BRPI0611898A2

BRPI0611898A2 - processo para preparação de combustìveis a partir de matérias-primas biogênicas, assim como usinas e composição catalisadora para execução do processo

Info

Publication number: BRPI0611898A2
Application number: BRPI0611898-4A
Authority: BR
Inventors: Emil A J Wiesert-Linhart
Original assignee: Lignosol Gmbh & Co Kg
Priority date: 2005-06-09
Filing date: 2006-06-06
Publication date: 2011-12-20
Also published as: EP1891182A1; AU2006257007A1; US20090049738A1; WO2006131293A1; CA2610876A1

Abstract

PROCESSO PARA PREPARAçãO DE COMBUSTìVEIS A PARTIR DE MATéRIAS-PRIMAS BIOGêNICAS, ASSIM COMO USINAS E COMPOSIçãO CATALISADORA PARA EXECUçãO DO PROCESSO. A presente invenção refere-se a um processo para a preparação de combustíveis a partir de matérias-primas biogênicas. A presente invenção refere-se ainda a uma usina para execução do processo, a composições catalisadoras apropriadas para esse processo, assim como o emprego de catalisadores para a preparação de combustíveis a partir de matérias-primas biogênicas.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSO PARA PREPARAÇÃO DE COMBUSTÍVEIS A PARTIR DE MATÉRIAS- PRIMAS BIOGÊNICAS, ASSIM COMO USINAS E COMPOSIÇÃO CATA- LISADORA PARA EXECUÇÃO DO PROCESSO"

A presente invenção refere-se a um processo para preparação de combustíveis a partir de matérias-primas biogênicas. A presente invenção refere-se, além disso, a uma usina para execução do processo, a composi- ções catalisadoras apropriadas para esse processo, assim como ao empre- go de catalisadores para preparação de combustíveis a partir de matérias- primas biogênicas.

Para preparação de combustíveis a partir de matérias-primas biogênicas são propostos, de acordo com o estado da técnica, diversos pro- cessos.

Um dos processos propostos é a pirólise flash de biomassas em um leito fluidizado de areia quente com concomitante condensação rápida dos óleos de pirólise originados.

Um outro processo aconselhado é o processo denominado CO- REN, que é um processo em várias etapas. Na primeira etapa ocorre uma gaseificação por meio de oxigênio, o denominado processo Carbo-V para preparação do gás de síntese (H2, CO, CO2). Na segunda etapa ocorre uma purificação do gás de síntese e lavagem com CO2. Na terceira etapa ocorre a síntese Fischer - Tropsch que, por meio de catálise e condensação, leva finalmente a Diesel.

Além disso, é aconselhado um processo de gaseificação do flu- xo aéreo, segundo o qual é gerado coque, gás de pirólise e óleo de pirólise em um fluxo de gás inerte aquecido indiretamente, sem catálise, em diversas etapas, simultaneamente com condensação subseqüente.

A DE 100 49 377 C2 descreve um processo para oleificação de matérias- primas, gorduras, óleos e outros resíduos contendo hidrocarbone- to. Assim, é preparado diesel, com o auxílio de um catalisador de silicato de sódio alumínio em um evaporador de circulação no circuito com um óleo bá- sico, que em seguida é separado por destilação, sendo desta forma obtido. A DE 199 41497 descreve um dispositivo e um processo para lubrificação catalítica de madeira através de combustão, queima dos resí- duos incompletamente carbonizados, e queima dos produtos da combustão em um recipiente com catalisadores de queima em favo na extremidade su- perior.

A US 4648965 descreve um processo para preparação de pro- dutos líquidos a partir dos materiais de partida contendo carbono, que con- tém constituintes inorgânicos, cataliticamente ativos.

A US 4038172 descreve um processo de alta pressão para tra- tamento de materiais de partida contendo oxigênio, por exemplo madeira, com emprego de uma "red clay catalyst composition" na presença de monó- xido de carbono.

Esses processos propostos apresentam, entretanto, diversas desvantagens.

A desvantagem da pirólise - flash com condensação subseqüen- te são suas elevadas temperaturas de reação e a péssima qualidade dos óleos obtidos da pirólise. Esses contêm uma fração de alcatrão, oxigênio e água e são inapropriados como combustível.

O processo CHOREN depende de uma técnica de instalações muito dispendiosa e, portanto, cara e produz um rendimento energético mui- to reduzido de cerca de 40%. Disto resultam elevados custos de funciona- mento, que limitam a economia do processo.

O processo de gaseificação por fluxo aéreo, devido às elevadas temperaturas necessárias, produz uma grande quantidade de gás e coque, e a produção de óleo, no entanto, é apenas a metade daquela da oleificação líquida, e a qualidade do óleo é insatisfatória.

O processo de vaporização com recirculação segundo a DE 100 49 377 C2, é inapropriado para biomassas (como, por exemplo, madeira), já que a biomassa contém apenas pouco hidrocarboneto e é composta princi- palmente de hidratos de carbono, como Iignina e celulose. Além disso, a bi- omassa no processo com recirculação não se dissolve de modo suficiente- mente rápido, e com isso uma grande parte escapa novamente através da barreira contra materiais sólidos.

Além do mais, é necessário um óleo carreador fóssil, que fre- qüentemente precisa ser reposto. Além disso, o catalisador empregado "sili- cato de sódio alumínio" (pó de peneira molecular) é muito caro e eleva assim os custos de funcionamento. Uma outra desvantagem desse processo, é que de acordo com o processo as superfícies quentes tendem a uma forte formação de resíduos quando do emprego de madeira e assim não é possí- vel um funcionamento econômico. Finalmente origina-se no emprego de madeira, como matéria-prima também, adicionalmente, relativamente muito carvão como material residual, cujo aproveitamento econômico ou disposi- ção de rejeito, no processo de evaporação por circulação, é problemático.

Devido aos estoques Iimitantes dos combustíveis fósseis petró- leo e gás, há a necessidade de se produzir combustíveis a partir de fontes renováveis.

Particularmente existe uma necessidade de se preparar combus- tíveis como petróleo, diesel e gasolina a partir de biomassa, particularmente a partir de madeira.

Uma tarefa da presente invenção é a preparação de um proces- so alternativo de uma usina correspondente à preparação de combustíveis.

Uma outra tarefa da presente invenção é colocar à disposição um processo para preparação de combustíveis a partir de matérias-primas biogênicas.

Uma outra tarefa é conseguir uma usina para realização desse processo, que não apresente as mencionadas desvantagens. É de particular importância, que i) a usina trabalhe com temperaturas de processo modera- das, e/ou ii) acarrete custos de funcionamento mais baixos, e/ou iii) seja econômica através de um melhor rendimento e/ou iv) produza combustíveis com uma melhor qualidade.

As tarefas anteriormente reveladas são solucionadas de acordo com as reivindicações independentes. As reivindicações dependentes apre- sentam formas de execução vantajosas.

A invenção refere-se, assim, a um processo para preparação de combustíveis a partir de matérias-primas biogênicas.

A invenção refere-se, além disso, a uma usina para preparação de combustíveis, a partir de matérias- primas biogênicas.

A invenção refere-se, além do mais, a uma composição catalisa- dora e seu emprego no processo anteriormente mencionado.

A invenção refere-se ainda ao emprego de aluminas que ocor- rem naturalmente como catalisadores para preparação de combustíveis, a partir de matérias- primas biogênicas.

Desde que nenhum outro significado se imponha no contexto direto, os seguintes termos têm o significado aqui indicado.

"Matéria-prima Biogênica" ou "Biomassa" significa matérias- pri- mas vegetais em crescimento. A biomassa pode ser obtida a partir de plan- tas lenhosas ou plantas anuais. Como exemplos sejam indicados madeira, como troncos de árvores, particularmente troncos de árvores não industrial- mente valiosos, hastes, aparas de madeira, resíduos de madeira de instala- ções de marcenaria; resíduos de jardinagem e resíduos da agricultura.

"Combustíveis" são conhecidos pelos especialistas; o termo de- nomina os compostos contendo hidrocarbonetos e misturas, como elas po- dem ser empregadas em máquinas para queima de combustíveis. O termo engloba também aqueles materiais e misturas de materiais que não satisfa- zem a determinadas normas para combustíveis, mas que são apropriadas como pré-produtos. Particularmente, o termo denomina misturas de materi- ais contendo C6-C25 alcano, C6-C25 alceno, C6-C25 alcino, C3-C25 ciclo- alceno, C3-C25 cicloalceno, e/ou C6-C25 aromáticos; essas definições en- globam também compostos alquila substituídos como, por exemplo, tolueno ou metilciclohexano, assim como compostos ramificados como, por exemplo, 2-etilhexano.

"Líquido carreador" ou "óleo carreador" denomina um líquido inerte sob condições de reação. Esse líquido é apropriado para suspender o catalisador e a matéria-prima biogênica. Líquido carreador particularmente apropriado é óleo pesado, que na execução do processo de acordo com a invenção surge constantemente. Óleos carreadores alternativos são gasó- leo, diesel ou suas misturas. O líquido carreador está em contacto direto com a matéria -prima biogênica e o catalisador durante o processo.

"Óleo térmico" é um líquido para transferência de calor indireto no processo de acordo com a invenção. Óleos térmicos apropriados são co- nhecidos pelo especialista, e podem se basear em óleos de silicone ou hi- drocarbonetos. No quadro da presente invenção podem ser empregados quaisquer óleos térmicos apropriados à temperatura de reação. O óleo tér- mico não está em contato direto com a matéria- prima biogênica e o catali- sador durante o processo.

Por "catalisador mineral" ou "catalisador" denomina-se uma alu- mina natural, mineral, que contém tipicamente os constituintes ativos mont- morriolita, ilita e/ou esmectita.

De preferência as aluminas são primeiramente secadas e fina- mente trituradas. Em uma outra forma preferida de execução mistura-se a- lumina finamente triturada com líquido carreador, de modo que o catalisador se apresente na forma de uma suspensão ("suspensão catalisadora"). De preferência são empregadas aluminas, que contêm pelo menos 50% em massa de um silicato em camada, particularmente preferido, montmorriolita, ilita e/ou esmectita.

Um primeiro aspecto da invenção, um processo para preparação de combustíveis a partir de matérias- primas biogênicas, é a seguir minucio- samente esclarecido.

A invenção refere-se a um processo de preparação de combus- tíveis a partir de matérias-primas biogênicas, caracterizado pelo fato de que um catalisador mineral de alumina, que contém montmorriolita, ilita e/ou es- mectita, é reagido com matéria -prima biogênica triturada, em um líquido car- reador sob aquecimento, e o combustível originado é separado da mistura de reação.

De acordo com uma execução preferida do processo, a mistura de matéria-prima biogênica triturada e líquido carreador é submetida suces- sivamente às seguintes etapas de tratamento: amaciamento da matéria- prima no líquido carreador e aquecimento por meio do óleo carreador recir- culante; uma cominutação posterior da matéria-prima até microfibrilas; mistu- ração com o catalisador; mais aquecimento com óleo térmico recirculante para decomposição da estrutura polimérica da celulose e da lignina; ainda mais aquecimento por meio de óleo térmico recirculante para desoxigenação e polimerização dos monômeros originados; ainda mais aquecimento por meio de óleo térmico recirculante para vaporização dos produtos originados; e finalmente resfriamento escalonado dos produtos evaporados para formar combustíveis.

De acordo com uma outra forma de execução preferida, o pro- cesso abrange as seguintes etapas (números de referência comparar com a figura 1): a biomassa que consiste em madeira e/ou plantas anuais é comi- nutada dispositivo de trituração (2), e depois disso é secada em uma instala- ção de secagem.

A biomassa cominutada é introduzida em um recipiente de im- pregnação (6), aquecida, e misturada no mesmo com um líquido carreador. O recipiente de impregnação (6) é seguido, no sentido da circulação da bio- massa a ser tratada, por um outro dispositivo de cominutação (17). Em um misturador (19) a biomassa é misturada com um catalisador, que consiste em uma alumina mineral natural. A mistura é introduzida em um recipiente de reação (11) aquecido, depois em um recipiente de maturação aquecido (27), e finalmente a um recipiente de evaporação aquecido (34). Os gases e vapores originados nos recipiente (4, 11, 27, 34) são condensados em dois condensadores (58, 59) para formar gasóleo/diesel e gasolina/água. O líqui- do carreador remanescente no evaporador (34) é introduzido via um separa- dor (41) como combustível em um motor diesel que move um gerador (46) de uma usina de geração de energia (45).

Sólidos mais brutos, precipitados no separador, são liberados do líquido carreador aderente em um parafuso de remoção aquecido (54) e são ejetados. O fluxo de exaustão da usina de geração de energia (45) é condu- zido a um recipiente de óleo térmico (49), no qual óleo térmico recirculante é aquecido para aquecimento dos recipientes (6, 11, 27, 34).

Um segundo aspecto da invenção, um dispositivo apropriado para execução do processo anterior, é a seguir minuciosamente esclarecido.

Em uma forma de execução o dispositivo de acordo com a invenção abrange:

. um dispositivo de misturação (no qual o líquido carreador com a matéria- prima triturada é misturado com o catalisador) e um

. recipiente de reação aquecido (no qual são decompostos essencialmente a estrutura polimérica e a Iignina da celulose da matéria-prima biogênica) que é seguido por um

. recipiente de maturação aquecido (no qual ocorre uma polimerização do monômero originado no recipiente de reação) qμe é seguido por um

. recipiente de evaporação aquecido (no qual ocorre a evaporação dos produtos originados)

Em uma forma de execução preferida o dispositivo de acordo com a invenção abrange

. um primeiro dispositivo de cominutação (para cominutação da matéria- prima biogênica introduzida (no caso da madeira, em aparas)), sendo que o dispositivo de cominutação é seguido de um

. secador, o qual por sua vez é seguido por um recipiente de impregnação aquecido contendo o líquido carreador (no qual ocorre um amaciamento, embebimento e impregnação da matéria-prima introduzida), cujo recipiente de impregnação é seguido por um

. segundo dispositivo de cominutação (no qual a estrutura da matéria- prima, é cominutada até as microfibrilas), sendo que o segundo dispositivo de cominutação é seguido de um

. dispositivo de misturação (no qual o líquido carreador é misturado com uma matéria-prima cominutada do catalisador), é seguido por um dispositivo de misturação

. recipiente de reação aquecido (no qual a estrutura polimérica e a Iignina da celulose da matéria-prima biogênica são decompostas e monômeros se formam), e onde o recipiente de reação aquecido, é seguido de um

. recipiente de amadurecimento aquecido (no qual ocorre uma polimeriza- ção dos monômeros originados no recipiente de reação), e onde o recipiente de amadurecimento aquecido é seguido por um

. recipiente de evaporação aquecido (no qual ocorre a evaporação dos produtos originados), e onde o recipiente de evaporação aquecido, através de um

. precipitador de sólidos, está ligado a um

. motor de queima, e através de

um aparelho trocador de calor, que está em ligação via uma tubulação de gás/vapor com o recipiente de impregnação, o recipiente de reação, o recipi- ente maturo e o recipiente de evaporação.

A usina de acordo com a invenção abrange, em uma outra forma de execução, um primeiro dispositivo de cominutação para cominutação da matéria-prima biogênica indicada, particularmente madeira em aparas, este dispositivo de cominutação é seguido por um secador, este secador por sua vez contém um líquido carreador, e é seguido por um recipiente de impreg- nação aquecido, no qual ocorre um amaciamento, embebimento e impreg- nação da matéria-prima introduzida, este recipiente de impregnação é se- guido por um segundo dispositivo de cominutação, no qual a estrutura da matéria-prima é triturada até microfibrilas, o segundo dispositivo de cominu- tação é seguido de um dispositivo de misturação, no qual o líquido carreador é misturado com a matéria -prima do catalisador cominutada, este dispositi- vo de misturação é seguido de um recipiente de reação aquecido, no qual a estrutura polimérica e a lignina da celulose da matéria-prima são decompos- tas, este recipiente de reação aquecido é seguido por um recipiente de ma- turação aquecido, no qual ocorre uma polimerização dos monômeros origi- nados no recipiente de reação, cujo recipiente de maturação aquecido é se- guido por um recipiente de vaporização aquecido, no qual ocorre a vaporiza- ção dos produtos originados, cujo recipiente de vaporização aquecido está ligado a um motor de queima através de um separador de sólidos, e através de um dispositivo trocador de calor que está ligado ao recipiente de impreg- nação, ao recipiente de reação, ao recipiente de maturação e ao recipiente de evaporação. Em uma outra forma de execução preferida da instalação de a- cordo com a invenção, a tubulação da exaustão de gases do motor de quei- ma passa para um recipiente de aquecimento de óleo térmico para troca de calor com o óleo térmico circulante, que é admitido via uma tubulação de aquecimento circulante sucessivamente um ou mais dos seguintes recipientes:

recipiente de evaporação, recipiente de maturação, recipiente de reação e recipiente de impregnação, para aquecer este(s) recipiente(s).

A usina de acordo com a invenção pode ser estacionária ou móvel.

Um terceiro aspecto da invenção, uma nova composição cata- lisadora é a seguir minuciosamente esclarecida.

A composição catalisadora de acordo com a invenção contem i) aluminas, que contém montmorriolita, ilita e/ou esmectita e ii) líquido carrea- dor. A proporção de alumina para o líquido carreador pode variar em uma ampla faixa.

Por um lado uma elevada concentração de catalisador é deseja- da, por outro lado deve ser assegurado um manuseio simples e seguro na usina. Tipicamente a composição catalisadora contém 10-90% de massa de alumina, de preferência 20-75% de massa, por exemplo 50% de massa.

Como líquido carreador apropriado pode ser mencionado óleo pesado de alta ebulição. De preferência como líquido carreador é emprega- do óleo pesado de alta ebulição, que durante a execução do processo surge constantemente.

A alumina contém de preferência 20-75% de massa de mont- morriolita, ilita e/ou esmectita, e particularmente preferido 50% de massa de montmorriolita, ilita e/ou esmectita.

Em uma forma de execução alternativa é empregada, como ca- talisador, uma alumina que contém outros silicatos em camada além dos acima mencionados.

Um quarto aspecto da invenção, o emprego de alumina como catalisadores é a seguir minuciosamente esclarecido. O emprego de alumina, que contém montmorriolita, ilita e/ou esmectita, na transformação de matérias-primas biogênicas em combustível foi esclarecido minuciosamente anteriormente. As propriedades catalíticas de alumina nesta reação não foram conhecidas até agora. Assim, a invenção refere-se, em um outro aspecto, ao emprego de alumina ou composições contendo tais aluminas em geral na conversão de matérias-primas biogêni- cas em combustível. Particularmente a invenção refere-se também ao em- prego de catalisadores contendo alumina que contém montmorriolita, ilita e/ou esmectita, para conversão de matérias-primas biogênicas em combus- tível.

A figura 1 mostra um exemplo de uma usina de acordo com a invenção. A seguir a invenção é minuciosamente esclarecida, particularmen- te o processo e a usina, com referência à figura 1.

Na figura 1:

1 representa uma fonte de matéria- prima

2 representa um dispositivo de cominutação

3 representa uma usina de secagem,

4 representa uma tubulação para 3 (60 tubulação a partir de 3)

5 representa uma eclusa com roda de copos (acima)

6 representa um recipiente de impregnação

7 representa um espaço anelar 6 para aquecimento

8 representa uma tubulação para a usina de geração de energia 45

9 representa um vertedouro

10 representa uma tubulação do vertedouro

11 representa um recipiente de reação

12 representa uma tubulação de gás/vapor de 6

13 representa uma eclusa com roda de copos

14 representa tubulação de recirculação

15 representa uma sonda de nível de 6

16 representa uma tubulação para 13

17 representa um outro, segundo, dispositivo de cominutação 18 representa uma tubulação para 19 19 representa um misturador 20 representa uma fonte de catalisador 21 representa um espaço anelar de 11 22 representa um órgão agitador em 11 23 representa um limpador de 22 24 representa uma sonda de nível de 11 25 representa uma tubulação de gás/vapor de 11 26 representa uma tubulação do vertedouro 27 representa um recipiente de maturação 28 representa um espaço anelar de 27 29 representa uma sonda de nível de 27 30 representa uma tubulação de gás/vapor de 27 31 representa um órgão agitador 32 representa um limpador de 31 33 representa uma tubulação conversora 34 representa um recipiente de vaporização 35 representa um espaço anelar de 34 36 representa um órgão agitador de 34 37 representa um limpador de 36 38 representa uma tubulação de 34 39 representa uma sonda de nível de 34 40 representa uma primeira tubulação de exaustão de 34 41 representa um separador 42 representa uma segunda tubulação de exaustão de 34 43 representa uma terceira tubulação de exaustão de 34 44 representa um precipitador de sólidos 45 representa uma usina de geração de energia 46 representa um gerador 47 representa um produtor de corrente 48 representa um medidor de refrigeração 49 representa um trocador de calor 50 representa uma tubulação de recirculação

51 representa um filtro de exaustão

52 representa uma tubulação para 58

53 representa uma tubulação coletora

54 representa um parafuso extrator

55 representa um agregado de aquecimento para 54

56 representa um resfriador

57 representa uma roda de copos

58 representa um primeiro condensador

59 representa um segundo condensador

(60 representa uma tubulação de 3)

61 representa um separador de umidade

62 representa um gasóleo/fração de diesel

63 representa uma tubulação

64 representa um separador de umidade 65 representa uma tubulação de gasolina 67 representa uma tubulação de extração de água de 64

O número de referência 1 designa a fonte de matéria-prima com matérias-primas biogênicas.

Essa matérias-prima biogênica é introduzida em um primeiro dispositivo de cominutação 2. Esse, por exemplo, pode ser um triturador ou um moinho, no qual ocorre uma cominutação da matéria-prima introduzida até um tamanho de grão de 1-5 mm, no caso de madeira, aparas são prepa- radas com dimensões neste âmbito.

Dependendo das dimensões da instalação, a vazão nas instala- ções móveis (por exemplo para a agricultura) pode ser de 5 toneladas de matéria-prima biogênica por dia, e em instalações estacionárias até muitos milhares de tonelada biomassa por dia, aparentemente dependendo do di- mensionamento da instalação total, tendo em vista seu emprego.

A matéria-prima triturada é introduzida em uma usina de seca- gem 3. Nela a matéria-prima é previamente secada por meio de ar quente, com um teor de secagem de comumente 50-60%, originando um teor de substância seca de 90 - 95%.

O ar quente é introduzido na instalação 3 por uma tubulação 4 que corre através de uma fonte de calor que ainda será descrita, sendo que o ar evacuado é reintroduzido via a tubulação 60 para a fonte de aquecimen- to, e as tubulações 4 e 60 juntas formam uma tubulação de circulação.

A matéria-prima cominutada e previamente seca é introduzida da instalação de secagem 3 através de um respectivo dispositivo de trans- porte, por exemplo uma correia transportadora ou parafusos transportadores (não mostrado), para uma eclusa 5 de roda de copos. A eclusa com roda de copos serve para exclusão do ar do recipiente de impregnação 6 subseqüente.

Esse recipiente de impregnação 6 é envolto por paredes duplas ao longo de seu perímetro, de modo que é formado um espaço anelar 7, dentro do qual flui um óleo térmico em circuito com uma fonte de calor ainda a ser descrita, óleo térmico esse que serve para aquecimento do recipiente de impregnação 6. A temperatura de operação do recipiente de impregnação situa-se na faixa de cerca de 120 - 150°C. No recipiente de impregnação 6 está disponível um líquido carreador introduzido na circulação, por exemplo um óleo pesado de alta ebulição. Esse líquido carreador com o material bru- to é assim aquecido no recipiente de impregnação 6.

Além disso, o recipiente de impregnação 6 é equipado com uma sonda de nível 15 e um vertedouro 9, vertedouro 9 a partir do qual sai uma tubulação de vertedouro 10 para um recipiente de reação 11 subseqüente. Do recipiente de impregnação 6 estende-se ainda uma tubulação de gás/vapor 12 para uma outra parte da instalação que ainda será descrita.

Neste recipiente de impregnação 6 indiretamente aquecido pelo óleo térmico ocorre essencialmente um amaciamento, embebimento e im- pregnação da matéria-prima biogênica introduzida (por exemplo, das aparas) no líquido carreador.

Assim, além do próprio amaciamento opcionalmente ainda ou- tras etapas, como a evaporação da água residual, o afrouxamento da estru- tura de madeira através do amaciamento da Iignina e a solubilização de substâncias lenhosas voláteis no líquido carreador. Assim, vapor de água, e opcionalmente gases originados, deixam o recipiente de impregnação pela tubulação de gás/vapor 12.

Na seção inferior do recipiente de impregnação 6 encontra-se uma outra eclusa com rodas de copos 13, que leva a matéria-prima biogêni- ca amaciada (por exemplo, aparas) contidas no recipiente impregnador 6, retirada através de uma bomba (não mostrada), de um recipiente de reação 11 que será descrito a seguir, para um fluxo de fluido carreador já aquecido, que é conduzido do recipiente de reação 11 por uma tubulação de recirculação 14.

A vazão de material bruto é determinada por um motor com ro- tação variável (não mostrado) da eclusa com rodas de copo 13. A alimenta- ção posterior de material bruto no recipiente de impregnação 6 ocorre auto- maticamente através da medição do nível preenchido por meio da sonda de nível 15.

A biomassa que sai da outra eclusa de roda de copos 13 é con- duzida na tubulação 16 pelo líquido carreador que flui, para um outro dispo- sitivo, portanto, um segundo dispositivo de cominutação 17, por exemplo, na forma de um dispersante, refinador, ou moinho de esferas. Aqui a estrutura da biomassa, portanto também as aparas, são cominutadas até formar mi- crofibrilas.

Deste segundo dispositivo de cominutação 17, uma tubulação 18 leva a um misturador 19. Nesse misturador 19, uma lama catalisadora é conduzida de uma fonte 20.

Essa lama é também introduzida antes da fonte 20, ao mistura- dor 19, no qual a biomassa triturada em microfibrilas é misturada com a lama catalisadora dosada.

Do misturador 19 a mistura flui para o recipiente de reação 11.

O recipiente de reação 11 é formado por paredes duplas ao Ion- go de seu perímetro, de modo que é formado um espaço anelar 21, que é banhado por um óleo térmico conduzido à circulação de uma fonte de calor que ainda será descrita, que serve para aquecimento do recipiente de rea- ção 11.

A temperatura de funcionamento do recipiente de reação 11 si- tua-se na faixa de cerca de 150-250°C.

No recipiente de reação 11 está disposto um órgão agitador 22 com limpadores 23 dispostos de modo que ocorre uma misturação da mistu- ra que flui do misturador 19 e é assegurada uma concomitantemente manu- tenção da limpeza das superfícies de aquecimento do espaço anelar 21.

O recipiente de reação 11 é equipado com uma sonda de nível 24.

No recipiente de reação 11 aquecido, a decomposição da estru- tura polimérica da celulose e da Iignina da biomassa, ocorre primeiramente em moléculas individuais ("monômeros"). Concomitantemente também é iniciada a separação das estruturas anelares no átomo de oxigênio e o rea- grupamento cataiítico dos átomos de oxigênio (desoxigenação) diretamente no monóxido de carbono formado CO em CO2.

Esses produtos deixam o recipiente de reação 11 como gases através da tubulação de gás/vapor 25. Outros produtos de dissociação per- manecem dissolvidos no líquido carreador da mistura ou deixam o recipiente de reação igualmente na forma de gás através da tubulação gás/vapor 25.

Através da sonda de nível 24, a extração da mistura é conduzida do líquido de reação por uma bomba (não mostrada) e através da tubulação do vertedouro 26 do recipiente de reação 11 para o recipiente de maturação 27 seguinte.

O recipiente de maturação 27 é formado por paredes duplas ao longo de seu perímetro, de modo que é formado um espaço anelar 28, que é banhado por óleo térmico introduzido na circulação de uma fonte quente que ainda será descrita, e que serve para o aquecimento do recipiente de matu- ração 27.

A temperatura de funcionamento do recipiente de maturação situa-se na faixa de cerca de 250 - 300°C.

No recipiente de maturação 27 está igualmente disposto um ór- gão agitador 31 com limpadores 32 instalados, de modo que, além disso, é assegurada uma misturação e concomitantemente a manutenção da limpeza das superfícies quentes do espaço anelar 28.

No recipiente de maturação 27 ocorre essencialmente a trans- formação ("polimerização") dos monômeros originados para formar C6 até C25 alcanos.

Gases e vapores originados deixam o recipiente de maturação 27 pela tubulação gás/vapor 30.

O recipiente de maturação 27 é equipado com uma sonda de nível 29. Essa regula, através de uma bomba (não mostrada) e da tubulação conversora 33, o nível no recipiente de maturação 27 através da extração controlada da mistura, do líquido de reação para o recipiente de vaporização 34 subseqüente.

O recipiente de vaporização 34 é formado por paredes duplas ao longo de seu perímetro, de modo que é formado um espaço anelar 35, por onde flui um óleo térmico conduzido em circulação por de uma fonte quente que ainda deve ser descrita, que serve para o aquecimento do recipiente de vaporização 34.

A temperatura de funcionamento do recipiente de vaporização 34 situa-se na faixa de cerca de 300-370°C.

O recipiente de vaporização 34 é igualmente equipado com um órgão agitador 36 equipado com limpadores 37.

O recipiente de vaporização 34 serve para a vaporização final dos produtos originados, assim como para o término das reações poliméri- cas catalíticas. Os produtos vaporizados deixam o recipiente de vaporização através da tubulação 38.

O recipiente de vaporização 34 é equipado com uma sonda de nível 39, que neste caso regula a temperatura de vaporização e assim a quantidade de vaporização.

Dependendo das matérias-primas biogênicas empregadas e dos parâmetros de processo, o número das etapas de tratamento ou recipientes necessários pode mudar de 4 (como aqui descrito) para um mínimo de 3, ou também, no caso máximo, 6. Na parte inferior do recipiente de vaporização 34 estão anexa- das três tubulações de exaustão (40, 42, 43).

A primeira tubulação de exaustão 40 leva uma primeira fração de quantidade do líquido carreador a um separador 41. A segunda tubulação de exaustão 42 leva, através de uma bomba (não mostrada) que serve como tubulação de recirculação, uma segunda fração de quantidade do líquido carreador de volta a um recipiente de impregnação 6. A terceira tubulação de exaustão 43 leva a um separador de sólidos 44.

No separador 41 partículas com um tamanho maior do que 10- 20 mícrons são precipitadas via um dispositivo apropriado (por exemplo, um filtro ou uma centrífuga). As partículas precipitadas são alimentadas no se- parador de sólidos 44.

O líquido carreador com as partículas remanescentes menores do que 10-20 mícrons, assim como óleo pesado de alta ebulição que não evapora no recipiente de vaporização 34, são alimentados como combustível a uma usina de geração de energia de bloco 45. Essa apresenta um motor diesel de baixa rotação. As partículas de carvão muito finas no líquido carre- ador, desta forma, conseguem ser queimadas em grande parte nos espaços de queima do motor diesel e, assim, são energeticamente aproveitadas.

O motor diesel de baixa rotação da usina de geração de energia em bloco 45 é apropriado para um funcionamento com lama de carvão e aciona um gerador 46 para a geração de energia 47 da própria necessidade de energia da usina e também para alimentação da rede pública. A água de refrigeração 48 do motor diesel é empregada com o propósito de aquecí- mento externo. Os gases de exaustão quentes a cerca de 400°C do motor diesel são conduzidos a um recipiente de óleo térmico 49. No recipiente de óleo térmico 49 ocorre uma troca de calor entre os gases de exaustão e óleo térmico.

O óleo térmico aquecido é alimentado através de uma bomba (não mostrada) e uma tubulação de circulação 50, sucessivamente, ao es- paço anelar 35 do recipiente de vaporização 34, ao espaço anelar 28 do re- cipiente de maturação 27, ao espaço anelar 21 do recipiente de reação 11, e ao espaço anelar 7 do recipiente de impregnação 6 e, depois disso, flui atra- vés desses espaços anelares então numa ordem contrária para o recipiente e óleo térmico 49.

Os recipientes 6, 11, 27, e 34 da usina são assim aquecidos a- través de calor originado na usina de geração de energia 45, de modo que seja assegurado um funcionalmente ótimo, tecnicamente eficiente de apro- veitamento de energia.

O gás de exaustão resfriado no trocador de calor 49 é finalmente restituído para a atmosfera através de um filtro de gás de exaustão 51. A poeira precipitada do filtro é armazenada em um depósito de rejeitos.

A terceira fração de quantidade do líquido carreador escoa do recipiente evaporador 34 via uma terceira tubulação de saída 43 para um separador de sólidos 44, ao qual também são alimentados os sólidos precipi- tados no separador 41 com uma medição maior do que 10 mícrons, via a tubulação 53.

Opcionalmente, em um processo à parte, a separação e a rege- neração do catalisador dos sólidos usuais ocorre de modo que esses sejam novamente reconduzidos ao processo de modo que, com isso, o consumo de catalisador fresco seja reduzido.

O separador de sólidos 44 consiste em um espaço de sedimen- tação e um parafuso de descarga aquecido 54. Aqui todas as matérias- primas residuais minerais originadas, assim como também a alumina alimen- tada, são liberadas por vaporização, através do parafuso de descarga aque- cido 54, do líquido carreador aderente. O dispositivo de aquecimento é de- nominado por 55.

O material não vaporizado, portanto o material residual, é resfri- ado e, depois do resfriamento no resfriador 56, é transportado via uma roda de copos 57 até a descarga externa.

O vapor de óleo originado no separador de sólidos 44 e o vapor de óleo originado parafuso de descarga aquecido 54 é transportado por uma tubulação 52 de um dispositivo trocador de calor, que apresenta um primeiro condensador 58 e um segundo condensador 59. As tubulações de gás/vapor 12, 25, 30, 38 dos recipientes 6, 11, 27, 34 desaguam em uma tubulação coletora 53, que leva ao primeiro con- densador 58 do dispositivo trocador de calor.

Neste primeiro condensador, que é formado como trocador de calor de placas ou de tubos, é aquecido o ar seco da usina de secagem 3, que flui através da tubulação 60, através do segundo condensador 59, e de- pois disso através do primeiro condensador 58, para depois fluir através da tubulação 4 de volta à usina de secagem 3.

Esse primeiro condensador 58 trabalha tipicamente com uma temperatura de partida de 160-200°C. Essa temperatura é mantida constan- te através do controle da quantidade do meio de refrigeração, portanto de ar seco. A temperatura mencionada determina o corte de separação entre ga- sóleo/diesel e gasolina/água, que alimenta materiais dos diferentes recipien- tes 6,11, 27, 34 e do parafuso de exaustão 54 na forma de vapor ou forma de gás.

O condensado que flui do primeiro condensador 58 com os ga- ses ainda não condensados escoa para um separador de líquido/pós- resfriador 61. Nesses a fração de gasóleo/diesel precipita. Essa é finamente filtrada posteriormente e conduzida como combustível para um tanque de armazenamento (não mostrado).

Os gases ainda não condensados no separador de líquido/pós resfriador 61 são introduzidos ao segundo condensador 59 e neste são res- friados até cerca de 30°C. Neste o vapor d' água restante condensa junta- mente com a fração de gasolina. Essa fração, depois disso, é conduzida a- través da tubulação 63 a um separador de água 64. No precipitador de água 64 a gasolina e água são estaticamente separadas devido a imiscibilidade e à diferença de densidade.

A gasolina separada é transportada através da tubulação 65, finamente filtrada e levada a um tanque de armazenamento para emprego como combustível.

A água precipitada é transportada pela tubulação 67, submetida a uma purificação externa e depois disposta como rejeito. Os gases não condensados, principalmente C02 e CO, mas também C1-C4 alcanos, N2, são finalmente transportados pela tubulação 8 de admissão de ar para queima no motor diesel da usina de geração de e- nergia.

O exemplo mencionado a seguir serve para o posterior esclare- cimento da invenção; ele não deve limitar de modo algum a invenção.

Exemplo: em uma usina que opera em batelada são introduzidos 4 kg/h de aparas de madeira (secas) e 200 g/h de alumina, e submetidos ao processo de acordo com a invenção a 350°C por 10 horas. Isola-se (relativo ao material de partida, em % em peso), 44-43% do combustível; 15-20% de carvão, 20-25% de água, 15-20% de gás (43% C02; 32% CO, 7% CH4, 9% N2, 1% H2). Isso corresponde a uma utilização energética (relativa ao mate- rial de partida - 100%): 0-80% de combustível, cerca de 20% de carvão, cer- ca de 5-10 % de gás. Os dados variam, entre outros, devido à variabilidade do material de partida empregado.

Claims

1. Processo para geração de combustíveis a partir de matéria- prima biogênica, caracterizado pelo fato de que matéria-prima biogênica tri- turada, em um fluido carreador, é reagida sob aquecimento com catalisador mineral de argila, que contém montmorriolita, ilita e/ou esmectita, e o com- bustível gerado é separado da mistura de reação.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o catalisador empregado é uma lama de fluido carreador e argila seca finamente triturada, a qual contém montmorriolita, ilita e/ou esmectita.

3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que o catalisador é adicionado na forma de uma lama em uma quan- tidade de 0,3 - 6,0% da matéria-prima triturada.

4. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, carac- terizado pelo fato de que uma mistura de matéria-prima biogênica, catalisa- dor e fluido carreador são submetidos a etapas de tratamento a níveis de temperaturas para liquefação termocatalítica.

5. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, carac- terizado pelo fato de que por, ocasião das etapas de tratamento, gases e vapores gerados são condensados em etapas para obtenção de combustí- veis líquidos.

6. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, carac- terizado pelo fato de que a matéria-prima biogênica triturada é secada ime- diatamente após a trituração.

7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que a secagem ocorre por meio do calor recuperado por ocasião da condensação subseqüente.

8. Processo de acordo com a reivindicação 6 ou 7, caracterizado pelo fato de que a matéria-prima biogênica triturada é subseqüentemente submetida a etapas de tratamento em série. a) amaciamento da matéria-prima biogênica em um fluido carre- ador e aquecimento por meio de óleo térmico em circulação, b) trituração adicional da matéria-prima biogênica até microfibri- las, c) misturação com o catalisador, d) aquecimento adicional por meio de óleo térmico recirculante para ruptura da estrutura de polímero da celulose e da lignina, e) ainda outro aquecimento por meio de óleo térmico recirculante para polimerização dos monômeros gerados, f) ainda mais outro aquecimento por meio de óleo térmico recir- culante para vaporização dos produtos gerados, g) resfriamento escalonado dos produtos vaporizados para for- mar combustíveis.

9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que os vapores e gases que escapam, gerados durante as etapas a), d), e) e f) são conduzidos a um aparelho trocador de calor.

10. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que, na etapa a) a água residual é vaporizada, por amaciamento da lignina a estrutura de madeira é amaciada,; as substâncias voláteis da madeira são dissolvidas no fluido carreador, e o vapor gerado é conduzido a um aparelho trocador de calor.

11. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que, na etapa d), a ruptura da estrutura de polímero e da lignina ocorre primeiramente para formar moléculas únicas, e depois ocorre uma separação da estrutura de anel nos átomos de oxigênio e ocorre um deslo- camento catalítico dos átomos de oxigênio convertendo CO diretamente em CO2, sendo que aqui produtos gasosos gerados, não reagíveis com o fluido carreador e solúveis, são conduzidos a um aparelho trocador de calor.

12. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que, na etapa e), ocorre a polimerização dos monômeros gera- dos para formar alcanos C6 a C25, sendo que produtos gasosos gerados, não reagíveis com o fluido carreador e solúveis, são conduzidos a um apare- lho trocador de calor.

13. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que, na etapa f), os produtos gerados são finalmente vaporiza- dos e posteriormente, juntamente com gases de escape, são conduzidos a um aparelho trocador de calor.

14. Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo fato de que uma primeira parcela do fluido carreador restante na etapa f) é conduzida a um aparelho separador, no qual sólidos com medidas acima de 10 a 20 mícrons são separados.

15. Processo de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que os sólidos não separados, com dimensões inferiores a 10 a -20 mícrons, juntamente com a parcela mencionada de fluido carreador, são conduzidos como combustível para um motor a explosão, e as cinzas finas geradas são separadas em um filtro de partículas.

16. Processo de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de que o motor a explosão é um motor a óleo diesel.

17. Processo de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que o aquecimento da reivindicação 1 ocorre por meio de um óleo térmico recirculante, e que os gases de exaustão do motor a explosão são conduzidos a um vaso de aquecimento de óleo térmico para troca de calor com o óleo térmico recirculante.

18. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que uma segunda parcela do fluido carreador restante da etapa f) é recirculado para aquecimento ao circuito da etapa a).

19. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que uma terceira parcela do fluido carreador restante da etapa f) é conduzida a um separador de sólidos, ao qual são conduzidos também os sólidos separados no separador da reivindicação 13, após o que por aque- cimento das argilas presentes, os sólidos minerais gerados são livrados do fluido carreador restante por vaporização.

20. Processo de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que os gases de exaustão são filtrados após escoar através do vaso de aquecimento do óleo térmico, e são descarregados no ambiente.

21. Processo de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que, no aparelho trocador de calor, ocorre uma troca de calor entre os vapores e ar de secagem, por meio do qual a matéria-prima de a- cordo com a reivindicação 5 é secada.

22. Processo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o aparelho trocador de calor apresenta uma primeira seção, através da qual é escoado o ar de aquecimento da reivindicação 16, cuja temperatura de saída se situa na faixa de 160 a 200°C e representa a seção de separação entre gasóleo/diesel e gasolina/água, de cuja primeira seção o condensado e gases não condensados inclusive vapor d'água são conduzi- dos a um separador de umidade/pós-resfriador, no qual a fração gasó- leo/diesel do condensado é separada, sendo que os gases ainda não con- densados, com o vapor d'água presente, são conduzidos a uma segunda seção, escoada pelo ar de aquecimento da reivindicação 20, do aparelho trocador de calor, que opera a uma temperatura de saída de cerca de 30°C, na qual os gases restantes condensam juntamente com o vapor d'água, a- pós o que o condensado é conduzido a um separador de umidade para se- paração da gasolina e do vapor d'água.

23. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a etapa de tratamento a) opera a uma faixa de temperatura de 120 - 150 °C, a etapa de tratamento d) opera a uma faixa de temperatura de 150 - 250 °C, a etapa de tratamento e) opera a uma faixa de temperatura de 250 - 300 °C e a etapa de tratamento f) opera a uma faixa de temperatu- ra de 300 - 370 °C.

24. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o fluido carreador é um óleo pesado de alto ponto de ebuli- ção, que ocorre continuamente na usina e é consumido continuamente como combustível no motor a diesel.

25. Usina para execução do processo como definido na reivindi- cação 1, caracterizado pelo fato de conter um dispositivo de cominutação (2) para cominutação da matéria-prima biogênica alimentada, em particular ma- deira, para formar aparas, sendo que o dispositivo de cominutação (2) é se- guido de um secador (3), sendo que o secador (3) por sua vez é seguido de um recipiente de impregnação (6) aquecido contendo o fluido carreador, re- cipiente esse no qual ocorre um amacimento, imersão e impregnação da matéria-prima alimentada, sendo que esse recipiente de impregnação (6) é seguido de um segundo dispositivo de cominutação (17), no qual a estrutura da matéria-prima é cominutado até microfibrilas, sendo que esse segundo dispositivo de cominutação (17) é seguido de um dispositivo misturador (19), no qual o fluido carreador com a matéria-prima cominutada é misturado com o catalisador, sendo que esse dispositivo misturador (10) é seguido de um recipiente de reação (11), no qual a estrutura de polímero e a Iignina da celu- lose da matéria-prima é decomposta, sendo que esse recipiente de reação (11) é seguido de um recipiente de maturação (27) aquecido, no qual ocorre a polimerização dos monômeros gerados no recipiente de reação (11), sen- do que esse recipiente de maturação (27) aquecido é seguido de um recipi- ente aquecido de vaporização (34), no qual ocorre a vaporização dos produ- tos gerados, sendo que esse recipiente aquecido de vaporização (34) é co- nectado, via um separador (41), com um motor a explosão (45) de uma usi- na de geração elétrica, a qual está conectada via tubulações de gás/vapor (12, 25, 30, 38, 53) com o recipiente de impregnação (6), o recipiente de re- ação (11), o recipiente de maturação (27), e o recipiente de vaporização (43).

26. Usina de acordo com a reivindicação 25, caracterizado pelo fato de que na entrada do recipiente de impregnação (6) está disposta uma eclusa de roda de copos (5), e na saída do recipiente de impregnação (6) está disposta uma segunda eclusa de roda de copos (13), a qual está segui- da do segundo dispositivo de cominutação (17), o qual está conectado com o dispositivo de misturação (19), o qual por sua vez está conectado com o recipiente de reação (11).

27. Usina de acordo com a reivindicação 25 ou 26, caracterizado pelo fato de que o recipiente de vaporização (34) está conectado com o se- parador (41), ao qual uma primeira parcela do fluido carreador é alimentado, sendo que esse separador (41) está conectado a um motor diesel (45) via uma tubulação de alimentação, através de cuja tubulação de alimentação, sólidos com dimensão inferior a 10 mícrons separados no separador são alimentados junto com a primeira parcela de fluido carreador ao motor diesel.

28. Usina de acordo com a reivindicação 25, 26 ou 27, caracteri- zado pelo fato de que uma tubulação de recirculação (42), levando do recipi- ente de vaporização (34) ao recipiente de impregnação (6), recicla uma se- gunda parcela do fluido carreador do recipiente de vaporização (34) para o recipiente de impregnação (6).

29. Usina de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato de que o recipiente de vaporização (34) está ainda em conexão com um separador de sólidos (44), o qual do lado da entrada está conectado via uma primeira tubulação de sobreinjeção (53), com uma dimensão maior do que -10-20 mícrons, para introdução de sólidos do separador (41), sendo que esse separador de sólidos (44) está conectado, via uma segunda tubulação de sobreinjeção (43), para injeção de uma segunda parcela de fluido carrea- dor do recipiente de vaporização (34), sendo que esse separador de sólidos (44) é seguido de um parafuso extrator (54), no qual ocorre uma vaporização de fluido carreador aderente aos sólidos minerais e alumina.

30. Usina de acordo com a reivindicação 27, caracterizado pelo fato de que a tubulação de exaustão do motor a diesel (45) leva a um vaso de aquecimento de óleo térmico para troca de calor com óleo térmico recir- culante, sendo que esse óleo térmico é levado via uma tubulação de recircu- lação de aquecimento sucessivamente às seções de aquecimento (35, 28, -21, 7) para aquecimento do recipiente de vaporização (34), do recipiente de maturação (27), do recipiente de reação (11) e do recipiente de impregnação (6).

31. Usina de acordo com a reivindicação 25, caracterizado pelo fato de que o aparelho trocador de calor (58, 59) apresenta um primeiro (58) e um segundo condensador (59), sendo que esses condensadores (58, 59) são atravessados por ar de secagem a ser aquecido.

32. Usina de acordo com a reivindicação 25, caracterizado pelo fato de que o segundo condensador (59), do lado de entrada do ar de seca- gem, via uma tubulação de alimentação (60), está ligada com a saída de ar de secagem do secador (3), o primeiro condensador (58), do lado de entrada do ar de aquecimento, está conectado com a saída de ar de aquecimento do segundo condensador (59), o qual do lado de saída de ar de aquecimento, via uma tubulação de exaustão (4) está conectada com a saída de ar de a- quecimento do secador (3), e ao qual são levadas as tubulações de gás/vapor (12, 25, 30, 38, 53) vindas dos recipientes (6, 11, 27, 34).

33. Usina de acordo com a reivindicação 32, caracterizado pelo fato de que o primeiro condensador (58) do lado do condensado está conec- tado com um separador de umidade/pós-resfriador (61), para conduzir a este condensado a cerca de 160 - 200°C, sendo que esse separador de umida- de/pós-resfriador (61) apresenta uma primeira exaustão (62) para a exaus- tão do gasóleo/diesel nele gerado.

34. Usina de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que o separador de umidade/pós-resfriador (61) apresenta uma se- gunda exaustão para os gases/vapores não condensados, sendo que essa segunda exaustão está conectada com a alimentação do segundo conden- sador (59), o qual do lado de condensado está conectado com um separador de umidade (64), para separar a água, no condensado resfriado a cerca de 30°C da gasolina gerada.

35. Usina para preparação de combustíveis de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de abranger os dispositivos sucessi- vamente dispostos e mencionados a seguir: equipamento de misturação, recipiente aquecido de reação, recipiente aquecido de maturação, recipiente aquecido de vaporização.

36. Composição catalisadora, caracterizada pelo fato de conter um fluido carreador e alumina, a saber montmorriolita, ilita e esmectita.

37. Emprego de uma composição catalisadora de acordo com a reivindicação 34 em um processo como definido nas reivindicações 1 a 23.

38. Emprego de alumina, a qual contém montmorriolita, ilita e esmectita, como catalisador na preparação de combustíveis a partir de maté- rias-primas biogênicas.