BR112017004010B1 - Método de usinagem por torneamento de pelo menos uma superfície de uma lente oftálmica, artigo óptico, sistema para fabricar uma lente oftálmica e interface de comunicação cliente-servidor - Google Patents

Método de usinagem por torneamento de pelo menos uma superfície de uma lente oftálmica, artigo óptico, sistema para fabricar uma lente oftálmica e interface de comunicação cliente-servidor Download PDF

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Abstract

MÉTODO DE USINAGEM POR TORNEAMENTO DE PELO MENOS UMA SUPERFÍCIE DE UMA LENTE OFTÁLMICA, ARTIGO ÓPTICO, SISTEMA PARA FABRICAR UMA LENTE OFTÁLMICA E INTERFACE DE COMUNICAÇÃO CLIENTE-SERVIDOR. A presente invenção refere-se a um método de usinagem por torneamento de pelo menos uma superfície de uma lente oftálmica, utilizando uma máquina de torneamento tendo pelo menos um defeito geométrico, caracterizado pelo fato de o método compreender uma etapa (101-104) de determinação de uma configuração de torneamento para a usinagem por torneamento da pelo menos uma superfície da lente oftálmica, a configuração de torneamento compreendendo parâmetros de torneamento e parâmetros de defeitos de máquina associados aos parâmetros de torneamento.

Description

CAMPO DA INVENÇÃO
[001] A presente invenção refere-se à fabricação de lentes tais como lentes oftálmicas e, em particular, ao método de usinagem por torneamento de pelo menos uma superfície de tais lentes, utilizando uma máquina de torneamento tendo pelo menos um defeito geométrico.
TÉCNICA ANTECEDENTE
[002] A usinagem por torneamento de uma superfície de uma lente oftálmica é também conhecida como surfaçagem digital, que é realizada por uma máquina de torneamento utilizando uma ferramenta de usinagem atuando em três direções da máquina.
[003] Atualmente, para usinagem por torneamento de uma superfície de uma lente oftálmica, os parâmetros de torneamento são determinados e os parâmetros de defeitos de máquina são determinados, independentemente.
[004] Os parâmetros de torneamento compreendem, por exemplo, o material da lente a fabricar, a curvatura ou raio médio da superfície da lente, a dinâmica ou o curso da ferramenta, a direção de rotação da lente (correspondente ao eixo de torneamento da máquina) e os dados de corte.
[005] Os parâmetros de torneamento e em particular o material, a curvatura e o curso correspondem a dados que são fornecidos na encomenda da lente, enquanto a direção de rotação é determinada em função dos parâmetros da ferramenta de usinagem, e os dados de corte são determinados como uma função do material ou como uma função da dinâmica.
[006] Os parâmetros de defeito da máquina correspondem aos valores de localização de deslocamento da ferramenta na máquina e são configurados para compensar defeitos geométricos da máquina, cujos defeitos podem impactar a superfície da lente obtida em comparação com a superfície da lente alvo.
[007] Os parâmetros de defeitos de máquina são determinados por usinagem de uma peça de calibragem de acordo com uma geometria teórica predeterminada utilizando a ferramenta de usinagem da máquina de torneamento, medindo as características geométricas da peça de calibragem usinada, comparando os dados medidos com os dados teóricos, deduzindo defeitos geométricos da máquina e determinando os valores de localização de deslocamento correspondentes aos parâmetros de defeitos de máquina.
[008] A patente US 7.440.814 descreve um método para autocalibragem de uma ferramenta em uma máquina de torneamento de ponto único utilizada para fabricação em particular lentes oftálmicas, método no qual uma peça de teste de geometria predeterminada é cortada com a ferramenta e sondada para obter dados de sonda. O método utiliza os dados da sonda para identificar matematicamente e deterministicamente as correções de ferramenta/máquina necessárias em duas direções (X, Y) ou três direções (X, Y, Z) da máquina.
[009] Em particular, o método descreve primeiro um método para calibragem da ferramenta nas direções X e Y (designado por conceito de calibragem 2D). O método compreende as seguintes etapas: - cortar uma ranhura circular predefinida em uma peça de teste, a ranhura definindo uma geometria rotacionalmente simétrica que requer ângulos de contato de ferramenta positivos e negativos; - sondar a peça de teste e em particular a linha de seção curva da ranhura circular e armazenar os dados de sonda obtidos; - executar a melhor análise de ajuste dos dados da sonda para determinar o melhor ajuste da geometria da peça de teste teórica através da geometria real da peça de teste; - determinar deslocamento X ao comparar os resultados reais com os teóricos; - determinar deslocamento Y ao comparar os resultados reais com os teóricos; - executar a melhor análise de ajuste dos dados da sonda para determinar o círculo de melhor ajuste através de uma geometria geral da ponta da ferramenta; - analisar dados de sonda para determinar erros de ondulação da ferramenta na direção Y em relação a uma inclinação de um ângulo tangente entre a ponta da ferramenta e a peça de teste; - armazenar os resultados das análises acima em registros de memória apropriados e/ou ficheiros de dados; e - utilizar resultados controlando adequadamente os eixos X e Y da máquina para corrigir os eixos X e Y.
[0010] Em seguida, o método descreve um método para calibragem da ferramenta nas direções X, Y e Z (denominado conceito de calibragem 3D). O método compreende as seguintes etapas: - cortar uma superfície assimétrica predefinida ao longo de dois eixos horizontais em uma peça de teste, definindo a superfície uma geometria rotativamente assimétrica; - sondar a peça de teste e armazenar os dados da sonda obtidos; - analisar os dados da sonda para determinar a geometria geral da ponta da ferramenta, a distância entre o centro do raio da ponta da ferramenta de melhor ajuste e o centro de rotação da lente (na direção X) e os erros Y relativamente à inclinação do ângulo tangente entre a ferramenta de torneamento e a peça de teste; - sondar a peça de teste ao rodar a mesma e armazenar os dados da sonda; - analisar os dados da sonda para determinar a distância na direção Z da aresta de corte da ferramenta ao centro do eixo de rotação de trabalho; - armazenar os resultados das análises acima; e - utilizar resultados controlando apropriadamente os eixos X, Y e Z da máquina para corrigir os eixos X, Y e Z.
[0011] No método descrito acima, os parâmetros de defeitos de máquina são determinados apenas como uma função de características geométricas.
SUMÁRIO DA INVENÇÃO
[0012] A invenção é dirigida a um método de usinagem por torneamento de pelo menos uma superfície de uma lente oftálmica, utilizando uma máquina de torneamento tendo pelo menos um defeito geométrico, sendo o método particularmente preciso, simples e conveniente de realizar.
[0013] A invenção proporciona, consequentemente, um método de usinagem por torneamento de pelo menos uma superfície de uma lente oftálmica, utilizando uma máquina de torneamento tendo pelo menos um defeito geométrico, caracterizado por o método compreender uma etapa de determinar uma configuração de torneamento para usinagem por torneamento da pelo menos uma superfície da lente oftálmica, a configuração de torneamento compreendendo parâmetros de torneamento e parâmetros de defeitos de máquina associados aos parâmetros de torneamento.
[0014] A determinação de uma configuração de torneamento compreendendo parâmetros de torneamento e parâmetros de defeitos de máquina associados aos parâmetros de torneamento permite caracterizar os defeitos geométricos da máquina de torneamento não apenas em função de características geométricas, mas também em função dos parâmetros de torneamento e, em particular, tendo em consideração os efeitos causados pela ação de corte no material da lente tendo características predeterminadas.
[0015] Consequentemente, a determinação de tal configuração de torneamento permite compensar os defeitos geométricos da máquina de torneamento, ajustando, antes da usinagem da lente oftálmica, um valor de correção de defeitos na máquina, cujo valor de correção de defeito é determinado de acordo com os parâmetros de defeitos de máquina associados aos parâmetros de torneamento.
[0016] De acordo com características preferidas como sendo muito simples, convenientes e econômicas para incorporar o método de acordo com a invenção: - a configuração de torneamento é determinada para um conjunto de lentes a usinar, tendo as lentes pelo menos uma característica semelhante entre o material e a curvatura média; ou para uma única lente a usinar, tendo a lente pelo menos uma característica predeterminada entre material e curvatura média; - a máquina de torneamento compreende uma ferramenta de usinagem configurada para atuar em três direções na máquina de torneamento para usinagem da superfície da lente, e o pelo menos um defeito geométrico da máquina de torneamento é um defeito de calibragem de acordo com uma primeira direção e/ou uma segunda direção entre as três direções e/ou um defeito perpendicular de acordo com a primeira e a terceira direções, e/ou um defeito de paralelismo de acordo com a primeira direção e/ou segunda direção; - os parâmetros de torneamento compreendem pelo menos um de um material que forma a lente, uma direção de rotação da lente oftálmica, dados de corte e uma curvatura média da superfície da lente; - os dados de corte compreendem pelo menos um de uma velocidade de avanço de acabamento, uma profundidade de corte, uma velocidade rotativa, uma abertura de ferramenta e uma inclinação de ferramenta; - a etapa de determinar a configuração de torneamento compreende as etapas de: - determinar pelo menos um parâmetro de torneamento de pelo menos um parâmetro pertencente à lente a usinar e opcionalmente de pelo menos um parâmetro pertencente à máquina de torneamento utilizada; - selecionar a configuração de torneamento do pelo menos um parâmetro de torneamento determinado; e - deduzir da configuração de torneamento selecionada os parâmetros de defeito da máquina; - os parâmetros de defeitos de máquina deduzidos são associados a pelo menos um parâmetro de torneamento, o qual é igual ou próximo do pelo menos um parâmetro de torneamento determinado; - o método compreende as etapas de: - usinagem por torneamento de pelo menos duas superfícies de controle de acordo com, pelo menos, dois conjuntos distintos de parâmetros de torneamento predeterminados, tendo as pelo menos duas superfícies de controle uma geometria teórica predeterminada; - determinar dados representativos das características geométricas das pelo menos duas superfícies de controle usinadas; - processar os dados determinados para determinar parâmetros de defeitos de máquina para cada um dos pelo menos dois conjuntos de parâmetros de torneamento predeterminados; e - deduzir e armazenar pelo menos duas configurações de torneamento compreendendo, respectivamente, parâmetros de torneamento e parâmetros de defeitos de máquina associados aos parâmetros de torneamento; - o método compreende as etapas de: - determinar uma primeira configuração de torneamento para usinagem por torneamento de uma primeira superfície localizada em uma primeira face da lente oftálmica, utilizando a máquina de torneamento, a primeira configuração de torneamento compreendendo primeiros parâmetros de torneamento e primeiros parâmetros de defeitos de máquina associados aos primeiros parâmetros de torneamento; e - determinar uma segunda configuração de torneamento para usinagem por torneamento de uma segunda superfície localizada em uma segunda face, oposta à primeira face, da lente oftálmica, utilizando a mesma máquina de torneamento, a segunda configuração de torneamento compreendendo segundos parâmetros de torneamento e segundos parâmetros de defeitos de máquina associados aos segundos parâmetros de torneamento; sendo os primeiros parâmetros de torneamento distintos dos segundos parâmetros de torneamento e sendo os primeiros parâmetros de defeitos de máquina distintos dos segundos parâmetros de defeitos de máquina de modo que a primeira configuração de torneamento é distinta da segunda configuração de torneamento; - o pelo menos um defeito geométrico da máquina de torneamento tem um valor que é menor que um primeiro valor de limite, e os parâmetros de defeito de máquina compreendem pelo menos um valor de correção de defeito que é aplicado ao valor do pelo menos um defeito geométrico; e/ou - o método compreende a etapa de ajustar a localização da ferramenta de usinagem de acordo com os parâmetros de defeitos de máquina.
[0017] A invenção refere-se ainda a um artigo óptico, tal como uma lente oftálmica, compreendendo pelo menos uma face tendo pelo menos uma superfície obtida realizando cada um das etapas do método como descrito acima.
[0018] A invenção também diz respeito a um programa de computador que compreende instruções configuradas para realizar cada um das etapas do método como descrito acima quando o programa de computador é executado em um computador.
[0019] A invenção refere-se ainda a um sistema para fabricar uma lente oftálmica, compreendendo partes de sistema configuradas para realizar cada uma das etapas do método como descrito acima.
[0020] Em particular, o sistema pode compreender uma máquina de torneamento tendo pelo menos um defeito geométrico e configurada para usinagem por torneamento de superfícies sobre lentes oftálmicas de acordo com uma pluralidade de configurações de torneamento, as quais são distintas.
[0021] A invenção também diz respeito a uma interface de comunicação cliente-servidor compreendendo dispositivos configurados para transferir a configuração de torneamento determinada por um programa de computador, de modo a implementar o método como descrito acima quando o computador de programa for executado em um computador.
BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS
[0022] A descrição da invenção continua agora com uma descrição detalhada de uma modalidade preferida fornecida de seguida neste documento, a título de exemplo não limitativo e com referência aos desenhos anexos. Nesses desenhos: - A Figura 1 é uma vista parcial e esquemática de um sistema para a fabricação de uma lente oftálmica, compreendendo uma máquina de torneamento e partes de sistema configuradas para realizar um método de usinagem por torneamento de pelo menos uma superfície da lente utilizando a máquina de torneamento, de acordo com a invenção; - A Figura 2 é uma vista em perspectiva parcial e esquemática mostrando a ferramenta de usinagem de lentes da máquina ilustrada na Figura 1, a qual está virada para uma peça de calibragem a ser fabricada, cuja peça de calibragem está fixa em um sistema de suporte de lentes; - A Figura 3 representa defeitos geométricos que podem compreender a máquina de torneamento; - A Figura 4 é um fluxograma mostrando diferentes passos de operação do método de acordo com um exemplo de implementação da invenção; - A Figura 5 é um fluxograma mostrando outros diferentes passos de operação do método de acordo com a invenção, por exemplo para a preparação de uma tabela de consulta; - A Figura 6 é um fluxograma mostrando outros diferentes passos de operação do método de acordo com a invenção; e - A Figura 7 ilustra esquematicamente uma interface de comunicação cliente-servidor compreendendo partes de sistema configuradas para transferir uma configuração de torneamento determinada pelo método de acordo com a invenção para um sistema de processamento de dados remoto.
DESCRIÇÃO DETALHADA DE MODALIDADES PREFERIDAS
[0023] A Figura 1 ilustra um sistema para fabricar um artigo óptico 10, compreendendo uma máquina de torneamento "de forma livre" de controle numérico 1, um controle numérico que denota o conjunto de equipamento e software, cuja função é dar instruções de movimento a todos os elementos da máquina 1.
[0024] Esta máquina de torneamento 1 é configurada para usinagem por torneamento (surfaçagem e opcionalmente polimento) de pelo menos uma superfície em pelo menos uma face 12 de um artigo óptico 10.
[0025] A máquina de torneamento 1 compreende um braço de usinagem móvel 7 e um sistema de processamento de dados ou uma unidade de controle (não mostrada) configurada para controlar o braço móvel 7.
[0026] O sistema compreende ainda partes de sistema geralmente formadas por pelo menos uma unidade de controle 2 configurada para comunicar com o sistema de processamento de dados (ou unidade de controle) da máquina de torneamento 1.
[0027] A unidade de controle 2 compreende um microprocessador 3 tendo uma memória 4, em particular uma memória não volátil, que lhe permite carregar e armazenar software, ou seja um programa de computador que, quando é executado no microprocessador 3, permite a implementação de um método de fabricação de acordo com a invenção.
[0028] Esta memória não volátil 4 é por exemplo do tipo ROM ("memória apenas de leitura").
[0029] A unidade de controle 2 compreende ainda uma memória 5, em particular uma memória volátil, que permite armazenar dados durante a execução do software e a implementação do método.
[0030] Esta memória volátil 5 é, por exemplo, do tipo RAM ou EEPROM (respectivamente "memória de acesso aleatório" e "memória apenas de leitura programável eletricamente apagável").
[0031] A unidade de controle poderá ser apenas pelo menos parcialmente integrada na máquina. Por outras palavras, a unidade de controle poderá ser disposta em parte, ou no seu todo, fora da máquina.
[0032] A unidade de controle 2 pode formar pelo menos parcialmente uma parte da máquina de torneamento 1 e poderá compreender um ou vários módulos de controle localizados dentro e/ou fora da máquina.
[0033] O artigo óptico 10 pode ser uma lente oftálmica e/ou uma peça de controle. No caso de uma lente oftálmica, a máquina 1 também pode ser configurada para polir a face 12 e/ou para arredondar uma aresta periférica 13 (vide Figura 2) de modo a formar a lente oftálmica.
[0034] O braço de usinagem móvel 7 é configurado para suportar em uma extremidade um dispositivo 20 compreendendo uma ferramenta de usinagem de lentes 24 (Figura 2) e a unidade de controle 2 é configurada para controlar cada um das etapas de um método de usinagem por torneamento de uma superfície de uma lente oftálmica, utilizando a ferramenta de usinagem de lentes 24 na máquina de torneamento 1.
[0035] A Figura 2 ilustra um sistema de suporte de lentes 8 da máquina de torneamento 1, o qual é configurado para bloquear em uma posição predeterminada o artigo óptico, aqui formado pela peça em bruto 10 utilizada para formar uma lente oftálmica.
[0036] A peça em bruto 10 compreende uma face superior 12, uma face inferior 11 oposta à face superior 12 e uma aresta periférica 13 ligando as faces inferior e superior 11 e 12.
[0037] A face superior 12 é configurada para formar uma primeira face, também denominada face traseira e a face inferior 11 é configurada para formar uma segunda face, também designada por face frontal. A segunda face é oposta à primeira face.
[0038] A aresta periférica 13 é configurada para formar um contorno periférico que tem uma primeira aresta 15 tendo a aresta periférica 13 à primeira face 12 e uma segunda aresta 16 ligando a aresta periférica 13 à segunda face 11.
[0039] Aqui, a peça em bruto 10 tem a segunda face 11 e a primeira face 12, as quais são ambas planares.
[0040] O sistema de suporte de lentes 8 compreende, por exemplo, uma película adesiva (não representada), a qual tem uma face adesiva configurada para ser fixada na face inferior 11 da peça em bruto 10.
[0041] O sistema de suporte de lentes 8 é primeiro configurado para receber a peça em bruto 10 para usinagem por torneamento da primeira face 12 utilizando o dispositivo 20 para formar uma lente semiacabada. Em seguida, o sistema de suporte de lentes 8 é configurado para receber a lente semiacabada para usinagem por torneamento da segunda face 11 utilizando o mesmo dispositivo 20 de modo a formar a lente oftálmica.
[0042] O sistema de suporte de lentes 8 é configurado para ser montado em um eixo de fuso da máquina 1, eixo do fuso que roda durante a etapa de fabricação da peça em bruto 10, para rodar a peça em bruto 10 sobre si própria durante a usinagem.
[0043] A máquina 1 compreende três direções, respectivamente uma primeira direção 16, nomeadamente a direção X, uma segunda direção 18 perpendicular à primeira direção 16, nomeadamente a direção Y, e uma terceira direção 17 perpendicular à primeira e segunda direções 16 e 18, nomeadamente direção Z.
[0044] A localização da ferramenta de usinagem de lentes 24 é definida de acordo com as três direções 16 a 18 na máquina de torneamento 1.
[0045] A direção Z 17 corresponde aqui a um eixo de torneamento, também designado por centro de rotação, da peça em bruto 10.
[0046] O dispositivo 20 compreende um pino 21 configurado para ser fixado ao braço de usinagem móvel 7, uma base 22 a partir da qual se projeta o pino 21, um suporte de ferramenta 23 formado por uma projeção da base 22, no lado oposto do pino 21 e a ferramenta de usinagem de lentes 24 fixa ao suporte de ferramenta 23.
[0047] A ferramenta de usinagem de lentes 24 pode ser do tipo de meio raio ou do tipo de raio total e tem geralmente uma abertura predeterminada (em graus).
[0048] Uma ferramenta de usinagem de lente de um tipo de raio completo pode ser montada no dispositivo 20 de modo que a ferramenta 24 esteja inclinada em relação ao suporte de ferramenta 23 para formar uma ferramenta tendo uma abertura disposta assimetricamente. A disposição de assimetria de abertura pode ser definida de acordo com um plano compreendendo o eixo de torneamento 17 (ou direção Z), a direção Y 18 e o centro de ferramenta.
[0049] A Figura 3 mostra diferentes configurações da máquina de torneamento 1, respectivamente (da direita para a esquerda) em que a máquina 1 tem um defeito de paralelismo de acordo com a direção Y 18, em que a máquina 1 tem um defeito de paralelismo de acordo com a direção X 16, em que a máquina 1 tem um defeito perpendicular de acordo com a direção X 16 e com a direção Z 17 e em que a máquina 1 é desprovida de um paralelismo e defeitos perpendiculares, mas poderá ter um defeito de calibragem de acordo com a direção X 16 e/ou a direção Y 18.
[0050] Em referência à Figura 4, para a realização do processo de usinagem por torneamento de uma ou várias superfícies sobre lentes ou peças em bruto, utilizando a ferramenta de usinagem de lentes 24, a unidade de controle 2 é configurada para verificar na etapa 100 se a ferramenta de usinagem de lentes 24 tem uma localização de deslocamento de acordo com a direção X 16 e, opcionalmente, com a direção Y 18, em relação a uma localização teórica, a qual é respectivamente mais pequena do que um primeiro e segundo limites predeterminados S.
[0051] A localização de deslocamento da ferramenta 24 de acordo com a direção X 16 e opcionalmente com a direção Y 18 é representativa de um parâmetro inicial de defeito da máquina causado pela alteração da ferramenta de usinagem na máquina de torneamento. O valor da posição de deslocamento corresponde a um valor de defeito geométrico.
[0052] Se não, a localização de deslocamento de acordo com a direção X 16, e opcionalmente com a direção Y 18 da ferramenta 24, tem de ser corrigida de modo a ser menor do que o respectivo primeiro e segundo limites predeterminados.
[0053] Se sim, a unidade de controle 2 é configurada para receber na etapa 101 parâmetros pertencentes à superfície da lente a usinar, entre o material que forma a lente a usinar e/ou a curvatura média da superfície da lente a usinar.
[0054] A unidade de controle 2 pode também ser configurada para receber um ficheiro de coordenadas caracterizando a geometria da superfície da lente a usinar em vez da ou em adição à curvatura média.
[0055] Na etapa 102, a unidade de controle 2 é configurada para receber parâmetros pertencentes à máquina de torneamento utilizada, entre a via de ferramenta para usinagem da superfície, abertura de ferramenta e inclinação de ferramenta.
[0056] Na etapa 103, a unidade de controle 2 é configurada para determinar parâmetros de mudança entre a direção de rotação da lente oftálmica quando usinada e dados de corte, de pelo menos um parâmetro pertencente à lente a usinar recebido na etapa 101, e opcionalmente de pelo menos um parâmetro pertencente à máquina de torneamento utilizada recebido na etapa 102.
[0057] Os dados de corte determinados podem ser pelo menos um de um avanço de acabamento, uma profundidade de corte e uma velocidade rotativa.
[0058] Na etapa 104, a unidade de controle 2 é configurada para selecionar uma configuração de torneamento a partir dos parâmetros de torneamento determinados na etapa 104.
[0059] A configuração de torneamento é selecionada em uma tabela de consulta de configurações de torneamento previamente preparada e armazenada na unidade de controle 2.
[0060] A tabela de consulta compreende uma pluralidade de configurações de torneamento definidas por parâmetros de torneamento predeterminados e parâmetros de defeitos de máquina predeterminados associados aos parâmetros de torneamento predeterminados.
[0061] Os parâmetros de torneamento predeterminados podem ser pelo menos um de um material que forma a lente, uma direção de rotação da lente oftálmica, dados de corte entre pelo menos um de um avanço de acabamento, uma profundidade de corte, uma velocidade rotativa, uma abertura de ferramenta e uma inclinação de ferramenta, e uma curvatura média da superfície da lente.
[0062] Os parâmetros de defeito de máquina predeterminados podem ser pelo menos um de um parâmetro de defeito de calibragem de acordo com a direção X 16 e/ou a direção Y 18, um parâmetro de defeito perpendicular de acordo com a direção X 16 e a direção Z 17, e um parâmetro de defeito de paralelismo de acordo com a direção X 16 e/ou a direção Y 18.
[0063] Na etapa 106, a unidade de controle 2 é configurada para deduzir parâmetros de defeitos de máquina associados aos parâmetros de torneamento a partir da configuração de torneamento selecionada.
[0064] Os parâmetros de defeitos de máquina deduzidos compreendem aqui pelo menos um valor de correção de defeito, o qual é configurado para ser aplicado ao valor do(s) defeito(s) geométrico(s) da máquina de torneamento (o qual é menor que S).
[0065] A configuração de torneamento que é selecionada e assim os parâmetros de defeito da máquina e o valor de defeito de correção, os quais são deduzidos, são associados a pelo menos um parâmetro de torneamento predeterminado na tabela de consulta, o qual é igual ou próximo do pelo menos um parâmetro de torneamento determinado na etapa 103.
[0066] Por conseguinte, o valor de defeito de correção pode ser deduzido ou determinado, por exemplo por interpolação ou extrapolação, a partir de pelo menos dois valores predeterminados de correção de defeitos na tabela de consulta correspondente a pelo menos dois conjuntos de parâmetros de defeitos de máquina predeterminados associados a pelo menos dois conjuntos de parâmetros de torneamento predeterminados na tabela de consulta.
[0067] Na etapa 107, a unidade de controle 2 é, por exemplo, configurada para ajustar a localização da ferramenta de usinagem de lentes de acordo com o valor de correção de defeitos.
[0068] Após a etapa 107, o ajuste da máquina de torneamento é assim refinado e esta última está pronta para usinagem correta por torneamento da(s) superfície(s) na lente. Por outras palavras, a(s) superfície(s) da lente é usinada de acordo com uma geometria teórica predeterminada, ou pelo menos muito próxima da geometria teórica predeterminada.
[0069] No método descrito acima, a configuração de torneamento poderá ser selecionada (ou determinada) para uma única lente a usinar, tendo a lente pelo menos uma característica predeterminada entre material e curvatura média.
[0070] Alternativamente, a configuração de torneamento pode ser selecionada (ou determinada) para um conjunto de lentes a usinar, tendo as lentes pelo menos uma característica semelhante entre o material e a curvatura média, de modo a simplificar a tabela de consulta.
[0071] Por exemplo, uma primeira configuração de torneamento pode ser selecionada para as lentes tendo uma superfície a usinar que é côncava, e uma segunda configuração de torneamento pode ser selecionada para as lentes tendo uma superfície a usinar que é convexa.
[0072] A Figura 5 é um fluxograma mostrando outros diferentes passos de operação do método de acordo com a invenção, por exemplo para preparar uma tabela de consulta ou para preparar uma usinagem sucessiva por torneamento de superfícies em lentes.
[0073] Na etapa 200, a unidade de controle 2 é configurada para verificar se a ferramenta de usinagem de lentes 24 tem uma localização de deslocamento de acordo com a direção X 16 e opcionalmente a direção Y 18, relativamente a uma localização teórica, a qual é respectivamente menor do que um primeiro e segundo limites predeterminados S, como na etapa 100 (Figura 4).
[0074] Na etapa 201, a unidade de controle 2 é configurada para receber uma pluralidade (pelo menos dois) de conjuntos de parâmetros de torneamento predeterminados que são distintos, sendo os parâmetros de torneamento definidos como explicado acima.
[0075] Na etapa 202, a unidade de controle 2 é configurada para usinar por torneamento uma pluralidade de superfícies de controle de acordo com a pluralidade de conjuntos distintos de parâmetros de torneamento predeterminados, cada uma das superfícies de controle a usinar tendo uma geometria teórica predeterminada.
[0076] Na etapa 203, a unidade de controle 2 é configurada para determinar dados representativos de características geométricas de cada uma das superfícies de controle usinadas.
[0077] Em particular, a determinação das características geométricas poderá ser obtida ao medir características geométricas nas superfícies usinadas utilizando uma ferramenta comum como, por exemplo, um comparador mecânico tal que um medidor de arqueamento ou um perfilômetro, ou um microscópio ou uma câmara localizada na máquina de torneamento.
[0078] Na etapa 204, a unidade de controle 2 é configurada para processar os dados geométricos determinados ou medidos, para determinar parâmetros de defeitos de máquina para cada um dos conjuntos de parâmetros de torneamento predeterminados.
[0079] Os parâmetros de defeitos de máquina determinados na etapa 204 estão assim associados, cada um, a um conjunto de parâmetros de torneamento predeterminados.
[0080] Na etapa 205, a unidade de controle 2 é configurada para deduzir e armazenar uma pluralidade de configurações de torneamento compreendendo cada um conjunto de parâmetros de torneamento predeterminados recebidos na etapa 201 e os parâmetros de defeitos de máquina associados a esses parâmetros de torneamento, determinados na etapa 205.
[0081] A pluralidade de configurações de torneamento poderá ser armazenada em uma tabela de consulta configurada para ser utilizada na etapa 104 acima descrito, ou diretamente na máquina de torneamento para passos de torneamento imediatamente sucessivos de superfícies em lentes.
[0082] A Figura 6 mostra outros diferentes passos de operação do método de acordo com uma modalidade preferida da invenção.
[0083] Na etapa 300, a unidade de controle 2 é configurada para selecionar uma máquina de torneamento do mesmo tipo que a da Figura 1, nomeadamente uma máquina tendo a capacidade de usinar por torneamento superfícies de lentes oftálmicas de acordo com uma pluralidade de configurações de torneamento distintas.
[0084] Na etapa 301, a unidade de controle 2 é configurada para determinar uma primeira configuração de torneamento compreendendo primeiros parâmetros de torneamento e primeiros parâmetros de defeitos de máquina associados aos primeiros parâmetros de torneamento.
[0085] Na etapa 302, a unidade de controle 2 é configurada para usinar por torneamento uma primeira superfície localizada em uma primeira face de uma lente oftálmica, utilizando a máquina de torneamento selecionada e de acordo com a primeira configuração de torneamento.
[0086] Na etapa 303, a unidade de controle 2 é configurada para determinar uma segunda configuração de torneamento compreendendo segundos parâmetros de torneamento e segundos parâmetros de defeitos de máquina associados aos segundos parâmetros de torneamento.
[0087] Na etapa 304, a unidade de controle 2 é configurada para usinar por torneamento uma segunda superfície localizada em uma segunda face, oposta à primeira face, da mesma lente, utilizando a mesma máquina de torneamento selecionada, de acordo com a segunda configuração de torneamento.
[0088] Os segundos parâmetros de torneamento são aqui distintos dos primeiros parâmetros de torneamento e os segundos parâmetros de defeitos de máquina são aqui também distintos dos primeiros parâmetros de defeitos de máquina de modo que a segunda configuração de torneamento é distinta da primeira configuração de torneamento.
[0089] Por exemplo, a primeira superfície formada é côncava e a lente roda de acordo com uma primeira direção de rotação durante a usinagem (etapa 302), e a segunda superfície formada é convexa e a lente roda de acordo com uma segunda direção de rotação, oposta à primeira direção de rotação, durante a usinagem (etapa304).
[0090] A Figura 7 mostra uma interface de comunicação cliente-servidor 6 compreendendo um chamado lado de fornecedor 29a e outro, o chamado lado de cliente 29b, e esses dois lados comunicam através de uma interface de internet 28.
[0091] O lado do fornecedor compreende um servidor 29a ligado a um sistema de processamento de dados ou uma unidade de controle 2a do mesmo tipo que a da Figura 1, sendo este servidor 29a configurado para comunicar com a interface de internet 28.
[0092] O lado do cliente 29b é configurado para comunicar com a interface de internet 28 e é ligado a um sistema de processamento de dados ou a uma unidade de controle 2b do mesmo tipo que o do lado do fornecedor.
[0093] Além disso, a unidade de controle do lado do cliente 2b é ligada a uma máquina de torneamento 1b do mesmo tipo que a da Figura 1 para usinagem por torneamento de superfície(s) 12b de uma lente oftálmica 10b.
[0094] A unidade de controle 2b é configurada para receber, no lado do cliente, um ficheiro de coordenadas caracterizando a geometria da superfície 12b a ser usinada (ou pelo menos a curvatura média), parâmetros de caracterização de dados pertencentes à máquina de torneamento 1b utilizada (curso de ferramenta, abertura de ferramenta), bem como dados caracterizando o material da lente 10b utilizada.
[0095] A unidade de controle 2b, utilizando a interface de internet 28 e servidor 29a, envia os dados recebidos para a unidade de controle do lado do fornecedor 2a para a determinação dos parâmetros de torneamento e ainda a seleção da configuração de torneamento.
[0096] A unidade de controle 2a executa o programa de computador que contém de modo a implementar o método de acordo com a invenção e assim deduzir os parâmetros de defeito de máquina que estão associados aos parâmetros de torneamento, de modo a ajustar a localização da ferramenta de usinagem antes da usinagem por torneamento da superfície 12b da lente 10b.
[0097] Utilizando o servidor 29a e a interface de internet 28, a unidade de controle 2a envia os parâmetros de defeitos de máquina para a unidade de controle de dados do lado do cliente 2b.
[0098] A unidade de controle 2b é configurada para executar um software para implementar um método para ajustar a localização da ferramenta de usinagem na máquina de torneamento 1b utilizando os parâmetros recebidos e, deste modo para usinagem por torneamento da lente 10b de acordo com a configuração de torneamento selecionada, de modo a produzir a superfície 12b na lente 10b.
[0099] Muitas variantes são possíveis de acordo com as circunstâncias.
[00100] O método poderá compreender sucessivamente uma etapa de usinagem por torneamento de uma primeira superfície de controle tendo uma primeira geometria teórica de acordo com um primeiro conjunto de parâmetros de torneamento predeterminados, em uma primeira face da lente, uma etapa de determinação de dados representativos de características geométricas da primeira superfície de controle usinada, uma etapa de usinagem por torneamento de uma segunda superfície de controle tendo uma segunda geometria teórica de acordo com um segundo conjunto de parâmetros de torneamento predeterminados, na mesma primeira face da lente e uma etapa de determinação de dados representativos de características geométricas da segunda superfície de controle usinada.
[00101] A unidade de controle pode ainda ser configurada para determinar, do lado do cliente, os parâmetros de torneamento a partir dos dados recebidos, e os parâmetros de torneamento são enviados para a unidade de controle do lado do fornecedor para a seleção da configuração de torneamento.
[00102] A unidade de controle do lado do fornecedor executa o programa de computador que este contém para implementar o método de acordo com a invenção e assim deduzir os parâmetros de defeito da máquina que estão associados aos parâmetros de torneamento, de modo a ajustar a localização da ferramenta de usinagem antes da usinagem por torneamento da superfície da lente.
[00103] Os microprocessadores podem ser substituídos por microcontroladores.
[00104] A interface de comunicação poderia permitir a comunicação através de uma outra rede que não a internet.
[00105] A interface de comunicação poderia também tornar possível transferir o programa de computador na sua totalidade para a unidade de controle remoto, de modo a implementar o método na máquina de torneamento.
[00106] De um modo mais geral, a invenção não se limita aos exemplos descritos e representados.

Claims (14)

1. Método de usinagem por torneamento de pelo menos uma superfície de uma lente oftálmica, utilizando uma máquina de torneamento (1) tendo pelo menos um defeito geométrico, caracterizado por o método compreender uma etapa (101-104) de determinação de uma configuração de torneamento para a usinagem por torneamento da pelo menos uma superfície da lente oftálmica, a configuração de torneamento compreendendo parâmetros de torneamento e parâmetros de defeitos de máquina associados aos parâmetros de torneamento.
2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a configuração de torneamento é determinada por um conjunto de lentes a usinar, tendo as lentes pelo menos uma característica semelhante entre o material e curvatura média; ou para uma única lente a usinar, tendo a lente pelo menos uma característica predeterminada entre o material e curvatura média.
3. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a máquina de torneamento compreende uma ferramenta de usinagem (24) configurada para atuar em três direções (16, 17, 18) na máquina de torneamento (1) para usinagem da superfície da lente, e o pelo menos um defeito geométrico da máquina de torneamento é pelo menos um dentre: um defeito de calibragem de acordo com uma primeira direção (16); um defeito de calibragem de acordo com uma segunda direção (18); um defeito de calibragem de acordo com uma primeira direção (16) e com uma segunda direção (18) entre as três direções; um defeito perpendicular de acordo com a primeira e terceira direções (16, 17); um defeito de paralelismo de acordo com a primeira direção (16); um defeito de paralelismo de acordo com a segunda direção (18); e um defeito de paralelismo de acordo com a primeira direção (16) e com a segunda direção (18).
4. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que os parâmetros de torneamento compreendem pelo menos um dentre um material que forma a lente, uma direção de rotação da lente oftálmica, dados de corte e uma curvatura média da superfície da lente.
5. Método, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que os dados de corte compreendem, pelo menos, um de um avanço de acabamento, uma profundidade de corte, uma velocidade rotativa, uma abertura de ferramenta e uma inclinação de ferramenta.
6. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a etapa de determinação da configuração de torneamento compreende as etapas de: - determinar (103) pelo menos um parâmetro de torneamento de pelo menos um parâmetro pertencente à lente a usinar e opcionalmente de pelo menos um parâmetro pertencente à máquina de torneamento utilizada; - selecionar (104) a configuração de torneamento do pelo menos um parâmetro de torneamento determinado; e - deduzir (105) da configuração de torneamento selecionada os parâmetros de defeitos da máquina.
7. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado por compreender as etapas de: - executar usinagem (202) por torneamento de pelo menos duas superfícies de controle de acordo com, pelo menos, dois conjuntos distintos de parâmetros de torneamento predeterminados, tendo as pelo menos duas superfícies de controle uma geometria teórica predeterminada; - determinar (203) dados representativos das características geométricas das pelo menos duas superfícies de controle usinadas; - processar (204) os dados determinados para determinar parâmetros de defeitos de máquina para cada um dos pelo menos dois conjuntos de parâmetros de torneamento predeterminados; e - deduzir e armazenar (205) pelo menos duas configurações de torneamento compreendendo, respectivamente, parâmetros de torneamento e parâmetros de defeitos de máquina associados aos parâmetros de torneamento.
8. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado por compreender as etapas de: - determinar (301) uma primeira configuração de torneamento para usinagem por torneamento de uma primeira superfície localizada em uma primeira face da lente oftálmica, utilizando a máquina de torneamento, a primeira configuração de torneamento compreendendo primeiros parâmetros de torneamento e primeiros parâmetros de defeitos de máquina associados aos primeiros parâmetros de torneamento; e - determinar (303) uma segunda configuração de torneamento para usinagem por torneamento de uma segunda superfície localizada em uma segunda face, oposta à primeira face, da lente oftálmica, utilizando a mesma máquina de torneamento, a segunda configuração de torneamento compreendendo segundos parâmetros de torneamento e segundos parâmetros de defeitos de máquina associados aos segundos parâmetros de torneamento; sendo os primeiros parâmetros de torneamento distintos dos segundos parâmetros de torneamento e sendo os primeiros parâmetros de defeitos de máquina distintos dos segundos parâmetros de defeitos de máquina de modo que a primeira configuração de torneamento é distinta da segunda configuração de torneamento.
9. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um defeito geométrico da máquina de torneamento (1) tem um valor que é menor que um primeiro valor de limite (S), e os parâmetros de defeito de máquina compreendem pelo menos um valor de correção de defeito que é aplicado ao valor do pelo menos um defeito geométrico.
10. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado por compreender a etapa (107) de ajustar a localização da ferramenta de usinagem (24) de acordo com os parâmetros de defeitos de máquina.
11. Artigo óptico, em particular lente oftálmica, caracterizado por compreender pelo menos uma face (11, 12) tendo pelo menos uma superfície obtida ao realizar cada uma das etapas do método, como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 10.
12. Sistema para fabricar uma lente oftálmica, caracterizado por compreender partes de sistema (2, 3, 4, 5) configuradas para realizar cada etapa do método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10.
13. Sistema, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado por compreender uma máquina de torneamento (1) tendo pelo menos um defeito geométrico e configurado para usinagem por superfícies de torneamento sobre lentes oftálmicas de acordo com uma pluralidade de configurações de torneamento, as quais são distintas.
14. Interface de comunicação cliente-servidor caracterizada por compreender dispositivos (2a, 29a, 28, 29b, 2b) configurados para transferir a configuração de torneamento determinada pelo método, como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 10.
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