoudre conforme à la présente invention, plus précisément la demi vue gauche de la figure 8 représente le parafoudre en vue exérieure, tandis que la demi vue droite de la figure 8 représente le même parafoudre en coupe axiale longitudinale, ..
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~~ ~.~l~~c Toutefois, en variante, on peut envisager de placer les pièces de contact 200 sur les extrémités du parafoudre, seulement après réalisation de la première enveloppe 300, voire même seulement après réalisation de l'enveloppe externe 400.
La géométrie d'un mode de réalisation particulier et non -limitatif des pièces de contact 200 sera décrite plus en détail par la suite en regard des figures 9 et !0.
Pour l'instant, on notera simplement que les pièces de contact 200 comprennent de préférence une gorge annulaire 210.
Comme cela est représenté schématiquement sur !a figure 3, l'étape ultérieure du procédé conforme à la présente invention consiste à
réaliser une première enveloppe 300 en matériau composite, sur l'empile-ment de varistances 100 ainsi formé.
Pour cela, de préférence, un tissu de fibres 300, très préférentiellement de fibres de verre, est enroulé autour de l'empilement de varistances 100 et sur la base des deux pièces de contact 200.
Deux liens 350 sont serrés sur l'enveloppe 300, en regard 'des gorges 210 précitées.
L'enveloppe 300 assure ainsi une liaison ferme entre les deux pièces de contact 200 et maintient, par sollicitatïon axiale, un bon contact électrique entre les faces principales 104, transversales à l'axe 102, de chaque paire de varistances adjacente d'une part, et entre les faces principales 104 externes des varistances 100 placées aux extrémités de la pile, et respectivement les pièces de contact 200, d'autre part.
z5 Selon un made de réalisation très préférentiel de la présente invention, mais non limitatif, l'enveloppe 300 est formêe, comme indiqué
précédemment, d'un tissu de fibres.
II s'agit de préférence de fibres de verre.
Ces fibres sont orientées essentiellement pacallèlement à
1!axe 102 de l'empilement de varistances.
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! rll.r~r lo Par ailleurs, les fibres s'étendent avantageusement sur toute la longueur de l'empilement.
Ainsi, lorsqu'un effort est appliqué transversalement à l'axe 102 sur l'une des extrémités du parafoudre, les fibres de l'enveloppe 300 travaillent pour les unes en élongation, pour les autres à la compression.
Les fibres de verre possèdent d'excellentes propriété de résistance, tant à l'élongation qu'à la compression.
Elles permettent par conséquent d'assurer une bonne tenue mécanique du parafoudre à la flexion.
Plus précisément encore, le tissu de fibres utilisé est avantageusement un tissu à mailles ouvertes. Cette disposition autorise un libre dégazage de l'empilement de varistances.
Le tissu de fibres peut être imprégné de toute résine connue des spécialistes dans le domaine des matériaux composites.
Le lien 350 peut être formé de nombreuses variantes, par exemple d'un ruban, ou de fibres séparées; telles que des fibres imprégnées de résine.
La mise en place des liens 350 permet d'immobiliser fermement l'enveloppe 300 à translation sur chaque pièce de contact 200 et ainsi d'assurer une bonne immobilisation à translation relative des pièces de contact 200.
L'enveloppe 300 peut être fomée de différentes nappes de fibres superposées.
Une nappe de fibres ultime peut être enroulée le cas échéant sur l'ensemble de l'enveloppe 300 préformée ainsi que les liens 350 afin de définir une surface externe cylindrique parfaitement continue avant réalisation de l'enveloppe externe 400.
I1 est en effet primordial, peur l'étape d'extrusion schématisée sur la figure 4, que ia surface extérieure de l'enveloppe interne 300 présente un état de surface irréprochable et soit de section rigoureusement constante sur sa longueur.
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L'épaisseur de l'enveloppe interne 300 doit être adaptée, comme indiquée précédemment pour compenser en particulier les inégalités de surfaces de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimensions de varistances.
Selon une mise en oeuvre très préférentielle de la présente ,;
invention, le tissu de fibres composant l'enveloppe 300 est un tissu de fibres de verre croisé à raison de 62,5% en poids de fibres dans le sens trame parallèle à l'axe 102 et 37,5% en poids de fibres dans le sens chaîne transversale à l'axe 102.
Le tissu possède des mailles de 3,5 x 5mm.
Les fibres de verre enchevêtrées sont thermocollées.
La longueur de la trame est égale à la longueur de l'enveloppe 300.
L'épaisseur de chaque nappe du tissu est de l'ordre de 1,60mm et l'on utilise de préférence de deux à trois nappes de tissu superposées.
La résine utilisée est de préférence un polyester insaturé.
Selon un mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif, le lien 350 est formé de fibres de verre à raison de 80% en poids dans le sens chaîne et 20% en poids dans le sens trame et possède une largeur de 20mm.
Comme on l'a schématisé sur la figure 4, l'étape ultérieure consiste à engager l'empilement obtenu reprêsenté sur la figure 3 et comprenant l'enveloppe interne 300 dans une filière d'extrusion 800 pour former l'enveloppe externe 400.
Sur la figure 4, on a représenté schématiquement une tête d'extrusion 300.
~n pratique, on peut en effet utiliser toute extrudeuse w classique appropriée.
L'enveloppe externe 400 a pour but essentiel de protéger lympilement de parafoudre l00 et l'enveloppe interne 300 en matériau composite, notamment à l'égard de l'humidité, et plus généralement à
l'égard des intempéries.
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L'enveloppe externe 400 peut être formée en tout matériau ,~, Leurs nombre, profil et espacement peuvent varier en fonction des exigences de tenue sous pollution et bien videmment de la tension nominale du parafoudre.
De prfrence, les ailettes 500 ont une forme gnrale tronconique, comme reprsent sur la figure 6.
Elles sont ralises avantageusement base de silicone, comme l'enveloppe 400.
Le maintien des ailettes 500 sur l'enveloppe externe 400 est ' de prfrence assur par l'adjonction d'un composant synthtique qui fait office de colle.
On notera galement, l'examen de la figure 6, que de prfrence, afin de renforcer l'tanchit du parafoudre, des colliers sont serrs sur les extrmits de l'enveloppe 400, en regard respectivement de chaque pice de contact 200.
On a reprsent sur la figure 8 annexe un exemple de ralisation d'un parafoudre conforme la prsente invention pour rseau 63kV.
On notera l'examen de la figure 8 annexe que ce parafoudre comprend en outre, chacune de ses extrmits, une calotte 700 lctriquement conductrice, forme de prfrence base de mtal.
Chaque calotte 700 peut par exemple recouvrir le collier b00 ,._ associ.
Chaque calotte 700 peut tre fixe sur l'extrmit du parafoudre par tout moyen appropri, par exemple par vissage dans la pice de contact 200.
De prfrence, chaque calotte 700 est pourvue d'un orifice central coaxial l'axe 102, conu pour autoriser le passage d'un goujon raccord la pice de contact 200 associe.
On notera que, selon le mode de ralisation particulier reprsent sur la figure 8, les pices de contact 700 qui ont une gomtcie identique ont la forme gnrale d'un tronc de cne effil vers l'extrieur du parafoudre.
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La face plane de plus grand diamètre des pièces de contact 700, qui s°étend perpendiculairement à l'axe 102, est disposêe contre les extrémités de l'empilement précité.
Par ailleurs, le plus grand diamètre de la pièce de contact 700 est compris entre le diamètre externe de l'enveloppe 400 et le plus grand diamètre des ailettes 500.
Plus précisément encore, le plus grand diamètre des calottes 700 est de préférence égal à la moitié de la somme de ces deux diamètres.
Ainsi, les deux arêtes circulaires 702 formées à la jonction de la grande base plane 704 des calottes 700 et de leur surface tronconique 706 définissent un trajet préférentiel d'amorçage d'arc en cas de défauts de puissance supérieure à ceux pouvant être absorbés par 1!empilement de parafoudres 100.
On va maintenant décrire plus en détail la pièce de contact 200 conforme à un mode de réalisation particulier de la présente invention représenté sur les figures 9 et 10.
De préférence, les deux pièce de contact 200 placées respectivement aux extrémités du parafoudre sont identiques.
Chaque pièce de contact 200 est formée d'un bloc de métal unique présentant une symétrie générale de révolution autour d'un axe 202.
A l'utilisation, cet axe 202 eàt coaxial de l'axe 102 de l'empilement de varistances.
Sur la figure 9, on a référencé 204 et 206 les faces principales de la pièce de contact 200.
Ces faces principales 204 et 206 sont planes et orthogonales à
l'axe 202.
La face principale 204 repose à !'utilisation sur la face principale externe 104 d'une varistance 100 placée à l'extrémité de l'empilement.
La face principale 206 est dirigée vers l'extérieur du parafoudre.
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La pièce de contact 200 comprend un cylindre 220 adjacent à
Claims (39)
1. Procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à :
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à :
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée.
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à :
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape consistant à disposer des pièces de contact en matériau électriquement conducteur, sur les extrémités de l'empilement de varistances, avant l'étape ii).
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'enveloppe externe est réalisée à base de matériau silicone.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'enveloppe externe possède une épaisseur au moins égale à 3mm.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les ailettes sont fixées sur l'enveloppe externe à l'aide de colle synthétique.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'enveloppe en matériau composite comprend un tissu de fibres orientées parallèlement à un axe de l'empilement de varistances et qu'il est prévu des moyens aptes à immobiliser l'enveloppe en matériau composite, à
rotation et à translation sur des pièces de contact placées en extrémité de l'empilement de varistances.
rotation et à translation sur des pièces de contact placées en extrémité de l'empilement de varistances.
7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la première enveloppe est formée à l'aide d'un tissu de fibres possédant des mailles ouvertes.
8. Procédé selon la revendication l, caractérisé par le fait que des colliers sont serrés sur une extrémité de l'enveloppe externe.
9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape consistant à disposer un primaire d'accrochage sur une surface externe de la première enveloppe avant d'extruder l'enveloppe externe sur la première enveloppe.
10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il consiste en outre à fixer un barreau centré sur un axe de l'empilement et de même section externe que la première enveloppe, sur l'une au moins des extrémités d'un empilement de varistances équipé de la première enveloppe, avant d'extruder l'enveloppe externe sur la première enveloppe.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait qu'un primaire d'accrochage est placé uniquement sur la surface externe de la première enveloppe mais n'est pas disposé sur le barreau.
12. Parafoudre comprenant - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine formée sur l'empilement de varistances, la première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur pour compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée.
13. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre des pièces de contact en matériau composite électriquement conducteur, sur les extrémités de l'empilement de varistances.
14. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l'enveloppe externe est réalisée à base de matériau silicone.
15. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l'enveloppe extrudée possède une épaisseur au moins égale à 3mm.
16. Parfoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait que les ailettes sont fixées sur l'enveloppe externe à l'aide de colle synthétique.
17. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l'enveloppe en matériau composite comprend un tissu de fibres orientées parallèlement à un axe de l'empilement de varistances et que des moyens immobilisent l'enveloppe en matériau composite, à rotation et à
translation sur des pièces de contact placées en extrémité de l'empilement de varistances.
translation sur des pièces de contact placées en extrémité de l'empilement de varistances.
18. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait que la première enveloppe est formée à l'aide d'un tissu de fibres possédant des mailles ouvertes.
19. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait que des colliers sont serrés sur les extrémités de l'enveloppe externe.
20. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre des calottes en matériau électriquement conducteur sur les extrémités du parafoudre.
21. Parafoudre selon la revendication 20, caractérisé par le fait que les calottes possèdent un plus grand diamètre défini par une arête comprise entre un diamètre externe de l'enveloppe externe et le plus grand diamètre des ailettes.
22. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait qu'il comprend sur chaque extrémité une pièce de contact comportant une gorge annulaire conçue pour recevoir une extrémité de l'enveloppe en matériau composite et un lien serrant cette enveloppe dans la gorge, et une structure non symétrique de révolution autour d'un axe de la pièce de contact.
23. Parafoudre selon la revendication 22, caractérisé par le fait que la structure non symétrique de révolution prévue sur chaque pièce de contact est choisie dans le groupe comprenant des filets hélicoïdaux et un élément de section droit polygonal.
24. Parafoudre selon la revendication 12, caractérisé par le fait qu'il comprend un primaire d'accrochage sur une surface externe de la première enveloppe.
25. Procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à:
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à:
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée, ladite enveloppe externe ayant une épaisseur au moins égale à 3mm.
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à:
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée, ladite enveloppe externe ayant une épaisseur au moins égale à 3mm.
26. Procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à:
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à:
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée et fixer les ailettes sur l'enveloppe externe à l'aide de colle synthétique.
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à:
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée et fixer les ailettes sur l'enveloppe externe à l'aide de colle synthétique.
27. Procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à:
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à:
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée l'enveloppe en matériau composite comprenant un tissu de fibres orientées parallèlement à l'axe de l'empilement de varistances et qu'il est prévu des moyens aptes à
immobiliser l'enveloppe en matériau composite, à rotation et à translation sur des pièces de contact placées en extrémité de l'empilement de varistances.
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à:
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée l'enveloppe en matériau composite comprenant un tissu de fibres orientées parallèlement à l'axe de l'empilement de varistances et qu'il est prévu des moyens aptes à
immobiliser l'enveloppe en matériau composite, à rotation et à translation sur des pièces de contact placées en extrémité de l'empilement de varistances.
28. Procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à
i) empiler un empilement de varistances, ü) former une première enveloppe en matériau composite comprenant un tissu de fibres à mailles ouvertes imprégné de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée.
i) empiler un empilement de varistances, ü) former une première enveloppe en matériau composite comprenant un tissu de fibres à mailles ouvertes imprégné de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée.
29. Procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à
a) placer un primaire d'accrochage sur la surface extérieure de la première enveloppe, b) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur le revêtement de primaire d'accrochage, puis c) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été enxtrudée.
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et iii) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à
a) placer un primaire d'accrochage sur la surface extérieure de la première enveloppe, b) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur le revêtement de primaire d'accrochage, puis c) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été enxtrudée.
30. Procédé de fabrication d'un parafoudre comprenant les étapes qui consistent à:
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, iii) fixer un barreau centré sur l'axe de l'empilement et de même section externe que la première enveloppe, sur l'une au moins des extrémités d'un empilement de varistances équipé de la première enveloppe, et iv) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à:
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée.
i) empiler un empilement de varistances, ii) former une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine sur l'empilement de varistances, cette première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur, afin de compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, iii) fixer un barreau centré sur l'axe de l'empilement et de même section externe que la première enveloppe, sur l'une au moins des extrémités d'un empilement de varistances équipé de la première enveloppe, et iv) placer une enveloppe externe à ailettes sur la première enveloppe en matériau composite, grâce aux étapes qui consistent à:
a) tout d'abord extruder une enveloppe externe d'épaisseur sensiblement constante sur la première enveloppe, puis b) rapporter des ailettes annulaires sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe externe a été extrudée.
31. Procédé selon la revendication 30, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'étape consistant à disposer un primaire d'accrochage sur la surface externe de la première enveloppe avant de soumettre celle-ci à l'étape d'extrusion et par le fait que le primaire d'accrochage est placé uniquement sur la surface externe de la première enveloppe mais n'est pas disposé sur le barreau intercalaire.
32. Parafoudre comprenant - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine formée sur l'empilement de varistances, la première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur pour compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée l'enveloppe externe possédant une épaisseur au moins égale à 3mm.
33. Parafoudre comprenant - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine formée sur l'empilement de varistances, la première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur pour compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée et fixées sur l'enveloppe externe à l'aide de colle synthétique.
34. Parafoudre comprenant - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite comprenant un tissu de fibres parallèles à l'axe de l'empilement de varistances imprégné de résine formée sur l'empilement de varistances, la première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur pour compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et - des moyens qui immobilisent l'enveloppe en matériau composite, à
rotation et à translation sur des pièces de contact placées en extrémité de l'empilement de varistances, - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée.
rotation et à translation sur des pièces de contact placées en extrémité de l'empilement de varistances, - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée.
35. Parafoudre comprenant - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite comprenant un tissu de fibres à mailles ouvertes imprégné de résine formée sur l'empilement de varistances, la première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur pour compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée.
36. Parafoudre comprenant - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine formée sur l'empilement de varistances, la première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur pour compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée et des colliers serrés sur les extrémités de l'enveloppe externe.
37. Parafoudre comprenant - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine formée sur l'empilement de varistances, la première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur pour compenser en particulier les inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, et - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée sur chaque extrémité de l'empilement de varistances, une pièce de contact comportant une gorge annulaire conçue pour recevoir une extrémité de l'enveloppe en matériau composite et un lien serrant cette enveloppe dans la gorge, et une structure non symétrique de révolution autour d'un axe de la pièce de contact.
38. Parafoudre selon la revendication 37, caractérisé par le fait que la structure non symétrique de révolution prévue sur chaque pièce de contact est choisie dans le groupe comprenant des filets hélicoïdaux et un élément de section droite polygonal.
39. Parafoudre comprenant - un empilement de varistances, - une première enveloppe en matériau composite comprenant des fibres imprégnées de résine formée sur l'empilement de varistances, la première enveloppe étant au moins semi-rigide et présentant une section externe constante sur sa longueur pour compenser en particulier tes inégalités de surface de l'empilement de varistances dues aux écarts d'alignement et aux dispersions de dimension des varistances, - un primaire d'accrochage déposé sur la surface externe de la première enveloppe, et - une enveloppe externe à ailettes placée sur la première enveloppe en matériau composite, - l'enveloppe externe à ailettes comprenant d'une part une enveloppe extérieure d'épaisseur sensiblement constante formée par extrusion sur la première enveloppe, et d'autre part des ailettes annulaires rapportées ultérieurement sur l'enveloppe extérieure après que cette enveloppe extérieure a été extrudée.
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