BRPI0816820B1 - Instalação e processo para recuperação otimizada de óleo - Google Patents
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Description
(54) Titulo: INSTALAÇÃO E PROCESSO PARA RECUPERAÇÃO OTIMIZADA DE ÓLEO (51) lnt.CI.: C09K 8/588; B02C 18/06; B29B 13/10; E21B 43/16 (30) Prioridade Unionista: 12/10/2007 FR 0758248 (73) Titular(es): S.P.C.M SA (72) Inventor(es): RENÉ PICH; PHILIPPE JERONIMO
1/19
INSTALAÇÃO £ PROCESSO PARA RECUPERAÇÃO OTIMIZADA DE ÓLEO
A invenção se refere a uma instalação para a recuperação otimizada de óleo usando polímeros solúveis em água. Refere-se também a um processo de implementação de recuperação otimizada de óleo para a dita instalação.
(Co)polímeros de acrilamida e/ou metacrilamida contribuem em grande parte dos polímeros solúveis em água usados na indústria de óleo para várias aplicações. Estes polímeros são altamente vantajosos, em particular para aperfeiçoar a recuperação otimizada de óleo por injeção em solução. Este processo consiste em inundar / varrer o campo de óleo usando uma injeção de água mais ou menos salina, também chamada salmoura, na qual o polímero é dissolvido para conferir viscosidade a ela, forçando, desse modo, o óleo a deixar os poros da rocha. Nesta aplicação, as quantidades de polímeros usadas podem ser muito grandes, mais de 50.000 toneladas / ano, o que é demasiadamente extraordinário.
Mais precisamente, a eficiência desta técnica é bastante dependente da diferença em viscosidade existente entre o óleo e a salmoura. Para reduzi-la, é necessário espessar a água de injeção por uso de adição de polímeros solúveis em água, muito frequentemente um polímero ou copolímero de peso molecular muito alto de acrilamida e/ou metacrilamida. Este é um dos processos de Recuperação Otimizada de Óleo (EOR).
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No entanto, estes polímeros são relativamente sensíveis à degradação. Entre essas formas de degradação, três tipos são distinguidos: reações de hidrólise, degradação mecânica e reações de degradação via radical livre. O primeiro provoca variações na composição química do polímero, enquanto que os outros dois tipos provocam uma diminuição no comprimento de cadeia.
É, portanto, muito importante impedir que a cadeia polimérica seja degradada, para preservar todas as propriedades de viscosidade do polímero, durante seu uso.
Na presente invenção, degradação significa qualquer processo que provoca uma ruptura nas cadeias da macromolécula. Este tipo de degradação implica na formação de radicais livres, que atacam as cadeias macromoleculares, seguidas pelas reações de propagação. Estes radicais livres, que são os iniciadores de degradação, podem ser formados, em particular, por reações de oxirredução entre as partes oxidantes (particularmente, oxigênio) e as partes redutoras (inibidor de oxigênio, sulfeto de hidrogênio, Fe2+) .
Na prática, os (co)polímeros de acrilamida são usualmente comercialmente disponíveis na forma de pós ou emulsões. São geralmente usados em solução aquosa diluída para aplicações industriais. Devido aos seus altos pesos moleculares, a viscosidade da solução resultante é alta. Isto tem a consequência de limitar a concentração do polímero na solução, se for desejado eliminar parcialmente a formação de agregados / 19 no dispositivo de dispersão. Esta concentração comumente não excede 5 g/L para polímeros tendo pesos moleculares de cerca de 15 milhões. Antes de mais nada, a formação de olhos de peixe é observada, correspondendo à agregação efetiva de pó polimérico. É então necessário aplicar uma filtração grosseira (100 - 200 microns) e uma filtração mais fina (10
0 microns) para remover os olhos de peixe em duas etapas sucessivas. Além do mais, o tempo de residência no dispositivo de dispersão sendo relativamente curto, o polímero não tem tempo para dissolver-se e, portanto, fica sem capacidade de bombeamento e útil como tal, necessitando de uma etapa de maturação ou dissolução subsequente.
Após dissolução, o polímero é diluído pela salmoura usada no campo, para obter as requeridas concentração (tipicamente, 500 a 3.000 ppm) e viscosidade (tipicamente, 5 a 50 centipoises).
Na prática, a dispersão é conduzida usando um dos seguintes meios:
- um ejetor de água alimentado por um cone, molhado por ele mesmo para impedir aderência;
- um transporte de ar do pó, seguido por molhamento por bocais de água acima do tanque de dissolução; e
- qualquer outro processo no qual o pó é posto em contato com a água e sob agitação.
/ 19
Com relação à dissolução, esta ocorre a céu aberto em tanques de dissolução, com uma saturação de oxigênio de 4 a 7 ppm, o que degrada quimicamente o polímero de injeção, mesmo na presença de um redutor de oxigênio (bissulfeto de amônio) por formação de radicais livres. Obviamente, o objetivo é que seja possível injetar uma solução tendo a concentração precisa, acarretando a viscosidade requerida. Por exemplo, em concentrações de injeção de 1.000 a 2.000 ppm e vazões horárias de 500 m3 a 2.000 m3, é necessário dissolver de 500 a 4.000 kg/hora de polímero, que é muito maior do que as quantidades usadas convencionalmente, por exemplo, em floculação, durante as operações de tratamento de lama.
O problema que a invenção propõe, portanto, resolver é desenvolver uma instalação para dispersar grandes quantidades de polímero altamente concentrado, para diminuir o tamanho dos tanques de maturação / dissolução, e isto:
- sem introduzir oxigênio externo para preservar o peso molecular do polímero; e
- sem filtração da solução resultante, porque esta é uma operação difícil e cara.
Para este fim, o requerente desenvolveu uma instalação para a recuperação otimizada de óleo, compreendendo sucessivamente:
- uma tremonha de armazenamento para o polímero solúvel em água tendo uma distribuição de tamanhos de grãos padrão;
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- um dispositivo de moagem para dispersar o polímero;
- um tanque de dissolução / maturação para o polímero disperso, tendo vários compartimentos agitados, ou tanques em bateiada; e uma bomba para transferir a solução polimérica sob pressão na tubulação transportando a água de injeção, para introduzir a mistura (polímero + água de injeção) no poço.
A instalação é caracterizada pelo fato de que o dispositivo de moagem compreende:
- um cone de molhamento no qual o polímero é dosado, usando usualmente uma rosca de dosagem, o dito cone sendo conectado a um circuito de entrada de água primária;
- na extremidade de fundo do cone:
• uma câmara para moagem e drenagem do polímero disperso, compreendendo:
♦ um rotor acionado por um motor e equipado com lâminas inclinadas opcionalmente com relação ao raio do rotor;
♦ um estator fixo consistindo de lâminas inclinadas opcionalmente com relação ao raio do rotor e espaçadas uniformemente; e ♦ o conjunto rotor / estator permitindo uma moagem a úmido do polímero;
• em toda ou parte da periferia da câmara, um anel alimentado por um circuito de água secundária, o anel / 19 comunicando-se com a câmara para a aspersão de água pressurizada nas lâminas do estator e, desse modo, liberando o polímero moído e expandido na superfície das ditas lâminas; e • o conjunto servindo para diminuir a velocidade de rotação e aumentar a concentração da dispersão na saída da câmara de moagem.
No resto da descrição e nas reivindicações, polímero tendo distribuição de tamanhos de grãos padrão significa pós tendo uma distribuição de tamanhos de grãos entre 0,15 e 1 mm. Na prática, o peso molecular do polímero é de pelo menos 10 milhões, vantajosamente, mais de 15 milhões.
Em outras palavras, a invenção consiste no desenvolvimento de uma instalação na qual o dispositivo de moagem foi modificado para permitir um aumento na concentração do polímero na dispersão, sem necessidade de entupir o dispositivo de moagem (devido à injeção de água pressurizada secundária, enquanto mantém uma baixa velocidade de rotação). Em virtude desta alta concentração (0,5 a 3%) e do fluxo de polímero em forma de pó (na prática, cerca de 300 kg/h para um diâmetro de corte de 2 00 mm) , o polímero não é completamente dissolvido no dispositivo de moagem. Para solucionar este problema, a instalação contém ainda um tanque de dissolução / maturação, possibilitando, a uma mesma concentração (0,5 a 3%) , a completa dissolução do polímero, para torná-lo com capacidade de bombeamento.
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De acordo com um primeiro aspecto, o polímero é molhado no cone por transbordamento, o cone sendo equipado, neste caso, com uma camisa dupla, em cuja base o circuito de entrada de água primária é conectado. Alternativamente, o molhamento pode também ocorrer em um cone por qualquer outro meio bem conhecido daqueles versados na técnica, por exemplo, bocas de aspersão ou um jato plano.
Na prática, o rotor é equipado com 2 a 20 lâminas, vantajosamente entre 4 e 12. No entanto, dependendo do diâmetro do rotor, o número de lâminas pode variar. De modo similar, o número de lâminas do estator é variável, de acordo com o diâmetro dele. Na prática, é entre 50 e 300, vantajosamente, entre 90 e 200 para um diâmetro de rotor de 2 00 mm. Além do mais, e de acordo com outro aspecto, as lâminas são, opcionalmente, mais ou menos inclinadas com relação ao raio do rotor. Vantajosamente, esta inclinação é entre 0 e 15a, de preferência, entre 2 e 10a.
De acordo com outro aspecto, a distância entre as lâminas do estator é entre 50 e 800 mícrons. Para moagem efetiva, a distância entre as lâminas do rotor e as lâminas do estator é entre 50 e 3 00 mícrons, vantajosamente, entre 100 e 200 mícrons, na prática, cerca de 100 mícrons. Vantajosamente, as lâminas do estator são inclinadas a um ângulo menor do que 10a com relação ao raio do rotor. Estas lâminas são montadas em um invólucro ou cortadas na massa de um metal ou de um composto de alta resistência mecânica.
/ 19
Em uma concretização vantajosa, as lâminas do rotor não são inclinadas, enquanto que as lâminas do estator são inclinadas.
Além do mais, em relação ao anel periférico, ele se comunica com a câmara de moagem e drenagem por meio de perfurações na forma de furos, fendas ou equivalentes, em que o tamanho e distribuição no anel são tais que a água secundária pode ser impelida nas lâminas do estator, a uma pressão servindo para impedir o entupimento pelo polímero gelifiçado, dos espaços entre as lâminas. Conseqüentemente, a pressão aplicada pelo efeito de bomba do rotor pode ser diminuída drasticamente sem um risco de entupimento. Quanto menor o espaçamento das lâminas, mais alta a pressão requerida para operação contínua.
Obviamente, a tremonha de armazenamento permite a alimentação contínua e recebe o polímero a granel (caminhões) ou em sacos de várias capacidades.
Como já exposto, a instalação compreende ainda um ou mais tanques de maturação / dissolução, ou, alternativamente, tanques em batelada. 0 tanque compartimentalizado ou os tanques em batelada servem para dissolver a parte do polímero ainda não dissolvida no dispositivo de moagem. O tanque de dissolução / maturação contém, por exemplo, vários compartimentos, todos equipados com agitador mecânico. Este tanque é, na prática, 2 a 8 vezes menor do que os tanques atualmente usados, devido ao fato de que a concentração do
9/19 polímero obtida no dispositivo de moagem, e, por conseguinte, no tanque de dissolução / maturação, é mais alta para a mesma taxa de dissolução.
Vantajosamente, um tanque de dissolução / maturação é um tanque compreendendo vários compartimentos, todos sendo equipados com um agitador mecânico. Neste caso, o polímero é dissolvido, sem a adição de água, por maturação.
Além do mais e na prática, as bombas para a transferência da solução polimérica para a tubulação transportando a água ou salmoura de injeção são bombas de alta pressão dos tipos Triplex, de rosca ou outros.
Em uma concretização particular, quando o tanque de dissolução / maturação está distante do dispositivo de moagem, uma bomba de deslocamento positivo (tipo Moyno) é inserida com um variador de velocidade para manter uma pressão predefinida (1 a 3 bar), na entrada das bombas de injeção de alta pressão. A pressão permite o suprimento das bombas de alta pressão sem cavitação.
Um outro objeto da invenção é um processo para a recuperação otimizada de óleo para implementar a instalação descrita acima.
De acordo com este processo, no modo contínuo ou batelada e sob uma atmosfera inerte, vantajosamente nitrogênio:
/ 19
- o dispositivo de moagem é alimentado com polímero tendo uma distribuição de tamanhos de grãos padrão;
- no dispositivo de moagem:
♦ o polímero é pré-molhado no cone de molhamento por uma quantidade de água primária adequada para obtenção de uma suspensão polimérica, tendo uma concentração de 15 a 100 g/L, vantajosamente, 20 a 80 g/L;
♦ depois, instantaneamente, na câmara de moagem e drenagem, o tamanho do polímero pré-molhado é reduzido, na prática a um tamanho de 50 a 2 00 mícrons, por corte do polímero entre as lâminas do rotor e as lâminas do estator, sem degradação do peso molecular do polímero; e ♦ depois, a água secundária pressurizada do anel periférico é usada para desobstruir os orifícios entre as lâminas do estator, nos quais o polímero expandido é propenso a fixar-se;
- o polímero disperso é então transferido, com o que a concentração obtida por diluição com a água secundária fica então entre 3 e 30 g/L, vantajosamente, entre 10 e 25 g/L no tanque de dissolução / maturação, ou nos tanques em batelada, devido ao fato de que o polímero é colocado na mesma concentração com agitação branda, vantajosamente, durante um período curto (geralmente, inferior a 30 minutos);
- uma vez que o polímero é dissolvido, o dito polímero é transferido para a tubulação na qual a água de injeção escoa para injeção da mistura (polímero + água de injeção) no poço, enquanto limitando, vantajosamente, a dissolução de oxigênio a / 19 menos de 500 ppb, e, se possível, inferior a 100 ppb na solução polimérica.
Vantajosamente, a água primária representa entre 20 e 40% em peso da água total (água primária + água secundária) , enquanto que a água secundária representa entre 60 e 80% em peso da água total (água primária + água secundária), que é necessária para obter uma concentração do polímero entre 5 e 30 g/L.
Na prática, de acordo com um aspecto do processo, a velocidade de rotação do rotor é entre 2.000 e 5.000 rpm, em média cerca de 3.000 rpm para um diâmetro de corte de 200 mm. É entre 3.000 e 6.000 rpm para um diâmetro de corte de 100 mm e entre 1.500 e 3.000 rpm para um diâmetro de corte de 400 mm. Mais geralmente, de acordo com o diâmetro do rotor, também referido como um diâmetro de corte, a velocidade do rotor é entre 20 e 40 m/s, em vez de 90 a 120 m/s para um aparelho Comitrol® 1500.
Além do mais, para evitar o entupimento do espaço entre as lâminas do estator pelo polímero moído, a água secundária é impelida pelas perfurações do anel, a uma pressão de pelo menos 1 bar, usualmente, na pressão da água principal, ou 3 a 6 bar ou mais, para intervalos muito finos, em geral entre 1 e 10 bar.
Na prática, a água de injeção é uma salmoura oriunda da água, água do mar ou água de aquífero de produção de óleo. De / 19 modo similar, o polímero é um (co)polímero de acrilamida e/ou metacrilamida.
processo da invenção propicia, sob uma atmosfera inerte, dissolver um (co)polímero de acrilamida de peso molecular muito alto em menos de 3 0 minutos e à temperatura ambiente, este tempo de dissolução sendo redutível a menos de 10 minutos com água de produção a 502C.
A invenção e as suas vantagens aparecem mais claramente nos exemplos apresentados a seguir, em conjunto com as figuras anexadas a eles.
A Figura 1 é uma representação esquemática de uma instalação da invenção.
A Figura 2 é uma vista lateral esquemática do dispositivo de moagem.
A Figura 3 é uma seção transversal ao longo de AA' da Figura 2.
Exemplo 1: Instalação
A Figura 1 mostra a instalação para implementação do processo da invenção. A instalação compreende um silo de armazenamento (1) para o polímero em forma de pó, que tem, na sua base, uma rosca de dosagem (2) para transferir o polímero para o dispositivo de moagem (3), sob nitrogênio (4).
/ 19
O dispositivo de moagem é mostrado mais particularmente nas Figuras 2 e 3.
dispositivo de moagem compreende:
- um cone de molhamento (11), conectado no seu vértice a uma coluna (12), para dosar a distribuição de tamanhos de grãos padrão do polímero, usualmente por meio de uma rosca de dosagem, o cone (11) sendo conectado, no seu fundo, a um circuito de entrada de água primária (13), que alimenta um transbordo (14, 14');
na extremidade de fundo do cone, um conjunto (15) compreendendo:
• uma câmara (16) para moagem e drenagem do polímero disperso (Figura 2), compreendendo:
♦ um rotor (17) acionado por um motor (18) e equipado com lâminas (19); e ♦ um estator fixo (20) compreendendo lâminas (21) espaçadas uniformemente e ligeiramente inclinadas com relação ao raio do rotor;
• em toda ou parte da periferia da câmara, um anel (22) alimentado por um circuito de água secundária (23), o anel (22) comunicando-se com a câmara (16) por fendas (24), para aspersão de água pressurizada nas lâminas (21) do estator (20) .
/ 19
No dispositivo de moagem:
- o polímero é pré-molhado no cone de molhamento por uma quantidade de água primária (20 a 40% em peso da água total) adequada para obtenção de uma suspensão polimérica, tendo uma concentração de 20 a 80 g/L;
| depois, | , instantaneamente, | na | câmara | de | moagem | e |
| drenagem, o tamanho do polímero | pré- | molhado | é reduzido, | na | ||
| prática a um | tamanho de 50 a | 200 | mícrons, | por | corte | do |
| polímero entre | as lâminas do rotor | e as | lâminas | do estator; | e |
- depois, a água secundária pressurizada (60 a 80% em peso da água total) do anel periférico é usada para desobstruir os orifícios entre as lâminas do estator, nos quais o polímero expandido é propenso a fixar-se.
O polímero disperso é depois transferido, usando opcionalmente uma bomba de deslocamento positivo (5) , para o tanque de dissolução / maturação (6), que é equipado com vários compartimentos (7) , todos equipados com um agitador mecânico (8), ou em tanques de dissolução por batelada não mostrados. O sistema contínuo tem a vantagem de ser menor para a mesma vazão de solução.
O polímero é depois bombeado usando uma bomba de deslocamento positivo (9) , para mistura com a salmoura (água do mar saturada), antes de ser injetado no poço (P).
/ 19
Exemplo 2: Aplicação
DEFINIÇÕES
Para todos os exemplos, as seguintes definições se aplicam:
- viscosidade no escoamento-> viscosidade Brookfield do polímero diluída a 1 g/L na salmoura de dissolução; LVT do tipo Brookfield com uma unidade móvel tendo uma geometria do tipo UL, a uma velocidade de 6 rpm;
razão de filtração -> indicação da quantidade de polímero insolúvel ou não dissolvido; esta medida expressa uma variação na vazão em filtro de policarbonato com porosidade de 5 microns. O teste de razão de filtração consiste em filtrar sob pressão (2 bar) 3 00 mL de uma solução polimérica, em uma concentração de 1 g/L. A razão de filtração corresponde à razão (tempo de passagem entre 300 e 200 mL) para (tempo de passagem entre 200 e 100 mL);
- polímero -> este é copolímero de acrilamida - acrilato de sódio (razão molar 70/30) tendo um peso molecular de 2 0 milhões e uma distribuição de tamanhos de grãos de 0 1.000 microns; e
- água de dissolução -> está é uma salmoura tendo uma salinidade (ou TDS - Sólidos Totais Dissolvidos) de 5.000 rpm, de acordo com as seguintes propriedades:
/ 19
| NaCl | 4,7 g/1 |
| CaCl2 2H2O | 0,29 g/1 |
| MgCl2 2H2O | 0,24 g/1 |
| Temperatura | 25°C |
| pH | 7,8 |
EXEMPLO 1 (exemplo de cheque)
Neste teste de laboratório, o polímero foi dissolvido na 5 água de dissolução, a uma concentração de 5 g/L. Amostras foram tiradas a cada 10 minutos, para serem depois diluídas a g/L, para uma medida de rendimento de viscosidade.
Resultado: pode-se observar que após 50 minutos, a viscosidade no escoamento atinge uma viscosidade de pico de 27,3 cps, com uma razão de filtração de 1,3. Estes valores ficam depois virtualmente invariáveis.
EXEMPLO 2
Um moinho de acordo com a invenção é usado, com as características técnicas e condições de dissolução listadas na tabela abaixo.
/ 19
| Características técnicas da unidade de moagem | Teste 1 PSU 300 |
| Diâmetro de corte mm (tamanho do rotor) | 200 |
| Número de lâminas fixas | 90 |
| Altura das lâminas fixas em mm | 16,6 |
| Espaçamento entre as lâminas | 300 mícrons |
| Espaçamento entre as lâminas fixas / móveis | 100 mícrons |
| Ângulo de corte | 3° |
| Número de lâminas móveis (isto é, no rotor) | 6 |
| Rotação do rotor | 3000 rpm |
| Potência do rotor | 7,5 kW |
| Características da dispersão | |
| Vazão da água primária Temperatura | 10 m3/h 40°C |
| Vazão da poliacrilamida aniônica (capacidade aniônica - 3 0%; peso molecular - 19 milhões; distribuição de tamanhos de grãos - 0 - 1.000 mícrons) | 300 kg/h |
| Vazão da água secundária no anel concêntrico circundando o estator ( pressão - 2 bar) | 20 m3/h 25°c |
| Concentração final da dispersão | 10 g/L |
| Pressão final | 1,5 bar |
A dispersão final, a uma concentração de 10 g/L, é então bombeada para um tanque de dissolução de 7,5 m3 de capacidade, compreendendo quatro compartimentos agitados em série com um tempo de residência total de 15 minutos. Esta solução, após ser drenada, é imediatamente diluída na mesma salmoura a / 19 g/L. Apresenta uma viscosidade no escoamento de 27,5 cps e uma razão de filtração de 1,2.
Conclusão: a instalação da invenção permite que sejam obtidas soluções poliméricas tendo uma melhor razão de filtração em um tempo muito mais curto.
EXEMPLO 3 (exemplo de cheque)
Em um aparelho de dissolução padrão, o pó é disperso em um ejetor de água, a uma concentração de 5 g/L. Em uma caixa com luvas sob nitrogênio, a solução obtida é então diluída a uma concentração de 0,1% (1 g/L), com a salmoura contendo 20 ppb de oxigênio. A quantidade de oxigênio residual é então medida usando um aparelho Orbisphere®. O valor é 1.100 ppb. A solução tem uma viscosidade no escoamento de 27 cps. Após um mês de envelhecimento a 502C, a viscosidade caiu de 27 para 20 cps.
EXEMPLO 4
De acordo com as instalações descritas no Exemplo 2, o polímero é dissolvido a 10 g/L na água de produção contendo 20 ppb de oxigênio, sob uma atmosfera protetora de nitrogênio contendo 100 ppm de oxigênio. Esta solução é depois diluída com a mesma água a 0,1%. O oxigênio dissolvido medido nesta solução é de 32 ppb. Um teste de estabilidade a 502C por um mês (de acordo com o Exemplo 3) é então conduzido. A viscosidade da solução se mantém estável a 27 cps.
/ 19
Conclusão: a instalação da invenção propicia a obtenção de soluções poliméricas tendo uma viscosidade estável com o tempo.
1/4
Claims (10)
- REIVINDICAÇÕES1. Instalação para recuperação compreendendo, sucessivamente:otimizada de óleo uma tremonha de armazenamento (1) para o polímero solúvel em água tendo uma distribuição de tamanhos de grãos padrão entre 0,15 e 1 mm;- um dispositivo de moagem (3) para dispersar o polímero;- um tanque de dissolução / maturação (6) para o polímero disperso, tendo vários compartimentos agitados, ou tanques em batelada; e- uma bomba (5) para transferir a solução polimérica sob pressão na tubulação transportando a água de injeção, para introduzir a mistura (polímero + água de injeção) no poço (P), caracterizada pelo fato de que o dispositivo de moagem compreende:• um cone de molhamento (11) no qual o polímero é dosado, o dito cone sendo conectado a um circuito de entrada de água primária (13);• na extremidade de fundo do cone:♦ uma câmara (16) para moagem e drenagem do polímero disperso, compreendendo:- um rotor (17) acionado por um motor (18) e equipado com lâminas (19) inclinadas opcionalmente com relação ao raio do rotor; e
- 2/4- um estator fixo (20) consistindo de lâminas (21) inclinadas opcionalmente com relação ao raio do rotor (17) e espaçadas uniformemente;♦ em toda ou parte da periferia da câmara, um anel (22) alimentado por um circuito de água secundária (23), o anel comunicando-se com a câmara para a aspersão de água pressurizada nas lâminas do estator e, desse modo, liberando o polímero moído e expandido na superfície das ditas lâminas.2. Instalação de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que as lâminas (19) são inclinadas por um ângulo entre 0 e 15°, vantajosamente, 2 e 10°, com relação ao raio do rotor.
- 3. Instalação de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a distância entre as lâminas (21) do estator (20) é entre 50 e 800 microns, enquanto que a distância entre as lâminas do rotor (17) e as lâminas (21) do estator (20) é entre 50 e 300 microns, vantajosamente, entre100 e 200 microns.
- 4. Instalação de reivindicações de 1 a 3 tanque de dissolução acordo com caracterizada / maturação qualquer uma das pelo fato de que o (6) contém vários compartimentos, todos equipados com um agitador mecânico (8).3/4
- 5. Processo para recuperação otimizada de óleo, caracterizado pelo fato de que é para implementar a instalação de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4.
- 6. Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que, no modo continuo e sob atmosfera inerte:- o dispositivo de moagem (3) é alimentado com polímero tendo uma distribuição de tamanhos de grãos padrão entre 0,15 e 1 mm;- no dispositivo de moagem:♦ o polímero é pré-molhado no cone de molhamento (11) por uma quantidade de água primária adequada para obtenção de uma suspensão polimérica, tendo uma concentração de 15 a 100 g/L, vantajosamente, 20 a 80 g/L;♦ depois, instantaneamente, na câmara de moagem e drenagem, o tamanho do polímero pré-molhado é reduzido, na prática a um tamanho de 50 a 200 microns, por corte do polímero entre as lâminas (19) do rotor (17) e as lâminas (21) do estator (20); e ♦ depois, a água secundária pressurizada do anel periférico (22) é usada para desobstruir os orifícios entre as lâminas (21) do estator (20), nos quais o polímero expandido é propenso a fixar-se;- o polímero disperso é então transferido, com o que a concentração obtida por diluição com a água secundária fica então entre 3 e 30 g/L, vantajosamente, entre 10 e 25 g/L no4/4 tanque de dissolução / maturação (6), ou nos tanques em batelada, devido ao fato de que o polímero é colocado na mesma concentração com agitação branda; e- uma vez que o polímero é dissolvido, o dito polímero é transferido para a tubulação na qual a água de injeção escoa para injeção da mistura (polímero + água de injeção) no poço.
- 7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a água primária representa entre 20 e 40% em peso da água total (água primária + água secundária), enquanto que a água secundária representa entre 60 e 80% da água total (água primária + água secundária).
- 8. Processo de acordo com a reivindicação 6 ou 7, caracterizado pelo fato de que a velocidade de rotação periférica do rotor (17) é entre 20 e 40 m/s.
- 9. Processo de acordo com a reivindicação 6 ou 7, caracterizado pelo fato de que a água secundária é impelida sob uma pressão entre 1 e 10 bar, de preferência, entre 3 e 6 bar.
- 10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações de 5 a 9, caracterizado pelo fato de que o polímero é um (co)polímero de acrilamida e/ou metacrilamida.FIGURA2/2FIGURA 2FIGURA 3
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