BR112015007700B1

BR112015007700B1 - método, dispositivo e estação de trabalho para aplicar uma cobertura de proteção de material polimérico a uma tubulação

Info

Publication number: BR112015007700B1
Application number: BR112015007700-5A
Authority: BR
Inventors: Valerio Bregonzio; Momtchil Kaltchev
Original assignee: Saipem S.P.A.
Priority date: 2012-10-08
Filing date: 2013-10-08
Publication date: 2021-03-09
Also published as: AU2013328292B2; AU2013328292A1; US20150266224A1; WO2014057426A8; ITMI20121679A1; RU2647037C2; WO2014057426A1; EP2903799A1; EP2903799B1; US10889041B2; RU2015117463A; BR112015007700A2

Abstract

MÉTODO, DI SPOSI TI VO E ESTAÇÃO DE TRABALHO PARA APLICAR UMA COBERTURA DE PROTEÇÃO DE MATERI AL POLI MÉRI CO A UMA TUBULAÇÃO, E PROGRAMA DE COMPUTADOR PARA IMPLEMENTAR TAL MÉTODO Um método de aplicação de uma cobertura de proteção (12) de material polimérico a uma tubulação (P), de preferência em uma plataforma de assentamento em "J", incluindo as etapas de impulsionar um transportador ao longo de um caminho anelar em torno da tubulação (P); fazer a extrusão da, e simultaneamente enrolar a, cobertura de proteção (12) sobre um tubo (P), por meio de uma matriz de extrusão (47) montada no transportador; comprimir a cobertura de proteção (12) sobre a tubulação (P), diretamente a jusante da matriz de extrusão (47), de modo a que a cobertura de proteção (12) fique aderida à tubulação (P); e controlar as etapas de impulsionamento, extrusão e compressão, de modo a que o lapso de tempo entre a expulsão de uma seção transversal (S1) da cobertura de proteção (12) a partir da matriz de extrusão (47), e a compressão da mesma seção transversal (S1) da cobertura de proteção (12), seja inferior a um segundo.

Description

ÁREA TÉCNICA

[001] A presente invenção refere-se a um método de aplicação de uma cobertura de proteção de material polimérico a uma tubulação, em particular sobre a emenda de um tubo substancialmente vertical.

[002] Mais especificamente, o método de acordo com a presente invenção faz parte de um método de construção de tubulações, em particular para a construção de tubulações subaquáticas colocadas sobre o leito de um corpo de água, ao qual a seguinte descrição faz referência puramente a título de exemplo.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[003] Tubulações subaquáticas normalmente são construídas unindo-se as extremidades livres de duas seções de tubo adjacentes, alinhadas ao longo de um eixo longitudinal, para formarem uma emenda; e enrolando-se uma cobertura de proteção em torno da emenda. As tubulações na verdade são compostas por seções de tubos unidas umas às outras para cobrir distâncias de centenas de quilômetros. As seções de tubo têm normalmente 12 metros de comprimento e diâmetro relativamente grande, variando de 0,2 a 1,5 metros. Cada seção de tubo compreende um cilindro de metal; um primeiro revestimento polimérico para proteger o cilindro de metal; e possivelmente um segundo revestimento feito de Gunita ou concreto, que atua como lastro. Em algumas aplicações, o segundo revestimento não é necessário, de modo que as seções de tubo e a tubulação em geral são deixadas sem esse revestimento. Para soldar juntos os cilindros de metal, as extremidades livres de cada seção de tubo não têm o primeiro nem o segundo revestimentos. E as seções de tubo são unidas em instalações terrestres, ou a bordo de embarcações de assentamento, que também assentam a tubulação à medida que ela é construída.

[004] Unir as seções de tubo compreende a soldagem dos cilindros de metal, normalmente com um certo número de passes de solda; e a restauração do primeiro revestimento e, se for o caso, do segundo revestimento. Uma vez que um cordão de solda anelar é formado entre dois cilindros de metal adjacentes, a emenda se estende pelo cordão de solda anelar, ao longo de uma porção sem o primeiro nem o segundo revestimentos. Em outras palavras, a emenda é definida substancialmente pelas extremidades livres das seções de tubo, estende-se axialmente entre duas porções de extremidade do primeiro revestimento, e deve ser recoberta com uma cobertura de proteção para evitar corrosão.

[005] A restauração do primeiro revestimento ao longo da emenda é conhecida como ‘revestimento da junção em campo’, e compreende recobrir a emenda com normalmente três camadas de material polimérico, para proteger e assegurar a aderência das camadas aos cilindros de metal. A restauração do primeiro revestimento ao longo da emenda compreende o aquecimento, como por exemplo aquecimento por indução, da emenda, a uma temperatura de 250°C; a pulverização da emenda com resina epóxi em pó (FBE: Fusion Bonded Epoxi - Epóxi Aderida por Fusão), a qual, ao entrar em contato com a emenda, forma uma camada relativamente fina ou de ‘primer’ (fundo); a pulverização da emenda, por cima da primeira camada, com um copolímero adesivo modificado, o qual, ao entrar em contato com a primeira camada, forma uma segunda camada relativamente fina; e a aplicação de uma terceira camada, chamada de ‘revestimento superior’, que também se estende parcialmente sobre o primeiro revestimento. O segundo revestimento, se for o caso, é então restaurado.

[006] A soldagem, os testes de soldagem não destrutiva, e a restauração dos primeiro e segundo revestimentos são realizados em estações de trabalho igualmente espaçadas ao longo do caminho das seções de tubo (ou da tubulação sendo construída, se as seções de tubo estiverem unidas a ela). Assim, as seções de tubo são alimentadas em etapas, e ficam paradas durante um certo período de tempo em cada estação de trabalho.

[007] Os métodos conhecidos de aplicação da terceira camada para restaurar o primeiro revestimento compreendem o enrolamento de uma cobertura de proteção extremamente grossa em torno da emenda. A cobertura de proteção é formada por extrusão, e é enrolada sobre a emenda ao mesmo tempo que é extrudada. Este método está descrito no pedido de patente WO 2008 / 071773 do Requerente, e nos pedidos de patente EP 1.985.909, WO 2010 / 049353 e WO 2011 / 033176. Nos métodos descritos nesses documentos, a cobertura de proteção é aplicada por um cabeçote de extrusão montado em um transportador, que corre ao longo de um caminho anelar em torno do eixo longitudinal da tubulação, e o material polimérico é plastificado por meio de um dispositivo de plastificação, localizado próximo à tubulação, que pode ser conectado seletivamente, através de uma mangueira por exemplo, ao cabeçote de extrusão. Ambas as formas de alimentação do material polimérico amolecido para o cabeçote de extrusão têm desvantagens, devido às características físicas do material polimérico, o qual, para ser mantido amolecido, deve ser aquecido dentro de uma determinada faixa de temperatura.

[008] Os métodos conhecidos descritos têm-se revelado extremamente confiáveis quando a cobertura de proteção é aplicada a tubulações substancialmente horizontais ou apenas ligeiramente inclinadas, mas os métodos e equipamentos conhecidos apresentam graves inconvenientes quando a cobertura de proteção é aplicada a tubulações substancialmente verticais, ou tubulações acentuadamente inclinadas em relação à horizontal. A aplicação da cobertura de proteção a uma tubulação substancialmente vertical ou acentuadamente inclinada é uma situação encontrada quando se trabalha com uma plataforma de assentamento em “J”, que é montada a bordo de uma embarcação de assentamento e é usada para montar seções de tubo e assentar tubulações em águas relativamente profundas. Nestas condições, foi observado que a espessura da cobertura de proteção extrudada varia em uma direção paralela ao eixo da tubulação. E, em alguns casos, a porção de extremidade dianteira da cobertura de proteção não adere ao substrato.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[009] É um objetivo da presente invenção prover um método de aplicação de uma cobertura de proteção de material polimérico a uma tubulação, concebido para eliminar as desvantagens do estado da arte conhecida.

[010] De acordo com a presente invenção, é provido um método de aplicação de uma cobertura de proteção de material polimérico a uma tubulação, de preferência em uma plataforma de assentamento em “J”, onde o método compreende as etapas de impulsionar um transportador ao longo de um caminho anelar em torno do oleoduto; fazer a extrusão e simultaneamente enrolar a cobertura de proteção em torno da tubulação, por meio de uma matriz de extrusão equipada no transportador; comprimir a cobertura de proteção sobre a tubulação, diretamente a jusante da matriz de extrusão, de modo a que a cobertura de proteção fique aderida à tubulação; e controlar as etapas de impulsionamento, extrusão e compressão, de modo a que o período de tempo entre a expulsão de uma seção transversal da cobertura de proteção a partir da matriz de extrusão e a compressão da mesma seção transversal da cobertura de proteção seja inferior a um segundo.

[011] Desta forma, impede-se que a cobertura de proteção amolecida se deforme entre a matriz de extrusão e a área de compressão. E comprimir a cobertura de proteção sobre a tubulação esfria mais rapidamente a cobertura de proteção, e assim a torna menos deformável.

[012] Em uma forma de incorporação preferida da presente invenção, o método compreende a etapa de comprimir a cobertura de proteção utilizando um rolete de pressão localizado a jusante da matriz de extrusão.

[013] O rolete provê a compressão da cobertura de proteção sem induzir nenhuma tensão de cisalhamento perceptível na cobertura.

[014] Em uma forma de incorporação preferida da presente invenção, o método compreende o ajuste da distância entre o rolete de pressão e a matriz de extrusão, em função da velocidade de extrusão.

[015] A possibilidade de ajustar a distância entre o rolete de pressão e a matriz de extrusão permite que o método seja utilizado com diferentes velocidades de deslocamento da matriz de extrusão.

[016] Em uma forma de incorporação preferida da presente invenção, o método compreende a rotação do rolete de pressão, de modo a que a velocidade de superfície do rolete de pressão seja igual à velocidade de deslocamento da matriz de extrusão.

[017] Desta forma, qualquer tensão de cisalhamento induzida na cobertura de proteção pelo rolete é eliminada.

[018] O método compreende preferivelmente a etapa de fazer a extrusão da cobertura de proteção a uma determinada velocidade de extrusão, e avançar a matriz de extrusão a uma velocidade substancialmente igual à velocidade de extrusão.

[019] Desta maneira, impede-se que a cobertura de proteção estique ou encolha.

[020] Em uma forma de incorporação preferida da presente invenção, a matriz de extrusão possui um canal de extrusão, que termina em uma abertura de extrusão tendo pelo menos uma porção substancialmente retilínea estendendo-se ao longo de um eixo; o método compreende inclinar a matriz de extrusão em relação à tubulação, para que o eixo forme um ângulo de incidência menor que 30° com a tangente à tubulação.

[021] Isto impede que a cobertura de proteção fique acentuadamente curvada.

[022] Em uma forma de incorporação preferida da presente invenção, o método compreende o ajuste da posição da abertura de extrusão em relação à tubulação, entre uma distância (radial) mínima menor do que 10 mm, e uma distância máxima preferivelmente de 20 mm ou maior.

[023] Por meio deste ajuste, a abertura de extrusão pode ficar posicionada muito próximo à tubulação, e a cobertura é liberada praticamente já em contato com a tubulação.

[024] De preferência, o método compreende o aquecimento da matriz de extrusão em função das características do material polimérico do qual a cobertura de proteção é feita.

[025] Isto permite o controle da plasticidade do material que sai da abertura de extrusão.

[026] O método compreende preferivelmente o aquecimento da matriz de extrusão em função da velocidade de extrusão.

[027] Preferencialmente, o método compreende comprimir adicionalmente a cobertura de proteção sobre a tubulação, após a compressão da cobertura de proteção.

[028] Em outras palavras, uma compressão fixa a cobertura de proteção à tubulação, melhora a aderência e acelera o resfriamento da cobertura de proteção, e permite uma compressão adicional, mais firme, para evitar a formação de bolhas de ar.

[029] De preferência, a compressão adicional é exercida utilizando um rolete de pressão adicional.

[030] O método compreende plastificar o material polimérico a bordo do transportador, ou plastificar o material polimérico em uma estação próxima ao transportador, e transferir o material plastificado para o transportador durante uma fase de parada do transportador.

[031] O método compreende preferivelmente impulsionar o transportador antes que a cobertura de proteção sofra extrusão.

[032] Desta forma, no momento em que a aplicação da cobertura começa, o transportador está se movendo a uma velocidade constante, reduzindo assim o período de tempo em que a extremidade da cobertura fica sem suporte, sujeita a uma deformação não controlada.

[033] O método compreende preferencialmente parar a extrusão da cobertura de proteção por meio de um obturador alongado possuindo uma seção transversal semicircular, alojado dentro da matriz de extrusão.

[034] Isto reduz as rebarbas de material polimérico formadas quando se inicia a aplicação da cobertura de proteção e quando se prende a extrusão, o que poderia prejudicar a qualidade do revestimento.

[035] É um outro objetivo da presente invenção prover um dispositivo para a aplicação de uma cobertura de proteção em uma tubulação, concebido para eliminar as desvantagens do estado da arte conhecida.

[036] De acordo com a presente invenção, é provido um dispositivo para a aplicação de uma cobertura de proteção de material polimérico a uma tubulação, de preferência em uma plataforma de assentamento em “J”, onde o dispositivo compreende um transportador móvel ao longo de um caminho anelar em torno da tubulação; uma matriz de extrusão montada no transportador e projetada para simultaneamente extrudar e enrolar a cobertura de proteção de material polimérico sobre a tubulação; e um rolete de pressão conectado ao transportador, concebido para comprimir a cobertura de proteção sobre a tubulação de modo a que a cobertura de proteção fique aderida à tubulação; a matriz de extrusão e o rolete de pressão são concebidos e ficam localizados de modo a que a distância máxima entre o rolete de pressão e a matriz de extrusão seja inferior a 50 mm.

[037] Desta maneira, a cobertura de proteção é impedida de se deformar à medida que ela é distribuída pela matriz de extrusão.

[038] É um outro objetivo da presente invenção prover uma estação de trabalho.

[039] De acordo com a presente invenção, é provida uma estação de trabalho para a aplicação de uma cobertura de proteção a uma tubulação, com a estação de trabalho estando localizada em uma plataforma de assentamento em “J” de uma embarcação de assentamento, compreendendo um dispositivo com uma ou mais das características descritas acima.

[040] Em virtude da presente invenção, a aplicação da cobertura de proteção não é muito afetada pela inclinação da plataforma de assentamento em “J”.

[041] É um outro objetivo da presente invenção prover um programa de computador para controlar o dispositivo.

[042] De acordo com a presente invenção, é provido um programa de computador que pode ser carregado diretamente na memória de um computador, destinado, quando implementado pelo computador, a controlar um dispositivo de acordo com a presente invenção, para executar as etapas do método em conformidade com a presente invenção. BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[043] Uma forma de incorporação preferida da presente invenção será descrita com referência aos desenhos anexos, nos quais: - As figuras 1 e 2 mostram seções em corte axial, com partes removidas para maior clareza, de seções de tubo em várias fases de união; - As figuras 3 e 4 mostram seções em corte axial em escala ampliada, com partes removidas para maior clareza, de seções de tubo, em várias fases do método de acordo com a presente invenção; - A figura 5 mostra uma vista em perspectiva, com partes removidas para maior clareza, do dispositivo para aplicação de uma cobertura de proteção de material polimérico de acordo com a presente invenção; - A figura 6 mostra uma vista em elevação em escala ampliada, com partes removidas para maior clareza, de uma parte componente do dispositivo da figura 5; - A figura 7 mostra uma vista em perspectiva em escala ampliada, com partes removidas para maior clareza, de um transportador do dispositivo da figura 5; - A figura 8 mostra uma vista em perspectiva, com partes removidas para maior clareza, de um conjunto de plastificação e de extrusão de acordo com a presente invenção; - A figura 9 mostra uma seção, com partes removidas para maior clareza, de um detalhe do dispositivo da figura 5; - A figura 10 mostra um diagrama esquemático do sistema de controle para controlar o dispositivo da figura 5; - As figuras 11 e 12 mostram seções em corte, com partes removidas para maior clareza, de um detalhe do dispositivo da figura 5 em duas fases de operação; - A figura 13 mostra uma seção em corte, com partes removidas para maior clareza, de um detalhe do dispositivo da figura 5, de acordo com uma forma de incorporação alternativa da presente invenção; - A figura 14 mostra uma seção em corte, com partes removidas para maior clareza, de um pormenor do dispositivo de acordo com uma variante da presente invenção.

MELHOR MODO DE REALIZAÇÃO DA INVENÇÃO

[044] O número 1 na figura 1 indica duas seções de tubo alinhadas ao longo de um eixo A1. Cada seção de tubo 1 compreende um cilindro de metal 2; um primeiro revestimento polimérico 3, normalmente de polietileno ou polipropileno, em contato com o cilindro de metal 2 para proteção contra corrosão; e um segundo revestimento 4 de Gunita ou concreto, que atua como lastro.

[045] Em uma forma de incorporação alternativa não mostrada nos desenhos, as seções de tubo não têm o segundo revestimento.

[046] Cada seção de tubo 1 tem duas extremidades opostas 5 livres (apenas uma é mostrada nas figuras 1 e 2), sem o primeiro revestimento 3 e sem o segundo revestimento 4. O primeiro revestimento 3 possui um chanfro 6 em cada extremidade livre 5. Duas seções de tubo 1 sucessivas, alinhadas ao longo do eixo longitudinal A1, são posicionadas com as extremidades livres 5 paralelas, uma em frente e próxima à outra, sendo soldadas possivelmente com um certo número de passes de soldagem, para formar um cordão de solda anelar 7 entre as duas seções de tubo 1 (figura 2). Como mostrado na figura 2, duas seções de tubos 1 soldadas formam uma junção anelar 8 (doravante referida como uma emenda), que se estende ao longo do eixo longitudinal A1, entre dois chanfros 6 sucessivos do primeiro revestimento 3, sobre o cordão de solda anelar 7.

[047] A união das seções de tubo 1 forma uma tubulação indicada como um todo pelo caractere P. Na presente descrição, também é pretendido que ‘tubulação P’ signifique uma tubulação à medida que ela está sendo construída, e formada, por exemplo, apenas por duas seções de tubo 1 unidas.

[048] Além da soldagem dos cilindros de metal 2, a união das seções de tubo 1 compreende igualmente restaurar o primeiro revestimento 3 e, possivelmente, também o segundo revestimento 4, na emenda 8. A restauração do primeiro revestimento 3 compreende a decapagem da emenda 8; o aquecimento por indução da emenda 8 a uma temperatura de aproximadamente 250 °C; e a aplicação de uma camada 9, uma camada 10 e uma camada 11 de material polimérico (figura 3), em rápida sucessão, sobre a emenda 8. Na figura 3, a espessura das camadas 9, 10 e 11 está exagerada, para maior clareza.

[049] Com referência à figura 3, a camada 9 possui de 100 a 500 mícrons de espessura, e é feita de resina epóxi (FBE: Fusion Bonded Epoxi - Epóxi Aderida por Fusão), sendo aplicada na forma de pó sobre a emenda 8, utilizando uma pistola de pulverização não mostrada nos desenhos. A camada 10 possui de 100 a 500 mícrons de espessura, e é feita de um copolímero modificado, normalmente CMPE ou CMPP, que é aplicado na forma de pó sobre a emenda 8, por cima da camada 9, utilizando uma pistola de pulverização não mostrada nos desenhos. A camada 11 possui de 2 a 5 mm de espessura, e é feita de um polímero, de preferência poliolefina, e preferivelmente CMPE ou CMPP, que é aplicada por meio do enrolamento de uma única camada de proteção 12 de material polimérico sobre a emenda 8, em uma estação de trabalho 13, como mostrado na figura 5. No exemplo mostrado, a cobertura de proteção 12 é enrolada em torno da emenda 8 na estação 13 (figura 5). A cobertura de proteção 12 é mais larga do que a emenda 8 (medida ao longo do eixo longitudinal A1 - figura 2), de modo a ficar sobreposta aos primeiros revestimentos 3 de ambas as seções de tubo 1 unidas e aos chanfros 6, e é longa o suficiente para ficar completamente enrolada em volta da circunferência da emenda 8 (figura 2), sobrepondo-se nas extremidades.

[050] A cobertura de proteção 12 é enrolada sobre a tubulação P à medida que é extrudada.

[051] Com referência à figura 4, o segundo revestimento 4 é restaurado com uma camada de alcatrão C ou de resinas sintéticas.

[052] O número 14 na figura 5 indica um dispositivo para plastificar o material polimérico do qual a cobertura de proteção 12 é feita (figura 2), e para fazer a extrusão e simultaneamente enrolar a cobertura de proteção 12 (figura 2) em torno da tubulação P.

[053] A construção da tubulação P, em particular em uma plataforma de assentamento em “J” de uma embarcação de assentamento (não mostrada nos desenhos), compreende alimentar a tubulação P em etapas, em uma direção D1 paralela ao eixo longitudinal A1, que é substancialmente vertical ou pelo menos acentuadamente inclinado em relação à horizontal; e fixar o dispositivo 14 à emenda 8 da tubulação P. O dispositivo 14 está localizado na estação de trabalho 13, e compreende uma estrutura 15; um transportador 16 móvel ao longo da estrutura 15; um conjunto de plastificação e extrusão 17 montado no transportador 16; um conjunto de rolamento 18 montado no transportador 16; um funil 19 para alimentar material polimérico sólido para o conjunto de plastificação e extrusão 17; e um computador 20 conectado ao transportador 16. A estrutura 15 compreende duas garras 21 (somente uma é mostrada na figura 5), uma voltada para a outra, espaçadas entre si; vigas 22 conectam rigidamente as garras 21. Cada garra 21 é anelar, possuindo três setores complementares 23, 24 que define um anel. Os setores 23 das garras 21 estão conectados rigidamente um ao outro pelas vigas 22; e os dois setores 24 de cada garra 21 são articulados ao respectivo setor 23 em torno dos eixos da articulação, paralelos, durante o uso, ao eixo longitudinal A1, sendo ativados por meio de atuadores 25 para girarem a partir da posição fechada, mostrada na figura 6, para uma posição aberta (não mostrada) para liberarem o dispositivo 14 da tubulação P. Os setores 23, 24 têm espaçadores ajustáveis 26 voltados para, e projetados para repousarem sobre, a tubulação P, sendo ajustáveis com precisão à estrutura central 15 em torno da tubulação P.

[054] Com referência à figura 6, na posição fechada, os setores 23, 24 de cada garra 21 definem uma guia circular 27 para o transportador 16 (figura 5); e uma cremalheira circular 28 projetada para cooperar com, e impulsionar, o transportador 16 (figura 5).

[055] Com referência à figura 5, a estrutura 15 serve para conectar o dispositivo 14 seletivamente à tubulação P; para centralizar a guia 27 em relação ao eixo longitudinal A1 da tubulação P; e para suportar e guiar o transportador 16 ao longo de um caminho anelar.

[056] Com referência à figura 7, o transportador 16 compreende dois atuadores 29 para impulsionarem o transportador 16; duas placas opostas 30 em formato de setor anelar; e duas vigas 31 que conectam as placas opostas 30. A superfície externa de cada placa 30 está equipada com roletes 32 destinados a acoplarem a guia 27 de cada garra 21 (figura 6); e com um pinhão 33, que é ativado por um dos atuadores 29 e é concebido para acoplar a cremalheira 28 (figura 6) de modo a impulsionar o transportador 16 ao longo do caminho anelar em torno da tubulação P (figura 5). O transportador 16, na verdade, serve para suportar e impulsionar o conjunto de plastificação e extrusão 17 e o conjunto de rolamento 18 em torno da tubulação P (figura 5).

[057] Com referência à figura 8, o conjunto de plastificação e extrusão 17 compreende um dispositivo de plastificação 34, um tanque de armazenamento 35 e um cabeçote de extrusão 36, que na forma de incorporação preferida da presente invenção formam um bloco rígido montado no transportador 16, entre as placas 30, para girar em torno de um eixo A2 (figura 7) paralelo, durante o uso, em relação ao eixo longitudinal A1, para ajustar a posição do cabeçote de extrusão 36 em relação à tubulação P (figura 5). Por conseguinte, e como mostrado na figura 7, o conjunto de plastificação e extrusão 17 está conectado ao transportador 16 por meio de um atuador 37, concebido para ajustar com precisão a posição do conjunto de plastificação e extrusão 17 em torno do eixo A2.

[058] Com referência à figura 8, o dispositivo de plastificação 34 é um plastificante do tipo parafuso operado por um motor 38 e por uma engrenagem de redução 39, compreendendo um cilindro 40 que por sua vez compreende uma porção 41, com uma entrada de alimentação 42, e uma porção 43. A porção 41 é resfriada, de preferência, por um circuito de água, e a porção 43 é aquecida, preferivelmente, por resistências elétricas. O cilindro 40 está conectado por um encaixe em “U” ao tanque de armazenamento 35, o qual compreende uma câmara 44, de preferência um cilindro, no qual um pistão 45 é operado por um atuador 46, preferencialmente eletromecânico, para alterar o volume do tanque de armazenamento 35. De preferência, a haste (não mostrada) do pistão 45 é definida por um parafuso operado por uma engrenagem helicoidal (não mostrado).

[059] Para reduzir o tamanho e o peso do dispositivo de plastificação 34, a capacidade máxima de material polimérico amolecido do dispositivo plastificação 34 é menor do que a do cabeçote de extrusão 36.

[060] Com referência à figura 9, o cabeçote de extrusão 36 está conectado a uma matriz de extrusão 47, na qual é formado um canal de extrusão 48 tendo um eixo A3 e terminando com uma abertura de extrusão 49 na forma de uma fenda alongada. O formato e o tamanho do canal de extrusão 48 e da abertura de extrusão 49 são o que determina o formato e o tamanho da cobertura de proteção 12.

[061] Com referência à figura 7, o conjunto de rolamento 18 está equipado ao transportador 16, e compreende um cilindro de pressão 50; uma estrutura de suporte 51 equipada de maneira ajustável ao transportador 16; uma conexão articulada 52 - em particular, um quadrilátero articulado - que conecta o rolete de pressão 50 à estrutura de suporte 51; e um atuador 53 entre a conexão articulada 52 e a estrutura de suporte 51. A estrutura de suporte 51 e o atuador 53 permitem o ajuste preciso da posição do rolete de pressão 50 em relação ao transportador 16 e a matriz 47.

[062] O conjunto de rolamento 18 compreende um atuador 54 na conexão articulada; e uma transmissão 55 para conectar o atuador 54 ao rolete de pressão 50, e para girar o rolete de pressão 50 seletivamente a diferentes velocidades e em sentidos de rotação opostos. O rolete de pressão 50 é feito de material rígido, preferivelmente metal, tendo de preferência um perfil de contorno substancialmente definido por uma porção central 56, concebida para contatar a emenda 8 e possuindo um diâmetro maior do que duas porções laterais 57 destinadas a entrarem em contato com cobertura de proteção 12 no revestimento 3. O rolete de pressão 50 tem uma ranhura 58 formada na porção central 56, acompanhando seu contorno, para coincidir com o formato do cordão de solda anelar 7 (figura 3).

[063] Em uma forma de incorporação da presente invenção, não mostrada, o rolete é feito, de preferência, de material plástico deformável.

[064] Mais especificamente, e com referência à figura 9, a matriz de extrusão 47 tem formato prismático, com uma seção mais ou menos trapezoidal definida por um lado mais curto, ao longo do qual a abertura de extrusão se estende; um lado mais longo conectado ao cabeçote de extrusão 36; e dois lados oblíquos. A matriz de extrusão tem preferencialmente seção alongada, e os lados oblíquos inclinam-se relativamente pouco em relação ao eixo A3 do canal de extrusão 48, permitindo assim que um lado oblíquo da matriz 47 e a abertura de extrusão 49 fiquem localizados próximo à tubulação P. Por causa da direção de rotação D2 da matriz 47, a cobertura de proteção 12 não sofre mudanças bruscas de direção à medida que é aplicada à tubulação P, e há somente um período de tempo muito curto no qual a cobertura de proteção 12 não é suportada pela matriz de extrusão 47 e pela tubulação.

[065] O projeto da matriz de extrusão 47 também permite que o rolete de pressão 50 fique posicionado bem próximo à matriz de extrusão 47 para assim pressionar a cobertura de proteção 12 sobre a tubulação P. O contato próximo entre a cobertura de proteção 12, a tubulação P e o rolete de pressão 50 esfria rapidamente a cobertura de proteção 12, tornando-a assim menos plástico e, portanto, menos deformável.

[066] Em outras palavras, por causa da concepção da matriz de extrusão 47, o eixo A3 do canal de extrusão 48 pode ser posicionado a um ângulo de inclinação I menor do que 30° em relação à tangente à tubulação P, no ponto no qual o eixo A3 intersecta a face externa da tubulação P. Os melhores ângulos de inclinação até agora alcançados em testes realizados pelo Requerente estão em torno de 20°.

[067] A matriz preferencialmente aloja termopares TC e sensores de temperatura T para controlarem a temperatura de saída, e por conseguinte a plasticidade, da cobertura de proteção 12, de acordo com o material do qual ela é feita.

[068] Com referência à figura 5, o funil 19 está localizado acima do dispositivo 14, e pode ser seletivamente conectado com a entrada de alimentação 42 (figura 8) para alimentar o material polimérico sólido, de preferência granular, para o dispositivo de plastificação 34 quando o transportador 16 está em uma posição de descanso sobre a tubulação P.

[069] Com referência à figura 10, o computador 20 está conectado a atuadores 25, para abrir e fechar seletivamente os setores 24; a atuadores 29, para impulsionar o transportador 16 ao longo do caminho anelar; a um atuador 37, para ajustar a inclinação do conjunto de plastificação e extrusão 17; a um motor 38, para operar o dispositivo de plastificação 34; a um atuador 46 do pistão 45; a um atuador 53, para ajustar a posição do rolete de pressão 50; e a um atuador 54, para girar o rolete de pressão 50.

[070] O computador 20 também está conectado a termopares TC montados ao longo do conjunto de plastificação e extrusão 17, para manter o material polimérico amolecido nas temperaturas necessárias para plastificá-lo e alimentá-lo para a abertura de extrusão 49; e a sensores de temperatura T e sensores de pressão PS equipados ao conjunto de plastificação e extrusão 17, para determinar a condição do material polimérico amolecido e ajustar adequadamente os termopares TC.

[071] O computador 20 serve para controlar o dispositivo 14 (figura 5) e as várias fases de operação por meio de um programa de controle baseado em parâmetros de referência adquiridos por meio de teste, memorizados no computador, e em parâmetros adquiridos durante a operação e comparados com os parâmetros de referência.

[072] Com referência à figura 5, o transportador 16 é alimentado por um feixe de cabos 59, que compreende cabos de sinal, cabos de energia, linhas de ar comprimido, e linhas do circuito de refrigeração para o resfriamento da entrada de alimentação 42 (figura 8). Com referência à figura 5, quando liberada do dispositivo 14, a tubulação P se move um passo para baixo, em relação ao dispositivo 14, na direção D1 paralela ao eixo longitudinal A1. Nesta fase, o transportador 16 está na posição de repouso, e o funil alimenta o material polimérico para o dispositivo de plastificação 34, que nesta fase plastifica e alimenta o material polimérico para o tanque de armazenagem 35. O tempo que a tubulação P permanece estacionária depende da operações mais longas, como a soldagem e os testes de soldagem. A cobertura de proteção 12 pode ser extrudada e aplicada em um tempo muito menor do que o tempo em que a tubulação P permanece estacionária, de modo que o material polimérico pode ser convenientemente plastificado à medida que a tubulação avança e durante parte do tempo em que ela permanece estacionária. Após a tubulação avançar, o dispositivo 14 é fixado à tubulação P, com o cabeçote de extrusão 36 localizado na emenda 8 (figura 2).

[073] Com referência à figura 9, a matriz de extrusão 47 expele a cobertura de proteção 12, que é imediatamente pressionada contra a tubulação P pelo rolete de pressão 50. A matriz de extrusão 47 e o rolete de pressão 50 são ajustados independentemente, para fazer o ajuste das respectivas distâncias a partir da tubulação P conforme necessário.

[074] A matriz de extrusão 47 e o rolete de pressão 50 são movidos em torno da tubulação, na direção D2, com uma velocidade V.

[075] A velocidade V é uma função da velocidade de extrusão da cobertura de proteção 12 e do diâmetro da tubulação P. A velocidade de extrusão P fica entre 5 e 8 m/min, e, em média, 6,5 m/min. A matriz de extrusão 47 e o rolete de pressão 50 ficam localizados a uma distância L menor do que 50 mm entre si. Na velocidade de extrusão acima, uma seção transversal S1 da cobertura de proteção 12 leva menos de meio segundo para cobrir os 50 mm entre a abertura de extrusão 49 e a distância entre a tubulação P e o rolete de pressão 50. Mesmo com uma velocidade de extrusão muito lenta, de 4 m/min, o tempo necessário para cobrir a distância de 50 mm é menor do que um segundo.

[076] A plasticidade do material extrudado é controlada para evitar a deformação gravitacional durante um período de tempo inferior a um segundo.

[077] O momento mais crítico ao aplicar a cobertura de proteção 12, no entanto, é no início, quando a porção não suportada da cobertura de proteção 12 fica sujeita à gravidade, e a extremidade da cobertura de proteção 12 ainda não ficou presa entre o rolete de pressão 50 e a tubulação P. Neste caso, o melhor é mover o transportador 16 (figura 5) antes de iniciar a extrusão da cobertura 12.

[078] Considerando a largura da cobertura de proteção 12, uma volta do transportador 16 em torno da tubulação P é suficiente para restaurar o revestimento 3 (figura 3). Na realidade, o transportador 16 se desloca ao longo de 360° para permitir que o rolete de pressão 50 comprima e possivelmente sobreponha as extremidades opostas da cobertura de proteção 12. Normalmente, o transportador se desloca ao longo de um ângulo de 385°.

[079] Depois que esta operação for concluída, o transportador 16 retorna para sua posição inicial de repouso, movendo-se ao longo do caminho anelar na direção oposta àquela percorrida para aplicar a cobertura de proteção 12. E, nesta fase, o rolete de pressão 50 é mantido pressionado sobre a cobertura de proteção 12 e é girado na direção oposta.

[080] Uma vez que o transportador 16 está na posição inicial de repouso, o dispositivo 14 é liberado da tubulação P, que fica portanto livre para se mover em relação ao dispositivo 14; e o conjunto de plastificação e extrusão 17 fica pronto para iniciar outro ciclo.

[081] Com referência às figuras 11 e 12, o cabeçote de extrusão 36 e, em particular, o conjunto de plastificação e extrusão 17, podem girar em torno do eixo A2 (figura 5) em relação ao transportador 16, para ajustar a distância radial entre a abertura de extrusão 49 e a tubulação P, independentemente da posição do rolete de pressão 50. Este movimento permite o ajuste preciso da distância entre a abertura de extrusão 49 e a tubulação P. A cobertura de proteção 12 pode também ser esticada e possivelmente rasgada após estar enrolada. A cobertura de proteção 12 pode também ser rasgada com a redução da velocidade de extrusão enquanto a velocidade de rotação do cabeçote de extrusão 36 na direção D2 é mantida inalterada.

[082] Na forma de incorporação da figura 13, o cabeçote de extrusão 36 está equipado com uma matriz de extrusão 60 concebida para suportar um rolete de pressão 61, a qual substitui a matriz de extrusão 47. A matriz de extrusão 60 aloja um canal de extrusão 62 terminando com uma abertura de extrusão 63. A matriz de extrusão 60 tem as mesmas características geométricas que a matriz 47, e está equipada com termopares TC e sensores de temperatura T para controlar a plasticidade da cobertura de proteção 12 extrudada. A matriz de extrusão 60 difere da matriz de extrusão 47 por ser concebida para suportar diretamente o rolete de pressão 61. No exemplo mostrado, a matriz de extrusão 60 compreende um braço que suporta um conjunto de rolamento 64, que compreende um rolete de pressão 61 com as mesmas características do rolete de pressão 50, e um sistema de atuação 65 para ajustar a posição do rolete de pressão 61 em relação à matriz de extrusão 60.

[083] Esta forma de incorporação permite o ajuste rápido do dispositivo 14, quando o cabeçote de extrusão 36 não for fino o bastante para ficar posicionado suficientemente próximo da tubulação P, com o rolete de pressão 50 estando posicionado muito longe do cabeçote de extrusão 36. A matriz de extrusão 60 e o rolete de pressão 61 definem, assim, um conjunto através do qual um dispositivo projetado principalmente para aplicar uma cobertura de proteção em tubulações horizontais pode ser adaptado rapidamente para executar operações de revestimento de junções, em campo, em uma plataforma de assentamento em “J”.

[084] Nesta forma de incorporação, o dispositivo 14 está equipado com dois roletes de pressão 61 e 50 (este último não mostrado na figura 13), que operam em rápida sucessão. O rolete de pressão 61 exerce menos pressão do que o rolete de pressão 50, e serve para resfriar e aderir à cobertura de proteção 12 à tubulação P, enquanto que o rolete de pressão 50 (figura 7) serve para evitar a formação de bolhas de ar. Na forma de incorporação da figura 13, uma seção transversal S1 da cobertura de proteção 12 percorre uma distância muito curta entre sua expulsão e o primeiro ponto de contato com a tubulação P.

[085] Em uma forma de incorporação alternativa não mostrada nos desenhos, a matriz de extrusão incorpora parcialmente o rolete de pressão, de modo que o rolete define parte do canal de extrusão e parte da abertura de extrusão, e a cobertura de proteção é portanto manipulada pelo rolete de pressão antes de deixar o canal de extrusão.

[086] O número 66 na figura 14 indica uma variação da matriz de extrusão, possuindo as mesmas características geométricas da matriz de extrusão 47, estando equipada com termopares TC e sensores de temperatura T. A matriz de extrusão 66 compreende um canal de extrusão 67, uma abertura de extrusão 68 e um obturador 69, alojados em um assento 70 formado na matriz de extrusão 66.

[087] O assento 70 e o obturador 69 estão localizados ao longo do canal de extrusão 67, para interceptarem seletivamente o material polimérico. Em outras palavras, o canal de extrusão 67 possui uma porção de canal 71 a montante do assento 70, e uma porção de canal 72 a jusante do assento 70.

[088] O assento 70 é substancialmente cilíndrico e estende-se em torno de um eixo A4 que, no exemplo mostrado, é perpendicular ao eixo A3 do canal de extrusão 67.

[089] O obturador 69 é alongado, estende-se ao longo do eixo A4, e tem uma seção transversal semicircular. Mais especificamente, o obturador 69 tem uma face cilíndrica 73, que forma uma junção com o assento 70; e uma parede retilínea 74 separada do assento. A matriz de extrusão 66 compreende um atuador rotativo 75 conectado ao obturador 69, para girar seletivamente o obturador 69 em torno do eixo A4 para abrir e fechar canal de extrusão 67.

[090] A porção de canal 71 é delimitada por duas faces paralelas 76 e 77 localizadas a uma distância H1 uma da outra, e a porção de canal 72 é delimitada por duas faces paralelas 78 e 79 separadas por uma distância H2 menor do que a distância H1. No exemplo mostrado, a face 76 é coplanar com a face 78 e o eixo A4.

[091] A configuração acima forma duas áreas de vedação entre o obturador 69 e o assento 70, próximo à porção de canal 72.

[092] De preferência, o obturador 69 e o assento 70 ficam localizados tão próximo quanto possível da abertura de extrusão 68, de modo a que a porção de canal 72 seja tão curta quanto possível.

[093] As paredes da porção de canal 72 preferencialmente feitas de material não aderente.

[094] Em uma outra forma de incorporação alternativa não mostrada nos desenhos, o dispositivo de plastificação e extrusão está localizado na estação de trabalho, em vez de ser montado no transportador, e só fica conectado ao tanque de armazenamento quando o transportador está estacionário, por exemplo, quando a tubulação avança, conforme descrito em detalhes no pedido de patente WO 2008 / 071773, o qual, com respeito ao método alternativo de alimentação do tanque de armazenamento, está incluído aqui como referência.

[095] Alternativamente, o dispositivo de plastificação e extrusão está conectado ao tanque de armazenamento através de uma mangueira flexível ou semi-rígida.

[096] Claramente, podem ser feitas alterações nas formas de incorporação do presente invento descrito com referência aos desenhos anexos, sem contudo fugir do escopo de proteção das reivindicações anexas.

Claims

1. Método de aplicação de uma cobertura de proteção de material polimérico a uma tubulação, de preferência em uma plataforma de assentamento em “J”, onde o método compreende as etapas de impulsionar um transportador (16) ao longo de um caminho anelar em torno de uma tubulação (P); fazer a extrusão de, e simultaneamente enrolar, uma cobertura de proteção (12) em torno da tubulação (P) por meio de uma matriz de extrusão (47, 60, 66) montada no transportador (16); comprimir a cobertura de proteção (12) sobre a tubulação (P), diretamente a jusante da matriz de extrusão (47, 60, 66), de modo a que a cobertura de proteção (12) fique aderida à tubulação (P); o método sendo caracterizado por controlar as etapas de impulsionamento, extrusão e compressão, de modo a que o período de tempo entre a expulsão de uma seção transversal (S1) da cobertura de proteção (12) a partir da matriz de extrusão (47, 60, 66), e a compressão da mesma seção transversal (S1) da cobertura de proteção (12), seja inferior a um segundo.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por compreender uma etapa de comprimir a cobertura de proteção (12) utilizando um rolete de pressão (50, 61) localizado a jusante da matriz de extrusão (47, 60, 66).

3. Método, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por compreender uma etapa de ajustar a distância entre o rolete de pressão (50) e a matriz de extrusão (47) em função da velocidade de extrusão.

4. Método, de acordo com a reivindicação 2 ou 3, caracterizado por o rolete de pressão (50, 61) ser motorizado, com o método compreendendo uma etapa de girar o rolete de pressão (50, 61) de modo a que a velocidade de superfície do rolete de pressão (50, 61) seja igual à velocidade de deslocamento da matriz de extrusão (47, 60).

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por compreender uma etapa de fazer a extrusão da cobertura de proteção (12) a uma determinada velocidade de extrusão, e avançar a matriz de extrusão (47, 60, 66) a uma velocidade substancialmente igual à velocidade de extrusão.

6. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a matriz de extrusão (47, 60, 66) possuir um canal de extrusão (48, 62, 67) terminando em uma abertura de extrusão (49, 63, 68) tendo pelo menos uma porção substancialmente retilínea que se estende ao longo de um eixo (A3), com o método compreendendo o posicionamento da matriz de extrusão (47, 60, 66) em relação à tubulação (P) de modo a que o eixo (A3) forme um ângulo de incidência menor que 30° com a tangente à tubulação (P).

7. Método, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por compreender uma etapa de ajuste da posição da abertura de extrusão (49, 63, 68) em relação à tubulação (P) entre uma distância radial mínima inferior a 10 mm e uma distância radial máxima de preferência de 20 mm ou maior.

8. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por compreender uma etapa de aquecimento da matriz de extrusão (47, 60, 68) em função das características do material polimérico do qual a cobertura de proteção (12) é feita.

9. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por compreender uma etapa de aquecimento da matriz de extrusão (47, 60, 68) em função da velocidade de extrusão.

10. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por compreender uma etapa de comprimir adicionalmente a cobertura de proteção (12) sobre a tubulação (P), depois da compressão da cobertura de proteção (12).

11. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 10, caracterizado por compreender uma etapa de comprimir adicionalmente a cobertura de proteção utilizando um rolete de pressão adicional (50).

12. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por compreender uma etapa de plastificar o material polimérico, para formar a cobertura de proteção (12), a bordo do transportador (16).

13. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado por compreender as etapas de plastificar o material polimérico em uma estação próxima ao transportador (16); e de transferir o material polimérico para o transportador (16) durante uma fase de parada do transportador (16).

14. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a etapa de impulsionar o transportador (16) se iniciar antes da etapa de extrusão da cobertura de proteção (12).

15. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a etapa de extrusão da cobertura de proteção (12) ser parada por um obturador alongado (69) tendo uma seção transversal semicircular, alojado no interior da matriz de extrusão (66).

16. Dispositivo para a aplicação de uma cobertura de proteção de material polimérico a uma tubulação, de preferência em uma plataforma de assentamento em “J”, em que um dispositivo (14) compreende um transportador (16) móvel ao longo de um caminho anelar em torno de uma tubulação (P); uma matriz de extrusão (47, 60, 66) montada no transportador (16) e concebida para fazer a extrusão de, e simultaneamente enrolar, uma cobertura de proteção (12) de material polimérico em torno da tubulação (P); e um rolete de pressão (50, 61) conectado ao transportador (16) e concebido para comprimir a cobertura de proteção (12) sobre a tubulação (P), de modo a que a cobertura de proteção (12) fique aderida à tubulação (P); o dispositivo sendo caracterizado por a matriz de extrusão (47, 60, 66) e o rolete de pressão (50, 61) serem concebidos e estarem localizados de modo a que a distância máxima entre o rolete de pressão (50, 61) e a matriz de extrusão (47, 60, 66) seja inferior a 50 mm.

17. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 16, caracterizado por o rolete de pressão (50) estar conectado de maneira ajustável ao transportador (16), para ajustar a distância entre a matriz de extrusão (47) e o rolete de pressão (50).

18. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 16 ou 17, caracterizado por o rolete de pressão (50, 61) ser motorizado e ter sua velocidade ajustável para girar a uma velocidade de superfície igual à velocidade de deslocamento da matriz de extrusão (47, 60).

19. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 18, caracterizado por compreender um cabeçote de extrusão (36) montado no transportador (16), com a dita matriz de extrusão (47, 60, 66) estando seletivamente equipada ao cabeçote de extrusão (36).

20. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 19, caracterizado por a matriz de extrusão (47, 60, 66) ter um canal de extrusão (48, 62, 67) terminando em uma abertura de extrusão (49, 63, 68), e ter pelo menos uma porção substancialmente retilínea que se estende ao longo de um eixo (A3).

21. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 20, caracterizado por a matriz de extrusão (47, 60, 66) ser seletivamente inclinável em relação a uma tubulação (P) de modo a que o eixo (A3) forme um ângulo de incidência menor do que 30° com a tangente à tubulação (P).

22. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 20 ou 21, caracterizado por a matriz de extrusão (47, 60, 66) ser seletivamente ajustável em relação ao transportador (16) para posicionar a abertura de extrusão (49) em relação à tubulação (P), entre uma distância mínima inferior a 10 mm e uma distância máxima preferivelmente de 20 mm ou maior.

23. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 22, caracterizado por a matriz de extrusão (47, 60, 66) compreender uma face de montagem concebida para encaixar-se a um cabeçote de extrusão (36), e duas paredes convergentes a partir da face de montagem até a abertura de extrusão (49, 63, 68).

24. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 23, caracterizado por a matriz de extrusão (66) compreender um obturador alongado (69) tendo seção transversal semicircular, alojado em um assento (70) na matriz de extrusão (66), ao longo do canal de extrusão (67).

25. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 24, caracterizado por o assento (70) ser cilíndrico, com o obturador (69) girando em torno de um eixo (A4) e tendo uma face cilíndrica (73) concebida para formar áreas de vedação com o assento (70).

26. Dispositivo, de acordo com a reivindicação 24 ou 25, caracterizado por o canal de extrusão (67) ser dividido pelo assento (70) em uma primeira porção de canal (71) a montante do assento (70), tendo uma primeira altura (H1), e uma segunda porção de canal (72) a jusante do assento (70), tendo uma segunda altura (H2) inferior à primeira altura (H1).

27. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 26, caracterizado por a matriz de extrusão (47, 60, 66) compreender elementos de aquecimento (TC) preferencialmente ajustáveis em função das características do material polimérico do qual a cobertura de proteção (12) é feita.

28. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 27, caracterizado por o rolete de pressão (61) ser montado diretamente na matriz de extrusão (60).

29. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 28, caracterizado por compreender um rolete de pressão (50) adicional para comprimir adicionalmente a cobertura de proteção (12) sobre a tubulação (P), a jusante do rolete de pressão (61).

30. Dispositivo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 16 a 29, caracterizado por compreender um conjunto de plastificação e extrusão (17) a bordo do transportador (16).

31. Estação de trabalho para aplicação de uma cobertura de proteção em uma tubulação, com a estação de trabalho (13) estando localizada sobre uma plataforma de assentamento em “J” de uma embarcação de assentamento, caracterizada por compreender um dispositivo (14) conforme definido em qualquer uma das reivindicações 16 a 30.