BRPI0924645B1 - Electric arc oven - Google Patents

Description

Relatório Descritivo de Patente de Invenção Forno a Arco Elétrico Campo da Invenção Esta invenção diz respeito a um forno a arco elétrico otimizado para o funcionamento com alimentação contínua.

Antecedentes da Invenção É sabido que o aço é produzido hoje através de três procedimentos fundamentais. O primeiro procedimento é chamado de ciclo integrado ou produção de aço primária. Aqui o mineral de ferro (geralmente um óxido de ferro, em particular Fe203), por meio de alto-forno, onde entra em contato com o coque e outros aditivos (princípalmente CaCC>3) é transformado em ferro-gusa. A jusante do alto-forno, o ferro-gusa é trabalhado para reduzir a porcentagem de carbono e, assim, convertê-lo em aço.

Um segundo ciclo na produção de aço, conhecido como produção de aço secundária, estabelece a partir de sucata, regenerá-la e obter aço novo. O coração desta produção de aço é o forno a arco elétrico (EAF), onde a sucata é derretida. A jusante do forno elétrico subsequente resultado do processo de trabalho em produtos semi-manufaturados.

Depois, há um procedimento intermediário que consiste na redução direta do óxido de ferro em ferro metálico, sem fusão deste último. Desta forma, o chamado ferro-esponja é obtido, também conhecido como ferro diretamente reduzido (DRI). Esta esponja pode então ser trabalhada para remover as impurezas (por exemplo, inclusão de elementos inertes) e formar ferro briquetado a quente (HBI) com o qual é alimentado o ciclo de produção de aço secundário.

Atualmente, a produção de aço global é dividida igual mente entre produção de aço primária e secundária, enquanto a quantidade de aço produzida com matéria-prima de redução direta é decididamente menor.

Cada um dos procedimentos descritos acima tem seus prós e contras. Por exemplo a produção de aço primária exige consideráveis investimentos iniciais, devido aos custos de um alto-forno e as infra-estruturas necessárias para o abastecimento de matérias-primas. Por outro lado, um alto-forno tem custos de gestão relativamente baixo e grande capacidade de produção, na ordem de vários milhares de toneladas de gusa por dia.

Além disso, o aço obtido a partir da produção de aço primária é geralmente de excelente qualidade e é o preferencial para muitos usos. Por exemplo, em um setor de importância estratégica, como a indústria automobilística, o aço de alto-forno é claramente preferencial. Na verdade na fabricação de automóveis, o trabalho da chapa metálica relativamente fina e conformação de bastante curvas estreitas devem dar resultados agradáveis esteticamente. Esses recursos são garantidos com o uso de aço de alto-fomo. A produção de aço secundária é na verdade baseada em plantas menores que o alto-forno. Assim, a planta individual requer menos investimento inicial, mas tem capacidade de produção mais baixa, normalmente na ordem de algumas centenas ou alguns milhares de toneladas de aço por dia.

Um EAF ordinária consiste essencialmente de uma câmara baixa para recolher o aço fundido, consistindo de uma câmara superior de painéis refrigerados que gera o material a ser carregado, um teto retrátil por meio do qual três eletrodos entram no forno e um sistema de sucção de escape. O forno a arco elétrico tem vantagens consideráveis sobre o alto-forno. Primeiramente, é alimentado principalmente por sucata, desempenhando assim um papel fundamental na reciclagem de matéria-prima, com vantagens ambientais evidentes. Além disso, a EAF tem evoluído continuamente nos últimos 40 anos em um sistema extremamente eficiente. Em particular, tem havido melhorias progressivas na eficiência energética e redução contínua dos custos de gestão e impacto ambiental.

Essas vantagens indubitáveis da produção de aço secundária, porém, são combatida por certos aspectos negativos, sobretudo devido ao fato de que o ciclo de derretimento comum que ocorre em um forno a arco elétrico envolve tempos desligados em que o forno não está funcionando.

Atualmente, o ciclo médio de um EAF é de cerca de 40 a 60 minutos de tempo de corrida. Durante um único ciclo do forno derrete, em média, o conteúdo de duas ou três cestas de alimentação. O conteúdo de alimentação de cada cesta exige que os eletrodos sejam desligado e removidos e o teto retrátil do forno levantado. Essas operações envolvem um tempo de potência global desligada de cerca de 10% a 20% da duração do ciclo.

Além disso, o volume de cada cesta é praticamente igual ao do forno. Uma certa massa de sucata de fato ocupa um volume muito maior (cerca de dez vezes) que ele faz no estado de aço fundido. É por isso que fornos elétricos de tipos bem conhecidos compreendem, acima do recipiente de coletagem do aço fundido, uma câmara superior para o grande volume de sucata inserida em cada carregamento. Enquanto o recipiente tem um revestimento refratário, a câmara superior é geralmente em painéis de metal, devidamente refrigerada. Deve ser salientado que cerca de 10% a 15% do total de energia introduzida no fomo é removida e dispersa na forma de calor para refrigeração das partes de refrigeradas.

Por último, no momento do vazamento, fornos elétricos do tipo bem conhecido são basculados até derramar o fundido para fora através de uma abertura especial. Nessa operação, o teto é mantido fechado para evitar a dispersão de calor excessivo. Durante o vazamento, o teto permanece fechado e o fornecimento de energia elétrica é desligado.

Dado o exposto, em fomos do tipo bem conhecidos a posição da ingestão do sistema de exaustão no teto é limitado a uma única posição. Ele deve ser colocado de tal forma a coincidir com o eixo da manga da tubulação de sucção de exaustão a jusante do forno. Essa configuração impede uma conduta de manutenção da sua posição durante o vazamento.

Deve ser salientado que o sistema exaustor carrega desligado cerca de 2% da massa carregada no forno em cestas. Poeira, aparas mais leves e os menores fragmentos de metal podem ser facilmente sugados com os gases de escape. Isto significa uma perda clara de aço produzido e extremamente extenuante condições de trabalho para os filtros de equipamentos de sucção.

Soluções são bem conhecidas para o carregamento do forno, não com cestas, mas com sistemas de alimentação contínua, tais como carregadores mecânicos, correias transportadoras e similares. Os pontos de carregamento do forno estão na câmara superior, pois ele é carregado ao lado ou de cima do forno através do teto.

Embora com estas soluções não há mais a necessidade de abrir o teto para a carga, carregadores mecânicos ou correias de transporte - bem como os eletrodos em certos casos - devem ser retirados no momento de vazamento para evitar interferências.

Além disso, se a escotilha de alimentação do forno está ao lado, para além das dificuldades mecânicas mencionadas anteriormente, há um claro desequilíbrio térmico devido à posição lateral {assimétrico) do material a ser derretido. E desde a escotilha de carga está perto do nível da fusão, está sujeita não só a uma carga considerável térmica, mas também para o risco de ser preenchida com escória durante as reações descontroladas que ocorrem dentro do forno. Onde o carregamento é feito através do teto há problemas adicionais, tais como: a posição de carga perto da ingestão de escape; a altura de onde a sucata é descartada causando surtos de material derretido, e as complicações de engenharia considerando a planta do teto que, como recordamos, deve girar ou roto-translar com o forno durante operações de vazamento e descorificação. Além disso, a proximidade da escotilha de carga para a ingestão de escape aumenta a porcentagem de material fino aspirado.

Assim, o objetivo desta invenção é produzir um forno a arco elétrico, que supera os problemas apontados em relação ao estado da arte, Este propósito e essas tarefas são atingidos por um forno a arco elétrico de acordo com este relatório.

Breve Descrição das Figuras Outras características e vantagens desta invenção serão clarificadas pela descrição de certos exemplos de incorporação abaixo, a título de exemplo e não restritivo, com referência para os seguintes números onde: A figura 1 é uma vista em perspectiva do forno a arco elétrico de acordo com uma modalidade desta invenção, A figura 2 é uma vista em perspectiva do forno da figura 1, a partir do lado da seta II da figura 1; A figura 3 é uma vista em perspectiva do forno da figura 1 em que certos aspectos foram omitidos para destacar vários detalhes do forno;

As figuras 4 e 5 são vistas em perspectiva, na seção parcialmente, de vários detalhes do forno da figura 1, As figuras 6 e 7 são vistas em perspectiva dos detalhes do forno na figura 1; A figura 8 é uma vista em perspectiva do fomo da figura 1 em uma configuração operacional de funcionamento normal; A figura 9 é uma visão em perspectiva da forno da figura 8, em uma configuração operacional de vazamento; A figura 10 é uma vista em perspectiva do forno da figura 8, em uma configuração operacional de descorificação; A figura 11 é uma vista em perspectiva do forno da figura 1 em uma configuração de abertura do teto e do movimento; A figura 12 é uma vista em perspectiva, em partes separadas, de um Forno (4) de acordo com uma forma de incorporar esta invenção.

Com referência as figuras: N° 4 indica geral um forno a arco elétrico (EAF) para a fusão de sucata de aço. O Forno 4 inclui uma câmara 8 de para aço fundido e um teto 12 que faz interface com câmara 8 de cobre, bem como contendo uma massa de sucata de aço. Câmara 8 é, de preferência, forrado com material refratário para conter aço fundido. O fomo 4 também compreende pelo menos um eletrodo 16 a fonte de calor para fusão da massa de sucata de aço. De acordo com uma modalidade possível o forno 4 pode incluir pelo menos um injetor 18.

De preferência, o forno compreende uma pluralidade de eletrodos 16, por exemplo, três definidos como o ápice de um triângulo que interceptam o volume interno da câmara 8 de tal forma a fornecer calor para a fusão de aço. O forno 4 inclui o meios de apoio 20 para câmara 8 na base 24. Meios de apoio 20 são adequados para apoiar a câmara 8 e permitindo também a sua oscilação em torno de um eixo de rotação X-X. De preferência, o meio de apoio 20 na base 24 suportar apenas a câmara 8 e são adequadas para permitir sua oscilação para o vazamento e descorificação. Em outras palavras, os meios de apoio 20 suportam apenas a câmara 8 durante a rotação, enquanto o teto é mecanicamente independente ou separado do meio de suporte 20 dito. Além disso, o teto 12, durante a oscilação da câmara 8, permanece fixo em relação à base 24. Vantajosamente, durante a oscilação da câmara 8 o eixo de rotação X-X da câmara 8 permanece fixo em relação à base 24.

Vantajosamente, o teto 12 e câmara 8 são acoplados em correspondência às paredes 30 de interface recíproca, onde produz uma vedação hermética aos gases de fusão desenvolvidos na câmara 8.

Vantajosamente, o teto 12 e a câmara 8 são mutuamente contraperfilados em correspondência com as paredes 30 de interface dita para criar um tipo rotoidal de acoplamento com relação ao eixo de rotação X-X da câmara 8 de tal forma que, mantendo teto 12 fixado com relação a base 24, é possível realizar a oscilação da câmara 8 em tomo do eixo de rotação X-X para facilitar operações de vazamento e/ou descorificação como melhor descrito abaixo.

De acordo com uma modalidade possível, paredes 30 de interface são conformadas de acordo com uma superfície esférica ou cilíndrica cujas linhas são paralelas ao eixo de rotação (X-X) dito da câmara 8.

De preferência, entre as paredes 30 de interface da câmara 8 e o teto 12, existe uma cavidade ou espaço 32 a acomodar deformações térmicas e mecânicas, respectivamente. De preferência, para remover incrustações de escória que inevitavelmente se forma no teto, parte do terminal ou da interface da câmara é formada de tal modo a remover a escória com uma ação de corte (escora).

Em um forno 1 de acordo com a invenção, o teto 12 é formado de tal forma a manter uma distância constante da parte superior das paredes de interface da câmara 8, tanto quando ela está parada para o ciclo de fusão e quando ele gira para o vazamento e/ou a descorificação. A distância pré-definida entre o teto 12 e as paredes da câmara 8 é de modo a garantir uma vedação suficiente para os gases desenvolvidos no interior do forno e ao mesmo tempo, permitir as dilatações típicas dos ciclos de funcionamento do forno.

De acordo com uma modalidade possível, em correspondência a pelo menos uma das paredes 30 de interface dita há guias de bloqueio para limitar ainda mais a fuga e dispersão de gás da câmara 8.

De acordo com certas modalidades do forno de 4 de acordo com a invenção, o plano do forno 4 e da posição dos eletrodos 16 são definidas de acordo com um diagrama geométrico que garante uma carga regular de calor dentro da câmara 8.

Por exemplo, o plano do forno 4, e em particular da câmara 8 e do teto 12, de acordo com a invenção, de preferência, tem uma forma circular, elíptica ou pseudo-elíptica. Uma forma pseudo-elíptica pode ser, por exemplo, uma forma aproximada por meio de uma elipse, mas composta por arcos de círculos de diferentes raios e/ou por segmentos de reta interligados.

Eletrodos 16 são posicionados em correspondência a um baricentro térmico da câmara 8, que depende da forma geométrica do mesmo. Por exemplo, no caso de uma forma circular, os eletrodos 16 são fixados perto do centro do plano da câmara 8 (para o forno trifásico, os eletrodos são fixados no ápice de um triângulo equilátero) e no caso de uma forma elíptica os eletrodos 16 são fixados, por exemplo, perto do foco do plano elíptico da câmara 8 (para o forno trifásico, os eletrodos são fixados no ápice de um triângulo isósceles).

Meios de apoio 20 identificam um eixo fixo de rotação X-X para a câmara 8 durante a rotação da câmara em si.

Vantajosamente, o referido eixo de rotação X-X fica entre a base 24 do forno 4 e paredes 30 de interface da câmara 8.

Por exemplo, o meio de apoio 20 compreende uma armação de perímetro 36 que envolve a câmara 8 e mantém suspensa em torno do eixo de rotação X-X.

De acordo com uma modalidade, a armação de perímetro 36 inclui um par de pinos rotativos 40 montados em suportes apropriados. Pinos rotativos 40 definem o eixo de rotação X-X da câmara 8.

Em particular, o referido eixo de rotação X-X é fixado em uma altura menor do que as interfaces 30 ditas, abaixo da armação de perímetro 36. O forno 4 inclui ainda os motores adequados para girar a câmara 8 com relação ao meio de apoio 20.

De acordo com uma modalidade, os motores compreendem pelo menos uma unidade de cilindro-pistão 44, operacionalmente ligadas com a armação de perímetro 36 a câmara 8 por sua vez ao redor do eixo de rotação X-X dito. Câmara 8 pode ser girada de uma posição de vazamento, em correspondência com o qual derrama o metal fundido (Figura 9), a uma posição oposta de descorificação (figura 10), as referidas posições serem opostas em relação ao eixo de rotação X-X da câmara 8.

Preferencialmente, o teto 12 é móvel a partir de uma posição mais baixa, para o fechamento da câmara 8, para uma posição elevada, transladada ou girada, para a inserção na câmara 8 de uma cesta de material a ser derretida. Na verdade, pode ser necessário introduzir sucatas, que não podem mais ser divididas, como por exemplo grandes peças monolíticas. Além disso, se o teto 12 pode ser aberto, é útil para ocasiões em que é necessário para ter acesso ao forno internamente, por exemplo, para a manutenção e afins.

Para este teto final 12 é equipado com meios de elevação 48 adequados para elevar e/ou deslocar o referido teto 12 que diz respeito à câmara 8. De preferência, o meio de suporte de levantamento 48 do teto 12 com os acessórios relacionados em todo o funcionamento do forno 4. Assim, o teto é apoiado pelo referido meio de levantamento 48 e não pelo meio de apoio 20, como alternativa de apoio da câmara 8.

Portanto, meio de levantamento 48 do teto 12 são mecanicamente e cinematicamente independente do meio de apoio 20 da câmara 8, assim, a câmara 8 e o teto 12 também são mecanicamente e cinematicamente independente.

Também é possível montar a estrutura de suporte para o teto 12, onde os meios de elevação 48 são instalados nas vias para orientar mudanças pelos atuadores externos. De acordo com outra concretização, a estrutura de suporte pode ser rotacionada para permitir o acesso a câmara 8 e a cesta, ou para trabalhos de manutenção.

De acordo com uma modalidade, meios de levantamento 48 compreendem cilindros hidráulicos e pistões.

Preferencialmente, teto 12 compreende eletrodos 16 e os suportes relacionados. O teto 12, de preferência, também compreende meios de sucção de exaustão 56.

Preferencialmente, o teto 12 compreende pelo menos uma escotilha alimentadora 60 para alimentação da câmara 8 com sucata, DRI/HBI etc Por exemplo, escotilha alimentadora 60 está localizada em correspondência para o equipamento de sucção de exaustão 56, de tal forma a transportar os referidos gases de escape para a sucata ser derretida, pré-aquecimento antes de entrar em câmara 8.

De acordo com certas modalidades, o fomo 4 compreende meios para alimentação contínua de sucata para o forno. Estes meios de alimentação contínua (não ilustrados) podem, por exemplo compreender correias transportadoras ou transportadores de vibração ou placas oscilantes, dependendo dos requisitos específicos.

Estes alimentadores substituem cestas de carga bem conhecida e garantem um suprimento contínuo de sucata para o fomo 4. Em outras palavras, a massa de sucata de aço é tratada em um ciclo de derretimento não sendo introduzida no forno 4 em dois ou três momentos diferentes com as cestas, mas é levada gradualmente com um fluxo contínuo.

Em algumas modalidades de forno de 4, de acordo com a invenção com alimentação contínua, a câmara 8 é nitidamente menor do que as câmaras de fornos de tamanho similar com cargas tradicionais e/ou contínuas. O carregamento tradicional de cada cesta significa que o volume introduzido no forno é substancialmente igual ao volume cesta. O carregamento contínuo de sucata significa que essa necessidade é evitada. O grande volume ocupado por sucata de aço para ser derretida é distribuído em um fluxo contínuo, em vez de descarregar da cesta em duas ou três fases distintas. O volume introduzido no forno um pouco de cada vez é gradualmente reduzido a sucata derretida.

Da escotilha alimentadora 60, a sucata cai por gravidade para câmara 8. O posicionamento da escotilha alimentadora 60 é, de preferência, escolhido de tal forma que a sucata caia perto do baricentro térmico do forno, que no caso de um forno AC coincide com o triângulo formado por eletrodos 16. Esta solução é particularmente vantajosa, pois evita quase totalmente os desequilíbrios gerados pelo acúmulo de uma massa considerável de sucata em uma área lateral da câmara 8.

Tal como descrito, a câmara 8 do forno 4 desta invenção tem uma altura reduzida, não exigindo grandes dimensões tradicionais de painéis refrigerados: blocos de refrigeração, de preferência, de tamanho pequeno em cobre, pode ser instalado acima do material refratário.

Na verdade, a câmara 8, de acordo com a invenção, sendo de volume reduzido, também tem uma superfície menor de troca de calor e, portanto, não pode exigir a utilização de painéis de refrigeração. Assim, em comparação com a câmara de refrigeração acima, de um forno tradicional, menos energia na forma de calor é dispersada.

Preferencialmente a câmara 8 é criada em uma única peça.

De acordo com mais uma incorporação desta invenção (figura 12), para adaptá-la a qualquer situação para usar o forno com cestas de sucata e não de alimentação contínua, compreende o forno 4 com gaiola 64 inserida entre a câmara 8 e o teto 12, projetada para aumentar o volume de carga da câmara 8, realizando de fato a função da câmara tradicional acima. Uma parte de cima 66 da referido gaiola 64 é contraperfilada com a parede de interface 30 para o teto 12 de tal forma a criar um acoplamento rotoidal com o teto ao longo do eixo de rotação X-X. Neste caso, o sistema de apoio todo do teto 48 e do teto 12 é deslocado para um nível superior à altura da gaiola 64. A gaiola pode incluir painéis de resfriamento.

Além disso, a câmara 8 compreende uma abertura de vazamento 68 para derramar metal fundido (figura 4). O forno 4 compreende ainda um portal de descorificação 76 situado em frente a abertura de vazamento 68.

De preferência, a escotilha de descorificação é definida em correspondência ao teto 12 do forno 4.

De acordo com uma modalidade da escotilha de descorificação 76, é montada de tal forma a ser aberta na base da oscilação da câmara 8, em outras palavras, a escotilha de descorificação 76 abre-se automaticamente quando a câmara é inclinada para operações de descorificação. A escotilha de descorificação 76 também pode ser equipada com meios de ativação controlada para a abertura e/ou fechamento, independentemente da inclinação da câmara 8. Este mecanismo significa que a escotilha de descorificação 76 manterá sempre a abertura de descorificação bem fechada.

Como pode ser visto a partir da descrição acima, o Forno (4) de acordo com esta invenção, supera os inconvenientes citados com referência ao estado da arte.

Na verdade, o teto fixo do forno, de acordo com a invenção, simplifica enormemente a engenharia de toda planta e as interfaces mecânicas em relação ao sistema de escape e o sistema de carregamento contínuo de sucata, pois não existem movimentos mais relacionados do teto. A ingestão de exaustão pode ser localizada, por exemplo, com base em considerações de eficiência de sucção em vez de considerações relativas aos movimentos cinemáticos do teto, como ocorre no estado da arte em fornos. Substancialmente, há limitações quanto à posição de instalação da ingestão de exaustão. Isto é, pode haver duas formas de incorporação: no primeiro a escotilha alimentadora de sucata coincide com a ingestão de exaustão; na segunda encarnação a escotilha alimentadora de sucata e ingestão de exaustão são localizados em posições distintas. Em qualquer caso, durante o vazamento ou descorificação as condutas de exaustão do teto e das plantas continuam perfeitamente alinhados, sem gases escapando como em fomos tradicionais. O carregamento contínuo do forno a partir do teto, tornado possível por uma conformação especial da planta de acordo com a invenção, permitindo uma redução de dispersão de energia pelos elementos de refrigeração.

Além disso, o carregamento contínuo permite o uso de um arco elétrico mais estável e regular no forno, ao mesmo tempo, gerando um processo de fusão mais estável e reduzindo os fenômenos de instabilidade da rede elétrica (centelha). O acoplamento rotoidal do teto e da câmara garante que a distância entre as superfícies de interface respectiva seja constante, mesmo durante a rotação da câmara, limitando assim a dispersão de gases e material da câmara. A câmara, de acordo com esta invenção, é particularmente compacta e, portanto, não requer necessariamente o uso de painéis de resfriamento.

Claramente apenas algumas concretizações do forno elétrico de acordo com esta invenção foram descritos: um técnico no assunto podería realizar todas as modificações necessárias para sua adaptação a aplicações especiais, mas sem ir além do contexto de proteção da invenção, conforme definido neste relatório.

Reivindicações

Claims (15)

1. Forno a arco elétrico (4) compreendendo uma câmara (8) para conter aço fundido, um teto (12) para interfacear e cobrir a câmara (8) e para o carregamento de uma massa de sucata de aço, pelo menos um eletrodo (16) para o fornecimento de calor para derreter a massa de sucata de aço, meios de suporte (20) da câmara (8) em uma base (24), os meios de suporte (20) sendo apropriados para apoiar a câmara (8) e permitindo a sua oscilação em torno de um eixo de rotação (X-X); o teto (12) e câmara (8) estando acoplados em correspondência com as respectivas paredes de interface (30) adequadas para a criação de um estanque vedado contra os gases que se desenvolvem na câmara (8), caracterizado pelo referido eixo de rotação (X-X) ser horizontal, o teto (12) e a câmara (8) serem contraperfilados em correspondência à referida parede de interface (30) para criar um acoplamento tipo rotoidal com relação ao eixo de rotação (X-X) da câmara (8) de tal maneira que, mantendo o teto (12) fixo em relação à base (24), proporciona a oscilação da câmara (8) em torno do eixo de rotação (X-X) para proporcionar operações de carregamento contínuo de sucata, vazamento e/ou descorificação, permanecendo sempre na posição fechada.

2. Forno (4) de acordo com a reivindicação 1 caracterizado pelas paredes de interface (30) serem conformadas de acordo com uma superfície esférica ou cilíndrica cujas linhas são paralelas ao referido eixo de rotação (X-X) da câmara (8).

3. Forno (4) de acordo com a reivindicação 1 ou 2 caracterizado pelas paredes de interface (30) da câmara (8) do teto (12) serem separadas por uma cavidade (32) ou uma abertura para acomodar as respectivas expansões térmicas e/ou deformações mecânicas.

4. Forno (4) de acordo com a reivindicação 1, 2 ou 3 caracterizado pela parte de interface ou terminal (30) da câmara (8) ser equipada com um sistema de corte para a remoção de íncrustações de escória do teto (12)

5. Forno (4) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 4 caracterizado por ter guias de bloqueio para limitar a fuga e dispersão de gás da câmara 8 em correspondência a pelo menos uma das referidas paredes de interface (30).

6. Forno (4) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 5 caracterizado pelo eixo de rotação (X-X) ser definido entre a base (24) do forno (4) e as paredes de interface (30).

7. Forno (4) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 6 caracterizado pelos meios de suporte (20) identificarem um eixo fixo de rotação (X-X) para a câmara (8) durante a rotação da câmara (8).

8. Forno (4) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 7 caracterizado pelos meios de suporte (20) compreender uma armação de perímetro (36) que rodeia a câmara (8) e a mantem suspensa em torno do eixo de rotação (X-X).

9. Forno (4) de acordo com a reivindicação 8 caracterizado pelo eixo de rotação (X-X) ser ajustado em uma altura menor do que a referida parede de interface (30), abaixo da armação de perímetro (36).

10. Forno (4) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 9 caracterizado pelos meios de suporte (20) apoiarem apenas a câmara (8), enquanto o teto (12) é mecanicamente independente dos ditos meios de suporte (20).

11. Forno (4) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 10 caracterizado pela câmara (8) poder ser girada de uma posição de vazamento, onde o vazamento de metal fundido pode ser realizado, para uma posição oposta de descorificação, as referidas posições sendo inclinadas em sentidos opostos com relação ao eixo de rotação (X-X) da câmara (8).

12. Forno (4) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 11 caracterizado pelo dito teto (12) poder ser movido de uma posição mais baixa para o fechamento da câmara (8) para uma posição deslocada ou elevada ou rotacionada para permitir a inserção na câmara (8) de um cesta de material a ser derretido.

13. Forno (4) de acordo com a reivindicação 12 caracterizado pelo teto (12) ser equipado com meios de elevação (48) para o içamento e/ou elevação do dito teto (12) em relação à câmara (8).

14. Forno (4) de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1 a 13, caracterizado pelo teto (12) compreender pelo menos uma escotilha alimentadora (60) para a sucata.

15. Forno (4) de acordo com a reivindicação 14 caracterizado pela escotilha (60) para a alimentação de sucata ser posicionada em correspondência com o sistema de sucção de exaustão (56) de tal forma a transmitir os ditos gases de escape a sucata para ser derretida, portanto, pré-aquecendo-os.