BR112019016237B1 - Laminados de isolamento térmico, método para formar o laminado e forno compreendendo o laminado - Google Patents

Laminados de isolamento térmico, método para formar o laminado e forno compreendendo o laminado Download PDF

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Abstract

A presente invenção proporciona laminados de vidro de isolamento térmico que evitam que o calor escape das cavidades aquecidas. A presente revelação também fornece difusores de luz com um laminado de isolamento térmico para isolar termicamente um componente funcional dentro ou perto de uma cavidade aquecida. Em algumas modalidades, os laminados de vidro de isolamento térmico têm um primeiro substrato, um segundo substrato, e uma camada de revestimento baixa ou não condutora que forma uma ligação química com, pelo menos, um substrato. A camada de revestimento tem uma espessura de cerca de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos, com uma pluralidade de espaçadores de vidro submersa na camada de revestimento. Pelo menos uma cavidade selada de moléculas de gás está entre os primeiro e segundo substratos e ao redor dos espaçadores de vidro. Uma vez que existe uma pequena quantidade de moléculas de gás em cada cavidade, a transferência de calor por convecção entre os primeiro e segundo substratos é minimizada, minimizando assim a perda de calor através dos laminados para o ambiente circundante.

Description

FUNDAMENTO DA INVENÇÃO 1. Campo da Invenção
[0001] A presente invenção refere-se a laminados de vidro de isolamento térmico.
2. Descrição da Técnica Relacionada
[0002] Os laminados de vidro são usados em aplicações de alta temperatura como janelas e visores com a finalidade de visualizar uma cavidade aquecida. Para minimizar a perda de calor da cavidade, os laminados têm vários painéis de vidro com um intervalo entre os painéis para evitar a transferência de calor direta da cavidade para o painel externo, mas a temperatura do painel externo ainda aumenta e o calor escapa para o ambiente circundante por causa da transferência de calor convectiva através do ar no intervalo entre os painéis. Revestimentos isolantes de calor têm sido usados para evitar a perda de calor, mas muitos revestimentos são inadequados.
[0003] Um difusor de luz é um elemento que transmite a luz visível, mas minimiza a transmissão de luz infravermelha de comprimento de onda médio e longo. A maioria dos difusores de luz não é necessariamente adequada para isolar termicamente componentes funcionais tais como LEDs, câmeras, conjuntos de iluminação, fiação, sensores e componentes semicondutores de altas temperaturas em fornos residenciais e comerciais e outras cavidades aquecidas. Isso é particularmente problemático para componentes funcionais, tais como LEDs, que não são projetados para resistir a altas temperaturas. Uma abordagem para isolar um conjunto de iluminação de altas temperaturas nos fornos é fornecer um intervalo de ar que resfria o conjunto de iluminação por convecção. Outra abordagem é usar um dissipador de calor. Ainda outra abordagem é proteger o conjunto de iluminação com uma lente revestida com um revestimento de baixa emissão. No entanto, tais abordagens não necessariamente isolam adequadamente os elementos funcionais de altas temperaturas.
SUMÁRIO DA INVENÇÃO
[0004] A presente invenção proporciona laminados de vidro de isolamento térmico que evitam que o calor escape das cavidades aquecidas. Em algumas modalidades, os laminados de vidro de isolamento térmico compreendem uma camada de revestimento não condutora ou de baixa condutividade que forma uma ligação química com, pelo menos, uma superfície interna dos substratos, onde a camada de revestimento pode ter uma espessura de cerca de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos, e onde uma pluralidade de espaçadores de vidro é submersa na camada de revestimento. Este arranjo cria, pelo menos, uma cavidade tridimensional selada de moléculas de gás que existe entre os substratos e ao redor dos espaçadores de vidro com uma pequena quantidade de moléculas de gás. Uma vez que existe uma pequena quantidade de moléculas de gás na cavidade, a transferência de calor por convecção entre os substratos é minimizada, minimizando assim a perda de calor através dos laminados e para o ambiente circundante.
[0005] Alguns laminados de vidro de isolamento térmico atuais são isoladores ótimos quando a cavidade de gás tem uma espessura de cerca de 15 milímetros, onde cavidades mais finas têm maiores perdas de condução e cavidades mais espessas têm maiores perdas de convecção. Este conhecimento sugere que a diminuição da espessura da cavidade aumentaria as perdas de condução, mas as perdas de condução não são aumentadas na invenção atual.
[0006] Os laminados de vidro de isolamento térmico da invenção podem ser utilizados por um exemplo não limitativo em aplicações de alta temperatura tais como janelas e visores em fornos residenciais e comerciais e aplicações tendo cavidades aquecidas onde baixas temperaturas de perda de calor e de janela de saída fria são desejadas. Em algumas modalidades, as aplicações de alta temperatura estão acima de cerca de 175°C.
[0007] Em uma modalidade, a presente invenção proporciona um laminado de isolamento térmico compreendendo um primeiro substrato de vidro tendo uma superfície interna, um segundo substrato de vidro tendo uma superfície interna; e uma camada de revestimento baixa ou não condutora que forma uma ligação química com, pelo menos, uma superfície interna. A camada de revestimento tem uma espessura de cerca de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos. Uma pluralidade de espaçadores de vidro é submersa na camada de revestimento. Pelo menos uma cavidade selada de moléculas de gás é criada entre os substratos e ao redor de uma porção dos espaçadores de vidro não submersos na camada de revestimento.
[0008] A presente revelação também refere-se a difusores de luz que isolam termicamente componentes funcionais, tais como LEDs, câmeras, conjuntos de iluminação, fiação, sensores e componentes semicondutores, dentro ou perto de cavidades aquecidas. Em algumas modalidades, o difusor de luz compreende o laminado de vidro de isolamento térmico aqui descrito. O difusor de luz pode ter um laminado de vidro de isolamento térmico localizado entre a cavidade do forno e o elemento funcional de modo que o laminado isole parcialmente ou completamente o elemento funcional da temperatura dentro da cavidade. Em algumas modalidades, um revestimento refletor de calor é proporcionado em um ou mais componentes do laminado para proporcionar isolamento térmico adicional.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
[0009] A Figura 1 é uma imagem microscópica eletrônica de varrimento (SEM) de uma pluralidade de esferas de vidro submersa na camada de revestimento.
[0010] A Figura 2 mostra um diagrama esquemático do laminado da presente invenção.
[0011] A Figura 3 mostra um diagrama esquemático de um forno utilizando o laminado da presente invenção para proteger um componente funcional.
DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO
[0012] A presente invenção proporciona laminados de vidro de isolamento térmico que evitam que o calor escape das cavidades aquecidas. Em algumas modalidades, os laminados de vidro de isolamento térmico compreendem um primeiro substrato de vidro tendo uma superfície interna, um segundo substrato de vidro tendo uma superfície interna, e uma camada de revestimento baixa ou não condutora que forma uma ligação química com, pelo menos, uma superfície interna, em que a camada de revestimento tem uma espessura de cerca de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos, em que uma pluralidade de espaçadores de vidro é submersa na camada de revestimento, e em que pelo menos uma cavidade selada de moléculas de gás é criada entre os substratos e ao redor dos espaçadores de vidro.
[0013] Os espaçadores de vidro podem compreender, sem limitação, cerca de 100 a cerca de 700, ou cerca de 400 espaçadores por milímetro quadrado da camada de revestimento. Os espaçadores podem ter uma largura de cerca de 10 a cerca de 50 mícrons. Os espaçadores de vidro devem impedir que os substratos se toquem. Os espaçadores de vidro devem ser submersos na camada de revestimento sem contato com os substratos para minimizar a transferência de calor condutivo através dos espaçadores de vidro, mas se os espaçadores de vidro entrarem em contato com mais um dos substratos, os espaçadores de vidro devem apenas entrar em contato com os substratos em pontos tangentes dos espaçadores de vidro. O termo "submerso" significa que uma porção da altura dos espaçadores de vidro, tal como no exemplo não limitativo de cerca de 1/3 ou menos, é embutida dentro ou em contato com a camada de revestimento para fins de ligação dos espaçadores de vidro com a camada de revestimento, enquanto o restante da altura dos espaçadores de vidro, tal como, por exemplo não limitativo, o restante cerca de 2/3 ou mais, sobressai acima da camada de revestimento para entrar em contato com o outro substrato ou uma camada entre os mesmos. As cavidades seladas são criadas entre os substratos e “ao redor” da parte dos espaçadores de vidro que não estão submersos na camada de revestimento. Ou seja, as cavidades são delimitadas por uma superfície interna de substratos, os espaçadores, e a camada de revestimento, na qual uma parte dos espaçadores é submersa.
[0014] Os espaçadores de vidro podem ser sólidos ou ocos e podem compreender, sem limitação, esferas de vidro, colunas de vidro, filamentos de vidro, quaisquer outras formas de vidro, e qualquer combinação dos mesmos. Um dos objetivos dos espaçadores de vidro é proporcionar um intervalo entre os substratos para interceptar moléculas de gás em, pelo menos, uma cavidade selada criada entre os substratos e ao redor dos espaçadores de vidro ou entre a camada de revestimento, o substrato ou camada oposta entre os mesmos, e ao redor dos espaçadores de vidro. Uma vez que os espaçadores de vidro podem entrar em contato com pelo menos um substrato, os espaçadores de vidro devem compreender um material tendo uma baixa ou não condutividade. Os espaçadores de vidro em algumas modalidades têm uma altura que é maior do que a espessura da camada de revestimento, de modo que os espaçadores de vidro se projetam da camada de revestimento para ajudar a formar, pelo menos, uma cavidade selada de moléculas de gás ao redor dos espaçadores de vidro e entre os substratos ou as camadas entre os mesmos. Em algumas modalidades, os espaçadores de vidro que entram em contato com um ou mais dos substratos ou camadas entre os mesmos. Em algumas modalidades, a altura dos espaçadores de vidro é, pelo menos, o dobro da espessura da camada de revestimento.
[0015] Os espaçadores de vidro em algumas modalidades estão submersos em cerca de 30% ou menos da área superficial da camada de revestimento, cerca de 20% ou menos da área superficial da camada de revestimento, cerca de 10% ou menos da área superficial da camada de revestimento, ou cerca de 5% ou menos da área superficial da camada de revestimento. Em outras palavras, a camada de revestimento com os espaçadores de vidro submersos aqui é aplicada a um substrato com os espaçadores de vidro estando em um padrão uniforme ou não uniforme ao longo da camada de revestimento, em que cerca de 30% ou menos, cerca de 20% ou menos, cerca de 10% ou menos, ou cerca de 5% ou menos da área superficial da camada de revestimento tem espaçadores de vidro submersos aqui (isto é, a cavidade, ou cavidades, que entram em contato com cerca de 70% ou mais, cerca de 80% ou mais, cerca de 90% ou mais, ou cerca de 95% ou mais de uma ou mais das superfícies internas dos substratos).
[0016] A Figura 1 mostra uma pluralidade de espaçadores de vidro 45 submersa na camada de revestimento 40. Pelo menos uma cavidade selada de moléculas de gás é criada no espaço vazio entre a camada de revestimento, os espaçadores de vidro, o substrato inferior, o substrato superior (não mostrado) e as bordas do perímetro da camada de revestimento (não mostradas). Em todas as modalidades, pode haver uma grande cavidade selada ou uma pluralidade de cavidades seladas menor que contém o gás no espaço entre os substratos e ao redor dos espaçadores de vidro. Além disso, se os espaçadores de vidro forem ocos, haverá também uma cavidade selada dentro de cada espaçador de vidro, mas esta cavidade selada difere das cavidades seladas criadas entre os substratos e ao redor dos espaçadores de vidro.
[0017] A Figura 2 mostra um desenho esquemático do laminado 10 da presente invenção. O laminado 10 tem um primeiro substrato de vidro 20, um segundo substrato de vidro 30, e revestimento 40. O revestimento 40 tem espaçadores de vidro 45 embutidos no mesmo, da maneira descrita acima. Como discutido anteriormente, existem cavidades formadas ao redor dos espaçadores 45, e entre os substratos 20 e 30. Na modalidade mostrada, os espaçadores 45 que entram em contato com o substrato 20, mas como descrito acima, a presente invenção contempla que os espaçadores 45 que não entram em contato com nenhum dos substratos 20 ou 30.
[0018] Em algumas modalidades, a condutividade da camada de revestimento e/ou espaçadores de vidro é de cerca de 5 W/(m*K) ou menos ou cerca de 3,5 W/(m*K) ou menos. Em algumas modalidades, a condutividade da camada de revestimento e/ou espaçadores de vidro é menor do que a condutividade dos substratos que entram em contato com a composição de revestimento. Para fins da presente descrição, uma camada de revestimento de “baixa condutividade” e/ou espaçador de vidro tem uma condutividade de cerca de 5 W/(m*K) ou menos e uma camada de revestimento “não condutora” e/ou espaçador de vidro tem um condutividade de 0 ou cerca de 0 W/(m*K).
[0019] A camada de revestimento tendo os espaçadores de vidro submersos ajuda a criar uma camada de isolamento entre os substratos para minimizar as correntes de convecção e reduzir a transferência de calor entre os substratos. Em algumas modalidades, a camada de revestimento é uma camada de revestimento baixa ou não condutora formada a partir da composição de revestimento, tal como, por exemplo não limitativo, de um esmalte, uma frita, ou uma combinação do mesmo, compreendendo um composto cerâmico, um composto de vidro ou uma combinação do mesmo, opcionalmente com outros compostos, alguns dos quais podem evaporar quando se cura a composição de revestimento para formar a camada de revestimento. Em certas modalidades, os compostos cerâmicos e de vidro na camada de revestimento têm uma composição similar e propriedades de expansão térmica em comparação com o substrato que entra em contato com a camada de revestimento.
[0020] A composição de revestimento pode compreender uma frita, que é uma mistura de substâncias químicas inorgânicas produzidas pelo resfriamento brusco rápido de uma combinação complexa, fundida, de materiais, e confinamento das substâncias químicas assim fabricadas como componentes não migratórios de flocos ou grânulos sólidos vítreos. As fritas incluem, por exemplo não limitativo, todas as substâncias químicas especificadas abaixo quando são intencionalmente fabricadas na produção da frita. Os membros primários incluem, sem limitação, óxidos de alguns ou todos os elementos listados abaixo, onde os fluoretos desses elementos também podem ser incluídos: alumínio, antimônio, arsênio, bário, bismuto, boro, cádmio, cálcio, cério, crômio, cobalto, cobre, ouro, ferro, lantânio, chumbo, lítio, magnésio, manganês, molibdênio, neodímio, níquel, nióbio, fósforo, potássio, silício, prata, sódio, estrôncio, estanho, titânio, tungstênio, vanádio, zinco, zircônio e combinações dos mesmos. As fritas mais comuns são fritas à base de bismuto e zinco. As fritas podem compreender pigmentos adicionados em pequenas percentagens para fins de cor.
[0021] Um exemplo não limitativo de uma composição de revestimento adequada é: Sílica cristalina: 11-15% Boratos: 19-22% Óxido de zinco: 25-29% Dióxido de titânio: 32-36% Composto de manganês: 0-2% Óxido de ferro: 0-2% Composto de crômio: 0-2% Composto de cobalto: 0-3% Alumina: 3-6%
[0022] Outro exemplo não limitativo de uma composição de revestimento adequada é: Sílica cristalina: 34-38% Boratos: 8-12% Óxido de zinco: 16-20% Dióxido de titânio: 5-9% Composto de manganês: 0-3% Óxido de ferro: 0-3% Composto de crômio: 11-15% Composto de cobre: 8-12%
[0023] Os espaçadores de vidro podem ser submersos na composição de revestimento antes da composição de revestimento ser aplicada a um substrato. A camada de revestimento com os espaçadores de vidro submersos na mesma pode ser aplicada ao substrato por serigrafia ou qualquer outra técnica adequada. Quando na serigrafia, por exemplo, a composição de revestimento com os espaçadores de vidro é injetada através do crivo e aplicada ao substrato, de modo que os espaçadores de vidro ficam submersos dentro da camada de revestimento. Este arranjo ajuda a produzir, pelo menos, uma cavidade selada de moléculas de gás ao redor dos espaçadores de vidro e entre os substratos ou camadas entre os mesmos. A camada de revestimento pode ser transparente ou colorida. Camadas intermediárias, substratos adicionais e camadas de revestimento adicionais podem estar presentes como desejado.
[0024] Os laminados podem ser formados ligando quimicamente a camada de revestimento a um ou mais dos substratos de qualquer maneira conhecida pelos técnicos no assunto. Para um exemplo não limitativo, os laminados podem ser formados por etapas compreendendo aplicar a composição de revestimento com os espaçadores de vidro a um primeiro substrato, aquecer a composição de revestimento para aderir a composição de revestimento ao substrato, aplicar um segundo substrato na composição de revestimento aquecida, e disparar a composição de revestimento aquecida para formar uma ligação química entre a camada de revestimento e um ou mais dos substratos. Em outras modalidades, os laminados são formados por etapas compreendendo aplicar a composição de revestimento com os espaçadores de vidro a um primeiro substrato, aplicar um segundo substrato na composição de revestimento, em seguida, queimar a composição de revestimento para formar uma ligação química entre a camada de revestimento e um ou mais dos substratos. Em todas as modalidades, uma ou mais das camadas de revestimento, o primeiro substrato, o segundo substrato e os espaçadores de vidro podem formar uma ligação química com um ou mais dos outros.
[0025] As camadas de revestimento da invenção, pelo menos0 a camada de revestimento que toca o substrato, são pirolíticas porque a camada de revestimento é quimicamente ligada ao substrato por partilha de um átomo de oxigênio e tornando-se parte da cadeia Si-O-X. Os revestimentos pirolíticos são revestimentos “duros” e diferem dos revestimentos “macios”, como a tinta que é aderida mecanicamente a um substrato. Os revestimentos pirolíticos comparados aos revestimentos aderidos têm uma resistência ao desgaste superior, não são facilmente removíveis, e normalmente não exigem revestimentos superiores de proteção. Os revestimentos pirolíticos da invenção podem ser aplicados de qualquer modo conhecido pelos técnicos no assunto, tal como por deposição utilizando um processo de plasma de alta temperatura ou serigrafia.
[0026] O termo "vidro" como aqui utilizado inclui vidro e cerâmicas de vidro, incluindo, mas não limitado a, cal sodada, borossilicato, aluminossilicato de lítio, e combinações dos mesmos. O termo “substrato” significa uma plataforma na qual os revestimentos descritos aqui e outros elementos podem ser aplicados. Os substratos não são limitados em forma. Os substratos podem ser planos, curvos, côncavos ou convexos, e podem ter dimensões retangulares, quadradas ou outras. Em algumas modalidades, o substrato compreende um material de vidro e tem uma espessura de cerca de 1 a cerca de 10 mm ou cerca de 2 a cerca de 5 mm.
[0027] Em algumas modalidades, a camada de revestimento tem uma espessura de cerca de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos, cerca de 0,005 polegada (0,127 mm) ou menos, ou cerca de 0,001 polegada (0,0254 mm) ou menos. Esta espessura refere-se à própria camada de revestimento e não a quaisquer espaçadores de vidro ou porções dos mesmos que possam se projetar da parte superior da camada de revestimento. É desejável formar uma camada de revestimento com tal espessura pequena e usar uma composição de revestimento baixa ou não condutora para minimizar a transferência de calor condutivo. A camada de revestimento com estas pequenas espessuras em combinação com os espaçadores de vidro ajuda a produzir uma ou mais cavidades tridimensionais seladas, cada uma, tendo um volume muito pequeno com uma pequena quantidade de moléculas de gás aqui. As bordas perimetrais da camada de revestimento podem ter uma espessura aumentada para ajudar a formar a cavidade selada, por exemplo não limitativo, usando epóxi, silicone ou cola de alta temperatura, cada um dos quais pode formar uma ligação mecânica com os substratos em vez de uma ligação química. Uma vez que existe uma pequena quantidade de moléculas de gás em cada cavidade, a transferência de calor por convecção entre os substratos é minimizada, minimizando, assim, a perda de calor através dos laminados para o ambiente circundante. As cavidades atuam essencialmente como isolantes térmicos. O gás pode ser ar ou um gás inerte. Em algumas modalidades, existe um vácuo parcial ou completo nas cavidades. Em outras modalidades, não há vácuo.
[0028] A presente invenção também refere-se a difusores de luz que isolam termicamente componentes funcionais, tais como LEDs, câmeras, conjuntos de iluminação, fiação, sensores e componentes semicondutores, dentro ou perto de cavidades aquecidas. Em algumas modalidades, o difusor de luz compreende um laminado de vidro de isolamento térmico aqui descrito. O difusor de luz pode ter um laminado de vidro de isolamento térmico localizado entre a cavidade do forno e o elemento funcional de modo que o laminado isole parcialmente ou completamente o elemento funcional da temperatura dentro da cavidade. Em algumas modalidades, um revestimento refletor de calor é proporcionado em um ou mais componentes do laminado para proporcionar isolamento térmico adicional.
[0029] Ao contrário das lentes com, ou sem, revestimentos de baixa emissão, os laminados de isolamento térmico aqui revelados são visivelmente transparentes, similares a uma janela ou a um visor, uma vez que não distorcem significativamente a imagem do elemento por trás do laminado. Como resultado, os laminados podem ser usados como difusores de luz para isolar termicamente elementos funcionais em, ou perto de, um forno, por exemplo, enquanto também fornece transmissão suficiente de luz visível para permitir que uma câmera ou outro elemento funcional visualize o conteúdo da cavidade através do laminado.
[0030] Os difusores de luz e os elementos funcionais podem estar localizados em qualquer lugar dentro da cavidade aquecida, tal como na parte traseira, lateral ou superior, por exemplo. Em algumas modalidades, o difusor de luz é paralelo a um dos seis lados da cavidade do forno, tal como dentro do perímetro de tal lado, de uma maneira similar a uma janela de forno na porta frontal de um forno, de modo que o difusor de luz está localizado entre o centro da cavidade do forno e o elemento funcional.
[0031] Na Figura 3, um esquema de um interior de forno 100 compreendendo o laminado 10, que protege o componente funcional 50. Na modalidade mostrada, o laminado 10 é paralelo e adjacente a um dos lados do interior 100, e protege o componente 50 do calor. Como discutido anteriormente, outros locais para o laminado 10 e componente 50 são contemplados pela presente invenção.
[0032] Embora a presente invenção tenha sido descrita com referência a uma ou mais modalidades particulares, será entendido pelos técnicos no assunto que várias alterações podem ser feitas e os equivalentes podem ser substituídos por elementos dos mesmos sem se afastarem do escopo dos mesmos. Além disso, muitas modificações podem ser feitas para adaptar uma situação ou material particular aos ensinamentos da invenção sem se afastar do escopo do mesmo. Por conseguinte, pretende-se que a invenção não seja limitada às modalidades particulares descritas como a melhor modalidade contemplada para a realização desta invenção. As faixas aqui descritas incluem todas as subfaixas entre as mesmas.

Claims (27)

1. Laminado de isolamento térmico caracterizadopelo fato de que compreende: um primeiro substrato de vidro tendo uma superfície interna; um segundo substrato de vidro tendo uma superfície interna; uma camada de revestimento curada não condutora ou de baixa condutividade em pelo menos uma das superfícies internas do primeiro substrato de vidro e do segundo substrato de vidro, em que a camada de revestimento forma uma ligação química com pelo menos uma das superfícies internas; uma pluralidade de espaçadores de vidro, em que cada um da pluralidade de espaçadores de vidro tem uma porção de sua altura submersa dentro da camada de revestimento, em que a camada de revestimento está em pelo menos uma das superfícies internas do primeiro substrato de vidro e do segundo substrato de vidro, e em que a camada de revestimento tem uma espessura de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos, em que pelo menos uma cavidade selada de moléculas de gás é criada entre os substratos e ao redor de uma porção dos espaçadores de vidro não submersos na camada de revestimento.
2. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que os espaçadores de vidro compreendem de 100 a 700 espaçadores por milímetro quadrado da camada de revestimento com uma largura de 10 a 50 mícrons.
3. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a espessura da camada de revestimento é de 0,005 polegada (0,127 mm) ou menos.
4. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a espessura da camada de revestimento é de 0,001 polegada (0,0254 mm) ou menos.
5. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que 30% ou menos da área superficial da camada de revestimento tem espaçadores de vidro submersos na mesma.
6. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a camada de revestimento é um esmalte, uma frita, ou uma combinação desses, a qual compreende um composto cerâmico, um composto de vidro, ou uma combinação dos mesmos.
7. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a camada de revestimento é transparente.
8. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a camada de revestimento tem uma condutividade menor do que a condutividade dos primeiro e segundo substratos.
9. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que não há vácuo nas cavidades.
10. Forno compreendendo o laminado, conforme definido na reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que o forno opera a uma temperatura acima de 175°C.
11. Forno, de acordo com a reivindicação 10, caracterizadopelo fato de que uma janela ou visor de vidro do forno compreende o laminado.
12. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que um terço ou menos de cada um da pluralidade de espaçadores de vidro está submerso dentro da camada de revestimento.
13. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que o laminado compreende de 100 a 700 espaçadores por milímetro quadrado da camada de revestimento.
14. Laminado, de acordo com a reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que a condutividade de uma camada de revestimento não condutora ou de baixa condutividade é de 5 W/(m.K) ou menos.
15. Método para formar o laminado, conforme definido na reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que compreende as etapas de: aplicar uma composição de revestimento não condutora ou de baixa condutividade, com os espaçadores de vidro submersos na mesma, ao primeiro substrato; aquecer a composição de revestimento para aderir a composição de revestimento ao primeiro substrato, e de modo que os espaçadores fiquem submersos na composição de revestimento no primeiro substrato; aplicar o segundo substrato na composição de revestimento aquecida; e queimar a composição de revestimento aquecida para formar a camada de revestimento curada não condutora ou de baixa condutividade e a ligação química.
16. Método para formar o laminado, conforme definido na reivindicação 1, caracterizadopelo fato de que compreende as etapas de: aplicar uma composição de revestimento não condutora ou de baixa condutividade, com os espaçadores de vidro submersos na mesma, ao primeiro substrato, de modo que os espaçadores fiquem submersos na composição de revestimento no primeiro substrato; aplicar o segundo substrato na composição de revestimento; e queimar a composição de revestimento para formar a camada de revestimento curada não condutora ou de baixa condutividade e a ligação química.
17. Laminado de isolamento térmico caracterizadopelo fato de que compreende: um primeiro substrato de vidro tendo uma superfície interna; um segundo substrato de vidro tendo uma superfície interna; uma camada de revestimento curada não condutora ou de baixa condutividade em pelo menos uma das superfícies internas do primeiro substrato de vidro e do segundo substrato de vidro, em que a camada de revestimento forma uma ligação química com pelo menos uma das superfícies internas; e uma pluralidade de espaçadores de vidro, em que cada um da pluralidade de espaçadores de vidro tem uma porção de sua altura submersa dentro da camada de revestimento, em que a camada de revestimento está em pelo menos uma das superfícies internas do primeiro substrato de vidro e do segundo substrato de vidro, em que a porção é um terço ou menos de cada um da pluralidade de espaçadores de vidro, em que pelo menos uma cavidade selada de moléculas de gás é criada entre os substratos e ao redor de uma porção dos espaçadores de vidro não submersos na camada de revestimento.
18. Laminado, de acordo com a reivindicação 17, caracterizadopelo fato de que a camada de revestimento tem uma espessura de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos.
19. Laminado, de acordo com a reivindicação 17, caracterizadopelo fato de que o laminado compreende de 100 a 700 espaçadores por milímetro quadrado da camada de revestimento.
20. Laminado de isolamento térmico caracterizadopelo fato de que compreende: um primeiro substrato de vidro tendo uma superfície interna; um segundo substrato de vidro tendo uma superfície interna; uma camada de revestimento curada não condutora ou de baixa condutividade que forma uma ligação química com pelo menos uma das superfícies internas; e uma pluralidade de espaçadores de vidro, em que cada um da pluralidade de espaçadores de vidro tem uma porção de sua altura submersa dentro da camada de revestimento, em que a camada de revestimento está em pelo menos uma das superfícies internas do primeiro substrato de vidro e do segundo substrato de vidro, em que uma porção da pluralidade de espaçadores de vidro que não está submersa na camada de revestimento entra em contato com o primeiro substrato de vidro ou o segundo substrato de vidro, e em que pelo menos uma cavidade selada de moléculas de gás é criada entre os substratos e ao redor de uma porção dos espaçadores de vidro não submersos na camada de revestimento.
21. Laminado, de acordo com a reivindicação 20, caracterizadopelo fato de que a camada de revestimento está em pelo menos uma das superfícies internas do primeiro substrato de vidro e do segundo substrato de vidro.
22. Laminado, de acordo com a reivindicação 20, caracterizadopelo fato de que a camada de revestimento tem uma espessura de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos.
23. Laminado, de acordo com a reivindicação 20, caracterizadopelo fato de que um terço ou menos de cada um da pluralidade de espaçadores de vidro está submerso dentro da camada de revestimento.
24. Laminado, de acordo com a reivindicação 20, caracterizadopelo fato de que o laminado compreende de 100 a 700 espaçadores por milímetro quadrado da camada de revestimento.
25. Laminado de isolamento térmico caracterizadopelo fato de que compreende: um primeiro substrato de vidro tendo uma superfície interna; um segundo substrato de vidro; uma camada de revestimento pirolítica não condutora ou de baixa condutividade na superfície interna do primeiro substrato de vidro, em que a camada de revestimento forma uma ligação química com pelo menos uma das superfícies internas; e uma pluralidade de espaçadores de vidro submersos na camada de revestimento, de modo que a pluralidade de espaçadores de vidro não se move em relação ao primeiro substrato de vidro, em que a camada de revestimento tem uma espessura de 0,010 polegada (0,254 mm) ou menos; em que pelo menos uma cavidade selada de moléculas de gás é criada entre os substratos e ao redor de uma porção dos espaçadores de vidro não submersos na camada de revestimento.
26. Laminado, de acordo com a reivindicação 25, caracterizadopelo fato de que os espaçadores de vidro compreendem de 100 a 700 espaçadores por milímetro quadrado da camada de revestimento com uma largura de 10 a 50 mícrons.
27. Laminado, de acordo com a reivindicação 25, caracterizadopelo fato de que a camada de revestimento tem uma espessura de 0,005 polegada (0,127 mm) ou menos.
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