BR112016003479B1 - Método para a preparação de concentrados de ingredientes ativos solúveis em água e pô ou grânulos - Google Patents

Abstract

método para a preparação de concentrados de ingredientes ativos de preferência solúveis em água. a presente invenção refere-se a um método para a produção de concentrados de agentes ativos solúveis em água em que, em um método sem a água que usa agentes ativos sólidos como materiais de partida, os cristais de um agente ativo são distribuídos uniformemente em um primeiro solvente orgânico ao qual um agente de dispersão é adicionado, em que a viscosidade da solução obtida dessa maneira é ajustada como aplicável por um agente auxiliar adequado, um formador de polímero é adicionado à solução obtida dessa maneira, em um segundo solvente tal como aplicável, em que a viscosidade tanto da solução a ser adicionada quanto á solução a ser obtida é ajustada pela adição de um agente auxiliar adequado, e um agente de reticulação que tem pelo menos dois grupos funcionais em um terceiro solvente orgânico é adicionado à solução obtida, em que a viscosidade da solução tanto adicionada quanto obtida é por sua vez ajustada pela adição de um agente auxiliar adequado e o formador de polímero é selecionado do grupo que compreende isocianato de polimetileno-polifenila de baixa viscosidade, que tem de preferência um teor médio de nco de 25 a 35, particularmente de preferência de 30 a 32%, e as suas misturas.

Description

[001] A presente invenção refere-se a um método para encapsular um agente ativo sólido solúvel em água uma mistura de agentes ativos mediante a provisão de um revestimento, em que, por meio do revestimento, a solubilidade na água das partículas revestidas é reduzida de uma maneira definida, mas é especialmente retardada por tal período de tempo até que o efeito desejado do agente ativo ou da mistura de agentes ativos seja obtido.

[002] Há numerosos ingredientes ativos na forma cristalina com um solubilidade em água na faixa de alguns gramas por litro, tipicamente de 0,1 a 50 g/l. Essa característica impede ou previne ambas a formulação na forma de suspensões estáveis devido à recristalização durante mudanças de temperatura, bem como uma aplicação sob condições úmidas porque, depois da aplicação, a chuva, a umidade do solo, os procedimentos de limpeza, etc., irão causar um esmaecimento ("a chamada lixiviação") dos agentes ativos. Isso conduz a um efeito reduzido e a uma entrada não desejada de agentes ativos, por exemplo, nas águas e como consequência possivelmente a efeitos ambientais adversos.

[003] Esse problema foi confrontado até o presente momento por meio da produção de formulações por compactação mecânica (por exemplo, compressão), revestimento no leito fluidizado ou em panelas de revestimento com ceras, resinas e polímeros por meio da microen- capsulação na fase líquida ou a encapsulação de matriz. No entanto, esses métodos conhecidos possuem numerosos inconvenientes.

[004] Por exemplo, a compactação mecânica não pode influenciar substancialmente a solubilidade do agente ativo, pois o endurecimento da superfície apenas retarda a entrada da água.

[005] Um revestimento em um leito fluidizado ou uma panela de revestimento mediante a aspersão em resinas, em ceras ou polímeros derretidos ou dissolvidos conduz normalmente a uma distribuição relativamente não homogênea da massa de revestimento nos agentes ativos apresentados na forma de um pó. Devido ao contato das partículas na camada de umas com as outras, movidas pela agitação do ar ou mecanicamente, ocorre subsequentemente um estado de equilíbrio entre a abrasão e a aplicação, de modo que a espessura do revestimento que pode ser aplicado nos agentes ativos fica limitada no total.

[006] Uma microencapsulação em um ambiente aquoso falha quando são usados agentes ativos solúveis em água, porque se na maior parte do tempo a fase hidrofóbica entra em contato com a fase aquosa externa, os agentes ativos são pelo menos parcialmente dissolvidos e desse modo se evadem da encapsulação.

[007] Durante a encapsulação de fase reversa, onde a fase interna representa a fase aquosa e a fase externa representa a fase oleosa, é necessário dissolver os agentes ativos em um solvente imiscível com água, o que resulta na limitação da concentração máxima a ser obtida, ou então os agentes ativos têm que estar presentes na forma derretida, o que nem é sempre possível ou desejável. Além disso, alteração da forma dos agentes ativos derretidos durante o recristalização depois da encapsulação pode conduzir ao estouro da cápsula, em cujo caso a proteção é perdida até uma grande extensão.

[008] Em um encapsulação de matriz em que as partículas de agente ativo na forma sólida são incluídas por uma fase contínua externa e têm que ser mais tarde tratadas mecanicamente por meio de esmagamento, moagem ou trituração, as partículas previamente protegidas são logicamente expostas parcialmente outra vez por esse processo de trituração e a proteção também é perdida até uma grande extensão.

[009] A Patente DE 10 2010 028826 A1 divulga um método para a preparação de microcápsulas que contêm agentes ativos com a encapsulação dos agentes ativos pela reação de polimerização, em que as microcápsulas são baseadas em resinas epóxi, e sob a condições da reação o agente ativo pode estar presente como um líquido ou como um sólido.

[0010] A partir da Patente EP 0841088 são conhecidas as microcápsulas cujas paredes consistem em produtos de reação de grupos amino que contêm reticuladores com isocianatos ou contêm tais produtos de reação. As microcápsulas produzidas dessa maneira, que têm normalmente um diâmetro na faixa de 3 a 25 pm, são usadas para o papel de cópia sem carbono. Tal como é usual, o método usado é baseado no princípio químico da polimerização interfacial ou da polia- dição interfacial, em que as substâncias a ser encapsuladas são dissolvidas em um óleo hidrofóbico, misturadas com um poli-isocianato que pode formar uma parede e processadas então com água para formar uma emulsão de óleo em água. Essa emulsão é misturada então com os agentes de reticulação, por meio do que uma película de polímero é formada na interface entre o óleo e a água. Os possíveis usos de di- ou poliaminas, dióis, polióis e aminoálcoois com uma regra funcional como reticuladores são mencionados. Uma técnica anterior similar também é conhecida a partir da Patente DE 10 2004 059977 A1, em que as microcápsulas preparadas são utilizáveis em dispositivos de exposição de imagem eletroforética. Outra vez, o princípio de polimerização interfacial ou de poliadição interfacial é empregado, em que uma emulsão de óleo em água é processada exatamente tal como no método de acordo com a Patente DE 10 2010 028826 A1.

[0011] O documento de patente WO 2012/069805 A1 divulga um método para a preparação de uma dispersão de partículas sólidas encapsuladas em um veículo que é preparado principalmente a partir de líquido orgânico, em que o método compreende as etapas de provisão de uma dispersão que compreende um sólido particulado, um meio líquido e um dispersante de polímero com pelo menos 3,0 mmol de grupos reativos por grama de dispersante, reticulação do dispersante de polímero através de pelo menos alguns desses grupos reativos, por meio do que o sólido particulado é encapsulado pelo dispersante de polímero reticulado, e ligação covalente de um agente que provê grupos de extremidade ao dispersante de polímero através dos grupos reativos (remanescentes), de maneira tal que o veículo líquido orgânico remanescente compreende um ou mais líquidos orgânicos e opcionalmente a água, contanto que a dispersão não contenha mais de 30 por cento em peso de água.

[0012] Deve ser compreendido que essas técnicas conhecidas para agentes ativos solúveis em água não são utilizáveis ou então apenas de uma maneira muito limitada.

[0013] A técnica anterior mais próxima para o objeto da presente invenção é a da Patente U.S. 5.911.923 B1 (Work et al.), a qual divulga a possível encapsulação de um agente ativo sólido. O documento refere-se a um método para a microencapsulação de um agente ativo, em que o agente ativo é disperso em uma fase contínua orgânica e um isocianato polifuncional e um diol ou um poliol é adicionado na presença de um catalisador de polimerização opcional. Os isocianatos apropriados são descritos, dentre os quais o diisocianato de fenileno, dióis apropriados também são mencionados.

[0014] O objetivo da presente invenção é agora a provisão de concentrados de agentes ativos solúveis em água, em que os agentes ativos são revestidos na forma sólida, cristalina ou microcristalina ou em uma forma ligada a partículas microporosas amorfas, de maneira tal que cada partícula individual é revestida com uma camada protetora definida de espessura uniforme, por meio do que é obtida uma hidro- fobização permanente definida reproduzível. Quando a seguir o termo "agente ativo" é usado, ele também se refere a uma mistura de agentes ativos diferentes. Similarmente, o termo "cristais de um agente ativo" refere-se a um agente ativo ou uma mistura de agentes ativos na forma sólida, cristalina ou microcristalina ou em uma forma ligada a partículas microporosas amorfas.

[0015] A solução da invenção consiste na distribuição uniforme dos cristais de um agente ativo em um método anidro que usa agentes ativos sólidos como material de partida em um primeiro solvente orgânico com a adição de um dispersante, opcionalmente o ajuste da viscosidade da solução resultante com um aditivo apropriado, a adição de um agente formador de polímero opcionalmente em um segundo solvente orgânico à solução obtida, por meio do que a viscosidade da solução a ser adicionada ou da solução resultante é ajustada opcionalmente ao adicionar um auxiliar apropriado, e a adição de um agente de reticulação que tem pelo menos dois grupos funcionais em um terceiro solvente orgânico à solução obtida, em que outra vez a viscosidade da solução a ser adicionada ou então da solução resultante é ajustada opcionalmente ao adicionar um auxiliar apropriado. Os agentes formadores de polímero são isocianatos de polimetileno polifenila do tipo "MDI polimérico" com baixa viscosidade com um teor médio de NCO (25 a 35, particularmente preferido de 30 a 32%) tal como, por exemplo, os produtos Voranate M220 da Dow Chemical, bem como Suprasec 5025 da Huntsman. O di-isocianato de tolueno (TDI) também foi identificado como agente formador de polímero apropriado, e aqui outra vez os tipos com baixa viscosidade e baixa e acidez tais como, por exemplo, o produto Voranate T-80 da Dow Chemical são os preferidos. Os produtos com viscosidade mais elevada têm que ser diluídos primeiramente com os ditos solventes orgânicos, no entanto isso conduz a uma razão de misturação desfavorável entre a concentração de agente ativo e a concentração de agente formador de polímero.

[0016] A suspensão obtida pela adição de um dispersante é de preferência mantida homogênea por ferramentas de agitação e/ou de dispersão apropriadas, ao passo que o agente formador de polímero é adicionado tão lentamente que não ocorre nenhuma reação local na forma de agregações (aglomeração). Se for necessário, o agente formador de polímero também pode ser diluído com solventes apropriados e/ou é emulsionado com a ajuda dos agentes de dispersão apropriados para essa finalidade. A suspensão com o agente de reticula- ção é mantida na temperatura da reação e a agitação vigorosa é continuada até que o processo de policondensação esteja totalmente completado. Este é o caso quando os cristais revestidos formados não perderam a sua viscosidade de superfície e, portanto, não mais aglomeram entre si após a desativação do agitador e é mantida uma suspensão livre de aglomerados de fluência livre. Essa suspensão que contém os cristais distintos revestidos agora acabados do agente ativo é resfriada até a temperatura ambiente e pode ser convertida em um produto vendável pela adição de agentes de dispersão e de estabilização apropriados, ou ser opcionalmente sujeitada a outras etapas do processo para obter um pó seco ou granulado. Para o uso direto da suspensão, sílica defumada do tipo Aerosil® 200 da empresa Evonik e as sílicas precipitadas do tipo Sipemat® 22 da Evonik provaram ser agentes de estabilização particularmente apropriados. Se uma emulsi- ficação espontânea subsequente tiver que ocorrer na água, a adição de emulsificantes apropriados é requerida. Para essa finalidade, álcoois técnicos C11-C15 etoxilados, por exemplo, do tipo Tergitol® 15 S 7 da Dow Company, éter oleílico de polioxietileno dos tipos Brij® 05 e 010 da empresa Croda, assim como ésteres de polietileno glicol de ácidos graxos do tipo Geronol® VO 2003 da empresa Rhodia provaram ser particularmente apropriados. Para a transformação da suspensão em uma formulação seca, processos de absorção e secagem conhecidos no estado da técnica podem ser usados principalmente, em particular a secagem a vácuo, a secagem com aspersão, bem como a secagem com leito fluidizado e a granulação com leito fluidizado, se necessário com a adição de coloides de proteção, aglutinantes, agentes umectantes e cargas apropriados, cada um deles opcionalmente com evaporação parcial a montante e recuperação de solvente pelo menos parcial ou ainda melhor completa. Todo o processo da invenção pode ocorrer na atmosfera aberta, mas, dependendo da pressão do vapor e do ponto de vaporização do solvente selecionado parcial ou completamente sob um gás inerte ou sob pressão positiva ou pressão negativa, em que a modalidade preferida de acordo com a invenção é o revestimento in-situ sob pressão atmosférica enquanto é evitada uma atmosfera potencialmente explosiva mediante a seleção de um solvente apropriado. Uma aceleração adicional possível, mas não urgentemente necessária, da policondensação ao usar métodos físicos tais como processos de misturação contínua, reatores de película fina, irradiação UV ou sonicação, também faz explicitamente parte da invenção. Os substratos apropriados para o revestimento são em princípio tais agentes ativos, que não estão presentes na forma derretida à temperatura da reação e têm uma superfície compatível com o agente formador de polímero, o que significa que eles não são atacados quimicamente pelo mesmo. Além disso, partículas em múltiplas camadas e partículas microporosa com agentes absorvidos opcionalmente nas mesmas podem ser consideradas como substratos. Os agentes ativos são neste caso compreendidos como em geral biologicamente ativos, em particular agentes inseticidas, herbicidas, fungicidas, acaricidas, algicidas, microbicidas, microbiestáticos, rodenticidas, agentes antibioticamente ativos, e repelentes, iscas, feromonas e em geral fragrâncias ou sabores de atração ou repulsão, bem como as misturas de tais agentes. É preferível que, antes do revestimento, o agente ativo seja dimensionado a um tamanho de partícula de 1 a 500pm, de preferência de 3 a 50 pm de preferência, que é apropriado para a policondensação in situ. Isso pode variar dependendo das propriedades físico-químicas, tais como o ponto de fusão, o ponto de ebu-lição, a dureza, o poder mínimo de ignição, a inflamabilidade, a condu- tividade específica, etc., e pode ser obtido pela moagem a seco ou de preferência a úmido, por exemplo, em um moinho de pinos, um moinho de jatos ou um moinho de esferas.

[0017] O dispersante serve para manter o espaçamento dos cristais dos agentes ativos usados no primeiro solvente orgânico uns dos outros para permitir a encapsulação subsequente dos cristais de agente ativo ou para emulsionar o agente formador de polímero no segundo solvente orgânico opcionalmente usado. Os dispersantes particularmente apropriados são os derivados de polivinil pirrolidona, em particular da empresa ISP, especialmente na forma de Agrimer® AL 22 e Surfadone® LP 100 ou 300. Naturalmente, o dispersante tem que ser compatível com os solventes usados.

[0018] Os solventes usados devem ter uma baixa viscosidade específica, o agente ativo ou, conforme as circunstâncias a mistura de agentes ativos, tem que ser insolúvel nos solventes, os solventes devem ser livres de grupos hidroxila e/ou amino, e o agente formador de polímero ou ao agente de reticulação devem ser solúveis em seus respectivos solventes. Os requisitos também podem ser satisfeitos por um único solvente, isto é, o primeiro, os segundo e terceiro solventes orgânicos podem ser idênticos. Entre as substâncias que merecem ser levadas em consideração para essa finalidade estão especificamente os ésteres de óleos vegetais, em particular os ésteres de metila e os ésteres de etil hexila de ácidos graxos de cadeia média saturados, possivelmente mono- ou poli-insaturados que têm de 8 a 16 átomos de carbono, mas sem nenhum grupo hidroxila reativo. Tais solventes apropriados são comercializados, por exemplo, sob o nome de comércio Radia® 7118 da empresa Oleon. Nos casos em que esses solventes preferidos não são apropriados para o agente ativo a ser revestido devido às suas propriedades de dissolução, outros solventes, tais como hidrocarbonetos de terpeno, em particular o terpeno de laranja, mas também hidrocarbonetos alifáticos e aromáticos, assim como éteres e ésteres de álcoois alifático e aromáticos naturais e industriais na forma ramificada ou não ramificada, assim como misturas de tais solventes, podem ser usados. Por outro lado, os álcoois mono- e poli- hídricos, os polióis, as aminas, quats e de modo geral os solventes altamente polares ou iônicos demonstraram ser inadequados com o agente formador de polímero devido à sua reatividade. De preferência, o solvente orgânico é Surfadone® LP 300, terpeno de laranja e/ou ci-trato de tributila.

[0019] De preferência, o agente formador de polímero é adicionado na quantidade requerida para a espessura de revestimento desejada. Essa quantidade depende da concentração da suspensão do agente ativo, do tamanho de partícula, bem como da espessura da camada que é necessária para a hidrofobização. A razão da quantidade entre o agente ativo e o agente formador de polímero pode ser de 0,1% a 500%, mas de preferência de 15% a 100%, respectivamente, expressa como a porcentagem em massa com respeito à substância ativa.

[0020] De preferência, a reação de acordo com a invenção ocorre a uma temperatura entre 10 e 80, de preferência entre 40 e 60°C, ou a uma temperatura de pelo menos 1°C, com mais preferência de pelo menos 5°C, particularmente de preferência de mais de 10°C abaixo do ponto de vaporização do solvente orgânico respectivamente usado e/ou a uma temperatura em que o solvente ou os solventes usados têm uma pressão de vapor tão baixa que sob as condições da reação não surge nenhuma atmosfera potencialmente explosiva.

[0021] De acordo com uma modalidade preferida da presente invenção, o agente de reticulação é pelo menos um reticulador bifuncio- nal para grupos NCO e é adicionado em pelo menos uma quantidade estequiométrica, de modo que todos os grupos NCO do agente formador de polímero são reticulados, desse modo formando in situ uma camada de poliuretano na superfície das partículas do agente ativo. De acordo com a literatura, os parceiros de reação apropriados para os grupos NCO devem ser álcoois, polióis, di-, th- e poliaminas, e as suas misturas poli-hídricas, que são solúveis no solvente selecionado e não reagem quimicamente com o mesmo. Surpreendentemente, as etanol aminas, em particular a trietanol amina (TEA), provaram ser reagentes especialmente apropriados. Em princípio, os reagentes conhecidos da literatura, tais como DETA (dietileno triamina), EDA (etileno diamina), TEDA (trietileno diamina), HMD (hexametileno diamina), também podem ser usados, mas conduzem a características menos favoráveis das camadas de poliuretano, especialmente a uma menor resistência mecânica.

[0022] A presente invenção será ilustrada agora pelos exemplos a seguir, aos quais, no entanto não é limitada.

Exemplo 1 (princípios)

[0023] Nas seguintes etapas é descrito um revestimento de Ace- tamiprida-cristais com uma camada hidrofóbica de poliuretano.

[0024] I. 50 g de Acetamiprida moída a seco com um tamanho médio de partícula d50 de 5 a 6 pm é dispersa em uma solução de 142 g de Radia® 7118 (laurato de metila) da Oleon NV (NL) e 2,9 g de Agrimer® AL 22 (uma polivinil pirrolidona alquilada) da ISP International Specialty Products (EUA) à temperatura ambiente com um misturador de elevado cisalhamento, e aquecida então até 50°C.

[0025] II. Uma mistura que consiste em 9,4 g de Voranate® M 220 (isocianato de polimetileno polifenila) da Dow Chemical Company (EDA) e 3,5 g de Surfadonee® LP 300 (N-alquil-2-pirrolidona linear) da ISP International Specialty Products (EUA) é então adicionada lentamente em gotas à dispersão e então a mistura é agitada por 10 minutos.

[0026] III. Uma solução é preparada a partir de 3,7 g de trietanol amina (TEA) e 9,4 g de Surfadonee® LP 300 e isso é adicionado muito lentamente em gotas por um período de cerca de 60 minutos.

[0027] IV. Para uma taxa de reação suficiente, a temperatura é mantida entre 50 e 60°C. Depois de cerca de 10 minutos, a reação tem início e a solução começa a ficar espessa. A fim de evitar o espessa- mento excessivo da suspensão durante a reação de revestimento, a solução é agitada vigorosamente com um homogeneizador Ultra Tur- rax ® da IKA Werke GmbH & Co. KQ (Alemanha). A agitação inadequada durante a reação conduz à formação de aglomerados de polímero, o que pode resultar em um revestimento não homogêneo.

[0028] V. Então a dispersão é agitada por mais 2 horas a 50°C e então resfriada outra vez até a temperatura ambiente.

[0029] A fim de determinar o nível ou a qualidade do revestimento, a dispersão preparada é dispersa em uma película de proteção de edifício líquida à base de água em uma quantidade tal que o teor de Ace- tamiprida na película acabada é 2 g/kg.

[0030] 4 g dessa película líquida, que correspondem a 8 mg de Acetamiprida revestida, são extraídas então em 100 ml de água e o teor de acetamiprida é determinado com HPLC-UV.

[0031] Os resultados a seguir foram determinados.

[0032] De acordo com a literatura, a Acetamiprida tem normalmen- te uma solubilidade de 400 mg/100 ml a 20°C. Aa partir dos resultados listados na tabela acima, fica evidente que a solubilidade foi reduzida de maneira significativa pelo revestimento dos cristais.

Exemplo 2 (Regulação da hidrofobização pela quantidade de agente formador de polímero)

[0033] Neste exemplo, a quantidade de agente formador de polímero é duplicada em comparação com o Exemplo 1, e além disso o revestimento foi realizado em terpeno de laranja como solvente.

[0034] 50 g de Acetamiprida moída com um tamanho médio de partícula de 5 a 6 pm são dispersos em uma solução que consiste em 135 g de terpene de laranja e 2,5 g de Agrimer® AL 22 à temperatura ambiente ao usar um misturador de elevado cisalhamento, e a solução é então aquecida até 45°C.

[0035] II. 25,2 g de Voranate® M 220 são misturados com 25,2 g de Citrofol® B1 (citrato de acetil tributila) da Jungbunzlauer (AT) e adicionados lentamente em gotas à dispersão.

[0036] III. 9,2 g de trietanol amina são adicionados lentamente em gotas sob misturação de elevado cisalhamento da dispersão por um período de 60 minutos. A dispersão é agitada constantemente.

[0037] IV. A reação é completada quando a solução não engrossa mais quando a misturação é interrompida. Este é o caso após mais 30 minutos de agitação.

[0038] V. Após o final da reação, a dispersão é agitada por 2 horas a 40°C.

[0039] A qualidade do revestimento foi examinada ao usar o mesmo método que é descrito no Exemplo 1.

[0040] Neste caso, a duplicação do polímero também resulta na duplicação da hidrofobização dos cristais do agente ativo. Também pode ser demonstrado por este exemplo que o revestimento funciona em um outro meio solvente.

Exemplo 3 (Definição da faixa da quantidade)

[0041] Aqui, a quantidade de agente formador de polímero é reduzida em 50% em comparação ao Exemplo 1.

[0042] Este experimento é realizado de modo correspondente realizado ao Exemplo 1. No entanto, a quantidade de Voranate M 220® é reduzida de 9,2 g para 4,6 g e a quantidade de trietanol amina é reduzida de 3,7 g para 1,85 g.

[0043] Os testes da qualidade tal como descrito nos Exemplos 1 e 2 revelaram que depois de 30 minutos 100% de Acetamiprida já estão dissolvidos. Portanto, o revestimento é insuficiente.

Exemplo 4 (Definição da faixa de temperatura)

[0044] As quantidades e os reagentes correspondem àqueles do Exemplo 1, mas toda a batelada é neste caso resfriada para manter a temperatura durante o processo de revestimento constantemente abaixo de 15°C. O resultado disso é que a reação começa somente depois de 2 horas e prossegue muito lentamente. Além disso, a solução engrossa muito apesar da agitação intensiva, de modo que uma pasta compacta seja produzida.

[0045] A razão para esse comportamento é a viscosidade crescente da dispersão a baixas temperaturas, fazendo com que as partícula se aglomerem umas às outras. Portanto, os meios de dispersão com baixa viscosidade são os preferidos para realizar o revestimento a baixas temperaturas.

[0046] A qualidade da cápsula obtida é muito similar àquela do Exemplo 1.

Exemplo 5 (Efeito da troca do agente de reticulação)

[0047] O mesmo método de produção que aquela do Exemplo 1 foi escolhido, mas ao usar dietanol amina em vez de trietanol amina como um agente de reticulação. O aumento elevado resultante na viscosidade da solução durante o processo de revestimento conduz a uma massa bastante pastosa. Os cristais não são revestidos suficientemente com o polímero.

[0048] Os testes da qualidade tal como descrito nos Exemplos 1 e 2 revelaram que depois de 30 minutos 80% de Acetamiprida já estão dissolvidos.

Exemplo 6 (Efeito da troca do solvente)

[0049] Neste experimento foi feita uma tentativa de revestimento dos cristais de Acetamiprida ao usar um éster de óleo vegetal diferente, oleato de etil hexila (Radia® 7331 da empresa Oleon) como solvente. Devido à miscibilidade insuficiente e à provável reação do agente formador de polímero com esse solvente, não houve nenhum revestimento suficiente dos cristais e a tentativa teve que ser interrompida.

Exemplo 7 (Revestimento de Acetamiprida com 18,89 g de políme- ro/100 g de Acetamiprida)

[0050] Este teste é baseado nos princípios do Exemplo 1, em que as etapas são tal como ali indicado. Uma temperatura ligeiramente mais alta de 60°C é escolhida.

Exemplo 8 (Revestimento de Acetamiprida com 9,44 g de políme- ro/100 g de Acetamiprida)

[0051] As quantidades de agente formador de polímero da pré- mistura e de reticulador da pré-mistura foram cortadas na metade em comparação com o Exemplo 7, portanto, a quantidade calculada de revestimento também foi cortadas na metade.

[0052] O exemplo da Patente U.S. 5.911.923 B1 foi executado para finalidades comparativas, no entanto, a dispersão obtida das microcápsulas no solvente usado de acordo com a Patente U.S. 5.911.923 B1 (uma mistura de tolueno, acetato de etila e óleo de soja), provou não ser estável, além disso, as microcápsulas obtidas exibiram somente uma pequena espessura de parede, portanto, o agente ativo podia se difundir rapidamente através da mesma. Quando é usado o solvente de preferência usado de acordo com a invenção, uma melhoria significativa já foi obtida. O Exemplo 9 mostra o método de acordo com a Patente U.S. 5.911.923 B1 ao usar o solvente preferido de acordo com a invenção (mas sem o uso de diaminas como um agente de reticulação) com uma encapsulação já substancialmente melhorado do agente ativo usado.

Exemplo 9 (Revestimento de Acetamiprida com 18,89 g de políme- ro/100 g de Acetamiprida)

[0053] Neste experimento, foi usado um diol (neste caso o propile- no glicol) em vez do aminoálcool preferido de acordo com a invenção, em que a reação da polimerização é conduzida na presença de um catalisador de polimerização. Neste caso, o 1,4-diazabiciclo [2.2.2]octano serve como catalisador, que é usado normalmente na  preparação de poliuretanos. A espessura de revestimento calculada é a mesma que aquela no Exemplo 7.

Exemplo 10 (Exemplo comparativo, não de acordo com o a invenção, microencapsulação típica de acordo com o processo de emulsão de óleo em água para obter 16,00 g de polímero/100 g de Acetamiprida)

[0054] Esta é uma maneira típica de encapsulação de fármaco não de acordo com a invenção, uma vez que deve ser realizada por um elemento versado na técnica com base da literatura publicada. No processo, a substância ativa Acetamiprida é dissolvida em um solvente imiscível em água (fase orgânica) e emulsionada em um meio aquoso (fase de água), em que a desvantagem é que a água já solve uma parte da Acetamiprida durante a emulsificação. Poli-isocianato foi usado como polímero de encapsulação, o qual acopla com uma diamina como agente de reticulação na polimerização de superfície e desse mo- do forma um envoltório de poliureia.

[0055] Os quatro últimos Exemplos 7 a 10 serão comparados agora quanto à sua qualidade de encapsulação. Para essa finalidade, a película de proteção de edifício líquida que já foi mencionada no controle de qualidade dos Exemplos 1 e 2 com um teor de 2 g/kg de Acetamiprida é preparada e secada. A película seca é extraída então com 100 ml de água e a quantidade de Acetamiprida dissolvida na água é determinada analiticamente em relação ao tempo. Controle de qualidade do Exemplo 7 (Modalidade da invenção com TEA e 18,89 g de polímero/100 g de Acetamiprida):

Controle de qualidade do Exemplo 8 (Modalidade da invenção com TEA; 9,44 g de polímero/100 g de Acetamiprida):]]

Controle de qualidade do Exemplo 9 (Modalidade com diol e DABCO; 18,89 g de polímero/100 g de Acetamiprida):

Controle de qualidade do Exemplo 10 (Exemplo Comparativo) (Modalidade não de acordo com a invenção com processo de emulsificação, 16,00 g de polímero/100 g de Acetamiprida):

[0056] Pode ser observado claramente neste caso que, na modalidade de revestimento de acordo com a invenção, o ingrediente ativo é liberado muito mais lentamente do que em uma modalidade tradicional que não da invenção. Se a Acetamiprida for usada como um agente tivo, irá ocorrer um retardo da solução que é apropriado para a finalidade de construir a película de proteção de edifício, começando com uma quantidade de polímero de cerca de 19 g de agente formador de polímero por 100 g de Acetamiprida. O corte da quantidade de agente formador de polímero na metade não conduz mais a um retardo de solução apropriado tal como mostrado nos Exemplos 3 e 8.

[0057] A quantidade ideal do agente formador de polímero para a aplicação específica depende, inter alia, do formato e do tamanho médio de partícula do substrato de revestimento é cabe ao perito determinar a mesma por meio de cálculos e experimentos para a finalidade individual.

Claims (6)

1. Método para a preparação de concentrados de agentes ativos solúveis em água, em que os cristais de um agente ativo são distribuídos uniformemente em um primeiro solvente orgânico em um processo livre de água ao usar agentes ativos sólidos como material de partida com a adição de um dispersante, em que opcionalmente a viscosidade da solução obtida desse modo é ajustada com um auxiliar apropriado, um agente formador de polímero é adicionado à solução desse modo obtida opcionalmente em um segundo solvente orgânico, em que a viscosidade tanto da solução a ser adicionada quanto da solução obtida é opcionalmente ajustada ao adicionar um auxiliar apropriado, e um agente de reticulação que tem pelo menos dois grupos funcionais em um terceiro solvente orgânico é retornado à solução obtida, em que novamente a viscosidade tanto da solução a ser adicionada quanto da solução obtida é opcionalmente ajustada mediante a adição de um auxiliar apropriado, caracterizado pelo fato de que o agente formador de polímero é selecionado do grupo que compreende isocianato de polimeti- leno polifenila com baixa viscosidade, de preferência com um teor médio de NCO entre 25 e 35, e com mais preferência de 30 a 32%, bem como as suas misturas, e o agente de reticulação é pelo menos um agente de reticulação bifuncional para grupos NCO e é adicionado em uma quantidade pelo menos estequiométrica, em que o agente de reticulação é ou compreende de preferência uma etanol amina, especialmente a trietanol amina (TEA).

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o agente ativo é selecionado de um grupo que compreende agentes biologicamente ativos, inseticidas, herbicidas, fungicidas, acaricidas, algicidas, microbicidas, microbistáticos, rodenticidas e antibioticamente ativos, repelentes, iscas, feromonas e fragrâncias ou sabores em geral atraentes ou repelentes, bem como as misturas de tais agentes ativos.

3. Método de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o dispersante é um derivado de polivinil pirroli- dona.

4. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o solvente ou solventes são selecionados do grupo que compreende ésteres de óleos de plantas, em particular ésteres de metila e ésteres de etil hexila de ácidos graxos de cadeia média saturados, possivelmente mono- ou poli-insaturados que têm de 8 a 16 átomos de carbono sem grupos hidroxila reativos, hidro- carbonetos de terpeno, especialmente o terpeno de laranja, hidrocar- bonetos alifáticos e aromáticos, éteres e ésteres de álcoois alifáticos e aromáticos naturais e técnicos em forma ramificadas ou não ramifica-das e as suas misturas.

5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a reação ocorre a uma temperatura entre 10 e 80, de preferência entre 40 e 60°C, ou a uma temperatura de pelo menos 1°C, com mais preferência de pelo menos 5°C, ainda com mais preferência mais de 10°C abaixo da temperatura do ponto de vaporização do solvente orgânico respectivamente usado e/ou uma temperatura na qual o solvente ou os solventes usados têm uma pressão de vapor tão baixa do vapor que, sob as condições da reação, nenhuma atmosfera potencialmente explosiva é formada.

6. Pó ou grânulos, caracterizados pelo fato de que compreendem cristais revestidos de um agente ativo obtenível pelo método, como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 5.