BR112016003497B1 - processo para a produção de espumas rígidas de poliuretano ou de poliisocianurato e mistura de poliol - Google Patents

Abstract

PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE ESPUMAS RÍGIDAS DE POLIURETANO OU DE ESPUMAS RÍGIDAS DE POLIISOCIANURATO, ESPUMA RÍGIDA DE POLIURETANO, USO DE TAIS ESPUMAS E MISTURA DE POLIOL. A presente invenção refere-se a um processo para a produção de espumas rígidas de poliuretano e poliisocianurato mediante uso de polióis- poliéter modificados com ácido graxo e também polióis-poliéter, os quais são produzidos por meio da reação de, pelo menos, um composto com uma funcionalidade OH de 2 ou 3, com óxido de alquileno, em que a quantidade em peso de óxido de etileno é de pelo menos 90% em peso do peso total de óxido de alquileno. A presente invenção também diz respeito às espumas rígidas assim obtidas, assim como à sua utilização para a produção de elementos sanduíche com camadas de revestimento rígidas ou flexíveis. Além disso, a presente invenção dirige-se aos componentes de poliol subjacentes.

Description

[001] A presente invenção refere-se a um processo para a produção de espumas rígidas de poliuretano e poliisocianurato utilizando polióis- poliéter modificados com ácido graxo e também os polióis-poliéter, os quais são produzidos por meio da reação de, pelo menos, um composto com uma funcionalidade OH de 2 ou 3 com óxido de alquileno, em que a quantidade em peso de óxido de etileno é de pelo menos 90% em peso do peso total de óxido de alquileno. A referida invenção também diz respeito às espumas rígidas obtidas, assim como, à sua utilização para a produção de elementos sanduíche com camadas de revestimento rígidas ou flexíveis. A presente invenção diz ainda respeito aos componentes de poliol de base.

[002] A produção de espumas rígidas de poliuretano é conhecida e é descrita em inúmeras publicações de patentes e de literatura. As espumas rígidas de poliuretano são tipicamente produzidas por meio da reação de poliisocianatos orgânicos com um ou mais compostos possuindo dois ou mais átomos de hidrogênio reativos, em particular, com os polióis-poliéter a partir da polimerização de óxido de alquileno ou polióis-poliéter a partir da policondensação de alcoóis com ácidos dicarboxílicos, na presença de agente de expansão, catalisadores e, se necessário, adjuvantes e/ou aditivos.

[003] Uma área de aplicação essencial das espumas rígidas de poliuretano é a dos compósitos. A produção dos compósitos formados, em particular, de camadas de revestimento metálicas e um núcleo formado de espumas à base de isocianato, geralmente espumas de poliuretano (PUR) ou poliisocianurato (PIR), são frequentemente conhecidas também como elementos sanduíche e são atualmente produzidos em grandes volumes no equipamento da correia dupla contínua. Além de elementos sanduíche para o isolamento do frigorífico, os elementos com camadas coloridas de revestimento estão se tornando cada vez mais importantes para a decoração das fachadas de diversos edifícios. As camadas de revestimento usadas incluem, além das chapas de aço revestido, as chapas de aço inoxidável, cobre ou alumínio.

[004] É importante que as espumas rígidas de poliuretano encham as cavidades de maneira uniforme e sem vazios, de modo que por meio do melhor composto possível com camadas de revestimento é produzido uma construção estável, a qual assegura um bom isolamento térmico. Com a finalidade de prevenir defeitos na espuma, o tempo dentro do qual a mistura de reação de formação da espuma é introduzida na cavidade para ser isolado tem que ser curto. Para a formação de espuma de tais objetos, são utilizados, geralmente, máquinas de baixa pressão ou, preferencialmente, máquinas de alta pressão.

[005] Espumas rígidas de poliuretano adequadas podem ser produzidas, da maneira conhecida, por meio da reação de poliisocianatos orgânicos com um ou mais compostos que possuem dois ou mais átomos de hidrogênio reativos na presença de agente de expansão, catalisadores, e, se necessário, adjuvantes e/ou aditivos. Os compostos que possuem, pelo menos, dois átomos de hidrogênio reativos com grupos de isocianato são utilizados na produção de espumas rígidas de poliuretano, geralmente, alcoóis de poliéter e/ou alcoóis de poliéster.

[006] Devido à sua alta reatividade, os polióis com grupos-OH primários e reativos, por, via de regra, não serão utilizados. Os polióis de espuma rígida servem, no estado da técnica, predominantemente de poliéter à base de óxido de propileno, já que na utilização de tais polióis a reatividade do sistema pode ser melhor controlada. Este é expressamente apontado por, por exemplo, J. M. Buist e H. Gudgeon em Advances in Poliuretano Technology,Maclaren and Sons Ltd, Londres, 1968, página 190.

[007] Os polióis propoxilados de espuma rígida típicos de alta funcionalidade com números de OH maiores do que 400 mg de KOH/g são misturados no sistema de espuma rígida, de acordo com o estado da técnica, se necessário, com pequenas partes de polióis de cadeia mais longa com uma funcionalidade mais baixa de no máximo 3. No entanto, a adição desses polióis de baixa funcionalidade resulta, geralmente, em uma redução desvantajosa no grau de endurecimento durante a reação de formação de espuma.

[008] Caso os polióis-poliéter etoxilado com grupos-OH terminais e primários sejam utilizados em uma parcela maior nos sistemas de espumas rígidas, então é necessário que a parcela de catalisadores, em geral, seja fortemente reduzida por meio do aumento da reatividade do componente do sistema para assim conseguir o mesmo tempo de cura. No entanto, a quantidade reduzida de catalisadores conduz a uma significativa piora na capacidade de endurecimento da espuma de poliuretano. Contudo, os catalisadores de espuma rígida geralmente utilizados possuem um alto potencial de risco, o que toma desejável diminuir a quantidade utilizada desta substância em sistemas de espuma rígida de poliuretano.

[009] Além da piora geral do endurecimento da espuma, o uso de maiores quantidades de poliéteres à base de óxido de etileno em conjunto com polióis convencionais de espuma rígida à base de óxido de propileno conduz também frequentemente a problemas com a estabilidade de armazenamento dos componentes do sistema devido à diferença de polaridade entre os dois polióis. Por essas razões, os polióis-poliéter com grandes quantidades de óxido de etileno são geralmente evitadas em sistemas de espumas rígidas de células fechadas.

[010] No DE-A 197 23 193 são conhecidos espumas rígidas com uma condutividade térmica reduzida. Os polióis utilizados possuem, parcialmente, um bloco interno de óxido de etileno, que deve ser influenciado favoravelmente no que diz respeito à viscosidade.

[011] No EP-A 463493 são descritas espumas rígidas ativadas por água, as quais encontram uma aplicação como espuma para arranjo de flores. Os polióis a serem utilizados de forma semelhante compreendem blocos internos de óxido de etileno.

[012] No DE-A 36 27 236 são exigidas espumas rígidas hidrófilas, as quais utilizam poliéteres de óxido de etileno. As referidas espumas são células abertas e são apenas úteis como espuma para arranjo de flores.

[013] No EP-A 0968240 são descritas espumas de poliuretano ou de poliisocianurato modificadas por uretano, cujo componente do sistema compreende pequenas parcelas de, pelo menos, dois monoóis de poliéterpolioxietileno para melhorar a solubilidade do agente de expansão.

[014] No DE A-26 07 380 são descritas as espumas de poliisocianurato, as quais, com sua utilização, produzem altas frações de CFCs. Nesse sentido, polieteróis também encontram aplicação, os quais podem conter até 50% de óxido de etileno.

[015] WO 98/21256 e WO 98/21260 divulgam espumas rígidas de baixa rigidez, as quais assumem as características de espumas flexíveis de acordo com um processo de enchimento. As receitas descritas também utilizam quantidades menores de polióis que têm parcelas de óxido de etileno.

[016] No EP-A 1293524 é descrito uma mistura de polióis para a produção de espumas rígidas de reação retardada que consistem de uma elevada parcela de polióis-poliéter ricos em óxido de etileno. No entanto, o grau de endurecimento da espuma produzida por esse sistema não é suficiente.

[017] O estado da técnica disponível não fornece uma maneira de usar poliéteróis ricos em óxido de etileno com grupos-OH terminais para a produção de espumas rígidas de alta qualidade e, em especial, não quebradiças com uma quantidade de catalisadores pequena e ao mesmo tempo um bom grau de endurecimento.

[018] A presente invenção tem, por consequência disso, a tarefa de desenvolver sistemas de espumas rígidas de poliuretano, as quais necessitam uma quantidade reduzida de catalisadores para a reação, mas, contudo, possuem exibem um bom endurecimento da espuma e conduzem a espumas rígidas de células fechadas de baixa fragilidade. Os sistemas de espuma rígida de poliuretano a serem desenvolvidos devem ser construídos baseados em um componente de poliol de fase estável com boa estabilidade de armazenamento e baixa viscosidade, e também devem possuir um tempo de inicio suficientemente longo.

[019] A tarefa é resolvida por meio de um processo para a produção de espumas rígidas de poliuretano ou de espumas rígidas de poliisocianurato, as quais compreendem uma reação de: A) pelo menos um poliisocianato, B) pelo menos um poliol-poliéter modificado com ácido graxo, C) pelo menos um poliol-poliéter produzido por meio da reação de, pelo menos, um poliol como iniciador com o óxido de alquileno, D) eventualmente, um ou mais polióis, os quais se diferem dos polióis do componente B) e do C), em que a proporção da quantidade em peso do componente D) para a soma total das quantidades em peso dos componentes B) e C) está na gama de 0 para 1, E) se necessário, um ou mais retardadores de chama, F) um ou mais agente de expansão, G) um ou mais catalisadores, e H) eventualmente, outros agentes auxiliares e/ou aditivos, em que pelo menos um poliol do componente C) é selecionado a partir de compostos com uma funcionalidade OH de 2 ou 3 e a quantidade em peso de óxido de etileno representa pelo menos 90% em peso do peso total de óxido de alquileno no componente C).

COMPONENTE A)

[020] No contexto da presente invenção, o poliisocianato é entendido como sendo um composto orgânico que compreende, pelo menos, dois grupos de isocianato reativos por molécula, isto é, a funcionalidade não é inferior a 2. Contanto que os poliisocianatos utilizados ou a mistura de dois ou mais poliisocianatos não possuam uma funcionalidade uniforme, então a média ponderada da funcionalidade do componente A) utilizado é de pelo menos 2.

[021] São considerados como poliisocianatos aqueles conhecidos per se como os isocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos e, preferencialmente, os isocianatos polivalentes aromáticos. Os isocianatos polifuncionais deste tipo são conhecidos per se ou podem ser produzidos por métodos conhecidos perse.Os isocianatos polifuncionais podem ser utilizados, em particular, também como misturas, de modo que, neste caso, o componente A) compreenda vários isocianatos polifuncionais. São considerados como poliisocianato os isocianatos polifuncionais que possuem dois (a seguir referido como diisocianato) ou mais que dois grupos de isocianato por molécula.

[022] Em particular, podem ser mencionados especialmente: diisocianatos de alquileno com 4 a 12 átomos de carbono no radical alquileno, tais como diisocianato de 1,12-dodecano, 2-etil tetrametileno 1,4-diisocianato, 2- metil pentametileno 1,5-diisocianato, tetrametileno 1,4-diisocianato e, preferencialmente, hexametileno 1,6-diisocianato; diisocianatos cicloalifáticos tais como ciclohexano 1,3- e 1,4-diisocianato, bem como quaisquer misturas desejadas destes isómeros, 1-isocianato-3,3,5-trimetil-5- isocianatometilciclohexano (IPDI), diisocianato de 2,4- e 2,6-hexahidrotolileno e também as correspondentes misturas isoméricas, diisocianato de 4,4'-, 2,2'- e 2,4'-diciclohexilmetano e também as correspondentes misturas isoméricas, e preferencialmente poliisocianatos aromáticos, tais como diisocianato de 2,4- e 2,6-tolileno e as correspondentes misturas isoméricas, diisocianato de 4,4’-, 2,4'- e 2,2'-difenilmetano e as correspondentes misturas isoméricas, misturas de diisocianatos 4,4'- e 2,2'-difenilmetano, poliisocianatos de polifenil-polimetileno, misturas de diisocianatos 4,4'-, 2,4'- e 2,2'-difenilmetano e poliisocianatos polimetileno polifenil (MDI bruto) e misturas de MDI bruto e diisocianatos de tolileno.

[023] Particularmente adequados são os de 2,2'-, 2,4'- e/ou 4,4'- difenilmetanodiisocianato (MDI), 1,5- naftileno diisocianato (NDI), 2,4- e/ou 2,6- tolileno diisocianato (TDI), 3,3'-dimetil-bifenil diisocianato, 1,2-difeniletano diisocianato e/ou p-fenileno diisocianato (PPDI), tri-, tetra-, penta-, hexa-, hepta- e/ou octametilenodiisocianato, 2-metilpentametileno 1,5-diisocianato, 2- etilbutileno 1,4-diisocianato, pentametileno 1,5-diisocianato, butileno 1,4- diisocianato, 1 -isocianato-3,3,5-trimetil-5-isocianatometilcicloexano (diisocianato de isoforona, IPDI), 1,4- e/ou 1,3-bis (isocianatometil)cicloexano (HXDI), 1,4- cicloexanodiisocianato, 1 -metil-2,4- e/ou 2,6-cicloexano diisocianato e 4,4'-, 2,4'- e/ou 2,2'-diciclohexilmetano diisocianato.

[024] Também é feito uso freqüente de poliisocianatos modificados, ou seja, produtos obtidos por meio da reação química de poliisocianatos orgânicos e que têm, pelo menos, dois grupos de isocianato reativos por molécula. Em particular, são mencionados os poliisocianatos que compreendem os grupos de éster, ureia, biureto, alofanato, carbodiimida, isocianurato, uretodiona, carbamato e/ou uretano.

[025] As modalidades a seguir são particularmente preferenciais como poliisocianatos do componente A): i) isocianatos polifuncionais com base em tolileno diisocianato (TDI), especialmente, 2,4-TDI ou 2,6-TDI ou misturas de 2,4 e 2,6-TDI; ii) isocianatos polifuncionais com base em difenilmetano diisocianato (MDI), especialmente 2, 2' -MDI ou 2, 4'-MDI ou 4, 4'-MDI ou MDI oligomérico, que é também conhecido como polifenilpolimetileno isocianato, ou misturas de dois ou três dos difenilmetano diisocianatos acima mencionados, ou MDI bruto, que é obtido na produção de MDI ou misturas de pelo menos um oligômero de MDI e pelo menos um derivado de MDI de baixo peso molecular mencionado acima; iii) misturas de pelo menos um isocianato aromático como na modalidade i) e pelo menos um isocianato aromático como na modalidade ii).

[026] Diisocianato difenilmetano polimérico é preferido, particularmente, como um poliisocianato. Diisocianato difenilmetano polimérico (chamado de MDI polimérico adiante) é uma mistura de MDI binucleare produtos de condensação oligoméricos e, portanto, derivados de difenilmetano diisocianato (MDI). Preferencialmente, os poliisocianatos também podem ser construídos a partir de misturas de diisocianatos aromáticos monoméricos e MDI polimérico.

[027] MDI polimérico, além de MDI binuclear, compreende um ou mais produtos de condensação polinucleares de MDI com uma funcionalidade de mais de 2, especialmente 3 ou 4 ou 5. O MDI polimérico é conhecido e muitas vezes referido como polifenilpolimetileno isocianato ou então como MDI oligomérico. O MDI polimérico é normalmente construído a partir de uma mistura de isocianatos à base de MDI de funcionalidades diferentes. O MDI polimérico é normalmente usado em mistura com MDI monomérico.

[028] A funcionalidade (média) de um poliisocianato compreendendo MDI polimérico pode variar na faixa de cerca de 2,2 a cerca de 5, especialmente de 2,3 a 4, especialmente de 2,4 a 3,5. O MDI bruto obtido como um intermediário na produção de MDI é, sobretudo, uma mistura de isocianatos polifuncionais à base de MDI tendo diferentes funcionalidades.

[029] Isocianatos polifuncionais ou misturas de dois ou mais isocianatos polifuncionais à base de MDI são conhecidos e disponíveis, por exemplo, da BASF poliuretanos GmbH sob o nome de Lupranat®.

[030] Preferencialmente, a funcionalidade do componente A) é pelo menos dois, especialmente pelo menos 2,2 e mais preferencialmente de pelo menos 2,4. A funcionalidade do componente A) é preferencialmente de 2,2 a 4 e mais preferencialmente de 2,4 a 3.

[031] O teor de grupo isocianato do componente A) é, preferencialmente, de 5 a 10 mmol/g, especialmente de 6 a 9 mmol/g e mais, preferencialmente de 7 a 8,5 mmol/g. Uma pessoa versada na técnica está ciente de uma relação de reciprocidade entre o teor do grupo isocianato em mmol/g e o peso da chamada equivalência em g/equivalente. O teor do grupo isocianato em mmol/g é obtido a partir do teor em % em peso de acordo com ASTM D- 5155-96 A.

[032] Em uma modalidade particularmente preferencial, o componente A) consiste em pelo menos um isocianato polifuncional selecionado dentre difenilmetano-4, 4'-diisocianato, difenilmetano-2, 4'-diisocianato, difenilmetano-2, 2'-diisocianato e diisocianato difenilmetano oligomérico. Nesta modalidade preferencial, o componente (A) mais preferencialmente compreende o diisocianato difenilmetano oligomérico e possui uma funcionalidade de pelo menos 2,4.

[033] A viscosidade (DIN 53018 a 25 °C) do componente A) usado pode variar dentro de limites largos. A viscosidade de um componente A) está preferencialmente na faixa de 100 a 3000 mPa»s e mais preferencialmente no intervalo de 200 a 2500 mPa*s.

COMPONENTE B)

[034] De acordo com a presente invenção, o componente B) compreende um ou mais polióis-poliéter modificados com ácido graxo. Um poliol- poliéter modificado com ácido graxo para os fins da presente invenção é um produto de reação de pelo menos uma molécula de partida com óxido de alquileno e pelo menos um ácido graxo e/ou pelo menos um derivado de ácido graxo. Poliol deste tipo são conhecidos per se por uma pessoa versada na técnica.

[035] Em uma modalidade preferencial, o componente B é o produto da reação de: 81) de 15 a 63% em peso, especialmente de 20 a 55% em peso de um ou mais polióis ou poliaminas tendo uma funcionalidade média de 2,5 a 8, 82) de 2 a 30% em peso, especialmente de 5 a 25% em peso de um ou mais ácidos graxos e/ou monoésteres de ácidos graxos, e/ou óleos vegetais, 83) de 35 a 83% em peso, especialmente de 40 a 75% em peso de um ou mais óxidos de alquileno, tendo de 2 a 4 átomos de carbono, tudo com base na quantidade em peso de componentes B1) a B3), que soma até 100% em peso.

[036] Os polióis, poliaminas ou misturas de polióis e/ou poliaminas de componente B1) preferencialmente têm uma funcionalidade média de 3 a 6 e mais preferencialmente de, 3,5 a 5,5.

[037] Os polióis ou as poliaminas preferidos do componente B1) são selecionados a partir do grupo que consiste em sorbitol, glucose, sacarose, pentaeritritol, trimetilolpropano, glicerol, diaminotolueno, etilenodiamina, etilenodiamina, etilenoglicol, propilenoglicol e água. Particularmente preferível são sorbitol, glucose, sacarose, glicerol, água e etilenoglicóis e também as suas misturas, particularmente preferencialmente, as misturas que compreendem dois ou mais compostos selecionados a partir de sacarose, glicerol, água e dietilenoglicol.

[038] Em uma modalidade vantajosa, o componente B1) compreende uma mistura de glicerol e sacarose.

[039] A proporção contribuída pelo componente B1) para a quantidade de peso de componentes B1) a B3) é, além disso, mais preferencialmente na faixa de 15 a 63% em peso, especialmente na faixa de 20 a 55% em peso e ainda mais, preferencialmente na faixa de 23 a 30% em peso.

[040] Em geral, o componente B2) é composto de um ou mais ácidos graxos, um ou mais monoésteres de ácidos graxos ou um ou mais óleos vegetais. É dada preferência ao uso de ácidos graxos ou de monoésteres de ácidos graxos selecionados a partir do grupo consistindo de ácidos graxos de polihidróxi, ácido ricinoleico, óleos modificados com hidroxilo, ácidos graxos modificados com hidroxilo e ésteres de ácidos graxos à base de ácido miristoleico, ácido palmitoleico, ácido oleico, ácido vacênico, ácido petroselínico, ácido gadoleico, ácido erúcico, ácido nervônico, ácido linoleico, e ácido alpha- e gama- gama linolênico, ácido estearidônico, ácido esteárico, ácido araquidônico, ácido timnodonico, ácido clupanodónico e ácido cervonico. Os monoésteres de ácidos graxos preferidos são éster de metílico, em especial o estér metílico do ácido oléico.

[041] Em uma modalidade preferencial da presente invenção, os ácidos graxos ou ácidos graxos monoésteres B2) são usados na forma de ésteres metílicos de ácido graxo, biodiesel ou ácidos graxos puros. Em especial são preferidos o biodiesel e ácidos graxos puros, particularmente são preferidos os ácidos graxos puros, principalmente o ácido oléico e o ácido esteárico.

[042] Em outra modalidade preferencial da presente invenção, o ácido graxo ou ácido graxo monoéster B2) é ácido oléico ou ácido esteárico ou um derivado desse ácido graxo, sendo assim dada particular preferência ao ácido oléico, estér metílico do ácido oléico, ácido esteárico e ao estér metílico do ácido esteárico. Os ácidos graxos ou ácidos graxos monoéster geralmente servem para melhorar a solubilidade do a agente de expansão na produção de espumas de poliuretano.

[043] A proporção contribuída pelo componente B2) para a quantidade total de componentes de B1) a B3) é particularmente preferível na gama de 2 a 25% em peso, especialmente de 5 a 20% em peso, ainda mais preferível de 8 a 17% em peso e preferência em particular é dada de 10 a 15% em peso.

[044] Por meio das modalidades preferenciais do componente B2) que são descritas acima, é obtida, em particular, uma baixa viscosidade para o poliol resultante do componente de B) a H).

[045] Exemplos de óxidos de alquileno B3) apropriados com 2 a 4 átomos de carbono são tetrahidrofurano, óxido de 1, 3-propileno, óxido de butileno-1,2, óxido de 2,3-butileno, óxido de estireno e preferencialmente, óxido de etileno e óxido de 1,2-propileno. Os óxidos de alquileno podem ser usados individualmente, alternadamente em sucessão ou como misturas. Óxidos de alquileno preferenciais são óxido de propileno e óxido de etileno, preferência em particular é dada às misturas de óxido de etileno e óxido de propileno, compreendendo não menos que 35% em peso de óxido de propileno, e é dada especial preferência a óxido de propileno puro.

[046] A reação para obter o componente B) é realizada preferencialmente na presença de um catalisador de alcoxilação. Em uma modalidade preferencial, o catalisador de alcoxilação usado é uma amina, especialmente N, N-dimetiletanolamina ou imidazóis. Imidazol é particularmente preferido.

[047] A proporção em que óxidos de alquileno contribuem para o montante total do componente B) é geralmente na faixa de 35 a 83% em peso, preferencialmente no intervalo de 40 a 75% em peso e mais preferencialmente na faixa de 50 a 65% em peso.

[048] Os polióis-poliéteres de ácidos graxos modificados que são utilizados de acordo com a presente invenção como parte do componente B) possuem, preferencialmente, um número de OH na gama de 200 a 700mg KOH/g, especialmente de 300 a 600mg de KOH/g, ainda mais preferencialmente de 350 a 500mg de KOH/g e especialmente preferencialmente de 380 a 460mg de KOH/g.

[049] A funcionalidade média dos polióis-poliéteres de ácidos graxos modificados utilizados de acordo com a presente invenção está geralmente na gama de 2,5 até 8, preferencialmente no intervalo de 3 a 6, mais preferencialmente na gama de 3,5-5,5 e, especialmente, na gama de 4 a 5. A viscosidade dos polióis-poliéteres de ácidos graxos modificados utilizados de acordo com a presente invenção é geralmente <10 000 mPa*s, preferencialmente <7000 mPa*s, mais preferencialmente <5000 mPa*s e, especificamente, <4500 mPa*s, todos medidos a 25 °C de acordo com DIN 53018.

[050] A proporção atribuída aos polióis-poliéteres de ácidos graxos modificados B) utilizados de acordo com a presente invenção é em geral > 20% em peso, preferencialmente > 30% em peso, mais preferencialmente > 40% em peso e ainda mais preferencialmente > 45% em peso, com base no total em peso dos componentes B) e H).

[051] A proporção atribuída aos polióis-poliéteres de ácidos graxos modificados B) da presente invenção é geralmente < 90% em peso, preferencialmente < 80% em peso, mais preferencialmente < 70% em peso e ainda mais preferencialmente < 65% em peso, com base no peso total de componentes B) e H).

COMPONENTE C)

[052] De acordo com a presente invenção, o componente C) consiste de, pelo menos, um poliol-poliéter produzido por meio da reação de, pelo menos, um poliol como iniciador com óxido de alquileno, em que pelo menos um poliol do componente C) é selecionado a partir de compostos com uma funcionalidade OH de 2 ou 3 e que a quantidade em peso de óxido de etileno compreende pelo menos 90% em peso do peso total de óxido de alquileno no componente C).

[053] Preferencialmente, a quantidade em peso de óxido de etileno compreende, pelo menos, 92% em peso, em particular não menos do que 94% em peso, mais preferivelmente não inferior a 96% em peso e é dada especial preferência a não inferior a 98% em peso do peso total de óxido de alquileno em componente C). É muito particularmente preferível a utilização de óxido de etileno exclusivamente como óxido de alquileno para a preparação de poliéter- polióis C) utilizada de acordo com a presente invenção, isto é, a quantidade em peso de óxido de etileno no peso total de óxido de alquileno no componente C) é 100% em peso nessa modalidade.

[054] Polióis-poliéter diferem-se dos polióis-poliéter de ácidos graxos modificados por serem compostos que possuem, pelo menos, uma ligação éter e, pelo menos, dois grupos hidroxilos reativos, mas, contudo, não têm grupos de ácidos graxos.

[055] Os poliéter-polióis C) utilizados de acordo com a presente invenção são obtidos por métodos conhecidos na presença de um catalisador de alcoxilação, referidos posteriormente como o catalisador.

[056] Os catalisadores adequados são, em particular, hidróxidos de metais alcalinos, tais como hidróxido de sódio ou hidróxido de potássio, ou alcoolatos alcalinos, tais como metóxido de sódio, etóxido de sódio, etóxido de potássio ou isopropóxido de potássio. Catalisadores adequados incluem também catalisadores de alcoxilação amínica, especialmente, dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol e derivados de imidazol e como também as suas misturas.

[057] Catalisadores preferenciais de alcoxilação são KOH e catalisadores de alcoxilação amínica. O uso de catalisadores de alcoxilação amínica é particularmente preferido, já que quando KOH é usado como catalisador de alcoxilação, o poliéter primeiramente tem de ser neutralizado e o sal de potássio resultante tem que ser separado. Catalisadores de alcoxilação amínica preferenciais são selecionados do grupo compreendendo dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol e derivados de imidazol, como também suas misturas, mais preferencialmente imidazol.

[058] Preferencialmente, aminas aromáticas não são utilizadas como iniciador para o componente C). É particularmente preferível que os iniciadores para o componente C) não possuam quaisquer grupos de amino. Os compostos particularmente preferidos com uma funcionalidade OH de 2 ou 3 são o etilenoglicol e glicerol, em particular o glicerol.

[059] O número de OH dos polióis-poliéter do componente C) corresponde, preferencialmente na faixa de 1500 a 150, preferencialmente na faixa de 1200 a 200, em especial na faixa de 900 a 300 e, é dado em particular preferência, na faixa de 700 a 400mg KOH/g.

[060] A proporção do componente C) é geralmente de 1 a 60% em peso, preferivelmente de 2 a 45% em peso e é dado, em particular preferência, de 5 a 35% em peso com base no peso total dos componentes B) e H).

COMPONENTE D)

[061] De acordo com a presente invenção, o componente D) pode utilizar um ou mais polióis, os quais se diferem dos utilizados nos componentes B) e C). Especialmente polióis-poliéter e polióis-poliéster são adequados como polióis D). De acordo com a presente invenção, a razão entre a quantidade em peso de componente D) para a soma total das quantidades em peso dos componentes B) e C) está na faixa de 0 a 1.

[062] Preferencialmente, a razão entre a quantidade em peso do componente D) para a soma total das quantidades em peso dos componentes B) e C) está no intervalo de 0 a 0,8, em especial de 0 a 0,7, mais preferivelmente de 0 a 0,5, especialmente de 0 a 0,4, ainda mais preferivelmente de 0 a 0,3, especialmente de 0 a 0,2, com uma preferência explícita para o intervalo de 0 a 0.1. Uma modalidade particularmente preferencial não usa o componente D). Em conformidade com as modalidades acima descritas, em particular, é assegurado que a quantidade de catalisador utilizado pode ser reduzida sem prejudicar a capacidade de endurecimento da espuma de poliuretano. Ao mesmo tempo, o componente de poliol correspondente é estável em armazenagem.

[063] Os polióis-poliéster adequados podem ser produzidos, por exemplo, a partir de ácidos dicarboxílicos orgânicos com 2 a 12 átomos de carbono, preferencialmente, aromáticos, ou misturas de ácidos dicarboxílicos aromáticos e alifáticos, e de alcoóis polifuncionais, preferencialmente, dióis com 2 a 12 átomos de carbono e preferivelmente 2 a 6 carbonos átomos.

[064] Ácidos dicarboxílicos possíveis são, em particular: ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido decanodicarboxílico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido ftálico, ácido isoftálico e ácido tereftálico. É igualmente possível utilizar derivados destes ácidos dicarboxílicos, como o tereftalato dimetil, por exemplo. Os ácidos dicarboxílicos podem ser usados individualmente ou em uma mistura. É possível também usar os derivados de ácidos dicarboxílicos correspondentes, por exemplo, ésteres dicarboxílicos dos alcoóis possuidores de 1 a 4 átomos de carbono ou anidridos dicarboxílicos, em vez dos ácidos dicarboxílicos livres. Como ácidos dicarboxílicos aromáticos, a preferência é dada ao uso de ácido ftálico, anidrido ftálico, ácido tereftálico e/ou ácido isoftálico como uma mistura ou isoladamente. Como ácidos dicarboxílicos alifáticos, a preferência é dada ao uso de misturas de ácido dicarboxílico de ácidos succínico, glutárico e adípico em razões de peso, por exemplo, de 20 a 35: de 35 a 50: de 20 a 32 partes em peso e em ácido adípico particular. São exemplos de alcoóis dihídricos e polihídricos, em particular dióis: etanodiol, dietilenoglicol, 1,2 ou 1,3-propanodiol, dipropilenoglicol, 1,4-butanodiol, 1, 5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 1, 10-decanodiol, glicerol, trimetilolpropano e pentaeritritol. É dada preferência a usaretanodiol, dietilenoglicol, 1,4-butanodiol, 1,5 pentaπodiol, 1,6-hexanodiol ou misturas de pelo menos dois dos dióis mencionados, em especiais misturas de 1,4-butanodiol, 1, 5-pentanodiol e 1, 6-hexanodiol. É também possível usar os polióis- poliéster derivados de lactonas, por exemplo, ε-caprolactona ou ácidos hidroxicarboxílicos, por exemplo, ácido ω-hidroxicaproico.

[065] Para produzir mais polióis-poliéster para o componente D), compostos iniciais à base biológica e/ou seus derivados são também adequados, por exemplo óleo de rícino, ácidos graxos de polihidroxi, ácido ricinoleico, óleos modificados com hidroxilo, óleo de semente de uva, óleo de cominho preto, óleo de semente de abóbora, óleo de semente de borragem, óleo de soja, óleo de semente de trigo, óleo de colza, óleo de semente de girassol, óleo de amendoim, óleo de semente de damasco, óleo de pistache, óleo de amêndoa, azeite de oliva, óleo de nozes de macadâmia, óleo de abacate, óleo de espinheiro marítimo, óleo de sésamo, óleo de cânhamo , óleo de avelã, óleo de prímula, óleo de rosa selvagem, óleo de cardo, óleo de noz, ácidos graxos, ácidos graxos modificados com hidroxilo e ésteres de ácidos graxos à base de ácido miristoleico, ácido palmitoleico, ácido oléico, ácido vacênico, ácido petroselínico, ácido gadoleico, ácido erúcico, ácido nervônico, ácido linoleico, e ácido alpha e gama linolénico, o ácido estearidônico, o ácido araquidônico, ácido timnodonic, ácido clupanodónico e ácido cervonic.

[066] Uma modalidade especialmente preferencial não utiliza polióis-poliéster no contexto do componente D), isto é, se um componente D) é usado, os polióis de poliéter são preferidos como componente D).

[067] Como componente D) pode ser utilizado, portanto, adicionalmente ou preferencialmente alternativamente, um ou mais polióis- poliéter. Polióis-poliéter adequados D) podem ser produzidos por processos conhecidos, por exemplo, por meio da polimerização aniônica de um ou mais óxidos de alquileno com 2 a 4 átomos de carbono usando hidróxidos de metais alcalinos, tais como hidróxido de sódio ou hidróxido de potássio, ou alcoolatos alcalinos, tais como metóxido de sódio, etóxido de sódio ou etóxido de potássio ou isopropóxido de potássio, ou catalisadores de alcoxilação amínicos, tais como dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol e/ou derivados de imidazol, com a utilização de, pelo menos, uma molécula de iniciação a qual compreende de 2 a 8, preferencialmente de 2 a 6 átomos de hidrogênio reativos ligados, ou por polimerização catiônica com ácidos de Lewis, tais como pentacloreto de antimônio, eterato de fluoreto de boro, ou terra ativada.

[068] Exemplos de óxidos de alquileno apropriados são tetrahidrofurano, 1,3-propilenoxido, óxido de 1,2-butileno, óxido de 2,3-butileno, óxido de estireno e preferencialmente, óxido de etileno e óxido de 1,2-propileno. Os óxidos de alquileno podem ser usados individualmente, alternadamente em sucessão ou como misturas. Óxidos de alquileno preferenciais são óxidos de propileno e óxido de etileno, enquanto óxido de propileno é particularmente preferencial.

[069] Exemplos de moléculas iniciadoras possíveis incluem: água, ácidos dicarboxílicos orgânicos, tais como o ácido succínico, ácido adípico, ácido ftálico e ácido tereftálico, dimaminas alifáticas e aromáticas, eventualmente N- mono, N, N- e N, N'-dialquil diamina substituídas tendo de 1 a 4 átomos de carbono no radical alquilo, como, se necessário, monoalquilo e dialquilo etilenodiamina substituída, dietilenotriamina, trietilenotetramina, 1,3- propilenodiamina, 1,3- ou 1,4-etilenodiamina, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5- e 1,6- hexametilenodiamina, fenilenodiaminas, 2,4- e 2,6 toluenodiamina e 4,4, 2,4' - e 2,2'-etildiaminodifenil. É dada preferência particularmente, as chamadas aminas diprimárias, como por exemplo, a etilenodiamina.

[070] Outras moléculas iniciadoras possíveis são: alcanolaminas, por exemplo, etanolamina, N-metil-etanolamina e N-etiletanolamina, alcanolaminas, por exemplo, dietanolamina, N-metil-dietanolamina e trialcanolaminas metildietanolamina e, por exemplo, trietanolamina, e amoníaco.

[071] É dada preferência à utilização de dois ou mais alcoóis, tais como etanodiol, propanodiol-1,2- e -1,3-, dietilenoglicol (DEG), dipropilenoglicol, butanodiol-1,4, hexanodiol-1,6, glicerol, trimetilolpropano, pentaeritritol, sorbitol e sacarose.

[072] O número de OH dos polióis-poliéter do componente D), se utilizados, é preferencialmente na faixa de 1500 a 100, mais preferencialmente na faixa de 1200 a 150, em particular na faixa de 900 a 200 e, especificamente, 700 a 200mg KOH/g.

[073] A proporção de componente D) geralmente na faixa de 0 a 35% em peso, de preferência na faixa de 0 a 25% em peso e mais de preferência na faixa de 0 a 15% em peso com base nos componentes totais B) a H). É, particularmente, muito preferível não usar qualquer poliol adicional D); ou seja, a proporção do componente poliol atribuível ao componente D) é mais de preferência 0% em peso.

COMPONENTE E)

[074] Como retardadores de chama E), é geralmente possível usar os retardadores de chama conhecidos no estado da técnica. Retardadores de chama adequados são, por exemplo, ésteres bromados, éteres bromados (Ixol) ou alcoóis bromados tais como o álcool dibromoneopentil, álcool tribromoneopentil e PHT-4-diol e também fosfatos clorados como o fosfato tris(2- cloroetil), fosfato tris(2-cloropropil) (TCPP), fosfato tris(1,3-dicloropropil), fosfato tricresil, fosfato tris(2,3-dibromopropil), tetraquis-(2-cloroetil) etilenodifosfato, dimetilmetanofosfonato, éster metílico do ácido dietanolaminometilfosfonato e também polióis comerciais retardantes de chamas compostos por halogênio. Por meio de fosfatos ou fosfonatos adicionais é possível usar dietiletanofosfonato (DEEP), trietilfosfonato (TEP), dimetilpropilfosfonato (DMPP) ou difenil cresil fosfato (DPK) como retardantes de chama líquidos.

[075] Além dos retardadores de chama acima mencionados, podem ser também utilizados retardadores de chama inorgânicos ou orgânicos, tais como fósforo vermelho, preparações compreendendo fósforo vermelho compreendendo ajustes, hidrato de óxido de alumínio, trióxido de antimônio, óxido de arsênio, polifosfato de amónio e sulfato de cálcio, grafite expansível, ou derivados de ácido cianúrico como, por exemplo, melamina, ou misturas de pelo menos dois retardadores de chama, como por exemplo, polifosfatos de amónio e melamina como também, se necessário, amido de milho ou polifosfato de amónio, melamina, grafite expansível, e opcionalmente poliéster aromático para tornar as espumas rígidas de poliuretano à prova de fogo.

[076] Retardadores de chamas preferíveis não têm nenhum grupo isocianato reativo. Os retardadores de chama são de preferência líquidos à temperatura ambiente. Em particular são preferíveis os TCPP, DEEP, TEP, DMPP e DPK, principalmente o TCPP.

[077] A proporção de retardadores de chama E) é geralmente na faixa de 0 a 30% em peso. O componente E) é preferivelmente utilizada em uma proporção de, pelo menos, 1% em peso, e mais preferivelmente de, pelo menos, 5% em peso, todos com base nos componentes totais de B) a H). Por outro lado, o componente E) é usado, de preferência em uma proporção de não mais de que 20% em peso e mais, de preferência de no máximo 15% em peso com base nos componentes totais de B) a H).

COMPONENTE F)

[078] Agentes de expansão F) que são usados para produzir as espumas rígidas de poliuretano, de preferência, incluem água, ácido fórmico e suas misturas. Estes reagem com grupos de isocianato para formar dióxido de carbono e no caso de ácido fórmico, dióxido de carbono e monóxido de carbono. Já que estes agentes de expansão liberam o gás através de uma reação química com os grupos de isocianato, eles são chamados de agentes de expansão químicos. Além disso, os agentes de expansão físicos, tais como hidrocarbonetos de baixo ponto de ebulição podem ser usados. Em particular, são adequados líquidos, os quais são inertes em relação aos poliisocianatos A) e os quais têm pontos de ebulição abaixo de 100°C, de preferência, abaixo de 50°C à pressão atmosférica, de modo que eles vaporizem sob as condições da reação de poliadição exotérmica. Exemplos de tais líquidos, que podem ser usados são, de preferência, alcanos como heptano, hexano, n-pentano e isopentano, de preferência misturas industriais de n-pentano e isopentano, n- butano e isobutano e propano, cicloalcanos tais como ciclopentano e/ou cicloexano, éteres tais como furano, éter dimetílico e éter dietílico, cetonas tais como acetona e metil etil cetona, alquil carboxilatos, tais como metil formato, oxalato dimetil e acetato de etil e hidrocarbonetos halogenados tais como cloreto de metileno, dicloromonofluorometano, difluorometano, trifluormetano, difluoroetano, tetrafluoroetano, chlorodifluoroetanos, 1,1 -dicloro-2,2,2- trifluoroetano, 2,2-dicloro-2-fluoroetano e heptafluoropropano. Também podem ser utilizadas misturas destes líquidos de baixo ponto de ebulição entre si e/ou com outros hidrocarbonetos substituídos ou não-substitituídos. Ácidos carboxílicos orgânicos são também adequados, por exemplo, ácido fórmico, ácido acético, ácido oxálico, ácido ricinoleico e compostos contendo grupos de carbonilo.

[079] É preferível utilizar água, misturas de água-ácido fórmico ou ácido fórmico como agentes de expansão químicos e são particularmente preferidos, as misturas de água-ácido fórmico como também água. É preferível não utilizar quaisquer hidrocarbonetos halogenados como agentes de expansão. Isômeros de pentano, especialmente n-pentano e/ou ciclopentano ou misturas de isômeros de pentano são preferencialmente utilizados como agentes de expansão físicos.

[080] É muito particularmente preferível que os agentes de expansão do componente F) sejam selecionados do grupo constituído por água, ácido fórmico e pentano, especialmente do grupo constituído por água e pentano. Uma mistura de água e pentano é expressamente preferencial para uso como componente F).

[081] Os agentes de expansão são total ou parcialmente dissolvidos no componente poliol (isto é, B + C + D + E + F + G + H)ou são introduzidos através de um misturador estático imediatamente antes da formação de espuma do componente poliol. Geralmente, a água, misturas de água-ácido fórmico ou ácido fórmico estão disponíveis de modo a serem totalmente ou parcialmente dissolvidos no componente poliol. O agente físico de expansão (por exemplo, pentano), e qualquer restante do agente de expansão químico são introduzidos “online”, isto é, imediatamente antes da produção da espuma rígida.

[082] O componente de poliol é misturado in situcom pentano, eventualmente, com uma parte do agente de expansão químico e também com a parte ou a totalidade do catalisador. Agentes auxiliares e os aditivos bem como os retardadores de chama já são compreendidos na blenda de poliol.

[083] Quando a água, ácido fórmico ou uma mistura de ácido fórmico e água é usado como agente de expansão, ele é preferencialmente adicionado ao componente poliol (B + C + D + E + F + G + H)em uma quantidade de 0,2 a 10% em peso, com base no componente B). A adição de água, ácido fórmico ou mistura de ácido fórmico e água pode ser feita em combinação com o uso de outros agentes de expansão descritos. É dada preferência a utilização de água ou uma mistura de ácido fórmico e água em combinação com o pentano.

[084] A quantidade de agente de expansão ou de mistura do agente de expansão utilizado está na gama de 1 a 35% em peso, de preferência na gama de 1 a 25% em peso e mais preferencialmente na gama de 1,5-20% em peso, todos com base nos componentes totais de B) a H).

COMPONENTE G)

[085] Catalisadores G) usados para a preparação das espumas rígidas de poliuretano são, particularmente, compostos que substancialmente aceleram a reação dos componentes B) a H) compostos compreendendo átomos de hidrogênio reativos, grupos hidroxila especialmente, com os poliisocianatos A).

[086] É vantajosa a utilização de catalisadores básicos de poliuretano, por exemplo, aminas terciárias, tais como trietilamina, tributilamina, dimetilbenzilamina, diciclohexilmetilamina, dimetilciclohexilamina, N, N, N ', N'- éter tetrametil diamino dietil, bis (dimetilaminopropil)-ureia, N- metilmorfolina ou N-etilmorfolina, N-ciclohexilmorfolina, N, N, N ', N'-tetrametil-etilenodiamina, N, N, N, N-tetrametilbutanodiamina, N, N, N, N-tetrametilhexano-1,6-diamino, pentametildietilenotriamina, bis (2-dimetilaminoetil) éter, dimetil piperazina, N- dimetil aminoetilpiperidina, 1,2-dimetilimidazol, 1-azabiciclo [2.2.0] octano, 1,4- diazabiciclo [2.2.2] octano (DABCO) e compostos de alcanolamina, tais como tríetanolamina, triisopropanolamina, N-metildietanolamina e N-etil dietanolamina, dimetilamino etanol, 2- (N, N-dimetilaminoetoxi) etanol, N, N ', N "(Tris alquil dialquilamino) hexahidrotriazina, por exemplo, N, N ', N "-tris (dimetil amino propil)-s-hexa-hidrotriazina, e trietilenodiamina.

[087] No entanto, sais metálicos tais como cloreto de ferro(ll), cloreto de zinco, octoato de chumbo e de preferência sais de estanho tais como dioctoato de estanho, dietilhexoato e diaceto dilaurato de estanho e também, em particular, as misturas de aminas terciárias e sais de estanho orgânicos também são adequadas.

[088] Outros possíveis catalisadores são: amidinas tais como 2,3- dimetil-3,4,5,6-tetrahidropirimidina, hidróxidos tetraalquilamônio como hidróxido de tetrametilamônio, hidróxidos de metais alcalinos, tais como o hidróxido de sódio e alcóxidos de metais alcalinos como metóxido de sódio e isopropóxido de potássio, carboxilatos de metais alcalinos e também os sais de metais alcalinos de ácidos graxos de cadeia longa tendo de 10 a 20 átomos de carbono e, opcionalmente, grupos OH laterais. É dada preferência à utilização de 0,001 a 10 partes em peso de catalisador ou combinação de catalisador, com base (ou seja, contada) em 100 partes em peso do componente B). Também é possível permitir que as reações prossigam sem a catálise. Neste caso, a atividade catalítica de polióis iniciados por amina é explorada.

[089] Quando, durante a formação de espuma, um excesso de poliisocianato relativamente grande é usado, catalisadores adequados adicionais para a reação de trimerização dos grupos NCO em excesso são aderidos entre eles: catalisadores que formam grupos de isocianurato, por exemplo, sais de ións e amónio ou sais de metais alcalinos, especificamente de carboxilatos de metais alcalinos ou amónio sozinho ou em combinação com aminas terciárias. Formação de isocianurato leva a espumas PIR resistente a chamas que são utilizadas de preferência em espuma rígida industrial, por exemplo, na construção civil como placas de isolamento ou elementos de sanduíche.

[090] É dada preferência à utilização de, pelo menos, um catalisador à base de poliuretano, de um modo preferido a partir do grupo de aminas terciárias.

[091] É dada particular preferência à utilização de catalisadores de expansão, tal como bis (2-dimetilaminoetil) éter, pentametildietilenotriamina, 2- (N, N-dimetilamino etoxi) etanol, ou N, N, N-bis (trimetil-N-hidroxietil aminoetil éter).

[092] É dada preferência à utilização adicional de pelo menos um catalisador a partir do grupo de catalisadores de trimerização, de preferência sais de amónio ou sais de metal alcalino, com maior preferência de carboxilatos de amónio ou de metal alcalino. Especificamente acetato de potássio é utilizado como catalisador de trimerização exclusiva.

[093] Uma modalidade particular da invenção é a utilização uma mistura de catalisador que consiste de bis (2-dimetilaminoetil) éter e acetato de potássio.

[094] Os catalisadores são utilizados vantajosamente na menor quantidade eficaz. A proporção da quantidade total de componentes B) a H) que é atribuído ao componente G) é de preferência na gama de 0,001-15% em peso e especialmente de 0,01 a 10% em peso, todos com base nos componentes totais B) e H).

[095] Informações adicionais sobre o supracitado e mais materiais iniciadores podem ser encontradas na literatura técnica, por exemplo, Kunststoffhandbuch, Volume VII, Polyurethane, CarlHanser Verlag Munique, Viena, 1a, 2a e 3a edições 1966, 1983 e 1993.

COMPONENTE H

[096] Ainda outros agentes auxiliares e/ou aditivos H) podem ser opcionalmente adicionados à mistura de reação para a produção de espumas rígidas de poliuretano. Pode ser feita referência, por exemplo, a substâncias tensoativas, estabilizadores de espuma, reguladores de célula, preenchedores, corantes, pigmentos, inibidores de hidrólise, substâncias fungistáticas e bacteriostáticas.

[097] Substâncias de superfície ativa úteis incluem, por exemplo, compostos que servem para ajudar a homogeneização de materiais iniciadores e também são, possivelmente, apropriadas para a regulagem da estrutura celular dos polímeros. Podem-se mencionar emulsificantes, tais como os sais de sódio de sulfatos de óleo de rícino ou de ácidos graxos, e também sais de ácidos graxos com aminas, por exemplo, oleato de dimetilamina, estearato de dimetilamina, ricinoleato de dietanolamina, sais de ácidos sulfônicos, por exemplo, metais alcalinos ou sais de amónio de ácido dodecilbenzenodisulfônico- ou ácido dinaftilmetanodissulfônico e ácido ricinoleico; estabilizadores de espuma, tais como copolimeros de siloxano- oxalquileno e outros organopolisiloxanos, alquilfenóis etoxilados, álcoois graxos etoxilados, óleos de parafina, ésteres de óleo de rícino, ou, ésteres ricinoleicos, óleo de rícino sulfonado e óleo de amendoim, e reguladores celulares, tais como parafinas, álcoois graxos e dimetilpolisiloxanos. Os acrilatos oligoméricos descritos acima tendo polioxialquileno e radicais fluoralcano como grupos laterais também são adequados para melhorar a ação emulsionante, a estrutura celular e/ou para estabilizar a espuma. The surface-active substances are usually employed in amounts of from 0.01 to 10 wt%, preferably 0.01 to 5 wt%, based on the total components B) to H). As substâncias tensioativas são habitualmente empregadas em quantidades de 0,01 a 10% em peso, de preferência 0,01 a 5% em peso, com base no total de componentes B) e H).

[098] Preenchedores, nomeadamente preenchedores para reforçar, são os preenchedores inorgânicos e orgânicos habituais, materiais de reforço, agentes de ponderação, agentes para melhorar o comportamento de abrasão em tintas, composições de revestimento, etc., que são conhecidos per se. Exemplos específicos são preenchedores inorgânicos, tais como minerais siliciosos, por exemplo chapas de silicatos, tais como antigorita, serpentina, horneblendas, anfibólios, crisotila e talco, óxidos de metal, tais como caulim, óxidos de alumínio, óxidos de titânio, óxidos de zinco, sais metais tais como giz e barita, e pigmentos inorgânicos, tais como sulfeto de cádmio, sulfeto de zinco e também vidro e outros. Preference is given to using kaolin (china clay), aluminum silicate and coprecipitates of barium sulfate and aluminum silicate and also natural and synthetic fibrous minerals such as wollastonite, metal fibers and in particular glass fibers of various lengths, which may be coated with a size. Preenchedores orgânicos possíveis incluem, por exemplo, carbono, melamina, rosina, resinas de ciclopentadienil e polímeros de enxerto e também fibras de celulose, fibras de poliamida, fibras de poliacrilonitrila, fibras de poliuretano, fibras de poliéster baseadas em ésteres dicarboxílicos aromáticos e/ou alifáticos e especialmente fibras de carbono.

[099] Os preenchedores inorgânicos e orgânicos podem ser utilizados individualmente ou como misturas e são vantajosos ao serem adicionados à mistura de reação em quantidades de 0,5 a 50% em peso, de preferência de 1 a 40% em peso, com base nos componentes totais B) H), embora o teor de estruturas têxteis, não-tecidos e tecidos de fibras naturais e sintéticas possa atingir valores de até 80% em peso, com base no total de componentes B) e H).

[0100] Mais informações sobre os outros habituais agentes auxiliares e aditivos podem ser encontrados na literatura técnica, por exemplo, a monografia por J.H. Saunders e K.C. Frisch “High Polymers” Volume XVI, Polyurethanes, partes 1 e 2, Interscience Publishers, 1962 e 1964 ou Kunststoff- Handbuch, Polyurethane, Volume VII, Hanser-Verlag, Munique, Viena, 1a e 2a edições, 1966 e 1983.

[0101] A presente invenção proporciona ainda uma mistura de poliol, compreendendo os componentes acima definidos B) e C) e também, opcionalmente, os componentes acima descritos D), E), F), G) e H).

[0102] O componente poliol da presente invenção consiste, de preferência, os seguintes componentes: de 20 a 90% em peso de componente B), de 1 a 60% em peso de componente C), de 0 a 35% em peso de componente D), em que a razão entre a quantidade em peso de componente D) para a soma total das quantidades em peso dos componentes B) e C) está na gama de 0 a 1, de 0 a 30% em peso de componente E), opcionalmente desde 1 até 35% em peso de componente F), de 0,01 a 10% em peso do componente H).

[0103] Tudo conforme definido acima e tudo com base no peso total dos componentes B) a H), em que o percentual em peso soma a até 100% em peso.

[0104] É particularmente preferível que o componente poliol de acordo com a presente invenção consista: de 30 a 80% em peso de componente B), de 2 a 45% em peso de outro componente C), de 0 a 25% em peso de componente D), em que a razão entre a quantidade em peso de componente D) para a soma total das quantidades em peso dos componentes B) e C) está na gama de 0 a 1, de 1 a 20% em peso de componente E), opcionalmente, de 1 a 25% em peso de componente F), de 0,01 a 10% em peso de componente G), e de 0,01 a 5% em peso do componente H).

[0105] Tudo conforme definido acima e tudo com base no peso total dos componentes B) a H), em que o percentual em peso soma a até 100% em peso.

[0106] É preferível particularmente que a proporção de componente D) seja 0% em peso.

[0107] Para produzir as espumas rígidas de poliuretano da presente invenção, o poliisocianatos orgânicos A), o poliéter-polióis de ácido graxo modificado B), os poliéster utilizadas de acordo com a presente invenção C), opcionalmente, os poliéteres D) e os outros componentes E) a H) que em tais quantidades são misturados de tal modo que correspondem a relação de equivalência de grupos NCO dos poliisocianatos A) para a soma dos átomos de hidrogênio reativos dos componentes B), opcionalmente C) e também D) a H) de 1 a 6:1, preferivelmente de 1,05 a 2,5:1 e especialmente 1,1-1,8:1.

[0108] As espumas rígidas de poliuretano são vantajosamente produzidas pelo processo one-shot, por exemplo, usar a tecnologia de alta pressão ou baixa pressão em moldes abertos ou fechados, por exemplo, moldes metálicos. Também costuma-se aplicar a mistura de reação a linhas de cinto adequadas de forma contínua para produzir os painéis.

[0109] Os componentes iniciadores são, a uma temperatura de 15 a 90° C, de preferência de 20 a 60° C e, especialmente, de 20 a 35° C, misturados e introduzidos no molde aberto ou, se necessário sob pressão superatmosférica, no molde fechado, ou aplicados em uma estação de trabalho contínuo para uma correia para receber o material reativo. O ato de misturar, como já observado, pode ser feito mecanicamente, utilizando um agitador ou um parafuso de agitação. Temperatura do molde é vantajosamente na faixa de 20 a 110° C, de preferência na faixa de 30 a 70° C e especialmente na faixa de 40 a 60° C.

[0110] As espumas rígidas de poliuretano produzidas pelo processo da presente invenção são de célula fechada de um modo preferido com um conteúdo de células fechadas superior a 85% em volume de acordo com a norma DIN ISO 4590, de preferência mais do que 90% em volume, e tem uma densidade de 15 a 300 g/l, de preferência de 20 a 10Og/l e especialmente de 25 a 60 g/l.

[0111] As espumas rígidas de poliuretano- ou poliisocianurato produzidas pelo processo da presente invenção são particularmente úteis para a produção de elementos de sanduíche com camadas de revestimento rígidas ou flexíveis.

EXEMPLOS

[0112] Alguns exemplos são dados a seguir para ilustrar a invenção. Uma vez que estes exemplos têm apenas fins ilustrativos, eles não são de forma alguma destinados a limitar o escopo das reivindicações.

POLIOL-POLIÉTER DE ÁCIDO GRAXO MODIFICADO 1

[0113] 42,5 kg de glicerol, 0,2kg de imidazol, 68,7g de sacarose e também 54,0 kg de biodiesel foram inicialmente levados a um reator a 25 °C. O reator foi subsequentemente alimentado com azoto. A caldeira foi aquecida a 130 °C e 234,5 kg de óxido de propileno foram medidos. Após um tempo de reação de 2h, o reator foi evacuado a 100 °C durante 60 minutos sob vácuo total e, em seguida, arrefecido a 25 °C. Dessa forma foram obtidos 382g de produto.

[0114] O poliol-poliéter de ácido graxo modificado 1 obtido possui os seguintes valores característicos: Número-OH: 419,0 mg KOH/g; Viscosidade, DIN 53018 (25 °C): 3720 mPas; índice de acidez: abaixo de 0,001 mg KOH/g; Teor de água: 0,007%. Poliol-poliéter 1 Um poliol-poliéter com um número de hidroxilo de 535 mg KOH/g, com base em óxido de etileno e glicerol como iniciador.

POLIOL-POLIÉTER 2

[0115] Um poliol-poliéter de espuma rígida tendo um número de hidroxilo de 490 mg KOH/g, com base em óxido de propileno e uma mistura de sacarose e glicerol como iniciador.

POLIOL-POLIÉTER 3

[0116] Uma reticulação de espuma rígida de poliol-poliéter tendo um número de hidroxilo de 805 mg KOH/g, com base em óxido de propileno e glicerol como iniciador.

POLIOL-POLIÉTER 4

[0117] O poliol-poliéter com um número de hidroxilo de 400 mg KOH/g, com base em óxido de propileno e glicerol como iniciador.

MISTURA DE CATALISADOR 1

[0118] 18,8% em peso de bis (2-dimetilaminoetil) éter, 8.7% em peso de acetato de potássio, 62,7% em peso de dipropilenoglicol, 9,3% em peso de monoetilenoglicol e 0,5% em peso de água resultam em uma mistura estável de catalisador.

EXEMPLO 1

[0119] A partir de 49.15 partes em peso do "poliol-poliéter de ácido graxo modificado 1", 33,0 partes em peso de "poliéter poliol 1", 15,0 partes em peso de tris-2-cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso de espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol.

[0120] O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C. Esse então foi reagido com um polímero de MDI possuindo um teor de NCO de 31,5% em peso (Lupranate® M50 a partir da BASF SE) na presença de n- pentano (7,5 partes por peso), da "mistura de catalisador 1" e da água a um índice de isocianato de 135. As quantidades da "mistura de catalisador 1" e da água foram de tal forma escolhidas que o tempo de cura foi de 45 ± 1 segundos, e a espuma resultante possuía uma densidade de 35 ± 1 kg/m3.

EXEMPLO COMPARATIVO 1

[0121] A partir de 82.15 partes em peso de "poliol-poliéter de ácido graxo modificado 1", 15,0 partes em peso de tris-2-cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso de espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol.

[0122] O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C. Esse então foi reagido com um polímero de MDI possuindo um teor de NCO de 31,5% em peso (Lupranate® M50 a partir da BASF SE) na presença de n- pentano (7,5 partes por peso), da "mistura de catalisador 1" e da água a um índice de isocianato de 131. As quantidades da "mistura de catalisador 1" e da água foram de tal forma escolhidas que o tempo de cura foi de 45 ± 1 segundos, e a espuma resultante possuía uma densidade de 35 ± 1 kg/m3.

EXEMPLO COMPARATIVO 2

[0123] A partir de 49.15 partes em peso de "poliol-poliéter de ácido graxo modificado 1", 12 partes em peso de "poliol-poliéter 3", 21 partes de "poliéter poliol 4", 15,0 partes em peso de tris-2-cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol.

[0124] O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C. Esse então foi reagido com um polímero de MDI possuindo um teor de NCO de 31,5% em peso (Lupranate® M50 a partir da BASF SE) na presença de n- pentano (7,5 partes por peso), da "mistura de catalisador 1" e da água a um índice de isocianato de 137. As quantidades da "mistura de catalisador 1" e da água foram de tal forma escolhidas que o tempo de cura foi de 45 ± 1 segundos, e a espuma resultante tinha uma densidade de 35 ± 1 kg/m3.

EXEMPLO COMPARATIVO 3

[0125] A partir de 42,55 partes em peso de "poliol-poliéter 2", 6,6 partes em peso de óleo de rícino, 33,0 partes em peso de" poliol-poliéter 1", 15,0 partes em peso de tris-2-cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso de espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol. O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C.

EXEMPLO COMPARATIVO 4

[0126] A partir de 49.15 partes em peso de "poliol-poliéter 2", 33 partes em peso de "poliol-poliéter 1", 15,0 partes em peso de tris-2- cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso de espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol. O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C.

MEDIÇÃO DA FRAGILIDADE DA ESPUMA

[0127] A medição da fragilidade é executada com um teste com parafuso. A medição ocorre, 2.5, 3.0, 4.0, 5.0, 6.0 e 7.0 minutos depois do início da mistura de 80g da mistura de reação dos componentes de A a H, em um copo de polipropileno com um volume de 1,15I.

[0128] Para a medição, um parafuso de aço com uma calota esférica de 10 mm de raio é pressionado em uma velocidade de ensaio de 10 mm por minuto em profundidade de 10 mm no cogumelo de espuma formado. Cada medição ocorre em um lugar diferente equidistantes do centro da superfície da espuma.

[0129] Qualquer rasgamento da superfície da espuma no decurso da respectiva medição é anotado, se necessário. Depois de 7 minutos, a fragilidade da espuma é determinada além do mais sensorialmente, por meio do pressionamento do polegar na superfície da espuma.

[0130] A medição do endurecimento de espuma inicial: A medição do endurecimento da espuma é também executada por meio do teste com parafuso. A medição ocorre com 2,5 e 3,0 minutos depois do início da mistura de 80 g da mistura de reação dos componentes de A a H, num copo de polipropileno com um volume de 1.151.

[0131] Para a medição, um parafuso de aço com uma calota esférica 10 mm de raio é pressionado em uma velocidade de ensaio de 10 mm por minuto em profundidade de 10 mm no cogumelo de espuma formado. Cada medição ocorre em um lugar diferente equidistantes do centro da superfície da espuma. À medida que o parafuso do êmbolo de teste penetra no interior da espuma, a força máxima em N que atua sobre o parafuso é determinada. O valor referido é a soma total dos valores do endurecimento após 2,5 e 3,0 minutos.

EXEMPLOS

[0132] Alguns exemplos são dados a seguir para ilustrar a invenção. Uma vez que estes exemplos têm apenas fins ilustrativos, eles não são de forma alguma destinados a limitar o escopo das reivindicações.

POLIOL-POLIÉTER MODIFICADO COM ÁCIDO GRAXO 1

[0133] 42,5 kg de glicerol, 0,2kg de imidazol, 68,7g de sacarose e também 54,0 kg de biodiesel foram inicialmente levados a um reator a 25 °C. O reator foi subsequentemente alimentado com azoto. A caldeira foi aquecida a 130 °C e 234,5 kg de óxido de propileno foram medidos. Após um tempo de reação de 2h, o reator foi evacuado a 100 °C durante 60 minutos sob vácuo total e, em seguida, arrefecido a 25 °C. Dessa forma foram obtidos 382g de produto.

[0134] O poliol-poliéter modificado com ácido graxo 1 obtido possui os seguintes valores característicos: Número-OH: 419,0 mg KOH/g; Viscosidade, DIN 53018 (25 °C): 3720 mPas; índice de acidez: abaixo de 0,001 mg KOH/g; Teor de água: 0,007%.

POLIOL-POLIÉTER 1

[0135] Um poliol-poliéter com um número de hidroxilo de 535 mg KOH/g, com base em óxido de etileno e glicerol como iniciador.

POLIOL-POLIÉTER 2

[0136] Um poliol-poliéter de espuma rígida tendo um número de hidroxilo de 490 mg KOH/g, com base em óxido de propileno e uma mistura de sacarose e glicerol como iniciador.

POLIOL-POLIÉTER 3

[0137] Uma reticulação de espuma rígida de poliol-poliéter tendo um número de hidroxilo de 805 mg KOH/g, com base em óxido de propileno e glicerol como iniciador.

POLIOL-POLIÉTER 4

[0138] O poliol-poliéter com um número de hidroxilo de 400 mg KOH/g, com base em óxido de propileno e glicerol como iniciador.

MISTURA DE CATALISADOR 1

[0139] [00156] 18,8% em peso de bis (2-dimetilaminoetil) éter, 8.7% em peso de acetato de potássio, 62,7% em peso de dipropilenoglicol, 9,3% em peso de monoetilenoglicol e 0,5% em peso de água resultam em uma mistura estável de catalisador.

EXEMPLO 1

[0140] A partir de 49.15 partes em peso do "poliol-poliéter modificado com ácido graxo 1", 33,0 partes em peso de "poliéter poliol 1", 15,0 partes em peso de tris-2-cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso de espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol.

[0141] O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C. Esse então foi reagido com um polímero de MDI possuindo um teor de NCO de 31,5% em peso (Lupranate® M50 a partir da BASF SE) na presença de n- pentano (7,5 partes por peso), da "mistura de catalisador 1" e da água a um índice de isocianato de 135. As quantidades da "mistura de catalisador 1" e da água foram de tal forma escolhidas que o tempo de cura foi de 45 ± 1 segundos, e a espuma resultante possuía uma densidade de 35 ± 1 kg/m3.

EXEMPLO COMPARATIVO 1

[0142] A partir de 82.15 partes em peso de "poliol-poliéter modificado com ácido graxo 1", 15,0 partes em peso de tris-2- cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso de espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol.

[0143] O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C. Esse então foi reagido com um polímero de MDI possuindo um teor de NCO de 31,5% em peso (Lupranate® M50 a partir da BASF SE) na presença de n- pentano (7,5 partes por peso), da "mistura de catalisador 1" e da água a um índice de isocianato de 131. As quantidades da "mistura de catalisador 1" e da água foram de tal forma escolhidas que o tempo de cura foi de 45 ± 1 segundos, e a espuma resultante possuía uma densidade de 35 ± 1 kg/m3.

EXEMPLO COMPARATIVO 2

[0144] A partir de 49.15 partes em peso de "poliol-poliéter modificado com ácido graxo 1", 12 partes em peso de "poliol-poliéter 3", 21 partes de "poliéter poliol 4", 15,0 partes em peso de tris-2-cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol.

[0145] O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C. Esse então foi reagido com um polímero de MDI possuindo um teor de NCO de 31,5% em peso (Lupranate® M50 a partir da BASF SE) na presença de n- pentano (7,5 partes por peso), da "mistura de catalisador 1" e da água a um índice de isocianato de 137. As quantidades da "mistura de catalisador 1" e da água foram de tal forma escolhidas que o tempo de cura foi de 45 ± 1 segundos, e a espuma resultante tinha uma densidade de 35 ± 1 kg/m3.

EXEMPLO COMPARATIVO 3

[0146] A partir de 42,55 partes em peso de "poliol-poliéter 2", 6,6 partes em peso de óleo de rícino, 33,0 partes em peso de" poliol-poliéter 1", 15,0 partes em peso de tris-2-cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso de espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol. O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C.

EXEMPLO COMPARATIVO 4

[0147] A partir de 49.15 partes em peso de "poliol-poliéter 2", 33 partes em peso de "poliol-poliéter 1", 15,0 partes em peso de tris-2- cloroisopropilofosfato (TCPP), 2,0 partes em peso de espuma estabilizadora à base de silicone (Tegostab® B 8496 da empresa Goldschmidt) e 0,85 parte em peso de água, é produzido por meio dessa mistura um componente de poliol. O componente de poliol encontrava-se em fase estável a 20 °C.

MEDIÇÃO DA FRAGILIDADE DA ESPUMA

[0148] A medição da fragilidade é executada com um teste com parafuso. A medição ocorre, 2.5, 3.0, 4.0, 5.0, 6.0 e 7.0 minutos depois do início da mistura de 80g da mistura de reação dos componentes de A a H, em um copo de polipropileno com um volume de 1,151.

[0149] Para a medição, um parafuso de aço com uma calota esférica de 10 mm de raio é pressionado em uma velocidade de ensaio de 10 mm por minuto em profundidade de 10 mm no cogumelo de espuma formado. Cada medição ocorre em um lugar diferente equidistantes do centro da superfície da espuma.

[0150] Qualquer rasgamento da superfície da espuma no decurso da respectiva medição é anotado, se necessário. Depois de 7 minutos, a fragilidade da espuma é determinada além do mais sensorialmente, por meio do pressionamento do polegar na superfície da espuma.

[0151] A medição do endurecimento de espuma inicial: A medição do endurecimento da espuma é também executada por meio do teste com parafuso. A medição ocorre com 2,5 e 3,0 minutos depois do início da mistura de 80 g da mistura de reação dos componentes de A a H, num copo de polipropileno com um volume de 1.151.

[0152] Para a medição, um parafuso de aço com uma calota esférica 10 mm de raio é pressionado em uma velocidade de ensaio de 10 mm por minuto em profundidade de 10 mm no cogumelo de espuma formado. Cada medição ocorre em um lugar diferente equidistantes do centro da superfície da espuma. À medida que o parafuso do êmbolo de teste penetra no interior da espuma, a força máxima em N que atua sobre o parafuso é determinada. O valor referido é a soma total dos valores do endurecimento após 2,5 e 3,0 minutos.TABELA 1

[0153] A quantidade necessária de mistura de catalisador 1 para ajustar o tempo de cura é claramente reduzida no exemplo 1 em comparação ao exemplo comparativo 1 e ao exemplo comparativo 2. No entanto, o exemplo 1 apresenta um bom comportamento de endurecimento equivalente ao exemplo comparativo 1 e ao exemplo comparativo 2.

[0154] Em particular, um bom endurecimento inicial nos primeiros três minutos é decisivo para um processamento rápido e contínuo e descontínuo do sistema de poliuretano para moldes como, por exemplo, elementos sanduíche.

[0155] A redução da quantidade de catalisador utilizada no exemplo 1 é, por conseguinte, vantajosa devido ao potencial de risco inferior para um processamento mais seguro.

[0156] O tempo inicial do exemplo 1 é nitidamente menor do que o do exemplo comparativo 1 e exemplo comparativo 2, apesar dos tempos de cura idênticos. Um tempo inicial mais longo é vantajoso no processamento e possibilita uma melhor mistura dos componentes de reação, o que tem um efeito positivo sobre a qualidade da espuma.

[0157] Além do mais, a fragilidade da espuma é nitidamente inferior no Exemplo 1 em uma comparação direta com o Exemplo comparativo 1 e com o Exemplo comparativo 2. A fragilidade inferior pode ser detectada sensorialmente por meio do pressionamento suave na superfície da espuma com os dedos, e pode assim ser verificada por meio da medição pelo rasgamento no início da superfície de espuma no Exemplo comparativo 1 e no Exemplo comparativo 2 depois de 6.0 e 7.0 minutos.

[0158] O componente de poliol do Exemplo comparativo 3 possui uma proporção idêntica de ácidos graxos em comparação com o componente de poliol do Exemplo 1. O componente de poliol do Exemplo comparativo 3 é turva logo após a mistura dos componentes individuais, e pode ser observado algumas horas após a mistura a separação de fases. Com isso, não é possível um processamento reprodutível em grande escala e sem defeitos.

[0159] O componente de poliol do Exemplo comparativo 4 não possui uma parcela de ácidos graxos e é turva logo após a mistura dos componentes individuais. A separação de fases pode ser igualmente observada alguns dias depois da mistura. Dessa maneira não é possível um processamento reprodutível em grande escala e sem defeitos.

Claims (15)

1. PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE ESPUMAS RÍGIDAS DE POLIURETANO OU DE POLIISOCIANURATO, caracterizado por compreender a reação de: A) pelo menos um poliisocianato, B) pelo menos um poliol-poliéter modificado com ácido graxo, C) pelo menos um poliol-poliéter produzido por meio da reação de pelo menos um poliol como iniciador com o óxido de alquileno, D) opcionalmente, um ou mais polióis diferentes dos polióis dos componentes B) e C), em que a proporção da quantidade em peso do componente D) em relação à soma das quantidades em peso dos componentes B) e C) é de 0 a 1, E) opcionalmente, um ou mais retardadores de chama, F) um ou mais agentes de expansão, L) um ou mais catalisadores, e H) opcionalmente, adjuvantes e/ou aditivos adicionais, em que o pelo menos um poliol-poliéter modificado com ácido graxo B) tem uma funcionalidade de 2,5 a 8 e compreende pelo menos um produto de reação de 81) 15 a 63% em peso de um ou mais polióis ou poliaminas com uma funcionalidade média de 2,5 a 8, 82) 2 a 30% em peso de um ou mais ácidos graxos e/ou monoésteres de ácido graxo, 83) 35 a 83% em peso de um ou mais óxidos de alquileno com 2 a 4 átomos de carbono, todos baseados na quantidade em peso dos componentes B1) a B3), o que resulta em 100% em peso, e pelo menos um poliol do componente C) é selecionado a partir de compostos com uma funcionalidade OH de 2 ou 3, e a quantidade em peso de óxido de etileno representa pelo menos 90% em peso do peso total de óxido de alquileno no componente C).

2. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por utilizar exceto qualquer amina aromática como iniciador no componente C).

3. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo óxido de etileno ser utilizado, exclusivamente, como óxido de alquileno no componente C).

4. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por pelo menos um iniciador do componente C) ser selecionado a partir de etilenoglicol e glicerina.

5. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo componente D) estar ausente.

6. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelos polióis ou as poliaminas do componente B1) serem selecionados a partir do grupo que consiste em açúcares, pentaeritritol, sorbitol, trimetilolpropano, glicerina, toluileno diamina, etilenodiamina, etilenoglicol, propilenoglicol e água.

7. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo dito componente B1) conter uma mistura de glicerina e sacarose.

8. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo componente B2) conter ácido oléico ou um derivado de ácido oléico.

9. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo óxido de alquileno do componente B3) ser de óxido de propileno.

10. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo componente B) possuir um número OH de 200 a 700 mg de KOH/g.

11. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo componente B) ser produzido utilizado um catalisador de alcoxilação de amina.

12. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo componente E) ser tris(2- cloropropil)fosfato (TCPP).

13. PROCESSO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado pelo componente G) ser uma mistura de acetato de potássio e bis(2-dimetilaminoetil)éter.

14. MISTURA DE POLIOL, caracterizada por compreender ditos componentes B), C) e, também, opcionalmente, D), E), F), G) e H), conforme definidos em qualquer uma das reivindicações 1 a 13.

15. MISTURA, de acordo com a reivindicação 14, caracterizada por compreender: 20 a 90% em peso de poliol-poliéter modificado com ácido graxo B), 1 a 60% em peso de poliol-poliéter C), 0 a 35% em peso de poliol D), em que a proporção entre a quantidade em peso do componente D) em relação à soma das quantidades em peso dos componentes B) e C) fica na faixa de 0 a 1, 1 a 30% em peso de retardadores de chama E), 0,001 a 15% em peso de catalisadores de G), 0,01 a 10% em peso de adjuvantese/ou aditivos H), eventualmente, 1 a 35% em peso de agentes de expansão F), respectivamente baseados no peso total dos componentes de B) a H), em que o % em peso completa 100% em peso.