BR112020013096A2 - elemento de suspensão de veículo, e, processo de deposição de um revestimento sobre um elemento de suspensão de veículo - Google Patents

Abstract

Um elemento de suspensão de veículo é provido de um revestimento (11) compreendendo uma matriz de polímero reticulado (11E) compreendendo um poliepóxido e apresentando uma espessura mínima pelo menos igual a 120 µm. Um processo de deposição do revestimento sobre o elemento de suspensão compreende as etapas de: fornecimento (101) do elemento de suspensão a revestir; preaquecimento (103) da superfície do elemento de suspensão a uma temperatura de preaquecimento pelo menos igual a 80°C; deposição (104) sobre a superfície preaquecida do elemento de suspensão de uma composição reticulável compreendendo um composto epóxi; e aquecimento (105) da superfície do elemento de suspensão a uma temperatura superior à temperatura de preaquecimento, de maneira a reticular a composição, conduzindo assim ao revestimento (11). O elemento de suspensão pode ser uma mola helicoidal, particularmente de aço.

Description

ELEMENTO DE SUSPENSÃO DE VEÍCULO, E, PROCESSO DE DEPOSIÇÃO DE UM REVESTIMENTO SOBRE UM ELEMENTO DE SUSPENSÃO DE VEÍCULO DOMÍNIO DA INVENÇÃO

[001] A presente descrição se refere a um elemento de suspensão de veículo provido de um revestimento, um processo de deposição deste revestimento e uma composição de revestimento para este processo.

FUNDAMENTO TECNOLÓGICO

[002] A maioria das suspensões de veículo atualmente no mercado compreendem molas, as quais são em geral helicoidais.

[003] Estas molas, que são muito fortemente solicitadas mecanicamente, são o mais frequentemente feitas de aço. Em consequência, elas devem imperativamente estar protegidas contra a corrosão, à falta de que a corrosão do aço conduziria a uma perda de função da mola, e depois à sua ruptura catastrófica.

[004] Para este fim, estas molas são providas de um revestimento que recobre o aço e o protege da corrosão.

[005] Este revestimento deve apresentar ao mesmo tempo uma excelente resistência mecânica e uma excelente adesão ao aço da mola. À resistência mecânica é necessária para garantir que o revestimento resista ao impacto de cascalho, ou seja, ao impacto repetido a alta velocidade de cascalhos (cujo tamanho pode ser da ordem do centímetro). A resistência ao impacto de cascalho é medida por protocolos de ensaio de impacto de cascalho normalizados, como o protocolo SAE J400.

[006] A adesão ao aço da mola é necessária para garantir que O revestimento fique no lugar sobre a mola mesmo se ele é danificado e/ou adelgaçado. Se a resistência mecânica e/ou a adesão do revestimento são insuficientes, o aço da mola corre o risco de ser posto a nu, o que conduz inevitavelmente a uma corrosão muito rápida do aço, em particular no inverno quando o veículo é exposto simultaneamente à umidade e ao sal utilizado se para salgar rodovias. Além disso, as suspensões de veículo atualmente no mercado não sendo previstas para que suas molas possam ser frequentemente substituídas, o revestimento deve conservar sua resistência mecânica e suas propriedades de adesão por período muito longo, que corresponde sensivelmente à duração de vida prevista da mola propriamente dita.

[007] Diversos revestimentos são conhecidos para este fim.

[008] Conhece-se inicialmente revestimentos constituídos uma única camada de tinta epóxi ou epóxi/poliéster depositada sobre a superfície da mola (a qual pode eventualmente ter sofrido um tratamento de superfície prévio) e depois curada, e cuja espessura média está tipicamente compreendida entre 35 um e 200 um.

[009] Estes revestimentos não são adequados senão para obter uma resistência moderada ao impacto de cascalho, correspondente a uma utilização em clima temperado e sobre rodovias em bom estado. Eles são insuficientes para uma utilização em condições mais difíceis: clima extremos (notadamente muito frios), rodovias degradadas (notadamente fortemente dotadas de cascalho), mola fortemente tensionada mecanicamente, etc.

[0010] Para estas condições de utilização mais difíceis, conhece-se revestimentos constituídos de uma primeira camada de tinta depositada sobre a superfície da mola (a qual pode eventualmente ter sofrido um tratamento de superfície prévio) e de uma espessura média tipicamente da ordem de 50 um, e de uma segunda camada de tinta de composição diferente, depositada sobre a primeira camada de tinta e de uma espessura média tipicamente da ordem de 200 um.

[0011] Para obter estes revestimentos, é necessário fazer a mola a revestir passar sucessivamente por um mínimo de duas estações de aplicação distintas, o que aumenta o número de equipamentos, a mão de obra e o tempo total necessários para revestir a mola e é penalizante em termos de custo.

Ademais, a fim de atingir a duração de vida desejada, pode-se também ser obrigado a aumentar a espessura da primeira camada e/ou da segunda camada de tinta, o que é também penalizante em termos de custo.

[0012] Apesar dos inconvenientes acima citados, estes revestimentos são ainda utilizados hoje em dia, porque até aqui se revelou impossível obter um revestimento que seja satisfatório em condições de utilização difíceis enquanto é constituído de uma única camada.

[0013] Existe, pois, uma necessidade real de um processo de deposição de um revestimento que vá permitir obter um revestimento satisfatório em condições de utilização difíceis enquanto é constituído de uma única camada.

APRESENTAÇÃO DA INVENÇÃO

[0014] A presente descrição se refere a elemento de suspensão de veículo provido de um revestimento, o revestimento compreendendo uma matriz de polímero reticulado compreendendo um poliepóxido e apresentando uma espessura mínima pelo menos igual a 120 um. Em determinadas modalidades, o revestimento apresenta uma espessura mínima pelo menos igual a 200 um.

[0015] Em determinadas modalidades, o revestimento é constituído de uma única camada depositada em uma única etapa de deposição.

[0016] Em determinadas modalidades, o revestimento compreende, na matriz de polímero reticulado: - uma carga de fibras de um comprimento médio em número pelo menos igual a 100 um; - uma carga de sílica apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 1 um; - uma primeira carga de cerâmica apresentando um diâmetro médio em massa compreendido entre 30 um e 70 um; e - uma segunda carga de cerâmica apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 10 um.

[0017] O diâmetro médio em massa, correntemente denotado “Dw50” ou mais simplesmente “D50”, é uma grandeza corrente em análise granulométrica. Lembra-se simplesmente aqui que o diâmetro médio em massa de uma amostra de partículas é o diâmetro de partícula tal que 50% da massa desta amostra são constituídos de partículas de um tamanho inferior ou igual a este diâmetro.

[0018] Métodos de análise granulométrica que permitem determinar o diâmetro médio em massa são bem conhecidos. Por exemplo, o diâmetro médio em massa pode ser medido por peneiramento.

[0019] Devido a seu relativo comprimento, as fibras constituem uma rede macroscópica na matriz de polímero reticulado do revestimento. Sendo de tamanho relativamente pequeno em relação às fibras, as partículas das duas cargas de cerâmica vêm densificar esta rede macroscópica, o que melhora ainda a resistência mecânica do revestimento. Por fim, sendo de tamanho ainda menor, as partículas da carga de sílica vêm ainda densificar esta rede macroscópica; e sua dureza elevada confere ao revestimento uma grande resistência à compressão durante o impacto de cascalhos.

[0020] Estes “diferentes fatores interagem para conferir ao revestimento uma resistência ao impacto de cascalho nitidamente mais elevada que os revestimentos conhecidos até aqui, para uma mesma espessura de revestimento. É, pois, possível ou diminuir a espessura de revestimento a depositar conservando a mesma duração de vida do revestimento, ou aumentar a duração de vida do revestimento para uma mesma espessura de revestimento.

[0021] Em determinadas modalidades, o dito comprimento médio em número da carga de fibras fica compreendido entre 100 um e 150 um.

[0022] Em determinadas modalidades, as fibras da carga de fibras apresentam um comprimento compreendido entre 100 um e 150 um.

[0023] Além de conferir ao revestimento uma resistência ao impacto de cascalho nitidamente mais elevada que os revestimentos conhecidos até aqui, para uma mesma espessura de revestimento, as fibras deste comprimento são suficientemente curtas para conservar no revestimento um aspecto liso e brilhante.

[0024] Em determinadas modalidades, as fibras da carga de fibras apresentam um diâmetro compreendido entre 3 um e 4 um.

[0025] Em determinadas modalidades, o elemento de suspensão compreende, entre o revestimento e a superfície do elemento de suspensão, uma camada de cristais de fosfatos, os cristais de fosfatos apresentando um tamanho médio em número no máximo igual a 20 um, e de preferência no máximo igual a 10 um.

[0026] A camada de cristais de fosfatos formada durante esta etapa melhora grandemente a adesão da matriz de polímero reticulado sobre a superfície do elemento de suspensão.

[0027] Em determinadas modalidades, o elemento compreende, entre o revestimento e a camada de cristais de fosfatos, uma camada de silanos e/ou de silanos substituídos.

[0028] A camada formada durante esta etapa melhora ainda a adesão da matriz de polímero reticulado sobre a superfície da mola.

[0029] Em determinadas modalidades, a massa por superfície da camada de cristais de fosfatos fica compreendida entre 1,5 g/m? e 4 g/m?, e de preferência compreendida entre 2,0 g/m? e 3,5 g/m?.

[0030] Em determinadas modalidades, o elemento de suspensão é uma mola para suspensão, por exemplo uma mola helicoidal, ou uma barra estabilizadora arqueada, ou uma barra reta.

[0031] Em determinadas modalidades, o elemento de suspensão é de aço.

[0032] Em determinadas modalidades, a espessura mínima do revestimento é no máximo igual a 1200 um.

[0033] A presente descrição se refere também a um processo de deposição de um revestimento sobre elemento de suspensão de veículo, o processo compreendendo as etapas de: fornecimento do elemento de suspensão a revestir; preaquecimento da superfície do elemento de suspensão a uma temperatura de preaquecimento pelo menos igual a 80ºC; deposição sobre a superfície preaquecida do elemento de suspensão de uma composição reticulável compreendendo um composto epóxi; e aquecimento da superfície do elemento de suspensão, de maneira a reticular a composição, conduzindo assim ao revestimento, o revestimento assim obtido apresentando uma espessura mínima pelo menos igual a 120 um. Em determinadas modalidades, a temperatura de preaquecimento é pelo menos igual a 100ºC, e/ou o revestimento apresenta uma espessura mínima pelo menos igual a 200 um.

[0034] Por “composição reticulável”, entende-se designar uma composição compreendendo pelo menos um monômero e pelo menos um agente de cura, e que é apta a reticular (ou curar), sob o efeito do calor, esta reação sendo irreversível e conduzindo à formação de um polímero reticulado. Uma composição reticulável pode compreender ainda um ou vários aditivos e/ou uma ou várias cargas. Por “composto epóxi”, entende-se designar um composto químico compreendendo pelo menos dois grupos funcionais epóxi, e apto a formar um poliepóxido sob o efeito do calor e em presença de um agente de cura.

[0035] Em determinadas modalidades, a composição reticulável compreende: - uma carga de fibras de um comprimento médio em número pelo menos igual a 100 um;

- uma carga de sílica apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 1 um; - uma primeira carga de cerâmica apresentando um diâmetro médio em massa compreendido entre 30 um e 70 um; e - uma segunda carga de cerâmica apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 10 um.

[0036] Em determinadas modalidades, a dita temperatura superior à temperatura de preaquecimento é no máximo igual a 200ºC.

[0037] Em determinadas modalidades, o processo compreende ainda, antes da etapa de deposição, uma etapa de fosfatação conduzindo à formação, sobre a superfície do elemento de suspensão, de uma camada de cristais de fosfatos, os cristais de fosfatos apresentando um tamanho médio em número no máximo igual a 20 um, e de preferência no máximo igual a 10 um.

[0038] Em determinadas modalidades, a dita etapa de fosfatação é efetuada antes da etapa de preaquecimento.

[0039] Em determinadas modalidades, o processo compreende ainda, após a etapa de fosfatação, uma etapa de passivação conduzindo à formação, sobre os cristais de fosfatos, de uma camada de silanos.

[0040] Em determinadas modalidades, a dita etapa de passivação é efetuada antes da etapa de preaquecimento.

[0041] Em determinadas modalidades, a composição reticulável está sob forma de pó antes da etapa de deposição.

[0042] Em determinadas modalidades, a composição reticulável estando sob forma de pó antes da etapa de deposição, a deposição do dito pó sobre a superfície do elemento de suspensão é efetuada por projeção eletrostática.

[0043] Em determinadas modalidades, a composição reticulável compreende ainda pelo menos um agente anticorrosão.

[0044] A presença de um ou vários agentes anticorrosão permite retardar ou impedir a progressão de uma eventual corrosão local do aço sob o revestimento, que poderia a longo prazo danificar o revestimento propriamente dito.

[0045] De preferência, Oo agente anticorrosão é desprovido de elemento zinco, o que diminui o impacto do processo sobre o meio ambiente. Ainda mais preferivelmente, a composição reticulável é desprovida do elemento zinco.

[0046] Em determinadas modalidades, o composto epóxi é à base de bisfenol A.

[0047] Por “bisfenol A”, entende-se designar o 4,4-di-hidroxi-2,2- difenilpropano. Este composto químico é também conhecido sob as denominações BPA, 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano, 4,4 -(propan-2- ilideno)difenol, ou ainda p,p -isopropilidenobisfenol.

[0048] O processo descrito acima apresenta as mesmas vantagens que o elemento de suspensão de veículo descrito acima.

[0049] A presente descrição se refere ainda a uma composição reticulável para um revestimento para elemento de suspensão de veículo, na qual a composição reticulável compreende: - um composto epóxi; - uma carga de fibras de um comprimento médio em número pelo menos igual a 100 um; - uma carga de sílica apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 1 um; e - uma primeira carga de cerâmica apresentando um diâmetro médio em massa compreendido entre 30 um e 70 um; - uma segunda carga de cerâmica apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 10 um; e - um agente de cura apto a fazer reticular a composição quando a composição é aquecida. À composição reticulável pode ainda compreender um acelerador.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0050] Os desenhos anexos são esquemáticos e visam antes de tudo ilustrar os princípios da invenção.

[0051] Nestes desenhos, de uma figura (FIG) a outra, elementos (ou partes de elemento) idênticos são marcados pelos mesmos signos de referência.

[0052] A FIG | é uma vista em perspectiva de um elemento de suspensão de veículo de acordo com a presente descrição.

[0053] A FIG 2 é um diagrama de blocos expondo as etapas de um processo de deposição do revestimento da mola da FIG 1, cujo processo é de acordo com a presente descrição.

[0054] A FIG 3 é uma vista em corte parcial conforme III-II do elemento de suspensão da FIG 1.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

[0055] A fim de tornar mais concreta a invenção, exemplos de elemento de suspensão de veículo e exemplos de processo de deposição de um revestimento sobre um elemento de suspensão de veículo são descritos em detalhe abaixo, com referência aos desenhos anexos. É lembrado que a invenção não se limita a estes exemplos.

[0056] Por “elemento de suspensão de veículo”, entende-se qualquer elemento apto a ser instalado em uma suspensão de veículo (não representada) a fim de contribuir para manutenção em rodovia do veículo, como por exemplo uma mola para suspensão de veículo, uma barra estabilizadora arqueada (igualmente chamada barra anti-reviramento ou barra anti-rolamento) ou ainda uma barra reta. Na sequência, será descrito o caso onde o elemento de suspensão de veículo é uma mola para suspensão de veículo, ficando entendido que o que se segue pode ser generalizado facilmente para qualquer elemento de suspensão de veículo. O processo de deposição de um revestimento descrito aqui é particularmente útil quando o elemento de suspensão de veículo é exposto ao impacto de cascalho quando o veículo roda.

[0057] A FIG | é uma vista em perspectiva de uma mola 1 para suspensão de veículo.

[0058] A mola | é apta a ser instalada em uma suspensão de veículo (não representada). Para fazer isto, as extremidades da mola | são aptas a ser recebidas em capas correspondentes (não representadas), como é conhecido.

[0059] No exemplo representado, a mola 1 é uma mola helicoidal. Em outros exemplos (não representados), a mola 1 é uma mola não helicoidal, tal como uma mola de lâmina.

[0060] No exemplo representado, a mola 1 é de aço. Em outros exemplos (não representados), a mola 1 é de uma liga metálica que não o aço. Em ainda outros exemplos (não representados), a mola 1 é de material compósito. Precisa-se aqui que qualquer elemento de suspensão de veículo de acordo com a presente descrição pode ser realizado de aço, de uma liga metálica que não o aço, ou de material compósito.

[0061] Nos desenhos anexos, o aço que constitui a mola 1 leva a referência 1C.

[0062] A mola 1 é provida de um revestimento 11. O revestimento 11 recobre o aço 1C da mola | e o protege assim da corrosão. Além disso, o revestimento 11 é apto a resistir ao impacto de cascalho. Ainda que a FIG 1 mostre que uma parte do aço 1C não é recoberta pelo revestimento 11, na prática, a totalidade da mola 1 é provida do revestimento 11, salvo eventualmente as zonas necessárias à instalação da mola 1 em um sistema de transporte durante o processo 100 descrito mais adiante.

[0063] A espessura do revestimento 11 pode ou não ser variável ao longo da mola 1. Em qualquer caso, o revestimento 11 apresenta uma espessura mínima El pelo menos igual a 120 um. A espessura mínima El pode ser pelo menos igual a 200 um.

[0064] Na presente descrição, as expressões “pelo menos igual a X”, “no máximo igual a Y”, “compreendido(a) entre X e Y” englobam os valores extremos X e Y.

[0065] O revestimento 11 apresenta uma espessura média mínima preferivelmente pelo menos igual a 250 um, mais preferivelmente pelo menos igual a 350 um, Ainda mais preferivelmente pelo menos igual a 450 um, Ainda mais preferivelmente pelo menos igual a 500 um, e Ainda mais preferivelmente pelo menos igual a 700 um.

[0066] O revestimento 11 compreende uma matriz de polímero reticulado 11E (que, na sequência, poderá ser designada simplesmente por “a matriz 11E” por comodidade). A matriz 11E compreende um poliepóxido. Esta matriz 11E apresenta a vantagem de apresentar uma excelente resistência mecânica, e notadamente uma boa resistência ao impacto de cascalho como será detalhado posteriormente. Ela apresenta também uma excelente adesão ao aço 1C da mola 1. A matriz 11E pode ser constituída de uma mistura de poliepóxidos ou de um único poliepóxido.

[0067] A FIG 2 é um diagrama de blocos expondo as etapas de um processo 100 de deposição do revestimento 11 sobre a mola 1.

[0068] O processo 100 compreende uma etapa 101 de fornecimento da mola a revestir. Mais concretamente, fornece-se a mola 1 não revestida. Por exemplo, se a mola 1 é de aço, fornece-se a mola 1 depois da conformação do | aço 1C, cuja conformação terá eventualmente sido seguida de uma etapa de jateamento.

[0069] O processo 100 compreende ainda uma etapa 103 de preaquecimento da superfície da mola 1.

[0070] Mais concretamente, durante a etapa de preaquecimento 103, a superfície da mola é aquecida a uma temperatura de preaquecimento escolhida antecipadamente. Durante a etapa de preaquecimento 103, a superfície da mola 1 pode ser aquecida por projeção de ar aquecido e/ou por infravermelhos, por exemplo.

[0071] A temperatura de preaquecimento é pelo menos igual a 80ºC. A temperatura de preaquecimento pode ser pelo menos igual a 100ºC. À temperatura de preaquecimento é preferivelmente pelo menos igual a 120ºC, Ainda mais preferivelmente pelo menos igual a 130ºC, e Ainda mais preferivelmente pelo menos igual a 140ºC.

[0072] O processo 100 compreende ainda uma etapa 104 de deposição sobre a superfície da mola 1 de uma composição reticulável compreendendo um composto epóxi. A etapa de deposição 104 é efetuada após a etapa de preaquecimento 103. Assim, no final da etapa de deposição 104, a superfície preaquecida do aço 1C é recoberta de composição reticulável não reticulada ou muito fracamente reticulada.

[0073] Graças à etapa de preaquecimento 103, a matriz 11E é mais fortemente reticulada, o que confere ao revestimento 11 uma melhor resistência mecânica geral, e em particular uma excelente resistência ao impacto de cascalho.

[0074] Em determinadas modalidades, a composição reticulável está sob a forma de pó antes da etapa de deposição 104. A deposição da composição reticulável sob forma de pó sobre a superfície da mola 1 pode ser efetuada por imersão em banho fluidizado, ou ainda por projeção eletrostática, por exemplo por projeção eletrostática com efeito corona ou triboelétrico. Os métodos de projeção eletrostática de pós são bem conhecidos e não são, pois, descritos em detalhe aqui. Quando a composição reticulável está sob a forma de pó, o fato de que a superfície da mola 1 seja preaquecida no final da etapa de preaquecimento 103 permite fazer gelificar o pó, o que melhora o umedecimento da superfície da mola | e, pois, a aderência do revestimento 11 sobre a superfície da mola 1. Além disso, a etapa de preaquecimento 103 permite depositar uma espessura elevada de revestimento 11, podendo ir até uma espessura mínima de 1200 um, sobre a mola 1.

[0075] O processo 100 compreende ainda uma etapa 105 de aquecimento da superfície da mola 1. Mais concretamente, a superfície da mola 1 recoberta de composição reticulável é aquecida a uma temperatura suficiente para reticular a composição reticulável, durante um tempo suficiente. Esta temperatura é superior à temperatura de preaquecimento da etapa de preaquecimento 103. Em outros termos, durante a etapa de aquecimento 105, a superfície da mola 1 é aquecida a uma temperatura superior à temperatura de preaquecimento. Em qualquer caso, no final da etapa de aquecimento 105, a composição reticulável é reticulada, conduzindo assim ao revestimento 11 compreendendo a matriz 11E, e o revestimento 11 assim obtido apresenta uma espessura mínima pelo menos igual a 120 um. À espessura mínima pode ser pelo menos igual a 200 um.

[0076] Em determinadas modalidades, o revestimento 11 é constituído de uma única camada depositada em uma única etapa de deposição. Em outros termos, no processo 100, não há outra etapa de deposição senão a etapa de deposição 104, e o revestimento 11 obtido no final da etapa de aquecimento 105 não apresenta senão uma única camada de material.

[0077] Durante a etapa de aquecimento 105, a superfície da mola 1 pode ser aquecida por projeção de ar aquecido e/ou por infravermelhos, por exemplo. Além disso, a etapa de aquecimento 105 pode ou não ser efetuada com a ajuda dos mesmos meios de aquecimento que a etapa de preaquecimento 103.

[0078] Em determinadas modalidades, durante a etapa de aquecimento 105, a superfície da mola 1 é aquecida a uma temperatura compreendida entre 140ºC e 200ºC, de preferência compreendida entre 140ºC e 190ºC, Ainda mais preferivelmente compreendida entre 150ºC e 180ºC. Em uma modalidade preferida, a superfície da mola 1 é aquecida a uma temperatura de 140ºC, e a composição reticulável é suscetível de ser reticulada a uma temperatura de 140ºC. Isto limita o consumo de energia da etapa de aquecimento 105.

[0079] Como mencionado precedentemente, a composição reticulável é apta a ser reticulada. A composição reticulável compreende, pois, ainda, além do composto epóxi, um agente de cura, a fim de permitir à composição reticulável se reticular. O agente de cura pode ser um único composto químico ou uma mistura de compostos químicos aptos a conduzir à formação do poliepóxido desejado. Por exemplo, o agente de cura é o bisfenol A, o diciandiamida (CHAN), a orto-tolilbiguanida, um poliéster carboxílico, ou uma mistura destes. A proporção de agente de cura estequiometricamente em relação com o composto epóxi pode estar compreendida entre 70% e 100%. De preferência, o agente de cura está presente na composição reticulável em proporções estequiométricas ou sensivelmente estequiométricas com o composto epóxi.

[0080] Além disso, a composição reticulável compreende tipicamente um acelerador, a fim de diminuir o tempo necessário para a reticulação da composição.

[0081] De preferência, a composição reticulável é desprovida de 2- metilimidazol, a fim de limitar o impacto do processo 100 sobre o meio ambiente.

[0082] Em determinadas modalidades, o composto epóxi é a base de bisfenol A. Por “à base de bisfenol A”, entende-se que o composto epóxi é obtido por reação de bisfenol A com um composto de epoxidação. Por exemplo, o composto epóxi é obtido por reação de bisfenol A com a epicloridrina.

[0083] A composição reticulável pode apresentar um peso equivalente em epóxi (“Epoxy Equivalent Weight" ou EEW em inglês) compreendido entre 750 e 850 g/equiv., por exemplo cerca de igual a 800 g/equiv..

[0084] O processo 100 compreende ainda uma etapa 106 de resfriamento da mola 1. Depois da etapa de resfriamento 106, a mola 1 revestida do revestimento 11 pode ser manipulada, e em particular pode ser instalada em uma suspensão de veículo.

[0085] A composição reticulável pode compreender ainda aditivos e/ou cargas.

[0086] Em particular, a composição reticulável pode compreender pelo menos um agente anticorrosão, a fim de melhor proteger o aço 1C contra a corrosão. De preferência, o agente anticorrosão é desprovido do elemento zinco (Zn), a fim de limitar o impacto do processo 100 sobre o meio ambiente. Ainda mais preferivelmente, a composição reticulável é desprovida do elemento zinco (Zn).

[0087] Além disso, a composição reticulável pode compreender entre 0,5% e 1,0% em massa de negro de fumo. A composição reticulável pode igualmente compreender o sulfato de barita a fim de melhorar sua consistência e/ou modificar sua opacidade, e/ou pode igualmente compreender carbonato de cálcio.

[0088] Agora será descrito, com a ajuda da FIG 2, um exemplo de cargas podendo estar compreendidas na composição reticulável a fim de melhorar as propriedades mecânicas do revestimento 11.

[0089] Neste exemplo, a composição reticulável compreende: - uma carga de fibras; - uma carga de sílica; - uma primeira carga de cerâmica; e - uma segunda carga de cerâmica.

[0090] As fibras da carga de fibras apresentam um comprimento médio em número pelo menos igual a 100 um. O dito comprimento médio em número pode estar compreendido entre 100 um e 150 um. Opcionalmente, as fibras da carga de fibras podem apresentar um comprimento compreendido entre 100 um e 150 um, e/ou um diâmetro compreendido entre 3 um e 4 um.

[0091] A carga de sílica apresenta um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 1 um. De preferência, a carga de sílica apresenta um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 10 um, e por exemplo igual a 15 um. As partículas da carga de sílica podem ter uma dureza Mohs de 7. O tamanho máximo de partícula da carga de sílica é de preferência no máximo igual a 100 um, e por exemplo igual a 70 um.

[0092] A primeira carga de cerâmica apresenta um diâmetro médio em massa compreendido entre 30 um e 70 um. De preferência, a primeira carga de cerâmica apresenta um diâmetro médio em massa compreendido entre 40 um e 60 um, e por exemplo igual a 55 um. O tamanho máximo de partícula da primeira carga de cerâmica é de preferência no máximo igual a 110 um. O tamanho mínimo de partícula da primeira carga de cerâmica é de preferência pelo menos igual a 10 um.

[0093] A segunda carga de cerâmica apresenta um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 10 um, e por exemplo igual a 15 um. O diâmetro médio em massa da carga de sílica e da segunda carga de cerâmica podem ser iguais. O tamanho máximo de partícula da segunda carga de cerâmica é de preferência no máximo igual a 60 um. O tamanho mínimo de partícula da segunda carga de cerâmica é de preferência pelo menos igual a 10 um.

[0094] Como mencionado acima, os diâmetros médios em massa mencionados acima podem ser medidos por peneiramento. Por exemplo, os diâmetros médios em massa mencionados acima podem ser medidos por peneiramento conforme a norma NF PI18-560. À norma NF P18-560 é disponível com a agência francesa de normalização (AFNOR).

[0095] A carga de fibras pode ser uma carga de fibras metálicas, uma carga de fibras de carbono, ou uma carga de fibras orgânicas, por exemplo uma carga de fibras de aramida, como o Kevlar (marca depositada). A carga de fibras pode ser uma carga de fibras minerais, que podem ser sintéticas ou não. Por “fibras minerais”, entende-se designar as fibras inorgânicas não metálicas. Por exemplo, a carga de fibras pode ser uma carga de fibras de cerâmica, uma carga de fibras compreendendo o elemento boro, ou uma carga de fibras de vidro.

[0096] A carga de sílica pode ser constituída de pelo menos 80% em massa de sílica (SiO»), o resto sendo constituído das impurezas inevitáveis (A12O03, CaO, FezO;...). De preferência, a carga de sílica é constituída de pelo menos 90% em massa de sílica, Ainda mais preferivelmente de pelo menos 95% em massa de sílica, e Ainda mais preferivelmente de pelo menos 99% em massa de sílica, o resto sendo constituído das impurezas inevitáveis. Menos a carga de sílica contém impurezas, mais ela apresenta uma dureza elevada, o que reforça ainda mais o revestimento 11.

[0097] A primeira e/ou a segunda carga de cerâmica podem ser cargas de bilhas de cerâmica. As bilhas de cerâmica são de preferência esféricas ou sensivelmente esféricas. Por exemplo, a primeira e/ou a segunda carga de cerâmica são cargas de bilhas de vidro de borossilicato. As bilhas de vidro de borossilicato apresentam uma dureza elevada, o que aumenta a resistência ao impacto de cascalho do revestimento 11. A primeira e/ou a segunda carga de cerâmica podem igualmente ser cargas de bilhas constituídas de uma mistura de zircônia (ZrO») e de sílica (SiO») e de impurezas inevitáveis.

[0098] A FIG 2 ilustra muito esquematicamente o revestimento 11 obtido a partir da composição reticulável descrita acima, uma vez que esta composição foi reticulada.

[0099] A composição sendo reticuladay o revestimento 11 compreende a matriz 11E já descrita acima.

[00100] As fibras 21, as partículas de sílica 22 da carga de sílica, e as partículas das duas cargas de cerâmica são captadas na matriz 11E. No exemplo representado, as partículas de cerâmica da primeira e da segunda cargas levam respectivamente as referências 23A e 23B.

[00101] Precisa-se aqui que a FIG 3 não está em escala, e que certas dimensões, e notadamente aquelas das partículas das cargas descritas acima, foram exageradas ou diminuídas a fim de melhorar a legibilidade do desenho.

[00102] Além disso, ainda que as fibras ou partículas das diferentes cargas sejam representadas na FIG 3 como tendo todas o mesmo comprimento ou tamanho de partícula, seu comprimento ou tamanho de partícula apresenta na realidade uma certa variância em torno dos comprimentos médios ou diâmetros médios de partícula descritos acima.

[00103] Como ilustre muito esquematicamente na FIG 3, as fibras 21 constituem uma rede macroscópica de fibras na matriz 11E.

[00104] Sendo de tamanho relativamente pequeno em relação às fibras 21, as partículas de cerâmica 23A e 23B vêm densificar a rede macroscópica de fibras 21. Além disso, como as duas cargas de cerâmica apresentam distribuições de tamanho de partícula diferentes, as partículas de uma destas cargas vêm sensivelmente preencher os espaços deixados rede macroscópica de fibras 21 pelas partículas da outra carga de cerâmica, o que densifica ainda a rede macroscópica de fibras 21. Isto melhora a resistência mecânica do revestimento 11.

[00105] Sendo de tamanho menor que as partículas de cerâmica 23A e 23B, as partículas de sílica 22 vêm sensivelmente preencher os espaços deixados na rede macroscópica de fibras 21 pelas partículas de cerâmica 23A, e 23B, o que densifica ainda mais a rede macroscópica de fibras 21. Isto melhora ainda a resistência mecânica do revestimento 11.

[00106] Por fim, em razão de seu pequeno tamanho, as partículas de sílica 22 têm tendência a estar presentes na vizinhança imediata da superfície do revestimento 11. Como elas apresentam uma dureza muito elevada, elas conferem, pois, ao revestimento 11 uma grande resistência à compressão durante o impacto de cascalhos.

[00107] Estes “diferentes fatores interagem para conferir ao revestimento 11 uma resistência ao impacto de cascalho nitidamente mais elevada que os revestimentos conhecidos até aqui, para uma mesma espessura de revestimento. É, pois, possível ou diminuir a espessura de revestimento a depositar conservando a mesma duração de vida do revestimento, ou aumentar a duração de vida do revestimento para uma mesma espessura de revestimento.

[00108] Quando as fibras 21 apresentam um comprimento compreendido entre 100 um e 150 um como se mencionou acima, as fibras 21 são suficientemente curtas para conservar no revestimento 11 um aspecto liso e brilhante.

[00109] Agora será descrito diferentes etapas opcionais que podem ser implementadas no processo 100 a fim de melhorar ainda as propriedades do revestimento 11. Precisa-se que todas ou somente algumas destas etapas opcionais podem ser implementadas no processo 100.

[00110] O processo 100 pode compreender um tratamento de superfície 102 da mola 1, antes da etapa de deposição 104.

[00111] O tratamento de superfície 102 pode compreender uma etapa de fosfatação 102A.

[00112] A etapa de fosfatação 102A conduz à formação, sobre a superfície da mola 1, de uma camada de cristais de fosfatos. Assim, no final do processo 100, a mola 1 compreende, entre o revestimento 11 e a superfície da mola 1, uma camada 40 de cristais de fosfatos como representado esquematicamente na FIG 3.

[00113] Por “cristais de fosfatos”, entende-se cristais do ânion fosfato (PO4))] com um ou vários cátions metálicos. Em determinadas modalidades, os cristais de fosfatos compreendem cristais do ânion fosfato (PO4))" com cátions de zinco (Znº**) e de manganês (Mnº**). Em outros modos de realização, os cristais de fosfatos compreendem cristais do ânion fosfato (PO4)** com cátions de zinco (Znº*), de manganês (Mnº**) e de níquel (Ni**).

[00114] A etapa de fosfatação 102A pode compreender qualquer método de fosfatação apropriado. Os métodos de fosfatação são conhecidos em si e não são, pois, descritos em detalhe aqui.

[00115] A camada 40 de cristais de fosfatos melhora grandemente a adesão da matriz 11E sobre a superfície da mola 1.

[00116] Os cristais de fosfatos da camada 40 apresentam um tamanho médio em número no máximo igual a 20 um. De preferência, todavia, os cristais de fosfatos da camada 40 apresentam um tamanho médio em número no máximo igual a 10 um. Sendo assim de tamanho menor, os cristais de fosfatos resistem melhor às tensões que o revestimento 11 sofre durante o impacto de um cascalho. Isto melhora a resistência do revestimento 11 ao impacto de cascalho.

[00117] A massa por superfície da camada de cristais de fosfatos pode estar compreendida entre 1,5 gym? e 4 g/m?, e de preferência compreendida entre 2,0 gym? e 3,5 gym?. A expressão “massa por superfície” designa a relação entre a massa de cristais de fosfatos depositada sobre a mola l e a superfície da mola 1.

[00118] O tratamento de superfície 102 pode ainda compreender, depois da etapa de fosfatação 102A, uma etapa de passivação 102B.

[00119] A etapa de passivação 102B conduz à formação, sobre os cristais de fosfatos, de uma camada 30 de silanos e/ou de silanos substituídos. Assim, no final do processo 100, a mola 1 compreende, entre o revestimento 11 e a camada 40 de cristais de fosfatos, uma camada de silanos e/ou de silanos substituídos 30 como representado esquematicamente na FIG 3. À camada 30 pode compreender um ou vários silanos, um ou vários silanos substituídos, ou uma mistura de um ou vários silanos com um ou vários silanos substituídos. Por “silano”, entende-se designar qualquer composto químico linear ou ramificado de fórmula SinH>on+2, onde n é um número inteiro. Assim, o monossilano SiH, é um exemplo de silano. Por “silano substituído”, entende-se um silano no qual pelo menos um átomo de hidrogênio é substituído por um outro átomo ou um grupo funcional. Assim, um halossilano tal como o triclorossilano ou um organossilano tal como o metilsilano é um silano substituído.

[00120] A etapa de passivação 102B pode compreender qualquer método apropriado para conduzir à formação da camada 30.

[00121] A camada 30 melhora ainda a adesão da matriz 11E sobre a superfície da mola 1.

[00122] Depois da etapa de fosfatação 102A e/ou da etapa de passivação 102B, pode-se efetuar uma etapa de secagem 102C, durante a qual provoca-se a evaporação da água tendo servido à etapa de fosfatação 102A e/ou à etapa de passivação 102B. Esta secagem pode ser efetuada aquecendo a mola 1 e/ou fazendo a mola 1 passar sob uma atmosfera de pressão reduzida.

[00123] Além disso, antes da etapa de fosfatação 102A e/ou da etapa de passivação 102B, pode-se efetuar uma etapa 102-1 de limpeza da superfície da mola e/ou uma etapa 102-2 de ativação da superfície da mola. À etapa 102-2 pode conduzir à formação de sítios favorecendo a formação de cristais de fosfatos da camada 40.

EXEMPLOS

[00124] Abaixo serão descritos exemplos de implementação de acordo com a presente descrição. É lembrado que a invenção não se limita a estes exemplos. Exemplo |

[00125] Neste exemplo, forneceu-se seis molas 6-1 a 6-6 idênticas. As molas 6-1 a 6-6 são molas de eixo dianteiro, realizadas de aço de qualidade S48iCr6, tendo um diâmetro de fio de 14 mm e um peso total de cerca de 2140 g. As molas 6-1 a 6-6 sofreram em seguida às seguintes etapas, realizadas de maneira idêntica para cada mola: - Jateamento;

- limpeza da superfície da mola; - ativação da superfície da mola; - fosfatação conduzindo à formação, sobre a superfície da mola, de uma camada de cristais de fosfatos de tamanho médio inferior a 5 um, a camada de cristais de fosfatos tendo uma massa por superfície compreendida entre 2,0 e 2,4 g/m?; - passivação conduzindo à formação, sobre os cristais de fosfatos, de uma camada de silanos; - secagem da mola a uma temperatura de cerca de 120ºC; - preaquecimento, efetuado da seguinte maneira: a mola é aquecida em uma estufa com projeção de ar quente, até que sua superfície atinja uma temperatura de cerca de 190ºC, e depois sai da estufa e é conduzida até a estação de deposição de composição reticulável; - deposição sobre a superfície preaquecida da mola de uma composição reticulável sob a forma de pó descrita abaixo. A deposição foi efetuada manualmente por projeção eletrostática de efeito corona, a superfície preaquecida da mola tendo uma temperatura mínima de 140ºC no fim da etapa de deposição; - aquecimento da mola em uma estufa com projeção de ar quente, a superfície da mola tendo uma temperatura de cerca de 165ºC, de maneira a reticular a composição, conduzindo assim ao revestimento.

[00126] Uma quantidade diferente de composição reticulável foi depositada sobre cada mola, de maneira a obter as espessuras consignadas na tabela 1 abaixo. A composição reticulável, sob a forma de pó antes da etapa de deposição, apresentavas as seguintes características: - composto epóxi: obtido por reação por reação de bisfenol À com a epicloridrina (EEW = cerca de 800 g/equiv.); - carga de fibras minerais sintéticas de um comprimento compreendido entre 100 um e 150 um;

- carga de sílica: carga de cristobalita pirolisada constituída de cerca de 99% em massa de sílica (SiO»), e apresentando um diâmetro médio em massa de cerca de 15 um medido por peneiramento conforme a norma NF P18-560; - primeira carga de cerâmica: carga de bilhas de vidro de borossilicato sensivelmente esféricas, apresentando um diâmetro médio em massa de cerca de 55 um medido por peneiramento; - segunda carga de cerâmica: carga de bilhas de vidro de borossilicato sensivelmente esféricas, apresentando um diâmetro médio em massa de cerca de 15 um medido por peneiramento; - agente de cura: bisfenol A, em proporções estequiométricas com o composto epóxi; - aditivo: cerca de 1,0% em massa de negro de fumo.

[00127] Depois do revestimento, as molas 6-1 a 6-6 foram submetidas a um ensaio de impacto de cascalho conforme o protocolo SAE J400 em sua revisão em vigor em junho de 2007.

[00128] O protocolo SAE J400 é um protocolo normalizado e muito bem conhecido no domínio das molas para suspensão de veículo. A descrição completa deste protocolo está disponível a partir do organismo americano de normalização “Society of Automotive Engineers”. Ele pode ser efetuado a diferentes temperaturas de superfície da mola, das quais a mais baixa é de - 30ºC. Uma temperatura de superfície da mola mais baixa torna o ensaio de impacto de cascalho mais severo, porque uma temperatura mais baixa diminui a flexibilidade do revestimento e assim sua resistência aos impactos de cascalhos.

[00129] No caso presente, antes do ensaio de impacto de cascalho, as molas forma colocadas em um congelador a -36ºC durante 24 horas, e depois colocadas no gravelômetro, de sorte que o ensaio de impacto de cascalho começa desde que a superfície da mola atinja uma temperatura de -30ºC,

como descrito no protocolo SAE J2800.

[00130] Da mesma forma, o protocolo SAE J2800 é um protocolo normalizado, cuja descrição completa está disponível a partir do organismo americano de normalização “Society of Automotive Engineers”.

[00131] Depois do ensaio de impacto de cascalho descrito acima, as molas 6-1 a 6-6 foram submetidas a um ensaio de corrosão por névoa salina neutra conforme a norma ISO 9227:2012 por uma duração de 120 horas. À descrição completa desta norma está disponível a partir da Organização internacional de — normalização — (“International — Organization '— for Standardization”) (ISO).

[00132] Depois do ensaio de corrosão descrito acima, cada uma das molas 6-1 a 6-6 foi examinada visualmente a fim de constatar se elas apresentavam pontos de corrosão (também conhecidos sob o nome inglês de “corrosion pits”). O exame visual foi inicialmente efetuado a olho nu, e depois com a ajuda de uma câmera com uma ampliação indo até 10x. À presença de um ponto de corrosão sobre uma mola indica que o revestimento foi danificado durante o ensaio de impacto de cascalho ao ponto de desnudar o aço da mola. O número de pontos de corrosão visíveis em cada mola no final do ensaio de corrosão é registrado consigne na tabela 1 abaixo. Tabela 1 Mola nº Espessura média do Espessura mínima do Número de pontos de corrosão revestimento depositado | revestimento depositado sobre a mola (um) (um) Les Pag

[00133] Ressalta deste exemplo que uma espessura mínima de revestimento pelo menos igual a 350 um permite ao revestimento resistir ao ensaio de impacto de cascalho normalizado o mais severo disponível atualmente. Resulta daí que a mola pode igualmente resistir ao ensaio de impacto de cascalho-fadiga-corrosão normalizado (definido pelo protocolo

SAE 12800) o mais severo disponível atualmente.

[00134] Uma espessura mínima de revestimento pelo menos igual a 200 um, mas inferior a 350 um é suficiente para resistir a ensaios de impacto de cascalho menos severos. Exemplo 2

[00135] Neste exemplo, forneceu-se um lote de plaquetas idênticas. Por “plaquetas”, entende-se aqui chapas finas de aço, de dimensões e características normalizadas, destinadas a testar revestimentos. As plaquetas utilizadas neste exemplo são comercializadas sob a referência “Q-PANEL R- 48” pela empresa Q-LAB Corporation, e apresentam as seguintes características: realizadas na qualidade de aço SAE 1008/1010; superfície de aspecto fosco, apresentando uma rugosidade Ra compreendida entre 0,64 um e 1,65 um (entre 25 e 65 micropolegadas (“micro-inches” em inglês)); comprimento de 20,3 cm (8 polegadas); largura de 10,2 cm (4 polegadas); espessura de 0,81 mm (0,032 polegadas) na ausência de qualquer revestimento.

[00136] As plaquetas sofreram em seguida as seguintes etapas, realizadas de maneira idêntica para cada plaqueta: - limpeza da superfície da plaqueta, por desengraxamento manual com metilisobutilcetona (Methyil isobutyl ketone ou MIBK em inglês; Nº CAS: 108-10-1, Nº ECHA: 100.003.228); - secagem da superfície da plaqueta ao ar ambiente; - deposição sobre a superfície da plaqueta de uma composição reticulável sob a forma de pó. A deposição foi efetuada manualmente por projeção eletrostática de efeito corona, a superfície da plaqueta estando à temperatura ambiente durante a deposição; - aquecimento da plaqueta em uma estufa com projeção de ar quente durante 10 minutos a uma temperatura de 140ºC, a superfície da plaqueta atingindo uma temperatura de 140ºC no fim de cerca de 3 minutos,

de maneira a reticular a composição, conduzindo assim ao revestimento.

[00137] Uma quantidade semelhante de composição reticulável foi depositada sobre cada plaqueta, de maneira a obter uma espessura de revestimento de 120 um (+/- 10 um) sobre cada plaqueta. A composição reticulável, sob a forma de pó antes da etapa de deposição, é idêntica àquela do exemplo 1 acima.

[00138] Depois do revestimento, a espessura do revestimento foi controlada sobre 8 pontos segundo a norma ISO 2808:2007, e depois as plaquetas foram armazenadas durante 24 horas a uma temperatura de 23ºC (+/- 2ºCO) e a 50% (+/- 5%) de umidade. Depois deste período de armazenamento de 24 horas, as plaquetas foram submetidas a ensaios normalizados cujos resultados são reunidos na tabela 2 abaixo. Tabela 2 Ensaio de impacto de acordo com a norma ASTM D2794-93 1. Nenhuma crepitação ou (2010) com um diâmetro de impactador (“indenter diameter” | destacamento do revestimento foram em inglês) de 15,9 mm: observados.

1. Impacto direto (sobre o lado revestido da plaqueta) a 10 2. Nenhuma crepitação ou Nm. destacamento do revestimento foram

2. Impacto indireto (sobre o lado não revestido — oposto ao observados. lado revestido da plaqueta) a 10 N.m. Ensaio de embotamento (“Erichsen cuping test” em inglês) de | Nenhuma crepitação ou destacamento acordo com a norma ISO 1520:2006 a uma profundidade de 8 | do revestimento foram observados mm. Ensaio de reticulação (“cross-cut adhesion test” em inglês) de | GT O (ou seja: nenhum descolamento acordo com a norma ISO 2409:2013. do revestimento foi observado). Ensaio de dobramento (mandril cônico) de acordo coma — | Nenhuma crepitação ou destacamento norma ISO 6860:2006 com um mandril de 3 mm de diâmetro. | do revestimento foram observados. Determinação do índice de brilho a 60 graus de acordo com a | Índice de brilho a 60 graus medido a norma ISO 2813:2014 80% (+/- 5%)

[00139] As normas ASTM e ISO descritas acima são normas muito bem conhecidas no domínio dos revestimentos. As descrições completas das normas ASTM são disponíveis a partir da organização americana ASTM International, e as descrições completas das normas ISO estão disponíveis a partir da Organização internacional de normalização (“International Organization for Standardization”) (ISO).

[00140] Ressalta deste exemplo que a composição de revestimento descrita em relação com o exemplo 1 permite obter um revestimento que apresenta um excelente comportamento mecânico em face das deformações tanto lentas (ensaio de embutimento de acordo com a norma ISO 1520:2006, ensaio de dobramento (mandril cônico) de acordo com a norma ISO 6860:2006) quanto rápidas (ensaio de impacto de acordo com a norma ASTM D2794-93 (2010)), e uma excelente adesão sobre seu suporte (ensaio de reticulação de acordo com a norma ISO 2409:2013).

[00141] Será observado que estes resultados são obtidos ainda que a superfície das plaquetas não tenha sido preaquecida. (Um tal preaquecimento não seria praticável, porque, devido a sua espessura inferior a | mm, as plaquetas apresentam uma inércia térmica muito baixa para permitir controlar sua temperatura de superfície no final do preaquecimento). Ora, como se explicou acima, a etapa de preaquecimento melhora a resistência mecânica geral do revestimento. Como consequência, é preciso se ater ao fato de que o revestimento de um elemento de suspensão de acordo com a presente descrição apresenta um comportamento mecânico ainda melhor em face das deformações tanto lentas quanto rápidas.

[00142] Ressalta ainda do ensaio de determinação do índice de brilho a 60 graus de acordo com a norma ISO 2813:2014 que o revestimento apresenta um aspecto brilhante, como indica o valor de brilho medido de 80% +/- 5% a 60 graus. Este aspecto brilhante é compatível com as exigências de aspecto dos revestimentos para elemento de suspensão de veículo.

[00143] Ainda que a presente invenção tenha sido descrita com referência a exemplos de realização específicos, modificações podem ser introduzidas nestes exemplos sem sair do alcance geral da invenção tal como definida pelas reivindicações. Em particular, características individuais dos diferentes modos de realização ilustrados/mencionados podem ser combinadas em modos de realização adicionais. Como consequência, a descrição e os desenhos devem ser considerados em um sentido ilustrativo antes que restritivo.

[00144] É igualmente evidente que todas as características descritas com referência a um processo podem ser transpostas, isoladamente ou em combinação, a um produto, e que inversamente, todas as características descritas com referência a um produto podem ser transpostas, isoladamente ou em combinação, a um processo.

Claims (15)

REIVINDICAÇÕES

1. Elemento de suspensão de veículo, caracterizado pelo fato de ser provido de um revestimento (11), o revestimento compreendendo uma matriz de polímero reticulado (11E) compreendendo um poliepóxido e apresentando uma espessura mínima (El) pelo menos igual a 120 um.

2. Elemento de suspensão de veículo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o revestimento (11) é constituído de uma única camada depositada em uma só etapa de deposição.

3. Elemento de suspensão de veículo de acordo com a reivindicação | ou 2, caracterizado pelo fato de que o revestimento (11) compreende, na matriz de polímero reticulado (11E): - uma carga de fibras (21) de um comprimento médio em número pelo menos igual a 100 um; - uma carga de sílica (22) apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 1 um; - uma primeira carga de cerâmica (23A) apresentando um diâmetro médio em massa compreendido entre 30 um e 70 um; e - uma segunda carga de cerâmica (23B) apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 10 um.

4. Elemento de suspensão de veículo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o dito comprimento médio em número da carga de fibras (21) fica compreendido entre 100 um e 150 um.

5. Elemento de suspensão de veículo de acordo com a reivindicação 3 ou 4, caracterizado pelo fato de que as fibras da carga de fibras (21) apresentam um comprimento compreendido entre 100 um e 150 um.

6. Elemento de suspensão de veículo de acordo com qualquer uma das reivindicações 3 a 5, caracterizado pelo fato de que as fibras da carga de fibras (21) apresentam um diâmetro compreendido entre 3 um e 4 um.

7. Elemento de suspensão de veículo de acordo com qualquer uma das reivindicações | a 6, caracterizado pelo fato de que compreende, entre o revestimento (11) e a superfície do elemento de suspensão, uma camada (40) de cristais de fosfatos, os cristais de fosfatos apresentando um tamanho médio em número no máximo igual a 20 um, e de preferência no máximo igual a 10 um.

8. Elemento de suspensão de veículo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que compreende, entre o revestimento (11) e a camada (40) de cristais de fosfatos, uma camada de silanos e/ou de silanos substituídos (30).

9. Elemento de suspensão de veículo de acordo com qualquer uma das reivindicações | a 8, caracterizado pelo fato de que o elemento de suspensão é uma mola helicoidal (1), ou uma barra estabilizadora curva, ou uma barra reta, de preferência de aço.

10. Processo (100) de deposição de um revestimento (11) sobre um elemento de suspensão de veículo, o processo (100) caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: fornecimento (101) do elemento de suspensão a revestir; preaquecimento (103) da superfície do elemento de suspensão a uma temperatura de preaquecimento pelo menos igual a 80ºC; deposição (104) sobre a superfície preaquecida do elemento de suspensão de uma composição reticulável compreendendo um composto epóxi; aquecimento (105) da superfície do de suspensão a uma temperatura superior à temperatura de preaquecimento, de maneira a reticular a composição, conduzindo assim ao revestimento, o revestimento (1) assim obtido apresentando uma espessura mínima (E1) pelo menos igual a 120 um.

11. Processo (100) de acordo com a reivindicação 10,

caracterizado pelo fato de que a composição reticulável compreende: - uma carga de fibras (21) de um comprimento médio em número pelo menos igual a 100 um; - uma carga de sílica (22) apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 1 um; - uma primeira carga de cerâmica (23A) apresentando um diâmetro médio em massa compreendido entre 30 um e 70 um; e - uma segunda carga de cerâmica (23B) apresentando um diâmetro médio em massa pelo menos igual a 10 um.

12. Processo (100) de acordo com a reivindicação 10 ou 11, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente, antes da etapa de deposição (104), uma etapa de fosfatação (102A) conduzido à formação, sobre a superfície do elemento de suspensão, de uma camada (40) de cristais de fosfatos, os cristais de fosfatos apresentando um tamanho médio em número no máximo igual a 20 um, e de preferência no máximo igual a 10 um.

13. Processo (100) de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente, após a etapa de fosfatação (102A), uma etapa de passivação (102B) conduzindo à formação, sobre os cristais de fosfatos, de uma camada de silanos e/ou de silanos substituídos (30).

14. Processo (100) de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 13, caracterizado pelo fato de que a composição reticulável está sob a forma de pó antes da etapa de deposição (104), e a deposição do dito pó sobre a superfície do elemento de suspensão é efetuada por projeção eletrostática.

15. Processo (100) de acordo com qualquer uma das reivindicações 10 a 14, caracterizado pelo fato de que a composição reticulável compreende adicionalmente pelo menos um agente anticorrosão, de preferência desprovido do elemento zinco.

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