BR112020010505B1 - Processo para a produção de um tambor para cabos, tambor para cabos para o enrolamento e o desenrolamento de um cabo e guincho com um tambor para cabos - Google Patents

Abstract

A presente invenção refere-se a tambores para cabos (1) para o enrolamento e desenrolamento de cabos, com uma carcaça de tambor (3), na qual estão fixados, pelo lado frontal, discos terminais (4), bem como guinchos com esses tambores para cabos. A invenção refere-se, ainda, a um processo para a produção de um tambor para cabos desse tipo. De acordo com a invenção, a carcaça de tambor é laminada sem costura com um perfil de sulco para cabo (19) a partir de uma peça bruta anelar a trabalhar.

Description

[001] A presente invenção refere-se a tambores para cabos para o enrolamento e desenrolamento de cabos, com uma carcaça de tambor, na qual, pela face frontal, estão fixados discos terminais, bem como a guinchos com esses tambores para cabos. A invenção se refere ainda a um processo para a produção de um tambor para cabos desse tipo.

[002] Guinchos são empregados em diversos campos de aplicação e incluem, no essencial, três grandes módulos principais, a saber, por um lado, o tambor para cabos com uma carcaça de tambor e discos terminais, respectivamente discos de borda, que limitam a carcaça de tambor e que estão incorporados frontalmente; por outro lado, uma engrenagem de acionamento e, por fim, uma armação de guincho, na qual se acha apoiado giratoriamente o tambor para cabo. Nesse caso, frequentemente, a engrenagem de acionamento mencionada acha-se alojada no interior do tambor para cabos e pode ser configurada, por exemplo, como uma engrenagem planetária de um ou mais estágios.

[003] Tais guinchos são empregados, por exemplo, para instalações de alimentação tais como instalações de alimentação de forno de cal ou monta-cargas na construção de maquinaria e de plantas ou na técnica de transbordo, respectivamente equipamentos na indústria de mineração e de matérias-primas, sendo que os guinchos podem servir para o transporte vertical de material, mas também podem servir de unidade de alimentação horizontal, respectivamente inclinada. Outras aplicações podem ser guindastes, como guindastes de construção civil, guindastes de automóveis ou guindastes marítimos, tais como guindastes de porto, de navio e de offshore, sendo que aqui os guinchos podem ser guinchos elevatórios para bobinar e desbobinar um cabo elevatório, embora também possam ser guinchos de afrouxamento para cabos de afrouxamento ou também guinchos de avanço para o deslocamento de um carro de ponte, por exemplo. Tais guinchos também são empregados para outras máquinas de obras, tais como guindastes de lagarta, e também podem ser empregados como guinchos Derrik ou guinchos de águas profundas.

[004] De acordo com o caso de aplicação, esses guinchos podem ser projetados bastante grandes, sendo que guinchos correspondentemente grandes ou guinchos de carga pesada podem apresentar dimensões consideráveis com diâmetros de vários metros e pesos a granel de 10 t, 20 t ou mesmo mais toneladas.

[005] Nesse caso, ocorrem tensões de pressão consideráveis no tambor para cabos devido ao cabo a ser enrolado sob carga, tensões estas sob as quais o tambor para cabos tem que sustentar com segurança suficiente o conjunto de cabos enrolado sobre ele. Nesse caso, o cabo a ser enrolado é bobinado não apenas em uma camada, senão que é bobinado em várias camadas - mesmo mais do que dez camadas - empilhadas uma sobre a outra sobre o tambor para cabos, sendo que cada camada a ser enrolada também introduz tensões de pressão no tubo do tambor para cabos, de tal modo que, segundo o princípio da superposição, no caso de uma tração de cabo constante, as tensões de pressão na carcaça de tambor aumentam cada vez mais com o número crescente de camadas de enrolamento. Por exemplo, no caso de um enrolamento de uma camada, se uma tração de cabo de 100 kN enlaça o tubo do tambor para cabos com uma força de cerca de 100 kN, então no caso de várias camadas de enrolamento resultam forças maiores consideráveis que atuam sobre o tubo, as quais, por exemplo, no caso de dez ou mais camadas de enrolamento, podem chegar a um múltiplo dos 100 kN mencionados e mesmo ultrapassar 1000 kN.

[006] A carcaça de tambor tem que suportar essa pressão externa, de tal modo que, em parte, são previstas espessuras consideráveis de parede de tambor e, por exemplo, podem ser convenientes espessuras de parede de tambor de 50 - 150 mm. Em parte, os tubos de tambor para cabos também são produzidos de aços de alta resistência, como, por exemplo, aços de refino ou aços de granulação fina, para se economizar em peso, embora, também para poderem suportar as elevadas cargas de pressão.

[007] Para se poder produzir com eficiência tubos grandes de tambor para cabos nas dimensões mencionadas, as chapas são queimadas, arredondadas e soldadas nos pontos de impacto. Sobre esses tubos assim produzidos entalha-se, então, mecanicamente um sulco para cabo na superfície de carcaça externa, para se poder enrolar o cabo de modo controlado.

[008] Alternativamente a uma soldadura desse tipo de chapas arqueadas, é possível que a carcaça de tambor também seja produzida a partir de um tubo estirado. No entanto, desse modo só é possível produzir tambores para cabos com dimensões limitadas, sendo que, usualmente, só podem ser produzidos desse modo diâmetros de tambor até cerca de 700 mm e espessuras de parede até cerca de 50 mm. Também no caso desses tubos estirados de tambor para cabos, o sulco para cabo é usualmente incorporado com levantamento de aparas na superfície de carcaça externa.

[009] Partindo disso, a presente invenção se propõe o objetivo de criar um tambor para cabos aperfeiçoado, um guincho aperfeiçoado e um processo aperfeiçoado para a produção de um tambor para cabos desse tipo, que evitem as desvantagens do estado da técnica e desenvolvam este último de modo vantajoso. Especialmente pretende- se criar um tambor para cabos a ser produzido com facilidade, que também suporte altas solicitações de pressão com segurança suficiente, para guinchos grandes, respectivamente para guinchos de carga pesada, que esteja submetido a menos limitações do que os tambores para cabos até agora conhecidos no que se refere a espessuras de parede, diâmetros e material.

[0010] De acordo com a invenção, esse objetivo mencionado é alcançado por meio de um processo de produção de acordo com a reivindicação 1, um tambor para cabos de acordo com a reivindicação 12 e um guincho de acordo com a reivindicação 21. Configurações preferidas da invenção são objeto das reivindicações dependentes.

[0011] Propõe-se, portanto, não mais estirar a carcaça de tambor, respectivamente o tubo de tambor para cabos ou não mais uni-la por solda a partir de uma chapa arqueada, mas sim produzi-la por laminação sem costura e sem testada a partir de uma peça. De acordo com a invenção, a carcaça de tambor é laminada sem costura a partir de uma peça bruta anelar a trabalhar. Essa peça bruta anelar a trabalhar mencionada é moldada através de um processo de laminação para formar a carcaça de tambor mencionada com a espessura de parede requerida e com o diâmetro requerido. Nesse caso, durante e/ou após a laminação da carcaça de tambor é formado um perfil de sulco para cabo em sua superfície de carcaça externa.

[0012] Esse perfil de sulco para cabo mencionado na superfície de carcaça externa da carcaça de tambor sem costura pode ser formado, especialmente, sem levantamento de aparas por meio de uma ferramenta que se reproduz na superfície de carcaça externa. Vantajosamente, o perfil de sulco para cabo pode ser gerado através de laminação ou de rolamento por meio de uma ferramenta de rolamento que se reproduz na superfície de carcaça externa, tal como é empregada de modo semelhante no caso de rolamento de roscas.

[0013] Através de rolamento da carcaça de tambor do guincho e de seu perfil de sulco para cabo formado sem levantamento de aparas é possível, por um lado, concretizar também dimensões e pesos a granel bastante grandes sem custos elevados com dispositivos, sendo que os diâmetros de tambor e as espessuras de parede de tambor podem ser adaptados, à vontade no essencial, à construção desejada. Especialmente, não ocorrem custos especiais de modelo, respectivamente de forma, como no caso dos tambores para cabos de fundição, ou custos com dispositivos para matrizes e patrizes, como são requeridas no estiramento de tubos. Por outro lado, é possível evitar pontos de testada e irregularidades, tal como ocorrem na união por soldagem de chapas arqueadas, e desse modo é possível obter um melhor fluxo de força e uma evolução mais uniforme de tensão por toda a periferia da carcaça de tambor, de tal modo que se obtém uma alta estabilidade em relação a solicitações de pressão. Quanto a isso, cabe acrescentar que devido a se prescindir de costuras de solda não ocorre nenhuma entrada irregular de calor na periferia da carcaça de tambor, de tal modo que é possível evitar um empenamento da carcaça de tambor e, consequentemente, as deformações correspondentes.

[0014] Ao mesmo tempo, o processo de laminação melhora as propriedades mecânico-tecnológicas da carcaça de tambor para cabos. Especialmente, através da laminação é possível eliminar deficiências estruturais como, por exemplo, uma junção grosseira ou orientada que é característica, por exemplo, no caso de estiramento de tubos, ou também bolhas que se apresentam em função da produção nas peças brutas fundidas. A laminação obtém um alto grau de moldagem e uniformiza a estrutura de junção. Especialmente é possível obter uma estrutura de junção fina e uniforme, amplamente livre de pontos de defeito, tais como bolhas, a qual, em comparação com um tambor para cabos fundido ou estirado é claramente mais uniforme, mais fina provida de menos bolhas.

[0015] Especialmente, a carcaça de tambor também pode ser produzida a partir de aços não soldáveis, pois devido à laminação da carcaça de tambor não é preciso mais unir por soldagem nenhum ponto de testada. Não obstante, porém, dependendo do caso de aplicação também podem ser empregados aços soldáveis que sejam laminados para formar a carcaça de tambor. No geral, a laminação permite uma grande variedade de materiais que podem ser empregados.

[0016] Em uma forma de desenvolvimento da invenção, a peça bruta anelar pode ser moldada por pressão durante a laminação pelo lado da superfície de carcaça com um cilindro principal e um cilindro de mandril, que delimitam entre si uma fenda radial de cilindros, mediante a rotação da peça bruta anelar em torno de um eixo de rotação de peça bruta. Os cilindros principal e de mandril mencionados podem ser colocados um sobre o outro por uma unidade de avanço, respectivamente podem ser ajustados quanto à distância um do outro, para se ajustar a fenda radial de cilindros mencionada e para se poder aplicar a pressão de moldagem requerida para a moldagem de laminação. Ao mesmo tempo, através do ajuste da fenda radial de cilindros mencionada é possível ajustar a espessura de parede desejada da carcaça de tambor.

[0017] Adicionalmente aos cilindros principal e de mandril mencionados, a peça bruta anelar pode ser moldada por pressão pelo lado da superfície frontal por meio de pelo menos um par de cilindros axiais, que delimitam entre si uma fenda axial de cilindros e formam, respectivamente moldam, as faces frontais da carcaça de tambor gerada.

[0018] Os cilindros axiais mencionados podem ser projetados em forma de cone, para delimitar entre si uma fenda axial de cilindros em forma de V, respectivamente em forma de cunha, olhando-se pelo corte transversal.

[0019] Devido à moldagem por laminação por meio dos cilindros principal e de mandril mencionados, bem como aos cilindros axiais mencionados e à redução da espessura de parede e da altura de anel assim obteníveis, estabelece-se um fluxo tangencial de material fazendo com que aumente o diâmetro de anel. Para se poder evitar o aumento do diâmetro de anel, a armação axial com os dois cilindros axiais, respectivamente em forma de cone, pode ser posicionada radialmente ao longo do eixo longitudinal de máquina, eixo longitudinal de máquina este que pode ser formado pelos eixos dos cilindros principal e de mandril, bem como dos eixos longitudinais dos cilindros axiais.

[0020] Eventualmente, o perfil de sulco para cabo mencionado pode ser processado com levantamento de aparas. Especialmente, o perfil de sulco para cabo pode ser cortado, respectivamente cortado posteriormente, na superfície de carcaça externa através de rotação.

[0021] Em uma forma vantajosa de desenvolvimento da invenção, nas seções extremas da carcaça de tambor é prevista uma região de subida para o cabo a ser enrolado, região de subida esta que permite que o cabo suba para a camada de enrolamento seguinte durante ou antes de se deslocar para o disco de borda e que retorne na camada de enrolamento seguinte. Essa região de subida pode ser formada vantajosamente já durante a laminação da carcaça de tambor, de tal modo que não se faz necessária nenhuma outra etapa de produção. Alternativamente, a região de subida mencionada pode ser formada após a laminação do corpo de carcaça através de outro processamento subsequente sem levantamento de aparas na superfície de carcaça externa, por exemplo através de uma etapa subsequente de laminação e/ou de rolamento e/ou de outra etapa de moldagem sem levantamento de aparas, por meio da qual a seção extrema é moldada pelo lada da borda a fim de se moldar a região de subida.

[0022] No entanto, alternativamente a uma modelagem integral e inteiriça desse tipo da região de subida na carcaça de tambor, também é possível projetar a região de subida como um componente separado a ser juntado posteriormente à carcaça de tambor sem costura. Vantajosamente, para um elemento de subida separado desse tipo é possível moldar uma superfície de junção na carcaça de tambor sem costura, especialmente já durante a laminação da carcaça de tambor ou, eventualmente, também em outra etapa de processamento subsequente ao processo de laminação.

[0023] Os discos terminais mencionados do tambor para cabos são projetados, vantajosamente, como sendo separados e são juntados posteriormente à carcaça de tambor, sendo lá aparafusados, por exemplo.

[0024] De modo particularmente vantajoso, a configuração da carcaça de tambor pode ser na forma de um perfil de laminação sem costura e sem testada, em conexão com grandes diâmetros de carcaça de tambor de mais do que 0,75 m, por exemplo, e espessuras de parede de mais do que 1 m ou mesmo vários metros. As espessuras de parede também podem ser claramente maiores do que os 60 mm mencionados anteriormente, como por exemplo mais do que 74 mm ou mesmo mais do que 100 mm, sendo que também é possível produzir espessuras de parede de tambor de 150 mm ou mais.

[0025] Vantajosamente, a espessura de parede da carcaça de tambor pode ser claramente maior do que a profundidade do sulco para cabo na superfície de carcaça externa. Se a carcaça de tambor possuir a superfície de carcaça interna lisa anteriormente mencionada, por exemplo, então a espessura de parede da carcaça de tambor, medida entre a superfície de carcaça interna lisa e o fundo dos sulcos para cabos, correspondendo a uma espessura mínima de parede, pode ser mais do que 150 % ou mais do que 200 % ou mesmo mais do que 300% ou mais do que 400 % da profundidade dos sulcos para cabos.

[0026] A seguir, a invenção será explicada detalhadamente com base em um exemplo preferido de execução e em desenhos correspondentes. Nos desenhos mostra-se:

[0027] Figura 1: uma vista frontal esquemática de um guincho com um tambor para cabos de acordo com uma forma vantajosa de execução da invenção, sendo que o tambor para cabos está apoiado giratoriamente em uma armação de guincho e uma engrenagem de acionamento está alojada no interior do tambor para cabos;

[0028] Figura 2: uma vista em corte esquemática da carcaça de tambor do tambor para cabos da figura 1;

[0029] Figura 3: uma exposição esquemática de um dispositivo de laminação para a laminação da carcaça de tambor do tambor para cabos a partir das figuras anteriores, sendo que é mostrada a sujeição radial e axial de uma peça bruta anelar rotativa a ser trabalhada através de cilindros principal e de mandril, bem como de um par de cilindros axiais;

[0030] Figura 4: outra vista da carcaça de tambor do tambor para cabos a partir das figuras anteriores, sendo que a vista parcial a é uma vista de cima sobre a superfície de carcaça externa da carcaça de tambor e mostra as suas regiões extremas de subida; a vista parcial b é uma vista em corte ao longo da linha A-A na vista parcial a e mostra o contorno da região de subida em direção periférica da carcaça de tambor, sendo que, além disso, a vista parcial c é uma exposição ampliada em recorte da região de subida mencionada, e a vista parcial d é uma vista em corte ampliada, recortada, da carcaça de tambor que ilustra a proporção da profundidade do perfil de sulco para cabo em relação à espessura de parede da carcaça de tambor; e

[0031] Figura 5: uma exposição ampliada recortada da região de subida da carcaça de tambor semelhante à vista parcial c da figura 4, sendo que a região de subida de acordo com outra forma de execução da invenção está configurada como componente separado a ser juntado posteriormente à carcaça de tambor.

[0032] Como mostra a figura 1, o guincho 1 abrange um tambor para cabos 2, que apresenta uma carcaça de tambor 3 ao menos aproximadamente cilíndrica, bem como dois discos terminais 4, que se estendem transversalmente ao eixo longitudinal 5 da carcaça de tambor 3, se seguem frontalmente à carcaça de tambor 3 e sobressaem radialmente por cima da carcaça de tambor 3, para limitar lateralmente o espaço de enrolamento 6 por cima da circunferência externa da carcaça de tambor 3.

[0033] Os discos terminais 4 mencionados estão especialmente fixados rigidamente frontalmente à carcaça de tambor 3, sendo que os discos terminais 4 mencionados estão vantajosamente configurados separadamente da carcaça de tambor 3 e podem ser aí fixados pelo ajuste de suas formas e/ou por travamento mecânico, tal como, por exemplo, por meio de pinos de aparafusar 7, por meio dos quais é possível aparafusar firmemente os discos terminais 4 nas faces frontais da carcaça de tambor 3.

[0034] Nesse caso, o tambor para cabos 2 mencionado pode estar apoiado giratoriamente em uma armação de guincho 8, sendo que, vantajosamente, os discos terminais 4 apresentam seções de apoio 9, por meio das quais o tambor para cabos 2 está apoiado giratoriamente na armação de guincho 8, por exemplo por meio de mancais de rolamento 10.

[0035] Para o acionamento do tambor para cabos 2, o guincho 1 pode apresentar uma engrenagem de acionamento 11, que pode estar alojada ao menos parcialmente no interior do tambor para cabos 2 e/ou pode se estender através de um dos discos terminais 4. A engrenagem de acionamento 11 mencionada pode ser uma engrenagem planetária de um ou mais estágios, por exemplo.

[0036] Com a engrenagem de acionamento 11 mencionada pode estar conectada uma unidade de acionamento de guincho, na forma de um hidromotor, por exemplo, ou de um motor elétrico, para poder acionar o tambor para cabos 2 rotativamente em torno do eixo longitudinal 5 da carcaça de tambor 3 e/ou para poder disponibilizar um momento de freagem desejado ao se retirar o cabo do tambor para cabos 2, sendo que para isso também pode ser previsto um dispositivo de freagem apropriado.

[0037] O tambor para cabos 2 pode ser projetado com dimensões bastante grandes, como por exemplo com um diâmetro de vários metros e/ou uma espessura de parede de tambor de 100 mm e mais, eventualmente também várias centenas de milímetros.

[0038] Como mostram as figuras 2 e 3, a carcaça de tambor 3 do tambor para cabos 2 está configurada como perfil de laminação sem costura e sem testada, que pode ser produzido através de laminação de uma peça bruta anelar a ser trabalhada 12. Nesse caso, o dispositivo de laminação 13 pode ser configurado como uma espécie de um mecanismo de laminação de anel e/ou, vantajosamente, apresentar um cilindro principal 14 e um cilindro de mandril 15, que delimitam entre si uma fenda de laminação radial 16, cuja amplitude de fenda é ajustável através de avanço do cilindro de mandril 15, por exemplo. Através de avanço do cilindro de mandril 15 para cima do cilindro principal 14 é possível aplicar pressão e moldar a peça bruta a trabalhar 12, às vezes também chamada de lingote tubular, pelo lado da superfície de carcaça. Nesse caso, um dos cilindros mencionados, por exemplo o cilindro principal 14, pode ser acionado rotativamente, de tal modo que a peça bruta anelar a ser trabalhada 12 gire através da fenda de laminação radial 16 e gire em torno de seu eixo de rotação de peça a trabalhar, enquanto o processo de laminação for executado. Eventualmente, também o cilindro de mandril 15 pode ser acionado alternativamente ou adicionalmente ao cilindro principal 14 mencionado.

[0039] Originalmente, a peça bruta a trabalhar 12 pode ser uma peça bruta de fundição já inteiriça, que já esteja configurada em forma anelar ou pode ser provida de um orifício através de uma etapa com laminação de mandril e/ou uma etapa de fundição, respectivamente pode ser moldada em forma anelar.

[0040] Os cilindros principal e de mandril 14 e 15 mencionados podem ser projetados, no essencial, em forma cilíndrica e ser dispostos paralelamente um ao outro, de tal modo que a fenda de laminação radial 16, ao longo de sua altura, possua uma amplitude de fenda que permaneça essencialmente constante.

[0041] Adicionalmente aos cilindros principal e de mandril 14 e 15 mencionados, a peça bruta a ser trabalhada 12 pode ser sujeitada frontalmente durante o processo de laminação por pelo menos um par de cilindros axiais 17, para ser possível formatar, respectivamente moldar, as faces frontais da carcaça de tambor 2 que se forma.

[0042] Os cilindros axiais 17 e 18 mencionados podem ser projetados respectivamente em forma de cone e se estreitar na direção do centro da peça bruta anelar a trabalhar 12, sendo que os dois cilindros axiais 17 e 18 com seus eixos de rotação podem ser dispostos em um plano em comum que pode se estender através dos dois cilindros de mandril e principal 14 e 15 mencionados anteriormente. Em outras palavras, o par de cilindros axiais 17, 18 podem se situar em frente aos cilindros principal e de mandril 14 e 15, respectivamente podem atuar sobre uma seção anelar da peça bruta a trabalhar 12, a qual se situa em frente à seção anelar que está sob atuação dos cilindros de mandril e principal.

[0043] Dos dois cilindros axiais 17 e 18, pelo menos um cilindro axial pode ser deslocado em direção axial para o outro cilindro axial, para se poder aplicar pressão sobre as faces frontais da peça bruta a trabalhar 12. Ao mesmo tempo, através de ajuste da distância entre os cilindros axiais 17, 18 é possível controlar o comprimento formado da carcaça de tambor.

[0044] Depois da laminação da carcaça de tambor 3, isto é, depois da moldagem da peça bruta a trabalhar 12 através de laminação para formar a carcaça de tambor 3 ou mesmo já durante a laminação, é possível configurar um perfil de sulco para cabos 19 na superfície de carcaça externa 3a da carcaça de tambor 3, tal como mostra a figura 3. O perfil de sulco para cabo 19 mencionado pode ser formado através de moldagem sem levantamento de aparas, por meio de uma ferramenta de rolamento, por exemplo, que se reproduza na superfície de carcaça externa e forme o perfil de sulco para cabo mencionado, de modo similar ao caso de rolamento de rosca.

[0045] Como mostra a figura 4, especialmente as suas vistas parciais de a até c, nas seções extremas da carcaça de tambor 3 pode ser respectivamente incorporada por moldagem uma respectiva região de subida 19a, a qual, vista na direção circunferencial, eleva-se continuamente - cf. a vista parcial 4b - para permitir que suba o cabo que corre para cima dela e permitir que ele corra de volta na camada de enrolamento seguinte.

[0046] A região de subida 19a mencionada pode ser formada vantajosamente junto com a laminação da carcaça de tambor 3, de tal modo que a região de subida 19 mencionada seja moldada integralmente em forma inteiriça na carcaça de tambor 3 e seja formada por uma seção do perfil de laminação configurado sem costura.

[0047] Especialmente, a região de subida 19a mencionada pode se conectar sem costura e/ou sem saltos ao perfil de sulco para cabo 19, de tal modo que o cabo que corra no último sulco para cabos corra harmonicamente para cima da região de subida 19a e seja erguido para cima da próxima camada de enrolamento através de sua subida na direção periférica da carcaça de tambor.

[0048] Como mostra a figura 5, no entanto, a região de subida 19a mencionada também pode ser projetada como um elemento separado, que seja juntado posteriormente à carcaça de tambor 3 laminada sem costuras. A peça separada mencionada pode formar a região de subida 19a como um todo ou apenas uma seção da mesma.

[0049] Vantajosamente, a peça de subida separada assenta sobre a superfície de carcaça externa da carcaça de tambor 3, sendo que a carcaça de tambor 3 pode apresentar uma superfície de junção projetada de modo ajustado, especialmente uma superfície anelar ou uma superfície anelar parcial na carcaça de tambor, à qual pode ser juntada a região de subida. Vantajosamente, a carcaça de tambor também pode possuir uma superfície de contato frontal para a mencionada região de subida, para se evitar uma pressão de afastamento lateral do elemento separado (cf. a figura 5).

[0050] A superfície de junção configurada na carcaça de tambor 3 para o elemento de subida separado pode ser formada sem levantamento de aparas na carcaça de tambor, especialmente juntamente com a laminação.

[0051] Como mostra a vista parcial d da figura 4, a espessura de parede da carcaça de tambor 3 pode ser nitidamente maior do que a profundidade dos sulcos para cabos do perfil de sulco para cabos 19. A espessura mínima de parede x, medida da superfície de carcaça interna lisa até o fundo dos sulcos para cabos, pode ser, por exemplo, mais do que 200 % ou mais do que 300 % da profundidade y - x dos sulcos para cabos 19.

[0052] O contorno da superfície de carcaça interna pode diferir do contorno perfilado de sulco para cabos da superfície de carcaça externa e não tem que seguir esta. Especialmente, a superfície de carcaça interna da carcaça de tambor 3 pode ser lisa e pode ser projetada especialmente ao menos aproximadamente cilíndrica.

Claims (22)

1. Processo para a produção de um tambor para cabos (2) que apresenta uma carcaça de tambor (3) e discos terminais (4) a ela incorporados pelo lado frontal terminal, caracterizado pelo fato de que a carcaça de tambor (3) é laminada sem costura a partir de uma peça bruta anelar a ser trabalhada (12) por meio de um dispositivo de laminação (13), sendo que durante e/ou depois da laminação da carcaça de tambor sem costura (3) forma-se um perfil de sulco para cabo (19) em sua superfície de carcaça externa (3a).

2. Processo, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo fato de que o perfil de suco para cabo (19) é formado na superfície de carcaça externa (3a) da carcaça de tambor através de processamento sem levantamento de aparas por meio de uma ferramenta que se reproduz na superfície de carcaça externa.

3. Processo, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo fato de que o perfil de sulco para cabo é formado na superfície de carcaça externa (3a) da carcaça de tambor (3) através de laminação ou de rolamento por meio de uma ferramenta de rolamento que se reproduz na superfície de carcaça externa (3a).

4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que uma superfície de carcaça interna da carcaça de tambor (3) é formada como sendo lisa e/ou sem perfil para sulco, especialmente sendo laminada em forma lisa, de tal modo que a espessura de parede da carcaça de tambor (3), vista em corte transversal, seja ciclicamente mais fina e novamente mais grossa entre uma superfície de carcaça interna lisa (3i) e uma superfície de carcaça externa com perfil para sulco (3a).

5. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que uma região de subida (19) para o cabo a ser enrolado é formada em pelo menos uma seção extrema da carcaça de tambor (3) em sua superfície de carcaça externa (3a) juntamente com o processo de laminação.

6. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a região de subida (19a) para o cabo a ser enrolado é juntada como peça separada a uma seção para isso laminada da carcaça de tambor (3) depois do processo de laminação, sendo que, de preferência, através do processo de laminação, é formada uma superfície de junção na carcaça de tambor para a junção da região de subida.

7. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a peça bruta anelar a ser trabalhada (12) é moldada por pressão pelo lado da superfície de carcaça por meio de um cilindro principal (14) e de um cilindro de mandril (15), que delimitam entre si uma fenda de rolamento radial (16), mediante rotação da peça bruta anelar a ser trabalhada (12) em torno de um eixo de rotação de peça bruta.

8. Processo, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo fato de que a peça bruta anelar a ser trabalhada (12) é moldada por pressão adicionalmente, pelo lado da superfície frontal, entre pelo menos um par de cilindros axiais (17, 18) que delimitam entre si uma fenda de rolamento axial.

9. Processo, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo fato de que são empregados cilindros axiais em forma de cone (17, 18), que se estreitam na direção de um centro da peça bruta a ser trabalhada (12) e que estão dispostos em um plano comum que passa através dos cilindros principal e de mandril (14, 15).

10. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que os discos terminais (4) são configurados separadamente e são juntados posteriormente à carcaça de tambor (3), especialmente sendo aparafusados.

11. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a peça bruta anelar a ser trabalhada (12) é disponibilizada como peça bruta fundida ou é moldada em uma etapa de laminação por mandril e/ou uma etapa de fundição a partir de uma peça bruta inicialmente sem furos.

12. Tambor para cabos para o enrolamento e desenrolamento de um cabo, com uma carcaça de tambor (3), em cujas faces frontais estão fixados discos terminais (4), caracterizado pelo fato de que a carcaça de tambor (3) está configurada na forma de um perfil de laminação sem costura com um perfil de sulco para cabo (19) incorporado sem levantamento de aparas na superfície de carcaça externa (3a).

13. Tambor para cabos, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo fato de que uma superfície de carcaça interna da carcaça de tambor (3) está configurada lisa, sem perfil de sulco, de tal modo que a espessura de parede da carcaça de tambor aumenta e diminui novamente ciclicamente entre a superfície de carcaça interna e a superfície de carcaça externa, olhando-se em um corte transversal longitudinal.

14. Tambor para cabos, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo fato de que a profundidade máxima dos sulcos para cabos na superfície de carcaça externa é menos do que 50 % da espessura de parede mínima da carcaça de tambor (3).

15. Tambor para cabos, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que em pelo menos uma seção extrema da carcaça de tambor (3) acha-se configurada uma região de subida (19) para o cabo a ser enrolado, na forma de uma superfície de perfil laminada produzida sem levantamento de aparas.

16. Tambor para cabos, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que em pelo menos uma seção extrema da carcaça de tambor (3) é prevista uma região de subida (19) para o cabo a ser enrolado, na forma de um componente separado, o qual se acha juntado à carcaça de tambor (3).

17. Tambor para cabos, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo fato de que a carcaça de tambor (3) apresenta um diâmetro de mais do que 0,75 m ou mais do que 1 m ou mais do que 3 m.

18. Tambor para cabos, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a carcaça de tambor (3) apresenta uma espessura de parede de carcaça de mais do que 75 mm ou mais do que 100 mm ou mais do que 150 mm.

19. Tambor para cabos, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a carcaça de tambor (3) é constituída de um aço não soldável.

20. Tambor para cabos, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a carcaça de tambor apresenta uma estrutura de junção de granulação fina, essencialmente sem bolhas, com um alto grau de moldagem.

21. Guincho com um tambor para cabos, caracterizado pelo fato de que está configurado como definido em qualquer uma das reivindicações 12 a 20 e que está apoiado giratoriamente em uma armação para guincho (8).

22. Guincho, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado pelo fato de que o tambor para cabos (2) está conectado com uma engrenagem de acionamento (11), a qual está alojada ao menos parcialmente no interior do tambor para cabos (2).