BR112012029698B1 - Método de produção de uma chapa de aço de alta resistência para uma estrutura soldada - Google Patents
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Abstract
método de produção de uma chapa de aço de alta resistência para uma estrutura soldada. a presente invenção refere-se a um método de produção eficiente de uma chapa de aço para uma estrutura soldada que seja excelente na tenacidade do metal base e da haz utilizando-se ativamente ti para o controle da microestrutura. o aquecimento é conduzido pelas condições predeterminadas usando-se uma placa com uma composição na qual o teor de c, o teor de mn, o teor de ti e o teor de n satisfazem condições predeterminadas, é conduzida a laminação de desbaste na qual a temperatura de laminação, a redução da laminação, e o tempo de interpasse de cada passe da laminação satisfazem condições predeterminadas, e o resfriamento acelerado é conduzido a seguir no qual a taxa média de resfriamento na direção da espessura é 5<198> c/s ou mais. é preferível que a laminação de acabamento seja conduzida após a laminação de desbaste e antes do resfriamento acelerado, em que a temperatura de laminação de cada passe de laminação, a redução de laminação de cada passe de laminação, e a redução cumulativa de laminação satisfazem condições predeterminada. o tratamento térmico pode ser conduzido após o resfriamento acelerado. o resfriamento a água pode ser conduzido após a laminação de desbaste, antes do início da laminação de acabamento, ou entre cada passe de laminação na laminação de desbaste e a laminação de acabamento.
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para MÉTODO DE PRODUÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO DE ALTA RESISTÊNCIA PARA UMA ESTRUTURA SOLDADA.
Campo Técnico [001] A presente invenção refere-se a um método de produção de uma chapa de aço de alta resistência que seja excelente em tenacidade e que se aplique especialmente a estruturas soldadas tais como navios, construções, pontes, tanques, e estruturas em alto mar. Em adição, a chapa de aço da presente invenção pode ser aplicada a produtos fabricados tais como tubos de aço, pilares, e similares, de forma que esses são também tópicos da invenção.
Antecedentes da Técnica [002] Em anos recentes, em adição ao tamanho crescente das estruturas de aço e alto reforço e aumento das espessuras das chapas de aço usadas, os requisites de tenacidade estão se tornando mais severos em termos de garantia de segurança. Como resultado do espessamento a chapa de aço, para melhorar a eficiência da soldagem na construção, uma soldagem com alta entrada de calor tal como soldagem a arco submerso e soldagem a eletro arco de gás tem sido aplicada a muitos casos recentemente. Assim, a garantia da tenacidade de um metal base e da zona afetada pelo calor (ZTA) é problemática.
[003] TMCP (Processo de Controle Termo-Mecânico) é bem conhecido como medida para melhorar a tenacidade do metal base. Esse é um método para refinar uma estrutura de uma chapa de aço pela combinação de processos adequados tais como aquecimento, laminação a quente, resfriamento e tratamento térmico conforme descrito, por exemplo, no Documento de Não patente 1. Especialmente, na laminação a quente, é importante que a laminação controlada (CR) que é conduzida em uma faixa de temperaturas onde uma austenita (γ) não recristaliza e
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2/74 um resfriamento acelerado (ACC) que forma grãos de ferrita fina (α) sejam executados.
[004] Previamente, como uma técnica para controlar a resistência e a tenacidade de uma chapa de aço, é proposto um método que limita a composição química até uma faixa especificada e que controla a temperatura de aquecimento, a temperatura de laminação, a redução cumulativa de laminação, a taxa de resfriamento, a temperatura do tratamento térmico, e similares da laminação a quente (por exemplo, Documento de Patente 1). Entretanto, uma vez que a estrutura de um aço é trocada complicadamente em um processo de produção, as propriedades desejadas podem não ser obtidas pelo método descrito no Documento de Patente 1.
[005] Por exemplo, em relação à laminação bruta, o efeito do refine não pode ser suficientemente obtido a menos que a temperatura e a redução de laminação de cada passe sejam adequadas, o que é provocado pela progressão da recristalização da γ e o crescimento do grão após a recristalização. Além disso, em relação à laminação de acabamento, a resistência e a tenacidade da chapa de aço podem deteriorar e a produtividade pode diminuir excessivamente a menos que as condições sejam adequadas, o que é provocado pela uniformidade da deformação cumulativa e a ocorrência da recristalização local.
[006] Por outro lado, alguns dos presentes inventores propuseram um método que controla a temperatura de laminação e a redução cumulativa da laminação a todo e cada passe na base da mudança sucessiva da estrutura metalográfica durante a laminação a quente (por exemplo, Documento de Patente 2). Adotando-se o método, a chapa de aço que é excelente na resistência e na tenacidade pode ser produzida eficientemente em geral. Entretanto, quando a soldagem com alta entrada de calor é executada, a garantia da tenacidade na ZTA é problemática. [007] Muitos métodos de melhoria da tenacidade na ZTA em uma
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3/74 junta soldada da soldagem com alta entrada de calor foram propostos até agora. Os métodos podem, a grosso modo, ser divididos nos dois tipos de idéia técnica a seguir. Uma é a técnica de prevenção do coalescimento do grão de austenita (γ) pelo uso de um efeito de fixação que utiliza as partículas em um aço. Outra é a técnica de um refino efetivo do grão pelo uso de uma transformação intragranular a partir da γ para uma ferrita (α).
[008] Como técnica relacionada com a anterior (o efeito de fixação), é mencionada uma investigação do efeito de supressão do crescimento de um grão γ por vários tipos de nitretos, carbonetos, óxidos, sulfetos, etc. Por exemplo, no aço contendo Ti, partículas finas de TiN se formam no aço e são capazes de suprimir efetivamente o crescimento do grão de γ na ZTA na junta soldada da soldagem de alta entrada de calor (por exemplo, o Documento de Não patente 2).
[009] Por outro lado, como técnica relativa a essa última (transformação intragranular), é proposto o aço que inclui pelo menos um entre óxidos de Ti e compostos de óxidos de Ti e nitretos de Ti com um diâmetro de partícula de 0,1 a 0,3 pm e um número de partículas de 5*103 a 1*107 peças/mm3 (por exemplo, Documento de Patente 3). Esta é a técnica que utiliza as partículas dos óxidos de Ti e dos compostos de óxidos de Ti e dos nitretos de Ti como núcleo para a transformação intragranular a partir da γ até a ferrita (α) na ZTA da junta soldada da soldagem de alta entrada de calor de forma que a tenacidade seja melhorada pelo refino da estrutura da ZTA.
Lista de Citações
Documentos de Patente [0010] [Documento de Patente 1 ] Japanese Unexamined Patent Application, First Publication n° 2008-214754 [0011 ] [Documento de Patente 2] Japanese Unexamined Patent Application, First Publication n° 2004-269924
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4/74 [0012] [Documento de Patente 3] Japanese Unexamined Patent Application, First Publication n° S60-245768
Documentos de Não patente [0013] [Documento de Não patente 1] Kozasu Isao, Controlled Rolling and Controlled Cooling, chijinshokan (1997), pg.17 [0014] [Documento de Não patente 2] Kanazawa, Nakajima, Okamoto, and Kaneya, Improved Toughness of Weld Fusion Zone by Fine TiN Particles and Development of a Steel for Large Heat Input Welding, Tetsu-to-Hagane, Vol.61 (1975), pg.2589
Resumo da Invenção
Problema Técnico [0015] Para melhorar a tenacidade do metal base e da ZTA da junta soldada da soldagem de alta entrada de calor e melhorar a produtividade pela utilização ativamente do Ti para controle da microestrutura, é necessário planejar o processo de produção em consideração à influência do Ti na laminação a quente. A presente invenção foi feita em consideração às situações acima mencionadas, e um objetivo da presente invenção é fornecer um método de produção eficiente da chapa de aço para a estrutura soldada que seja excelente em tenacidade do metal base e da ZTA.
Solução para o Problema [0016] A presente invenção fornece o método de produção da chapa de aço de alta resistência para estruturas soldadas que seja excelente na tenacidade do metal base e da ZTA, que especifica a condição do processo para controlar com precisão a mudança sucessiva da microestrutura durante os processos tais como aquecimento, laminação, resfriamento, e tratamento térmico pela consideração da influência especialmente do TiN. Por exemplo, a chapa de aço tem um limite de elasticidade de 315 MPa a 580 MPa e uma resistência à tração de 440 MPa a 720 MPa. O limite de elasticidade pode ser 550 MPa ou menos.
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A resistência à tração pode ser 470 MPa ou mais ou 490 MPa ou mais, e pode ser 670 MPa ou menos ou 620 MPa ou menos. Por exemplo, a espessura da chapa é 10 a 100 mm. O seu limite inferior pode ser 12 mm, 20 mm, ou 30 mm. O seu limite superior pode ser 70 mm ou 50 mm. Um aspecto da presente invenção emprega o seguinte:
[0017] Um método de produção de uma chapa de aço de alta resistência para uma estrutura soldada, o método incluindo:
Aquecer uma placa incluindo, em % em massa,
C : 0,03 a 0,16%,
Si : 0,03 a 0,5%,
Mn : 0,3 a 2,0%,
Nb : 0,005 a 0,030%,
Ti : 0,003 a 0,050%,
Al : 0,002 a 0,10%,
N : 0,0020 a 0,0100%,
P : limitado a 0,020% ou menos,
S: limitado a 0,010% ou menos, e o saldo consistindo em e as inevitáveis impurezas, onde o teor de C, o teor de Mn, e o teor de Nb satisfazem a equação (1) a seguir e o teor de Ti e o teor de N satisfazem a equação (2) a seguir, e onde a condição de aquecimento satisfaz as equações (3) e (4) a seguir;
executar a laminação de desbaste na qual a temperatura de laminação, a redução de laminação, e o tempo de interpasse de cada passe de laminação satisfazem as equações (5) e (6) a seguir; e executar a têmpera subsequente no qual a taxa média de resfriamento na direção da espessura da chapa é 5°C/s ou mais.
0,32 < [C] + 0,15[Mn] + 3,8[Nb] < 0,39
1,5 < [Ti] / [N] < 3,0
- (1)
- (2)
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56000 / (1,2 - 0,18 χ log[Nb]) < (T + 273) χ {log(th) + 25} < 91000 / (1,9 - 0,18 χ log[Ti]) ··· (3) < th ··· (4)
72200 / [ 76,4 + Aj χ ln{-ln(1 - Rj)}] - 273 < Tj < 103000 / [87,6 + 8,1 χ ln{-ln(1 - Rj)}] - 273 ··· (5)
Bj < tj < Bj + 2700 / (Tj - 680) ··· (6) onde
Aj = 8 + {25 χ (Rj - 0,2) + 5} χ {1 - exp(-160 χ [Nb])},
Bj = 6,45 χ 10-12 χ {-ln(1 - Rj)}-1·4 χ exp{32800 / (Tj + 273)} χ exp(73,1 χ [Nb]), [X] é uma adição do elemento X em unidades de % em massa,
T é a temperatura de aquecimento em unidades de °C, th é a temperatura de retenção em unidades de minuto,
Tj é a temperatura de laminação do passe de n° J de laminação em unidades de °C, tj é o tempo de interpasse entre o passe de n° J de laminação e o passe de n° (j+1) de laminação em, unidades de segundo, e
Rj é a redução de laminação do passe de n° J de laminação que é {(espessura da chapa do lado de entrada) - (espessura da chapa do lado de saída)} / (espessura da chapa do lado de entrada)·
O método de produção da chapa de aço de alta resistência para a estrutura soldada conforme o item (1), o método também incluindo, executar a laminação de acabamento após a laminação de desbaste e antes da têmpera, onde a temperatura de laminação e a redução de laminação de cada passe de laminação satisfazem as equações (7) e (8), e onde a redução de laminação cumulativa satisfaz as equações (9) e (10)·
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62400 / [75,3 + 8,1 χ ln{-ln(1 - Rk)}] - 273 < Tk < 70200 / [77,3 + Ak χ ln{-ln(1 - Rk)}] - 273 · ·· (7) tk < Ck ··· (8) < ZRk < h [h < 20] ··· (9)
3h / 4 - 15 < ZRk < h [20 < h] ··· (10) onde
Ak = 8 + {25 χ (Rk - 0,2) + 5} χ {1 - exp(-160 χ [Nb])},
Ck = 1,5 χ 10-12 χ {-ln(1 - Rk)}-1·4 χ exp{32800 / (Tk + 273)} χ exp(73,1 χ [Nb]),
Tk é a temperatura de laminação do passe de n° k de laminação em unidades de °C, tk é o tempo de interpasse entre o passe de n° k de laminação e o passe de n° (k+1) de laminação em unidades de segundos.
Rk é a redução de laminação do passe de n° k de laminação que é {(espessura da chapa no lado de entrada) - (espessura da chapa no lado de saída)} / (espessura da chapa no lado de entrada),
H é a espessura da chapa após a laminação de acabamento em unidades de mm, e
ZRk é a redução de laminação cumulativa da laminação de acabamento que é {(espessura da chapa após a laminação de desbaste) - (espessura da chapa após a laminação de acabamento)} / (espessura da chapa após a laminação de desbaste) χ 100.
[0018] O método de produção da chapa de aço de alta resistência para estrutura soldada conforme o item (2), o método também incluindo resfriamento a água após a laminação de desbaste e antes do início da laminação de acabamento.
[0019] O método de produção da chapa de aço de alta resistência para estrutura soldada conforme os itens (1) a (3), o método também incluindo, resfriamento a água entre cada passe de laminação em pelo
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8/74 menos um entre a laminação de desbaste e a laminação de acabamento.
[0020] O método de produção da chapa de aço de alta resistência para estrutura soldada conforme os itens (1) a (4), o método também incluindo tratamento térmico a uma temperatura de 650°C ou menos após a têmpera.
[0021] O método de produção da chapa de aço de alta resistência para estrutura soldada conforme os itens (1) a (5), a placa também incluindo,
Cu : 1,5% ou menos,
Cr : 0,5% ou menos,
Mo : 0,5% ou menos,
Ni : 2,0% ou menos,
V : 0,10% ou menos,
B : 0,0030% ou menos,
Mg : 0,0050% ou menos,
Ca : 0,0030% ou menos, e
REM : 0,010% ou menos.
Efeitos Vantajosos da Invenção [0022] De acordo com a presente invenção, é possível fornecer, por um método de produção eficaz, uma chapa de aço que tenha uma resistência à tração de 440 MPa ou mais, e que seja excelente na tenacidade do metal base e na tenacidade da ZTA mesmo se uma soldagem com entrada de calor de 100 a 300 kJ/cm for conduzida. Consequentemente, a presente invenção tem significativa aplicabilidade industrial. Breve Descrição dos Desenhos [0023] A figura 1 é um gráfico que indica a relação entre o teor de Nb, o teor de Ti, e uma condição adequada de aquecimento.
[0024] A figura 2 é um gráfico que indica a relação entre o teor de Nb e uma condição adequada de laminação de desbaste.
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9/74 [0025] A figura 3 é um gráfico que indica a relação entre o teor de Nb e o limite inferior de um tempo de interpasse da laminação de desbaste.
[0026] A figura 4 é um gráfico que indica a relação entre o teor de Nb e uma condição adequada de laminação de acabamento.
[0027] A figura 5 é um gráfico que indica a relação entre o teor de Nb e o limite superior do tempo de interpasse da laminação de acabamento.
[0028] A figura 6 é um gráfico que indica a relação entre a espessura de um produto e a redução cumulativa de laminação da laminação de acabamento.
Descrição de modalidades [0029] Geralmente, um método de produção é importante para melhorar a resistência e a tenacidade de uma chapa de aço. No caso em que a espessura da chapa de aço é fina ou que o requisito de tenacidade não é severo, é possível refinar o tamanho de grão pela recristalização repetida que é derivada do aquecimento da placa e da laminação a quente a alta temperatura onde a recristalização é promovida. Em contraste, no caso em que a espessura da chapa de aço é espessa ou que é necessária a excelente tenacidade, é aplicado o TMCP.
[0030] No TMCP, a placa é aquecida, a laminação de desbaste é conduzida, seguido de laminação de acabamento em geral, e também a têmpera é conduzido. A laminação de desbaste é conduzida a uma a uma faixa de temperaturas onde a γ recristaliza (faixa de temperatura de recristalização da γ), que é a laminação a uma temperatura maior para refinar a estrutura. A laminação de acabamento é conduzida a uma faixa de temperatura onde a γ não recristaliza (faixa de temperatura de não recristalização da γ), que é a laminação a uma faixa de temperatura menor para estirar os grãos de γ suficientemente e acumular uma ten
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10/74 são, e que é também chamado de laminação controlada (CR). Pela têmpera (ACC) após a laminação de acabamento, os grãos de ferrita (α) se formam dos grãos de γ nos quais a tensão é acumulada.
[0031] As orientações fundamentais para obter a estrutura fina estão resumidas a seguir.
[0032] No processo de aquecimento, controlando-se adequadamente a temperatura e o tempo de manutenção, os grãos γ são controlados para serem uniformes e finos.
[0033] No processo de laminação de desbaste, aumentando-se a redução de laminação de cada passe de laminação e a redução cumulativa de laminação para utilizar a recristalização, os grãos de γ são refinados.
[0034] No processo de laminação de acabamento, diminuindo-se a temperatura de laminação e aumentando-se a redução cumulativa de laminação para aumentar a área da borda do grão que é derivada do estiramento dos grãos γ, locais de nucleação α tais como uma banda de deformação na qual a tensão é acumulada, e similares são aumentadas. [0035] No processo de resfriamento acelerado, controlando-se a taxa de resfriamento, a temperatura de início do resfriamento, e a temperatura de parede do resfriamento para controlar ao comportamento da transformação da estrutura, estruturas preferíveis são formadas.
[0036] Na presente invenção, a laminação a quente executada na faixa de temperatura de recristalização de γ é definida como laminação de desbaste, e a laminação a quente executada na faixa de temperatura de não recristalização de γ é definida como a laminação de acabamento. Assim, a laminação de desbaste não precisa ser executada por um laminador de desbaste. Por exemplo, todas as laminações brutas e laminações de acabamento podem ser executadas por um laminador de acabamento.
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11/74 [0037] Nióbio (Nb) forma precipitados tais como carbonetos, nitretos, e similares, atrasa a recristalização, tem o efeito de aumentar a faixa de temperatura de não recristalização, e contribui para o reforço da precipitação. Assim, no Documento de Patente 2, alguns dos presentes inventores propuseram um método que controla a temperatura de laminação e a redução da laminação de cada passe da laminação de acabamento dependendo do teor de Nb, para melhorar a resistência e a tenacidade de uma chapa de aço (conforme o Documento de Patente 2).
[0038] Por outro lado, para melhorar a tenacidade da ZTA, é necessário refinar a estrutura ZTA e reduzir as fases de fragilização. Como medida para obter o refino da estrutura da ZTA, o método para suprimir o coalescimento dos grãos γ e acelerar a transformação intragranular do α pela utilização de partículas de TiN, óxido e partículas de sulfeto de Ti, Ca, e Mg, e similares é comum. Entre esses, o TiN é fácil de ser disperse finamente no aço comparado com o óxido e o sulfeto, e pode ser também utilizado para controlar a microestrutura do metal base.
[0039] O TiN afeta a tenacidade do metal base pela aceleração ou atraso da recristalização, e também afeta a tenacidade da ZTA ao agir como partículas de fixação. Portanto, para melhorar a tenacidade do metal base e da ZTA, é necessário controlar a temperatura de aquecimento da laminação a quente, as condições da laminação de desbaste, e as condições da laminação de acabamento em consideração ao comportamento da precipitação de TiN.
[0040] Então, os presentes inventores focalizaram sua atenção no comportamento de precipitação do TiN que é valioso para a prevenção do coalescimento da estrutura da ZTA e é utilizável para controlar a microestrutura do metal base, e executaram investigações detalhadas em relação às mudanças microestruturais sucessivas desde o processo de aquecimento até o processo de tratamento térmico. Além disso, as condições de cada processo para refinar a estrutura e garantir o TiN que
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12/74 contribui para a fixação, e especialmente as condições de aquecimento da laminação a quente e as condições da redução da laminação e o tempo de interpasse foram esclarecidas. Como resultado, a presente invenção foi completada. A seguir serão explicadas em detalhes as condições de produção da presente invenção.
[0041] Inicialmente é explicado o processo de aquecimento (aquecimento da placa) para a laminação a quente. A temperatura de aquecimento e o tempo de manutenção para a laminação a quente são muito importantes para dissolver, como solução sólida, o Nb que afeta grandemente o comportamento da recristalização e para garantir o TiN que melhora a tenacidade na ZTA. Além disso, a temperatura de aquecimento e o tempo de manutenção para a laminação a quente são também muito importantes para controlar a microestrutura do aço. Para obter a tenacidade da chapa de aço (metal base), os grãos γ precisam ser controlados para serem uniformes e finos.
[0042] O ponto importante no processo de aquecimento deve ser a temperatura e o tempo de manutenção de forma que o Nb que contribui para o aumento na faixa de temperaturas de não recristalização e o alto reforço é suficientemente dissolvido como solução sólida e que e que o TiN que é eficaz na supressão do coalescimento dos grãos γ não seja dissolvido completamente. Os presentes inventores executaram várias experiências e cálculos termodinâmicos preocupados com o comportamento de precipitação do Nb e do Ti e derivaram as seguintes equações (3) e (4) dos resultados.
56000 / (1,2 - 0,18 x log[Nb]) < Ph < 91000 / (1,9 - 0,18 χ log[Ti]) ··· (3) < th ··· (4) onde
Ph = (T + 273) x {log(th) + 25}, [X] é a adição do elemento X em unidades de % em massa, T é a temperatura de aquecimento em unidades de °C, e th é o tempo de manutenção em unidades de minutos.
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13/74 [0043] O tipo funcional de Ph é referente ao parâmetro de têmpera que é usado para a conversão da temperatura e do tempo da têmpera. O lado esquerdo da desigualdade indica um limite inferior de uma condição de aquecimento que muda conforme o teor de Nb, e o lado direito da desigualdade indica um limite superior da condição de aquecimento que muda conforme o teor de Ti. Cada coeficiente foi obtido experimentalmente limitando-se as condições que devem formar γ bruta e que devem segurar a quantidade de Nb soluto sólido. A razão porque o tempo de manutenção foi ajustado para 30 minutos ou mais é dissolver uniformemente como microsolução sólida elementos de ligação, tais como Nb. Aqui, o tempo desde alcançar uma temperatura que seja 20°C menor que uma temperatura de forno determinada para extração é definida como o tempo de manutenção, e a temperatura média durante esse tempo é definida como a temperatura de aquecimento.
[0044] A figura 1 mostra um limite inferior da condição térmica no caso de Nb de 0,005% e 0,03%, e um limite superior da condição térmica no caso de Ti de 0,003% e 0,05%. O limite inferior da temperatura de aquecimento e do tempo de manutenção muda dependendo do teor de Nb. Aquecendo-se a placa na faixa em que as condições mostradas na figura 1 são satisfeitas, é possível utilizar ao máximo o Nb soluto sólido. Em adição, o limite superior da temperatura de aquecimento e o tempo de manutenção mudam dependendo do teor de Ti. Aquecendose a placa na faixa mostrada na figura 1, é possível suprimir o coalescimento do grão γ no caso de o teor de Ti de 0,003% e 0,05%. A curva mostrada na figura 1 como uma linha sólida inverterá para baixo no caso de teor de Ti de 0,003%, e a curva (a curva que indica o limite superior da condição de aquecimento) mostrada na figura 1 como linha pontilhada inverterá para cima no caso de teor de Ti de 0,05%. Quando a placa é aquecida pelas condições preferíveis de acordo com o teor de Nb e o teor de Ti, é possível garantir o Nb soluto sólido e suprimir o
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14/74 coalescimento do grão γ, de forma que a tenacidade do metal base possa ser melhorada sem um aumento em uma carga de produção de pós-processos tais como a laminação a quente e a têmpera.
[0045] Se a placa for excessivamente aquecida até uma temperatura elevada, uma carepa muito espessa pode se formar e os defeitos de superfície podem ocorrer na chapa de aço. Assim, a temperatura de aquecimento da placa pode ser limitada a 1300°C ou menos, 1250°C ou menos, 1200°C ou menos, ou 1180°C ou menos. Embora não seja necessário determinar o limite superior do tempo de manutenção em particular, para evitar uma diminuição na produtividade para um tempo de manutenção longo, o limite superior do tempo de manutenção pode ser de 500 minutos, 400 minutos e 300 minutos.
[0046] Após aquecer a placa, é conduzida a laminação de desbaste. Pela recristalização repetida entre passes da laminação, os grãos γ são controlados com uniformidade e finura quanto possível. No caso em que a espessura da chapa de aço é fina ou que um requisito de tenacidade não é severo, a têmpera pode seguir a laminação de desbaste. No processo de laminação de desbaste, para refinar a γ recristalizada, é necessário completar a recristalização no intervalo dos passes de laminação e suprimir o coalescimento dos grãos da γ recristalizada.
[0047] Os presentes inventores executaram investigações laboratoriais detalhadas quanto à relação entre condições tais como temperatura de laminação, redução de laminação, e tempo de manutenção e comportamentos tais como a recristalização e o crescimento dos grãos, de modo que as equações (5) e (6), que são requisitos para refinar os grãos γ no processo de laminação de desbaste, sejam obtidas.
72200 / [76,4 + A χ ln{-ln(1 - Rj)}] - 273 < Tj < 103000 / [87.6 + 8,1 χ ln{ln(1 - Rj)}] - 273 ··· (5)
Bj < tj < Bj + 2700 / (Tj - 680) ··· (6) onde
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Aj = 8 + {25 χ (Rj - 0,2) + 5} χ {1 - exp(-160 χ [Nb])},
Bj = 6,45 χ 10-12 χ {-ln(1 - Rj)}-1·4 χ exp{32800 / (Tj + 273)} χ exp(73,1 χ [Nb]),
Tj é a temperatura de laminação do passe de n° J de laminação em unidades de °C, tj é o tempo de interpasse entre o passe de n° J de laminação e o (j + 1)° passe de laminação em unidades de segundos, e
Rj é a redução de laminação no passe de n° J de laminação que é {(espessura da chapa no lado de entrada) - (espessura da chapa no lado de saída)} / (espessura da chapa no lado de entrada)· [0048] O lado esquerdo da equação (5) indica o limite inferior da temperatura onde a recristalização ocorre, e o lado direito indica o limite superior da temperatura onde os grãos γ recristalizados não crescem. Isto é, o tipo funcional da equação (5) reflete a tendência de que a recristalização ocorre facilmente com um aumento na tensão de cada passe que é o termo de -ln(1 - Rj) e com a diminuição do teor de Nb e que o crescimento do grão ocorre facilmente com o aumento na tensão de cada passe porque os grãos γ recristalizados são refinados. Cada coeficiente da equação (5) foi obtido experimentalmente limitando-se as condições que devem provocar a ocorrência da recristalização e do crescimento do grão.
[0049] O lado esquerdo da equação (6) indica o limite inferior da temperatura que é necessário para completar a recristalização, e o lado direito indica o limite superior da temperatura que é necessária para o não crescimento dos grãos. O tipo funcional da equação (6) expressa a tendência de que a recristalização seja completada rapidamente e os grãos cresçam facilmente com o aumento da tensão e da temperatura e com a diminuição do teor de Nb. Além disso, cada coeficiente da equação (6) foi obtido experimentalmente.
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16/74 [0050] A figura 2 mostra o limite inferior da temperatura da laminação de desbaste e a redução de laminação no caso de Nb de 0,005% e 0,03% e também mostra o limite superior. Além disso, a figura 3 mostra um tempo mínimo de interpasse no caso de cada teor de Nb acima. Uma vez que os grãos γ são recristalizados efetivamente pela condução da laminação de desbaste nas condições que satisfazem o acima, é possível obter os grãos γ que sejam uniformes e finos. Em adição, no intervalo dos passes da laminação de desbaste, o resfriamento a ar pode ser conduzido, e também o resfriamento a água, tal como desescamador, pode ser conduzido. Entretanto, não é necessário restringir nem as medidas de resfriamento nem as condições do ponto de vista do controle da microestrutura.
[0051] No caso em que a espessura da chapa de aço é fina, a estrutura é suficientemente refinada pela laminação de desbaste, e os requisitos de tenacidade não são severos, a têmpera é feito em seguida à laminação de desbaste. Uma vez que a temperatura da chapa de aço é alta após o término da laminação de desbaste e o refino da estrutura é continuado pela laminação de desbaste, a recristalização é completada em um tempo relativamente curto. Além disso, no caso em que a recristalização não esteja completa por ocasião do início da têmpera, a recristalização continua a uma temperatura mais alta após o início da têmpera. Portanto, não é necessário determinar o tempo desde o término da laminação de desbaste até o início da têmpera. Embora iniciar a têmpera imediatamente após a laminação bruta seja preferível do ponto de vista da produtividade, pode ser necessário levar de 30 a 90 segundos para o tempo de transporte do laminador de desbaste até a máquina de resfriamento. Os detalhes dos processos após a têmpera estão mencionados mais tarde.
[0052] No caso de a espessura da chapa de aço ser espessa ou de uma excelente tenacidade ser necessária, é preferível que a laminação
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17/74 de acabamento siga imediatamente após a laminação de desbaste. Uma vez que a estrutura seja refinada até certo ponto após a laminação de desbaste conforme descrito acima, a temperatura é baixa, e a taxa de resfriamento se torna grande com a redução na espessura da chapa, o crescimento do grão e o coalescimento do TiN são suprimidos. Portanto, não é necessário determinar o tempo desde o término da laminação de desbaste até o início da laminação de acabamento. Entretanto, pode ser necessário levar de 30 a 180 segundos para o tempo de ajuste da temperatura da laminação de acabamento (tempo de resfriamento até a temperatura ser capaz de iniciar a laminação de acabamento. Embora o resfriamento a ar possa ser conduzido entre o término da laminação de desbaste e o início da laminação de acabamento, o resfriamento a água pode ser conduzido para economizar tempo para esperar a temperatura do ponto de vista de produtividade e evitar o crescimento do grão da γ recristalizada.
[0053] O processo de laminação de acabamento é introduzir a estrutura de deformação tal como o deslocamento e a banda de deformação que se torna os local de nucleação para a transformação de α em γ, e contribui notavelmente para a melhoria da tenacidade porque a transformação é acelerada na têmpera subsequente. Para introduzir suficientemente os locais de nucleação α, é eficaz aumentar a redução cumulativa de laminação tanto quanto possível pela condição na qual nem a recuperação nem a recristalização ocorre no intervalo dos passes. Portanto, é preferível aumentar a redução de laminação do passe de laminação a uma menor temperatura. Entretanto, o tempo para a laminação de acabamento é prolongado, o que é causado pelo tempo para resfriar a temperatura, de forma que a produtividade pode deteriorar.
[0054] Os presentes inventores executaram investigações laborato
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18/74 riais detalhadas no caso em que a laminação de acabamento é conduzida após a laminação de desbaste em relação à relação entre as condições tais como temperatura de laminação, redução de laminação, e o tempo de manutenção e os resultados tais como a recristalização são grãos γ achatados, de forma que as equações a seguir sejam obtidas em consideração à produtividade.
62400 / [75,3 + 8,1 χ ln{-ln(1 - Rk)}] - 273 < Tk < 70200 / [77,3 + Ak χ ln{ln(1 - Rk)}] - 273 ··· (7) tk < Ck ··· (8) < ZRk < h [h < 20] ··· (9)
3h / 4 - 15 < ZRk < h [20 < h] ··· (10) onde
Ak = 8 + {25 χ (Rk - 0,2) + 5} χ {1 - exp(-160 χ [Nb])}
Ck = 1,5 χ 10-12 χ {-ln(1 - Rk)}-1.4 χ exp{32800 / (Tk + 273)} χ exp(73,1 χ [Nb])
Tk é a temperatura de laminação do passe de n° k de laminação em unidades de °C, tk é o tempo de interpasse entre o passe de n° k de laminação e o (k + 1)°passe de laminação em unidades de segu ndos,
Rk é a redução de laminação do passe de n° k de laminação que é {(espessura da chapa do lado de entrada) - (espessura da chapa do lado de saída)} / (espessura da chapa do lado de entrada) h é a espessura da chapa após a laminação de acabamento em unidades de mm, e
ZRk é a redução cumulativa de laminação da laminação de acabamento que é {(laminação de acabamento antes da laminação de acabamento) - (espessura da chapa após a laminação de acabamento)} / (espessura da chapa antes da laminação de acabamento) x 100. [0055] Em adição, a espessura da chapa antes da laminação de
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19/74 acabamento pode ser referida como espessura de transporte, e a espessura da chapa após a laminação de acabamento pode ser referida como espessura do produto. A unidade de espessura da chapa antes e após a laminação de acabamento é mm. Multiplicando-se o ZRk por 100 conforme descrito acima, a redução de laminação cumulativa da laminação de acabamento deve ser substancialmente a redução cumulativa de laminação em unidades de %.
[0056] O lado esquerdo da equação (7) indica o limite inferior da temperatura que é necessária para estirar uniformemente os grãos γ e introduzir a estrutura de deformação, e o lado direito indica o limite superior da temperatura que deve suprimir a recristalização no intervalo dos passes. A equação (8) indica o limite superior do tempo de interpasse que é necessário para não iniciar a recristalização. Em adição, uma vez que a recristalização é suprimida e a produtividade é aumentada vantajosamente com o encurtamento do tempo de interpasse no processo de laminação de acabamento, não é necessário determinar um limite inferior, e o limite inferior pode ser arranjado pelas especificações do laminador, pelo comprimento da chapa de aço, etc. Em um laminador reversível, uma vez que não é fácil encurtar o tempo de interpasse para menos de 1 segundo, o limite inferior deve ser 1 segundo.
[0057] As equações (7) e (8) também empregaram o tipo de função em comum com as equações (5) e (6), e os coeficientes foram obtidos experimentalmente em consideração aos da influência que afeta o comportamento da recristalização, tais como a temperatura, a redução de laminação, e o teor de Nb. A figura 4 mostra o limite inferior da temperatura da laminação de acabamento e da redução de laminação, e também mostra o limite superior da temperatura e da redução de laminação no caso de Nb de 0,005% e 0,03%. Além disso, a figura 5 mostra o tempo máximo de interpasse no caso de cada teor de Nb acima. Conduzindo-se a laminação de acabamento nas condições que satisfazem
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20/74 o acima, é possível obter efetivamente os grãos γ achatados e a acumulação de tensão para os grãos γ.
[0058] As equações (9) e (10) expressam as condições que são necessárias para garantir a resistência e a tenacidade da chapa de aço e melhorar a produtividade. A figura 6 mostra essa faixa. Quando a relação entre a espessura do produto e a redução cumulativa da laminação se desvia para baixo a partir da faixa, a quantidade de locais de nucleação α que é introduzida nos grãos γ é insuficiente, de modo que a tenacidade do metal base não é melhorada. Por outro lado, quando a relação entre a espessura do produto e a redução cumulativa de laminação se desvia para cima a partir da faixa que está mostrada na figura 6, embora a resistência e a tenacidade sejam melhoradas, a produtividade da laminação de acabamento diminui notavelmente e a forma também piora no caso de um produto fino. Em adição, no intervalo dos passes da laminação de acabamento, embora o resfriamento a ar possa ser conduzido em geral, o resfriamento a água pode também ser conduzido. [0059] A têmpera é conduzido após a laminação bruta ou a laminação de acabamento. Conduzindo-se a têmpera após a laminação de desbaste, é possível evitar o crescimento do grão e o coalescimento de precipitados, e é possível suprimir a diminuição na tenacidade. O processo de resfriamento acelerado após a laminação de acabamento deve formar numerosos grãos α a partir da γ que são achatados pela laminação de acabamento e onde a tensão é acumulada (γ endurecido por trabalho) pelo aumento da força motriz da transformação, de forma que a têmpera é muito importante do ponto de vista de refino estrutural. Não é necessário determinar o tempo desde o término da laminação de acabamento até o início da têmpera. Entretanto, pode levar de 30 a 90 segundos para o transporte do laminador até a máquina de resfriamento. É preferível encurtar tanto quanto possível o tempo desde o término da
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21/74 laminação de acabamento até o início da têmpera para suprimir a recuperação do deslocamento e a recristalização e melhorar a produtividade. Conforme necessário, um limite inferior da temperatura de início dor esfriamento tal como Ar3, Ar3 - 10°C, Ar 3 + 10°C, etc., pode ser fornecido.
[0060] Para melhorar a tenacidade da chapa de aço, a têmpera precisa ser conduzido a uma taxa média de resfriamento da direção da espessura da chapa de 5°C/s ou mais. Quando a taxa de resfriamento é menor que 5°C/s, a resistência pode ser insuficie nte, a estrutura pode não ser suficientemente refinada, e a tenacidade do metal base pode deteriorar. Não é necessário determinar o limite superior da taxa de resfriamento. Porque a capacidade de endurecimento não se torna excessiva e a fase transformada de baixa temperatura bruta que tem efeito prejudicial na tenacidade, quando a composição química e as condições de aquecimento e de laminação são aplicadas. Entretanto, é difícil para a taxa de resfriamento ser maior que 100°C/s, por c ausa das limitações conforme a espessura da chapa de aço e a capacidade do equipamento. O limite superior da taxa de resfriamento pode ser limitado a 75°C/s, 50°C/s e 30°C/s.
[0061] Além disso, também não é necessário determinar a temperatura de término do resfriamento na presente invenção, e o limite inferior é adequadamente determinado de acordo com as propriedades requeridas da chapa de aço. Para suprimir o crescimento dos grãos e precipitados e melhorar a produtividade, é preferível que a temperatura de término do resfriamento da têmpera possa ser 600°C ou menos, e mais preferivelmente 550°C ou menos. Uma vez que o tempo para a têmpera pode se tornar longo, e a produtividade pode deteriorar quando a têmpera for interrompido a menos de 200°C, é preferíve l que a temperatura de parada do resfriamento possa ser 200°C ou mais. Para melhorar a resistência, o limite inferior da temperatura de parada do resfriamento
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22/74 pode ser 300°C, 400°C e 450°C.
[0062] Após a têmpera, o tratamento térmico (têmpera) pode ser conduzido a uma temperatura de 650°C ou menos, para controlar a resistência e a tenacidade. Quando a temperatura é maior que 650°C, a cementita e o grão devem coalescer, pode ser promovida uma fratura frágil, e a tenacidade do metal base pode deteriorar. Para melhorar a tenacidade da chapa de aço, é preferível que a temperatura do tratamento térmico possa ser 400°C ou mais. A temperatura do tratamento térmico pode ser 490°C ou mais, para melhorar sufic ientemente a tenacidade.
[0063] Além disso, em adição às dimensões da chapa de aço laminada tal como a espessura do produto, a produtividade da laminação (t/h) depende também das especificações do equipamento de um forno de aquecimento, do laminador, e da máquina de resfriamento acelerado. Portanto, na presente invenção, o alvo da produtividade da laminação não pode ser claramente determinado.
[0064] A seguir, são explicadas as razões para limitações da composição química na presente invenção. Aqui, o % descrito das composições significam % em massa.
[0065] Carbono (C) é um elemento essencial para melhorar a resistência, de forma que um teor de C de 0,03% ou mais é adicionado. Por outro lado, uma vez que é difícil garantir a tenacidade da ZTA em uma junta soldada da soldagem de alta entrada de calor é difícil quando a adição é excessiva, o limite superior de C deve ser 0,16%. Para melhorar a resistência, o limite inferior de C deve ser 0,05%, 0,06% ou 0,07%. Para melhorar a tenacidade da ZTA, o limite superior de C deve ser 0,14%, 0,13% ou 0,12%, [0066] Silício (Si) é um elemento barato e desoxidante, e contribui também para o reforço do soluto, de modo que um teor de Si de 0,03% ou mais é adicionado. Por outro lado, uma vez que a capacidade de
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23/74 soldagem e a tenacidade da ZTA deterioram quando o teor de Si excede 0,5%, o limite superior é 0,5%. Para desoxidar com certeza, o limite inferior de Si deve ser 0,05%, 0,08% ou 0,12%. Para melhorar a capacidade de soldagem e a tenacidade na ZTA, o limite superior do teor de Si deve ser 0,40%, 0,35% ou 0,30%.
[0067] Manganês (Mn) é um elemento que é eficaz m melhorar a resistência e a tenacidade do metal base, de forma que um teor de Mn de 0,3% ou mais é adicionado. Para melhorar a capacidade de soldagem, o limite inferior de Mn deve ser 0,5% ou 0,7%. Mais preferivelmente, a adição deve ser 0,9% ou mais ou 1,0% ou mais. Por outro lado, uma vez que a tenacidade da ZTA e a fratura da solda deterioram quando a adição é excessiva, o limite superior é 2,0%. Preferivelmente, o teor de Mn deve ser 1,8% ou menos. Mais preferivelmente, o teor deve ser 1,6% ou menos.
[0068] Fósforo (P) e Enxofre (S) são impurezas inevitáveis. Para melhorar a tenacidade do metal base e da ZTA, o limite superior de P é 0,020%, e o limite superior de P pode ser 0,017% ou 0,015%, e o limite superior de S pode ser 0,008%, 0,006% ou 0,004%. Embora seja preferível que o teor de P e o teor de S sejam tão pequenos quanto possível, o limite inferior de P pode ser 0,001% e o limite inferior de S pode ser 0,0001%, porque são necessários custos significativos para reduzir industrialmente o P e o S.
[0069] Nióbio (Nb) é um elemento que contribui para o refino da estrutura, o reforço da transformação, e o reforço da precipitação mesmo se uma pequena quantidade de Nb for adicionada. Na presente invenção, para obter a resistência do metal base, um teor de Nb de 0,005% ou mais é adicionado. Para melhorar também a resistência etc., o teor de Nb pode ser 0,008% ou mais ou 0,010% ou mais. Por outro lado, uma vez que a ZTA endurece e a tenacidade deteriora quando a adição
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24/74 de Nb é excessiva, o limite superior de Nb é 0,030% ou menos. Preferivelmente, o limite superior do teor de Nb deve ser 0,020%.
[0070] Alumínio (Al) é um elemento desoxidante importante, de forma que um teor de Al de 0,002% ou mais é adicionado. Para desoxidar com certeza, a adição pode ser 0,008% ou mais ou 0,012% ou mais. Entretanto, uma vez que as inclusões, que prejudicam a qualidade de superfície e são prejudiciais à tenacidade são formadas quando Al é excessivamente adicionado, o limite superior do teor de Al é 0,10%. Preferivelmente, o limite superior do teor de Al deve ser 0,07% ou 0,05%.
[0071] Titânio (Ti) é um elemento muito importante para a presente invenção. Ti é eficaz para melhorar o refine da estrutura e o reforço da precipitação por uma pequena quantidade de adição e na melhoria da resistência e da tenacidade do metal base e da tenacidade da ZTA pela formação de TiN fino. Assim, um teor de Ti de 0,003% ou mais é adicionado. Preferivelmente, o limite inferior de Ti deve ser 0,005% ou mais, e mais preferivelmente a adição de Ti pode ser 0,008% ou mais. Por outro lado, uma vez que a tenacidade da ZTA deteriora notavelmente quando a adição de Ti é excessiva, o limite superior de Ti é 0,050%. Preferivelmente, o limite superior de Ti pode ser 0,040%. O limite superior pode ser 0,030%, 0,025% ou 0,020%.
[0072] Nitrogênio (N) melhora a tenacidade da ZTA pela formação de nitreto com o Ti, e forma que um teor de N de 0,0020% ou mais é adicionado. Preferivelmente, o limite inferior de N pode ser 0,0030% ou mais, e mais preferivelmente ele pode ser 0,0035% ou mais. Por outro lado, uma vez que ocorre uma fragilização Pelo N solute sólido quando a adição de N é excessiva, a adição pé limitada a 0,0100% ou menos. Para evitar a fragilização, a adição deve ser 0,0080% ou menos ou 0,0060% ou menos.
[0073] C, Mn, e Nb são os elementos que contribuem para a capa
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25/74 cidade de endurecimento, e suas adições precisam satisfazer a equação (1) a seguir para a garantia da resistência do metal base e da tenacidade da ZTA.
0,32 < [C] + 0,15[Mn] + 3,8[Nb] < 0,39 ··· (1) [0074] [C], [Mn], e [Nb] na equação acima são as adições de cada elemento (% em massa), e o coeficiente foi obtido experimentalmente a partir da contribuição para a capacidade de endurecimento. Quando [C] + 0,15[Mn] + 3,8[Nb] é menor que 0,32, a resistência se torna insuficiente. Por outro lado, uma vez que a supressão da segregação central de Mn e Nb é especialmente difícil, a segregação central se torna pronunciada quando [C] + 0,15[Mn] + 3,8[Nb] excede 0,39, de modo que a tenacidade na ZTA da junta soldada da soldagem com alta entrada de calor deteriora. Para melhorar a tenacidade na ZTA o limite superior deve ser 0,38 ou 0,37. Para melhorar a resistência, o limite inferior deve ser 0,33.
[0075] Quando partículas de TiN são utilizadas para garantir a tenacidade da ZTA, é necessário considerar o equilíbrio entre Ti e N em adição à adição individual conforme mostrado na equação (2) a seguir. Isto é, é necessário controlar a razão da adição de Ti e N m uma faixa de 1,5 a 3,0. Quando a razão de Ti/N é menor que 1,5 , a quantidade de N soluto sólido é excessiva, de modo que a tenacidade na ZTA da junta soldada da soldagem com alta entrada de calor deteriora. Por outro lado, quando Ti/N excede 3,0, óxidos ou sulfetos brutos são formados pelo Ti excessiva ou a resistência aumenta pela precipitação de TiC de forma que a tenacidade da ZTA deteriora.
1,5 < [Ti] / [N] < 3,0 ··· (2) [0076] onde [Ti] e [N] na equação acima são a adição de cada elemento (% em massa).
[0077] Além disso, para melhorar a resistência e a tenacidade, pelo menos um elemento entre Cu, Cr, Mo, Ni, V, B, Mg, Ca, e REM pode
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26/74 ser adicionado. Entretanto, é preferível evitar a adição desses elementos para redução dos custos de ligação.
[0078] Cobre (Cu), Cromo (Cr), e Molibdênio (Mo) são elementos que melhoram a capacidade de endurecimento. Um teor de Cu, Cr, e Mo de 0,05% ou mais pode ser adicionado para aumentar a resistência do metal base e suprimir o amolecimento da ZTA. Por outro lado, uma vez que a tenacidade da ZTA deteriora quando a adição é excessiva, o limite superior de Cu pode ser 0,5% ou menos, os limites superiores de Cr e Mo podem ser 1,5% ou menos. Para evitar que a tenacidade da ZTA deteriore, o limite superior de Cu deve ser limitado a 0,5%, 0,35%, ou 0,2%, o limite superior de Cr deve ser limitado a 0,3%, 0,2% ou 0,1%, e o limite superior de Mo deve ser limitado a 0,2%, 0,1% ou 0,08%.
[0079] Níquel (Ni) é eficaz em melhorar a resistência, a arrestability, e a tenacidade na ZTA, de modo que um teor de Ni de 0,05% ou mais deve ser adicionado. Por outro lado, uma vez que um aumento no teor de NI resulta em um aumento de custo de ligação, o limite superior deve ser 2,0%. Para suprimir o aumento no custo de ligação, o limite superior de NI deve ser 0,8%, 0,6% ou 0,4%.
[0080] Vanádio (V) contribui para a melhoria da resistência pelo reforço da precipitação, de modo que um teor de V de 0,005% ou mais pode ser adicionado. Por outro lado, uma vez que a tenacidade da ZTA deteriora quando a adição de V é excessiva, é preferível que o limite superior de V seja 0,10% ou menos. Preferivelmente, pode ser 0,080% ou menos, e mais preferivelmente ele pode ser 0,05% ou menos.
[0081] Boro (B) é um elemento que melhora a capacidade de endurecimento, de forma que um teor de B de 0,0002% ou mais pode ser adicionado para aumentar a resistência do aço. Por outro lado, uma vez que a capacidade de endurecimento deteriora quando a adição de B é excessiva, o limite superior de B pode ser 0,0030%. Ele pode ser 0,0020% ou 0,0015%.
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27/74 [0082] Magnésio (Mg), Cálcio (Ca), e REM são elementos que contribuem para a melhoria da tenacidade da ZTA pela formação de óxidos finos ou sulfetos, de modo que um teor de Mg de 0,0003% ou mais pode ser adicionado, um teor de Ca de 0,0005% ou mais pode ser adicionado, e um teor de REM de 0,0005% ou mais pode ser adicionado. Por outro lado, uma vez que a tenacidade deteriora pelo coalescimento das inclusões quando esses elementos são excessivamente adicionados, é preferível que o limite superior de Mg seja 0,0050% ou menos, o limite superior de Ca seja 0,0030% ou menos, e o limite superior de REM seja 0,010% ou menos. Aqui, REM é metais terras raras, tais como La, Ce, etc.
Exemplo [0083] Chapas de aço com uma espessura de chapa de 12 mm a 50 mm foram produzidas pelas condições de produção conforme mostrado nas Tabelas 2 a 11, usando-se placas strands que têm composições químicas conforme mostrado na Tabela 1. Aqui, Ceq' na Tabela 1 é o valor calculado de [C] + 0,15[Mn] + 3,8[Nb]. O tempo após o término da laminação de desbaste ou a laminação de acabamento até o início da têmpera e o tempo após o término da laminação de desbaste até o início da laminação de acabamento foram 30 a 90 segundos.
[0084] Condições de aquecimento da laminação a quente estão mostradas na Tabela 2, Ml é o valor calculado de 56000 / (1,2 - 0,18 χ log [Nb]) , Ph é o valor calculado de (T + 273) χ {log(t) + 25}, e Mu é o valor calculado de 91000 / (1,9 - 0,18 χ log [Ti]). Aqui, [X] é a adição do elemento X em unidades de % em massa, T é a temperatura de aquecimento em unidades de °C, e t é o tempo de man utenção em unidades de minutos (entretanto, 30 < t). Na Tabela 3 estão mostrados a espessura da placa, a espessura da chapa (espessura de transporte) da chapa de aço após a laminação bruta (antes da laminação de aca
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28/74 bamento), a espessura da chapa de aço do produto (espessura do produto após a laminação de acabamento) com execução ou não execução de resfriamento de um resfriamento a água entre passes, e um resfriamento a água após a laminação de desbaste e antes da laminação de acabamento, e a redução cumulativa de laminação. Quando a têmpera é conduzido após a laminação de desbaste, a espessura de transporte é igual à espessura do produto.
[0085] Na Tabela 4 está mostrada a espessura da chapa no lado de saída de cada passe de laminação. Na Tabela 5, são mostradas a redução de laminação de cada passe de laminação e a redução cumulativa de laminação da laminação de acabamento que são calculadas a partir da espessura da chapa mostrada na Tabela 4. Nas Tabelas 6 e 7 é mostrada a temperatura de laminação de cada passe de laminação na laminação de desbaste e os valores calculados do lado esquerdo e do lado direito da equação (5). Nas tabelas 8 e 9 estão mostradas a temperatura de laminação de cada passe de laminação na laminação de acabamento e os valores calculados do lado esquerdo e do lado direito da equação (6). Nas Tabelas 10 e 11 estão mostrados o tempo de interpasse de cada passe de laminação na laminação de desbaste e na laminação de acabamento, valores calculados do lado esquerdo e do lado direito da equação (7), e um valor calculado do lado direito da equação (8). Na Tabela 12, estão mostradas as condições da têmpera e a temperatura do tratamento térmico.
[0086] Na tabela 13 estão mostradas a resistência e a tenacidade do metal base, e a tenacidade na ZTA, e a produtividade da laminação. Para avaliar a resistência do metal base, corpos de prova de tração da chapa do n° 1A (espessura de 40 mm ou menos) ou corpos de prova de tração de barra redonda do n° 4 (espessura maior que 40 mm, parte central da espessura da chapa) que foram reguladas na JIS Z 2201 foPetição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 31/89
29/74 ram amostradas desde uma direção perpendicular à direção de laminação, testes de tração que foram regulados na JIS Z 2241 foram executados, e o limite de elasticidade (YP) e a resistência à tração (TS) foram medidos. Para avaliar a tenacidade do metal base, corpos de prova Charpy de 2 mm com entalhe em V que foram regulados na JIS Z 2242 foram amostrados a partir da direção de laminação na parte central da espessura da chapa de aço, testes de impacto Charpy foram executados a várias temperaturas, e a temperatura de transição da aparência da fratura (vTrs) foi calculada. Em adição, o alvo para a tenacidade do metal base foi -50°C ou menos da vTrs.
[0087] Para avaliar a tenacidade da ZTA pela vT rs, soldagem a arco submerso ou soldagem a arco de eletrogás foram executadas em uma condição de uma entrada de calor de 100 a 300 kJ/cm, os corpos de prova Charpy com entalhe em V foram amostrados da ZTA que estava a uma distância de 1 mm da linha fundida da parte central da espessura da chapa, e os testes foram executados. O alvo para a tenacidade da ZTA foi -40°C ou menos da vTrs. A produtividade de laminação foi avaliada pelo valor (t/h) no qual o peso da laminação é dividido pelo tempo de laminação (aqui, o tempo desde o início da laminação de desbaste até o término da laminação de acabamento). Em geral, a produtividade de laminação diminui com o aumento da espessura da chapa. A razão é como segue. No caso em que é necessário um tempo de espera da temperatura entre o término da laminação de desbaste e o início da laminação de acabamento, é necessário aumentar a espessura da placa (espessura de transporte) na espera com aumento na espessura da chapa em geral, de forma que o tempo de espera deve ser longo. No caso em que a espessura da chapa da placa é 15 mm ou menos, 20 mm, 25 mm, 30 mm, 35 mm, 40 mm, 45 mm ou 50 mm, os alvos da produtividade de laminação são, respectivamente, 240, 230, 220, 210, 200, 190, 180, e 170 t/h ou mais.
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Tabela 1
| Aço | Composição Química (% em massa) | Ceq' | Ti/N | ||||||||
| C | Si | Mn | P | S | Nb | Ti | Al | N | |||
| A | 0,151 | 0,22 | 1,14 | 0,013 | 0,003 | 0,012 | 0,011 | 0,027 | 0,0038 | 0,368 | 2,89 |
| B | 0,090 | 0,15 | 1,46 | 0,006 | 0,003 | 0,007 | 0,008 | 0,025 | 0,0048 | 0,336 | 1,67 |
| C | 0,135 | 0,27 | 1,35 | 0,010 | 0,004 | 0,013 | 0,016 | 0,034 | 0,0055 | 0,387 | 2,91 |
| D | 0,076 | 0,30 | 1,28 | 0,008 | 0,002 | 0,027 | 0,008 | 0,022 | 0,0049 | 0,371 | 1,63 |
| E | 0,033 | 0,45 | 1,56 | 0,005 | 0,001 | 0,014 | 0,018 | 0,003 | 0,0062 | 0,320 | 2,90 |
| F | 0,074 | 0,18 | 1,45 | 0,009 | 0,002 | 0,009 | 0,010 | 0,045 | 0,0038 | 0,326 | 2,63 |
| G | 0,090 | 0,36 | 1,05 | 0,004 | 0,002 | 0,019 | 0,027 | 0,039 | 0,0091 | 0,321 | 2,97 |
| H | 0,082 | 0,05 | 1,40 | 0,006 | 0,004 | 0,011 | 0,010 | 0,028 | 0,0041 | 0,334 | 2,44 |
| I | 0,032 | 0,14 | 1,71 | 0,010 | 0,003 | 0,014 | 0,014 | 0,019 | 0,0055 | 0,342 | 2,55 |
| J | 0,126 | 0,23 | 1,62 | 0,008 | 0,002 | 0,008 | 0,008 | 0,028 | 0,0036 | 0,399 | 2,22 |
| K | 0,091 | 0,34 | 1.10 | 0,003 | 0,003 | 0,013 | 0,007 | 0,018 | 0,0029 | 0,305 | 2,41 |
| L | 0,058 | 0,08 | 1,43 | 0,013 | 0,005 | 0,016 | 0,014 | 0,024 | 0,0044 | 0,333 | 3,18 |
| M | 0,114 | 0,27 | 0,87 | 0,009 | 0,006 | 0,021 | 0,010 | 0,037 | 0,0068 | 0,324 | 1,47 |
| N | 0,168 | 0,45 | 0,98 | 0,010 | 0,009 | 0,015 | 0,020 | 0,072 | 0,0076 | 0,372 | 2,63 |
| signil | fica que o elemento de liga não | foi adicionado intencionalmente |
O valor sublinhado significa fora da faixa da presente invenção i?z/o£
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Continuação - Tabela 1
| Aço | Composição Química (% em massa) | Ceq' | Ti/N | ||||||||
| Cu | Ni | Cr | Mo | V | B | Mg | Ca | REM | |||
| A | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,368 | 2,89 |
| B | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,336 | 1,67 |
| C | - | - | - | - | - | - | - | 0,0016 | - | 0,387 | 2,91 |
| D | - | - | - | - | 0,045 | - | - | - | - | 0,371 | 1,63 |
| E | 0,25 | 0,65 | - | 0,05 | - | - | - | - | - | 0,320 | 2,90 |
| F | - | 1,96 | - | - | - | - | - | - | - | 0,326 | 2,63 |
| G | - | - | 0,26 | 0,45 | - | - | - | - | 0,0041 | 0,321 | 2,97 |
| H | - | - | - | - | - | 0,0011 | 0,0023 | - | - | 0,334 | 2,44 |
| I | 1,39 | 0,75 | - | - | 0,066 | 0,0024 | - | - | - | 0,342 | 2,55 |
| J | - | - | - | - | - | - | - | 0,012 | - | 0,399 | 2,22 |
| K | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,305 | 2,41 |
| L | - | - | 0,39 | - | - | - | - | - | - | 0,333 | 3,18 |
| M | 0,30 | 0,34 | - | - | - | - | 0,0034 | - | - | 0,324 | 1,47 |
| N | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,372 | 2,63 |
| - signil | fica que o elemento de liga não | foi adicionado intencionalmente |
O valor sublinhado significa fora da faixa da presente invenção
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Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 34/89
32/74
Tabela 2
| Produção n° | o o < | Condição de aquecimento | ||||
| Temperatura de aquecimento (°C) | Tempo de manutenção (min) | Ml (x 104 ) | Ph (x 104 ) | Mu (x 104 ) | ||
| 1 | A | 1090 | 220 | 3,62 | 3,73 | 4,04 |
| 2 | 1135 | 125 | 3,62 | 3,82 | 4,04 | |
| 3 | B | 1132 | 37 | 3,53 | 3,73 | 4,00 |
| 4 | 1075 | 202 | 3,53 | 3,68 | 4,00 | |
| 5 | C | 1160 | 94 | 3,64 | 3,87 | 4,09 |
| 6 | 1102 | 136 | 3,64 | 3,73 | 4,09 | |
| 7 | D | 1164 | 107 | 3,78 | 3,88 | 4,00 |
| 8 | 1133 | 183 | 3,78 | 3,83 | 4,00 | |
| 9 | E | 1088 | 234 | 3,65 | 3,72 | 4,11 |
| 10 | 1085 | 181 | 3,65 | 3,70 | 4,11 | |
| 11 | F | 1120 | 76 | 3,57 | 3,74 | 4,03 |
| 12 | 1099 | 133 | 3,57 | 3,72 | 4,03 | |
| 13 | G | 1176 | 97 | 3,71 | 3,91 | 4,17 |
| 14 | 1155 | 140 | 3,71 | 3,88 | 4,17 | |
| 15 | H | 1094 | 129 | 3,61 | 3,71 | 4,03 |
| 16 | I | 1131 | 153 | 3,65 | 3,82 | 4,07 |
| 17 | A | 1086 | 224 | 3,62 | 3,72 | 4,04 |
| 18 | 1135 | 125 | 3,62 | 3,82 | 4,04 | |
| 19 | B | 1132 | 40 | 3,53 | 3,74 | 4,00 |
| 20 | 1224 | 202 | 3,53 | 4,09 | 4,00 | |
| 21 | C | 1105 | 95 | 3,64 | 3,72 | 4,09 |
| 22 | D | 1087 | 104 | 3,78 | 3,67 | 4,00 |
| 23 | 1132 | 183 | 3,78 | 3,83 | 4,00 | |
| 24 | E | 1090 | 230 | 3,65 | 3,73 | 4,11 |
| 25 | 1088 | 174 | 3,65 | 3,71 | 4,11 | |
| 26 | F | 1122 | 80 | 3,58 | 3,75 | 4.03 |
| 27 | G | 1176 | 95 | 3,71 | 3,91 | 4,17 |
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 35/89
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| Produção n° | o o < | Condição de aquecimento | ||||
| Temperatura de aquecimento (°C) | Tempo de manutenção (min) | Ml (x 104 ) | Ph (x 104 ) | Mu (x 104 ) | ||
| 28 | 1155 | 140 | 3,71 | 3,88 | 4,17 | |
| 29 | H | 1095 | 132 | 3,61 | 3,71 | 4,03 |
| 30 | 1098 | 25 | 3,61 | 3,62 | 4,03 | |
| 31 | I | 1130 | 152 | 3,65 | 3,81 | 4,07 |
| 32 | J | 1075 | 113 | 3,55 | 3,65 | 4,00 |
| 33 | K | 1058 | 294 | 3,64 | 3,66 | 3,98 |
| 34 | L | 1093 | 181 | 3,68 | 3,72 | 4,07 |
| 35 | m | 1147 | 167 | 3,73 | 3,87 | 4,03 |
| 36 | N | 1185 | 86 | 3,66 | 3,93 | 4,13 |
| Os valores sub | inhados signil | ficam fora da faixa da presente invenção |
Ml = 56000 / (1,2 - 0,18 x log[Nb])
Ph = (T + 273) x (log (t) + 25)
Mu = 91000 / (1,9 - 0,18 x log[Ti]) [X] : Adição de elemento (% em massa), T : temperatura de aquecimento (°C), t : tempo de manutenção (min), (onde t > 30)
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 36/89
Tabela 3
| Produção n° | Aço | Espessura da chapa | 3h/4 - 15 | Laminação de desbaste | Resfriamento a água após a laminação de desbaste antes da laminação de acabamento | Laminação de acabamento | |||
| Placa (mm) | espessura de transporte (mm) | espessura do produto (mm) | |||||||
| Resfriamento a água no interpasse | Resfriamento a água no interpasse | Deformação cumulativa (%) | |||||||
| 1 | A | 180 | 15 | - | |||||
| 2 | 200 | 53 | 40 | 15 | O | O | 25 | ||
| 3 | B | 150 | 31 | 25 | 3,75 | O | 19 | ||
| 4 | 220 | 83 | 50 | 22,5 | O | O | 40 | ||
| 5 | C | 150 | 33 | 25 | 3,75 | 24 | |||
| 6 | 200 | 50 | 35 | 11,25 | O | 30 | |||
| 7 | D | 200 | 64 | 45 | 18,75 | O | 30 | ||
| 8 | 160 | 31 | 25 | 3,75 | O | 19 | |||
| 9 | E | 200 | 57 | 40 | 15 | O | 30 | ||
| 10 | 200 | 57 | 40 | 15 | O | O | 30 | ||
| 11 | F | 150 | 20 | - | |||||
| 12 | 200 | 77 | 50 | 22,5 | O | O | 35 | ||
| 13 | G | 150 | 12 | - | |||||
| 14 | 180 | 38 | 30 | 7,5 | 21 | ||||
| 15 | H | 150 | 25 | 20 | 20 | ||||
| 16 1 7 | I | 200 1 80 | 71 1 5 | 50 | 22,5 | O | O | 30 | |
| 18 | A | 200 | 80 | 40 | 15 | O | O | 50 |
34/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 37/89
| Produção n° | Aço | Espessura da chapa | 3h/4 - 15 | Laminação de desbaste | Resfriamento a água após a laminação de desbaste antes da laminação de acabamento | Laminação de acabamento | |||
| Placa (mm) | espessura de transporte (mm) | espessura do produto (mm) | |||||||
| Resfriamento a água no interpasse | Resfriamento a água no interpasse | Deformação cumulativa (%) | |||||||
| 19 | B | 150 | 31 | 25 | 3,75 | O | 19 | ||
| 20 | 220 | 83 | 50 | 22,5 | O | O | 40 | ||
| 21 | C | 200 | 50 | 35 | 11,25 | O | 30 | ||
| 22 | D | 200 | 64 | 45 | 18,75 | O | 30 | ||
| 23 | 160 | 31 | 25 | 3,75 | 19 | ||||
| 24 | E | 200 | 57 | 40 | 15 | O | 30 | ||
| 25 | 200 | 57 | 40 | 15 | O | O | 30 | ||
| 26 | F | 150 | 20 | - | -- | ||||
| 27 | G | 150 | 12 | - | --------------------------------------------------- ’ | ||||
| 28 | 180 | 38 | 30 | 7,5 | 21 | ||||
| 29 | H | 150 | 25 | 20 | - | 20 | |||
| 30 | 150 | 25 | 20 | - | 20 | ||||
| 31 | I | 200 | 59 | 50 | 22,5 | O | O | 15 | |
| 32 | J | 180 | 40 | 30 | 7,5 | O | 25 | ||
| 33 | K | 180 | 40 | 30 | 7,5 | O | 25 | ||
| 34 | L | 180 | 40 | 30 | 7,5 | O | 25 | ||
| 35 | M | 180 | 40 | 30 | 7,5 | 25 | |||
| 36 | N | 180 | 40 | 30 | 7,5 | 25 |
35/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 38/89
36/74 [0090] A espessura de transporte é a espessura da chapa após a laminação de desbaste, e a espessura do produto é a espessura da chapa após a laminação de acabamento.
[0091] A espessura de transporte é igual à temperatura do produto no caso em que a laminação de acabamento não é conduzida.
h é a espessura da chapa após a laminação de acabamento. significa que a laminação de acabamento não é conduzida ou que a espessura do produto é 20 mm ou menos.
[0092] Espaço em branco significa não administrado.
[0093] A linha oblíqua significa que a laminação de acabamento não pé conduzida.
[0094] O valor sublinhado na deformação cumulativa significa que as equações (9) ou (10) não são satisfeitas.
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 39/89
Tabela 4
| Produção n° | Aço | Espessura da chapa após o passe de laminação (laminação de desbaste) | Esp. da chapa após o passe de laminação (lam. desbaste) | |||||||||||||
| 1° passe (mm) | 2° passe (mm) | 3° passe (mm) | 4° passe (mm) | 5° passe (mm) | 6° passe (mm) | 7° passe (mm) | 8° passe (mm) | 9° passe (mm) | 10° passe (mm) | 1° passe (mm) | 2° passe (mm) | 3° passe (mm) | 4° passe (mm) | 5° passe (mm) | ||
| 1 | A | 155 | 126 | 100 | 78 | 60 | 46 | 34 | 26 | 20 | 15 | |||||
| 2 | 178 | 151 | 120 | 92 | 69 | 53 | 46 | 40 | ||||||||
| 3 | B | 128 | 100 | 76 | 59 | 47 | 38 | 31 | 28 | 25 | ||||||
| 4 | 195 | 160 | 128 | 102 | 83 | 72 | 63 | 56 | 50 | |||||||
| 5 | C | 130 | 107 | 85 | 67 | 52 | 41 | 33 | 29 | 25 | ||||||
| 6 | 179 | 151 | 120 | 94 | 75 | 61 | 50 | 46 | 42 | 38 | 35 | |||||
| 7 | D | 173 | 145 | 113 | 85 | 64 | 56 | 50 | 45 | |||||||
| 8 | 140 | 120 | 95 | 73 | 55 | 41 | 31 | 28 | 25 | |||||||
| 9 | E | 177 | 148 | 118 | 92 | 72 | 57 | 48 | 40 | |||||||
| 10 | 177 | 148 | 118 | 92 | 72 | 57 | 48 | 40 | ||||||||
| 11 | F | 128 | 102 | 80 | 62 | 47 | 36 | 29 | 24 | 20 | ||||||
| 12 | 176 | 146 | 117 | 95 | 77 | 67 | 58 | 50 | ||||||||
| 13 | G | 122 | 97 | 76 | 59 | 45 | 35 | 27 | 21 | 16 | 12 | |||||
| 14 | 157 | 129 | 103 | 80 | 62 | 48 | 38 | 34 | 30 | |||||||
| 15 | H | 130 | 108 | 87 | 69 | 53 | 40 | 31 | 25 | 22 | 20 | |||||
| 16 | I | 177 | 147 | 117 | 89 | 71 | 62 | 55 | 50 | |||||||
| 17 | A | 155 | 126 | 100 | 78 | 60 | 45 | 34 | 26 | 20 | 15 | |||||
| 18 | 178 | 153 | 126 | 99 | 80 | 70 | 61 | 53 | 46 | 40 | ||||||
| 19 | B | 128 | 100 | 76 | 59 | 47 | 38 | 31 | 28 | 25 | ||||||
| 20 | 195 | 160 | 128 | 102 | 83 | 72 | 63 | 56 | 50 | |||||||
| 21 | C | 179 | 151 | 120 | 94 | 75 | 61 | 50 | 46 | 42 | 38 | 35 | ||||
| 22 | D | 173 | 145 | 113 | 85 | 64 | 56 | 50 | 45 | |||||||
| 23 | 140 | 1'20 | 95 | 73 | 55 | 41 | 31 | 28 | 25 | |||||||
| 24 | E | 177 | 148 | 118 | 92 | 72 | 57 | 48 | 40 |
37/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 40/89
| Produção n° | Aço | Espessura da chapa após o passe de laminação (laminação de desbaste) | Esp. da chapa após o passe de laminação (lam. desbaste) | |||||||||||||
| 1° passe (mm) | 2° passe (mm) | 3° passe (mm) | 4° passe (mm) | 5° passe (mm) | 6° passe (mm) | 7° passe (mm) | 8° passe (mm) | 9° passe (mm) | 10° passe (mm) | 1° passe (mm) | 2° passe (mm) | 3° passe (mm) | 4° passe (mm) | 5° passe (mm) | ||
| 25 | 177 | 148 | 118 | 92 | 72 | 57 | 48 | 40 | ||||||||
| 26 | F | 128 | 102 | 80 | 62 | 47 | 36 | 29 | 24 | 20 | ___________ | |||||
| 27 | G | 122 | 97 | 76 | 59 | 45 | 35 | 27 | 21 | 16 | 12 | --- | ||||
| 28 | 157 | 129 | 103 | 80 | 62 | 48 | 38 | 34 | 30 | |||||||
| 29 | H | 130 | 108 | 87 | 69 | 53 | 40 | 31 | 25 | 22 | 20 | |||||
| 30 | 130 | 108 | 87 | 69 | 53 | 40 | 31 | 25 | 22 | 20 | ||||||
| 31 | I | 177 | 147 | 117 | 89 | 71 | 59 | 54 | 50 | |||||||
| 32 | J | 157 | 129 | 103 | 80 | 63 | 50 | 40 | 34 | 30 | ||||||
| 33 | K | 155 | 123 | 95 | 70 | 52 | 40 | 34 | 30 | |||||||
| 34 | L | 155 | 123 | 95 | 70 | 52 | 40 | 34 | 30 | |||||||
| 35 | M | 157 | 129 | 103 | 80 | 63 | 50 | 40 | 34 | 30 | ||||||
| 36 | N | 157 | 129 | 103 | 80 | 63 | 50 | 40 | 34 | 30 |
W./8S
Espaços em branco significam não administrado.
As linhas oblíquas significam que a laminação de acabamento não foi continuada.
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 41/89
Tabela 5
| Produção n° | Aço | Redução da laminação (laminação de desbaste) | Redução da laminação (laminação de acabamento) | |||||||||||||
| 1° passe | 2° passe | 3° passe | 4° passe | 5° passe | 6° passe | 7° passe | 8° passe | 9° passe | 10° passe | 1 ° passe | 2° passe | 3° passe | 4° passe | 5° passe | ||
| 1 | A | 0,14 | 0,19 | 0,21 | 0,22 | 0,23 | 0,25 | 0,24 | 0,24 | 0,23 | 0,25 | |||||
| 2 | 0,11 | 0,15 | 0,21 | 0,23 | 0,25 | 0,23 | 0,13 | 0,13 | ||||||||
| 3 | B | 0,15 | 0,22 | 0,24 | 0,22 | 0,20 | 0,19 | 0,18 | 0,10 | 0,11 | ||||||
| 4 | 0,11 | 0,18 | 0,20 | 0,20 | 0,19 | 0,13 | 0,13 | 0,11 | 0,11 | |||||||
| 5 | C | 0,13 | 0,18 | 0,21 | 0,21 | 0,22 | 0,21 | 0,20 | 0,12 | 0,14 | ||||||
| 6 | 0,11 | 0,18 | 0,21 | 0,22 | 0,20 | 0,19 | 0,18 | 0,08 | 0,09 | 0,10 | 0,08 | |||||
| 7 | D | 0,14 | 0,16 | 0,22 | 0,25 | 0,25 | 0,13 | 0,11 | 0,10 | |||||||
| 8 | 0,13 | 0,14 | 0,21 | 0,23 | 0,25 | 0,25 | 0,24 | 0,10 | 0,11 | |||||||
| 9 | E | 0,12 | 0,16 | 0,20 | 0,22 | 0,22 | 0,21 | 0,16 | 0,17 | |||||||
| 10 | 0,12 | 0,16 | 0,20 | 0,22 | 0,22 | 0,21 | 0,16 | 0,11 | ||||||||
| 11 | F | 0,15 | 0,2 | 0,22 | 0,23 | 0,24 | 0,23 | 0,19 | 0,17 | 0,17 | ||||||
| 12 | 0,12 | 0,17 | 0,20 | 0,19 | 0,19 | 0,13 | 0,13 | 0,14 | ||||||||
| 13 | G | 0,19 | 0,20 | 0,22 | 0,22 | 0,24 | 0,22 | 0,23 | 0,22 | 0,24 | 0,25 | |||||
| 14 | 0,13 | 0,18 | 0,20 | 0,22 | 0,23 | 0,23 | 0,21 | 0,11 | 0,12 | |||||||
| 15 | H | 0,13 | 0,17 | 0,19 | 0,21 | 0,23 | 0,25 | 0,23 | 0,19 | 0,12 | 0,09 | |||||
| 16 | I | 0,12 | 0,17 | 0,20 | 0,24 | 0,20 | 0,13 | 0,11 | 0,09 | |||||||
| 17 | A | 0,14 | 0,19 | 0,21 | 0,22 | 0,23 | 0,25 | 0,24 | 0,24 | 0,23 | 0,25 | |||||
| 18 | 0,11 | 0,14 | 0,18 | 0,21 | 0,19 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | 0,13 | ||||||
| 19 | B | 0,15 | 0,22 | 0,24 | 0,22 | 0,20 | 0,19 | 0,18 | 0,10 | 0,11 | ||||||
| 20 | 0,11 | 0,18 | 0,20 | 0,20 | 0,19 | 0,13 | 0,13 | 0,11 | 0,11 | |||||||
| 21 | C | 0,11 | 0,16 | 0,21 | 0,22 | 0,20 | 0,19 | 0,18 | 0,08 | 0,09 | 0,10 | 0,08 |
1?Z/6£
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 42/89
| Produção n° | Aço | Redução da laminação (laminação de desbaste) | Redução da laminação (laminação de acabamento) | |||||||||||||
| 1° passe | 2° passe | 3° passe | 4° passe | 5° passe | 6° passe | 7° passe | 8° passe | 9° passe | 10° passe | 1 ° passe | 2° passe | 3° passe | 4° passe | 5° passe | ||
| 22 | D | 0,14 | 0,16 | 0,22 | 0,25 | 0,25 | 0,13 | 0,11 | 0,10 | |||||||
| 23 | 0,13 | 0,14 | 0,21 | 0,23 | 0,25 | 0,25 | 0,24 | 0,10 | 0,11 | |||||||
| 24 | E | 0,12 | 0,16 | 0,20 | 0,22 | 0,22 | 0,21 | 0,16 | 0,17 | |||||||
| 25 | 0,12 | 0,16 | 0,20 | 0,22 | 0,22 | 0,21 | 0,16 | 0,17 | ||||||||
| 26 | F | 0,15 | 0,20 | 0,22 | 0,23 | 0,24 | 0,23 | 0,19 | 0,17 | 0,17 | _ | |||||
| 27 | G | 0,19 | 0,20 | 0,22 | 0,22 | 0,24 | 0,22 | 0,23 | 0,22 | 0,24 | 0,25 | -- | ||||
| 28 | 0,13 | 0,18 | 0,20 | 0,22 | 0,23 | 0,23 | 0,21 | 0,11 | 0,12 | |||||||
| 29 | H | 0,13 | 0,17 | 0,19 | 0,21 | 0,23 | 0,25 | 0,23 | 0,19 | 0,12 | 0,09 | |||||
| 30 | 0,13 | 0,17 | 0,19 | 0,21 | 0,23 | 0,25 | 0,23 | 0,19 | 0,12 | 0,09 | ||||||
| 31 | I | 0,12 | 0,17 | 0,20 | 0,24 | 0,20 | 0,17 | 0,08 | 0,07 | |||||||
| 32 | J | 0,13 | 0,18 | 0,20 | 0,22 | 0,21 | 0,21 | 0,20 | 0.15 | 0,12 | ||||||
| 33 | K | 0,14 | 0,21 | 0,23 | 0,26 | 0,26 | 0,23 | 0.15 | 0,12 | |||||||
| 34 | L | 0,14 | 0,21 | 0,23 | 0,26 | 0,26 | 0,23 | 0.15 | 0,12 | |||||||
| 35 | M | 0,13 | 0,18 | 0,20 | 0,22 | 0,21 | 0,21 | 0,20 | 0.15 | 0,12 | ||||||
| 36 | N | 0,13 | 0,18 | 0,20 | 0,22 | 0,21 | 0,21 | 0,20 | 0.15 | 0,12 |
40/74
Espaços em branco significam não administrado.
A linha oblíqua significa que a laminação de acabamento não é conduzida;
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Tabela 6
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 1 | A | Lado esquerdo da equação (5) | 1026 | 982 | 967 | 956 | 948 | 935 | 939 | 945 | 948 | 935 |
| Temperatura de laminação | 1072 | 1065 | 1057 | 1048 | 1036 | 1022 | 1006 | 988 | 968 | 945 | ||
| Lado direito da equação (5) | 1153 | 1103 | 1087 | 1077 | 1069 | 1056 | 1060 | 1066 | 1069 | 1056 | ||
| 2 | Lado esquerdo da equação (5) | 1060 | 1014 | 968 | 947 | 935 | 948 | |||||
| Temperatura de laminação | 1105 | 1092 | 1070 | 1042 | 1008 | 971 | ||||||
| Lado direito da equação (5) | 1194 | 1138 | 1088 | 1067 | 1056 | 1068 | ||||||
| 3 | B | Lado esquerdo da equação (5) | 991 | 929 | 914 | 926 | 941 | 950 | 956 | |||
| Temperatura de laminação | 1076 | 1066 | 1052 | 1034 | 1013 | 989 | 962 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1144 | 1077 | 1062 | 1074 | 1089 | 1099 | 1106 | |||||
| 4 | Lado esquerdo da equação (5) | 1030 | 960 | 944 | 941 | 955 | ||||||
| Temperatura de laminação | 1064 | 1054 | 1043 | 1031 | 1018 | |||||||
| Lado direito da equação (5) | 1189 | 1110 | 1092 | 1090 | 1104 |
41/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 44/89
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 5 | C | Lado esquerdo da equação (5) | 1036 | 994 | 971 | 966 | 957 | 966 | 979 | |||
| Temperatura de laminação | 1121 | 1106 | 1084 | 1059 | 1034 | 1009 | 985 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1161 | 1112 | 1088 | 1083 | 1074 | 1083 | 1096 | |||||
| 6 | Lado esquerdo da equação (5) | 1070 | 1012 | 971 | 962 | 974 | 986 | 991 | ||||
| Temperatura de laminação | 1087 | 1075 | 1062 | 1047 | 1030 | 1012 | 995 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1203 | 1133 | 1088 | 1079 | 1090 | 1104 | 1109 | |||||
| 7 | D | Lado esquerdo da equação (5) | 1051 | 1025 | 978 | 958 | 958 | |||||
| Temperatura de laminação | 1090 | 1080 | 1068 | 1053 | 1035 | |||||||
| Lado direito da equação (5) | 1158 | 1127 | 1076 | 1057 | 1058 | |||||||
| 8 | Lado esquerdo da equação (5) | 1062 | 1043 | 987 | 970 | 958 | 953 | 960 | ||||
| Temperatura de laminação | 1100 | 1090 | 1079 | 1067 | 1054 | 1040 | 1024 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1172 | 1149 | 1085 | 1068 | 1058 | 1053 | 1060 |
42/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 45/89
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 9 | E | Lado esquerdo da equação (5) | 1060 | 1009 | 976 | 963 | 965 | 972 | ||||
| Temperatura de laminação | 1083 | 1074 | 1067 | 1056 | 1043 | 1029 | ||||||
| Lado direito da equação (5) | 1187 | 1125 | 1090 | 1076 | 1079 | 1085 | ||||||
| 10 | Lado esquerdo da equação (5) | 1060 | 1009 | 976 | 963 | 965 | 972 | |||||
| Temperatura de laminação | 1075 | 1068 | 1061 | 1055 | 1043 | 1027 | ||||||
| Lado direito da equação (5) | 1187 | 1125 | 1090 | 1076 | 1079 | 1085 | ||||||
| 11 | F | Lado esquerdo da equação (5) | 1004 | 955 | 945 | 938 | 926 | 932 | 962 | 980 | 985 | |
| Temperatura de laminação | 1091 | 1082 | 1073 | 1063 | 1051 | 1037 | 1021 | 1004 | 987 | |||
| Lado direito da equação (5) | 1144 | 1090 | 1080 | 1073 | 1061 | 1067 | 1097 | 1117 | 1122 | |||
| 12 | Lado esquerdo da equação (5) | 1034 | 982 | 959 | 967 | 966 | ||||||
| Temperatura de laminação | 1086 | 1076 | 1065 | 1053 | 1041 | |||||||
| Lado direito da equação (5) | 1179 | 1119 | 1093 | 1102 | 1101 |
43/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 46/89
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 13 | G | Lado esquerdo da equação (5) | 999 | 984 | 975 | 970 | 960 | 971 | 966 | 971 | 959 | 950 |
| Temperatura de laminação | 1093 | 1081 | 1068 | 1055 | 1041 | 1026 | 1012 | 995 | 978 | 960 | ||
| Lado direito da equação (5) | 1104 | 1088 | 1079 | 1074 | 1064 | 1075 | 1070 | 1075 | 1064 | 1056 | ||
| 14 | Lado esquerdo da equação (5) | 1054 | 1006 | 987 | 970 | 969 | 968 | 981 | ||||
| Temperatura de laminação | 1113 | 1100 | 1086 | 1070 | 1052 | 1033 | 1014 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1168 | 1111 | 1091 | 1074 | 1073 | 1072 | 1085 | |||||
| 15 | H | Lado esquerdo da equação (5) | 1028 | 993 | 972 | 962 | 944 | 934 | 949 | 973 | ||
| Temperatura de laminação | 1084 | 1075 | 1065 | 1054 | 1042 | 1027 | 1008 | 983 | ||||
| Lado direito da equação (5) | 1161 | 1120 | 1097 | 1087 | 1068 | 1059 | 1073 | 1098 | ||||
| 16 | I | Lado esquerdo da equação (5) | 1060 | 1004 | 975 | 949 | 977 | |||||
| Temperatura de laminação | 1097 | 1085 | 1069 | 1048 | 1025 | |||||||
| Lado direito da equação (5) | 1187 | 1120 | 1089 | 1063 | 1090 |
44/74
Espaços em branco significam não administrado
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 47/89
Tabela 7
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 17 | A | Lado esquerdo da equação (5) | 1026 | 982 | 967 | 956 | 948 | 935 | 939 | 945 | 948 | 935 |
| Temperatura de laminação | 1071 | 1064 | 1056 | 1047 | 1034 | 1020 | 1003 | 985 | 963 | 942 | ||
| Lado direito da equação (5) | 1153 | 1103 | 1087 | 1077 | 1069 | 1056 | 1060 | 1066 | 1069 | 1056 | ||
| 18 | Lado esquerdo da equação (5) | 1060 | 1025 | 991 | 961 | 978 | ||||||
| Temperatura de laminação | 1106 | 1092 | 1070 | 1041 | 1005 | |||||||
| Lado direito da equação (5) | 1194 | 1152 | 1113 | 1081 | 1099 | |||||||
| 19 | B | Lado esquerdo da equação (5) | 991 | 929 | 914 | 926 | 941 | 950 | 956 | |||
| Temperatura de laminação | 1095 | 1082 | 1067 | 1050 | 1029 | 1005 | 977 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1144 | 1077 | 1062 | 1074 | 1089 | 1099 | 1106 | |||||
| 20 | Lado esquerdo da equação (5) | 1030 | 960 | 944 | 941 | 955 | ||||||
| Temperatura de laminação | 1069 | 1059 | 1048 | 1036 | 1023 | |||||||
| Lado direito da equação (5) | 1189 | 1110 | 1092 | 1090 | 1104 |
45/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 48/89
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 21 | C | Lado esquerdo da equação (5) | 1070 | 1012 | 971 | 962 | 974 | 986 | 991 | |||
| Temperatura de laminação | 1086 | 1074 | 1061 | 1046 | 1029 | 1011 | 994 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1203 | 1133 | 1088 | 1079 | 1090 | 1104 | 1109 | |||||
| 22 | D | Lado esquerdo da equação (5) | 1051 | 1025 | 978 | 958 | 958 | |||||
| Temperatura de laminação | 1081 | 1072 | 1062 | 1052 | 1039 | |||||||
| Lado direito da equação (5) | 1158 | 1127 | 1076 | 1057 | 1058 | |||||||
| 23 | Lado esquerdo da equação (5) | 1062 | 1043 | 987 | 970 | 958 | 953 | 960 | ||||
| Temperatura de laminação | 1101 | 1091 | 1080 | 1067 | 1055 | 1040 | 1023 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1177 | 1149 | 1085 | 1068 | 1058 | 1053 | 1060 | |||||
| 24 | E | Lado esquerdo da equação (5) | 1060 | 1009 | 976 | 983 | 965 | 972 | ||||
| Temperatura de laminação | 1084 | 1075 | 1066 | 1055 | 1042 | 1028 | ||||||
| Lado direito da equação (5) | 1187 | 1125 | 1090 | 1076 | 1079 | 1085 |
46/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 49/89
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 25 | Lado esquerdo da equação (5) | 1060 | 1009 | 976 | 963 | 965 | 972 | |||||
| Temperatura de laminação | 1083 | 1074 | 1067 | 1056 | 1043 | 1029 | ||||||
| Lado direito da equação (5) | 1187 | 1125 | 1090 | 1076 | 1079 | 1085 | ||||||
| 26 | F | Lado esquerdo da equação (5) | 1004 | 955 | 945 | 938 | 926 | 932 | 962 | 980 | 985 | |
| Temperatura de laminação | 1090 | 1080 | 1066 | 1049 | 1032 | 1014 | 996 | 977 | 957 | |||
| Lado direito da equação (5) | 1144 | 1090 | 1080 | 1073 | 1061 | 1067 | 1097 | 1117 | 1122 | |||
| 27 | G | Lado esquerdo da equação (5) | 999 | 984 | 975 | 970 | 960 | 971 | 966 | 971 | 959 | 950 |
| Temperatura de laminação | 1092 | 1081 | 1068 | 1054 | 1041 | 1026 | 1011 | 995 | 978 | 960 | ||
| Lado direito da equação (5) | 1104 | 1088 | 1079 | 1074 | 1064 | 1075 | 1070 | 1075 | 1064 | 1056 | ||
| 28 | Lado esquerdo da equação (5) | 1054 | 1006 | 987 | 970 | 969 | 968 | 981 | ||||
| Temperatura de laminação | 1114 | 1100 | 1085 | 1069 | 1052 | 1034 | 1014 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1168 | 1111 | 1091 | 1074 | 1073 | 1072 | 1085 |
47/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 50/89
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 29 | H | Lado esquerdo da equação (5) | 1028 | 993 | 972 | 962 | 944 | 934 | 949 | 973 | ||
| Temperatura de laminação | 1085 | 1076 | 1066 | 1054 | 1042 | 1028 | 1008 | 984 | ||||
| Lado direito da equação (5) | 1161 | 1120 | 10097 | 1087 | 1068 | 1059 | 1073 | 1098 | ||||
| 30 | Lado esquerdo da equação (5) | 1028 | 993 | 972 | 962 | 944 | 934 | 949 | 973 | |||
| Temperatura de laminação | 1088 | 1078 | 1069 | 1055 | 1044 | 1030 | 1011 | 985 | ||||
| Lado direito da equação (5) | 1161 | 1120 | 1097 | 1087 | 1068 | 1059 | 1073 | 1098 | ||||
| 31 | I | Lado esquerdo da equação (5) | 1060 | 1004 | 875 | 949 | 977 | 1004 | ||||
| Temperatura de laminação | 1098 | 1088 | 1073 | 1052 | 1030 | 1007 | ||||||
| Lado direito da equação (5) | 1187 | 1120 | 1089 | 1063 | 1090 | 1120 | ||||||
| 32 | J | Lado esquerdo da equação (5) | 1019 | 969 | 950 | 933 | 941 | 946 | 951 | |||
| Temperatura de laminação | 1063 | 1050 | 1036 | 1022 | 1007 | 992 | 976 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1168 | 1111 | 1091 | 1074 | 1082 | 1087 | 1092 |
48/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 51/89
| Produção n° | Aço | Temperatura de laminação (laminação de desbaste) | ||||||||||
| 1 ° passe (°C) | 2° passe (°C) | 3° passe (°C) | 4° passe (°C) | 5° passe (°C) | 6° passe (°C) | 7° passe (°C) | 8° passe (°C) | 9° passe (°C) | 10° passe (°C) | |||
| 33 | K | Lado esquerdo da equação (5) | 1030 | 970 | 954 | 929 | 933 | 952 | ||||
| Temperatura de laminação | 1050 | 1039 | 1027 | 1014 | 1000 | 984 | ||||||
| Lado direito da equação (5) | 1153 | 1087 | 1071 | 1048 | 1051 | 1069 | ||||||
| 34 | L | Lado esquerdo da equação (5) | 1037 | 978 | 962 | 936 | 940 | 960 | ||||
| Temperatura de laminação | 1075 | 1064 | 1052 | 1038 | 1022 | 1005 | ||||||
| Lado direito da equação (5) | 1153 | 1087 | 1071 | 1048 | 1051 | 1069 | ||||||
| 35 | M | Lado esquerdo da equação (5) | 1056 | 1008 | 989 | 972 | 980 | 985 | 990 | |||
| Temperatura de laminação | 1112 | 1098 | 1080 | 1060 | 1038 | 1016 | 993 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1168 | 1111 | 1091 | 1074 | 1082 | 1087 | 1092 | |||||
| 36 | N | Lado esquerdo da equação (5) | 1047 | 999 | 980 | 963 | 971 | 976 | 981 | |||
| Temperatura de laminação | 1114 | 1101 | 1084 | 1065 | 1043 | 1020 | 995 | |||||
| Lado direito da equação (5) | 1168 | 1111 | 1091 | 1074 | 1082 | 1087 | 1092 |
49/74
Os valores sublinhados significam fora da faixa da presente invenção
Espaços em branco significam não administrado
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 52/89
Tabela 8
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 1 | A | Lado esquerdo da equação (6) | 9 | 6 | 6 | 7 | 8 | 9 | 13 | 19 | 30 |
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 10 | 11 | 12 | 14 | 21 | 32 | ||
| Lado direito da equação (6) | 16 | 13 | 13 | 14 | 15 | 17 | 21 | 28 | 40 | ||
| 2 | Lado esquerdo da equação (6) | 7 | 5 | 5 | 7 | 12 | |||||
| Tempo de interpasse | 11 | 10 | 10 | 11 | 13 | ||||||
| Lado direito da equação (6) | 13 | 12 | 12 | 1'4 | 20 | ||||||
| 3 | B | Lado esquerdo da equação (6) | 5 | 3 | 4 | 6 | 10 | 18 | |||
| Tempo de interpasse | 9 | 9 | 9 | 10 | 12 | 20 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 12 | 10 | 11 | 13 | 18 | 27 | |||||
| 4 | Lado esquerdo da equação (6) | 9 | 6 | 6 | 7 | ||||||
| Tempo de interpasse | 12 | 10 | 10 | 10 | |||||||
| Lado direito da equação (6) | 16 | 13 | 13 | 15 |
50/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 53/89
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 5 | C | Lado esquerdo da equação (6) | 4 | 4 | 4 | 6 | 9 | 16 | |||
| Tempo de interpasse | 9 | 9 | 9 | 10 | 12 | 20 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 10 | 10 | 11 | 13 | 17 | 24 | |||||
| 6 | Lado esquerdo da equação (6) | 11 | 7 | 6 | 7 | 11 | 18 | ||||
| Tempo de interpasse | 13 | 10 | 10 | 10 | 14 | 22 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 17 | 14 | 13 | 15 | 19 | 27 | |||||
| 7 | D | Lado esquerdo da equação (6) | 20 | 18 | 14 | 15 | |||||
| Tempo de interpasse | 22 | 20 | 16 | 16 | |||||||
| Lado direito da equação (6) | 26 | 25 | 21 | 22 | |||||||
| 8 | Lado esquerdo da equação (6) | 18 | 18 | 12 | 13 | 15 | 18 | ||||
| Tempo de interpasse | 20 | 20 | 15 | 15 | 17 | 20 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 25 | 25 | 19 | 20 | 22 | 26 |
51/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 54/89
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 9 | E | Lado esquerdo da equação (6) | 11 | 8 | 6 | 7 | 9 | ||||
| Tempo de interpasse | 12 | 10 | 10 | 10 | 10 | ||||||
| Lado direito da equação (6) | 18 | 14 | 13 | 14 | 16 | ||||||
| 10 | Lado esquerdo da equação (6) | 13 | 8 | 7 | 7 | 9 | |||||
| Tempo de interpasse | 15 | 11 | 10 | 10 | 10 | ||||||
| Lado direito da equação (6) | 19 | 15 | 14 | 14 | 16 | ||||||
| 11 | F | Lado esquerdo da equação (6) | 5 | 3 | 3 | 4 | 4 | 6 | 11 | 18 | |
| Tempo de interpasse | 9 | 9 | 10 | 120 | 10 | 10 | 12 | 21 | |||
| Lado direito da equação (6) | 11 | 10 | 10 | 11 | 12 | 13 | 19 | 27 | |||
| 12 | Lado esquerdo da equação (6) | 7 | 5 | 5 | 6 | ||||||
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 10 | |||||||
| Lado direito da equação (6) | 13 | 12 | 12 | 13 |
52/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 55/89
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 13 | G | Lado esquerdo da equação (6) | 6 | 7 | 8 | 9 | 11 | 17 | 21 | 31 | 39 |
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 11 | 13 | 20 | 24 | 33 | 42 | ||
| Lado direito da equação (6) | 13 | 13 | 15 | 17 | 19 | 24 | 29 | 39 | 48 | ||
| 14 | Lado esquerdo da equação (6) | 8 | 6 | 6 | 7 | 10 | 14 | ||||
| Tempo de interpasse | 1'0 | 10 | 10 | 11 | 13 | 18 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 14 | 12 | 13 | 14 | 17 | 22 | |||||
| 15 | H | Lado esquerdo da equação (6) | 7 | 6 | 5 | 8 | 6 | 8 | 13 | ||
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 15 | ||||
| Lado direito da equação (6) | 14 | 12 | 12 | 13 | 14 | 15 | 21 | ||||
| 16 | I | Lado esquerdo da equação (6) | 9 | 6 | 6 | 7 | |||||
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 10 | |||||||
| Lado direito da equação (6) | 15 | 13 | 13 | 14 |
53/74
Espaços em branco significam não administrado
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 56/89
Tabela 9
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 17 | A | Lado esquerdo da equação (6) | 9 | 6 | 6 | 7 | 8 | 9 | 13 | 21 | 34 |
| Tempo de interpasse | 17 | 15 | 10 | 10 | 11 | 12 | 15 | 22 | 35 | ||
| Lado direito da equação (6) | 16 | 13 | 13 | 14 | 16 | 17 | 22 | 29 | 43 | ||
| 18 | Lado esquerdo da equação (6) | 7 | 6 | 6 | 8 | ||||||
| Tempo de interpasse | 11 | 10 | 10 | 12 | |||||||
| Lado direito da equação (6) | 13 | 13 | 13 | 15 | |||||||
| 19 | B | Lado esquerdo da equação (6) | 4 | 2 | 3 | 4 | 7 | 13 | |||
| Tempo de interpasse | 9 | 9 | 9 | 10 | 11 | 15 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 10 | 9 | 10 | 12 | 15 | 21 | |||||
| 20 | Lado esquerdo da equação (6) | 9 | 5 | 5 | 7 | ||||||
| Tempo de interpasse | 12 | 10 | 10 | 10 | |||||||
| Lado direito da equação (6) | 15 | 12 | 13 | 14 |
54/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 57/89
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 21 | C | Lado esquerdo da equação (6) | 11 | 7 | 6 | 8 | 12 | 19 | |||
| Tempo de interpasse | 13 | 10 | 10 | 10 | 14 | 22 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 18 | 14 | 13 | 15 | 19 | 27 | |||||
| 22 | D | Lado esquerdo da equação (6) | 23 | 21 | 15 | 15 | |||||
| Tempo de interpasse | 25 | 23 | 10 | 20 | |||||||
| Lado direito da equação (6) | 30 | 27 | 22 | 22 | |||||||
| 23 | Lado esquerdo da equação (6) | 18 | 18 | 12 | 13 | 14 | 18 | ||||
| Tempo de interpasse | 15 | 15 | 15 | 15 | 17 | 20 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 25 | 24 | 19 | 20 | 22 | 26 | |||||
| 24 | E | Lado esquerdo da equação (6) | 11 | 7 | 6 | 7 | 9 | ||||
| Tempo de interpasse | 12 | 10 | 10 | 10 | 10 | ||||||
| Lado direito da equação (6) | 17 | 14 | 13 | 14 | 16 |
55/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 58/89
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 25 | Lado esquerdo da equação (6) | 11 | 8 | 6 | 7 | 9 | |||||
| Tempo de interpasse | 12 | 10 | 10 | 10 | 10 | ||||||
| Lado direito da equação (6) | 18 | 14 | 13 | 14 | 16 | ||||||
| 26 | F | Lado esquerdo da equação (6) | 5 | 3 | 4 | 5 | 6 | 9 | 18 | 32 | |
| Tempo de interpasse | 9 | 9 | 10 | 10 | 10 | 12 | 21 | 35 | |||
| Lado direito da equação (6) | 11 | 10 | 11 | 12 | 14 | 17 | 26 | 41 | |||
| 27 | G | Lado esquerdo da equação (6) | 6 | 7 | 8 | 10 | 11 | 17 | 21 | 31 | 39 |
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 11 | 13 | 20 | 24 | 33 | 42 | ||
| Lado direito da equação (6) | 13 | 13 | 15 | 17 | 19 | 24 | 29 | 39 | 48 | ||
| 28 | Lado esquerdo da equação (6) | 8 | 6 | 6 | 7 | 10 | 14 | ||||
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 11 | 13 | 18 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 14 | 12 | 13 | 14 | 17 | 21 |
56/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 59/89
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 29 | H | Lado esquerdo da equação (6) | 7 | 6 | 5 | 6 | 6 | 8 | 13 | ||
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 15 | ||||
| Lado direito da equação (6) | 13 | 12 | 12 | 13 | 14 | 15 | 21 | ||||
| 30 | Lado esquerdo da equação (6) | 6 | 5 | 5 | 6 | 6 | 7 | 12 | |||
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 15 | ||||
| Lado direito da equação (6) | 13 | 12 | 12 | 13 | 14 | 15 | 20 | ||||
| 31 | I | Lado esquerdo da equação (6) | 8 | 6 | 5 | 6 | 12 | ||||
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 10 | 15 | ||||||
| Lado direito da equação (6) | 15 | 12 | 12 | 13 | 20 | ||||||
| 32 | J | Lado esquerdo da equação (6) | 9 | 7 | 7 | 8 | 12 | 16 | |||
| Tempo de interpasse | 11 | 11 | 11 | 11 | 14 | 20 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 16 | 14 | 15 | 16 | 20 | 25 |
57/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 60/89
| Produção n° | Aço | Tempo de interpasse (laminação de desbaste) | |||||||||
| entre os 1° e 2° passes (s) | entre os 2° e 3° passes (s) | entre os 3° e 4° passes (s) | entre os 4° e 5° passes (s) | entre os 5° e 6° passes (s) | entre os 6° e 7° passes (s) | entre os 7° e 8° passes (s) | entre os 8° e 9° passes (s) | entre os 9° e 10° passes (s) | |||
| 33 | K | Lado esquerdo da equação (6) | 14 | 9 | 10 | 10 | 14 | ||||
| Tempo de interpasse | 16 | 12 | 12 | 12 | 17 | ||||||
| Lado direito da equação (6) | 21 | 17 | 18 | 18 | 23 | ||||||
| 34 | L | Lado esquerdo da equação (6) | 11 | 7 | 8 | 8 | 11 | ||||
| Tempo de interpasse | 13 | 10 | 10 | 10 | 13 | ||||||
| Lado direito da equação (6) | 18 | 14 | 15 | 16 | 19 | ||||||
| 35 | M | Lado esquerdo da equação (6) | 9 | 7 | 8 | 10 | 16 | 26 | |||
| Tempo de interpasse | 12 | 10 | 11 | 12 | 19 | 30 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 16 | 14 | 15 | 17 | 24 | 34 | |||||
| 36 | N | Lado esquerdo da equação (6) | 6 | 4 | 5 | 6 | 10 | 18 | |||
| Tempo de interpasse | 10 | 10 | 10 | 10 | 12 | 18 | |||||
| Lado direito da equação (6) | 12 | 11 | 12 | 13 | 17 | 24 |
58/74
O valor sub inhado significa fora da faixa da presente invenção.
Espaços em branco significam não administrado.
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 61/89
Tabela 10
| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 1 | A | Lado esquerdo da equação (7) | - | ............................................................................. | ||||||
| Temperatura de laminação | tempo de interpasse | |||||||||
| Lado direito da equação (7) | Lado direito da equação (8) | |||||||||
| 2 | Lado esquerdo da equação (7) | 776 | 778 | - | - | |||||
| Temperatura de laminação | 921 | 885 | tempo de interpasse | 20 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 977 | 979 | Lado direito da equação (8) | 47 | ||||||
| 3 | B | Lado esquerdo da equação (7) | 826 | 809 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 920 | 884 | tempo de interpasse | 17 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 997 | 982 | Lado direito da equação (8) | 53 | ||||||
| 4 | Lado esquerdo da equação (7) | 776 | 785 | 803 | 809 | - | - | |||
| Temperatura de laminação | 934 | 915 | 897 | 878 | tempo de interpasse | 14 | 15 | 15 | ||
| Lado direito da equação (7) | 951 | 960 | 976 | 982 | Lado direito da equação (8) | 24 | 41 | 75 |
59/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 62/89
| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 5 | C | Lado esquerdo da equação (7) | 790 | 770 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 935 | 902 | tempo de interpasse | 16 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 992 | 974 | Lado direito da equação (8) | 42 | ||||||
| 6 | Lado esquerdo da equação (7) | 858 | 844 | 828 | 860 | - | - | |||
| Temperatura de laminação | 909 | 894 | 878 | 861 | tempo de interpasse | 18 | 19 | 21 | ||
| Lado direito da equação (7) | 1050 | 1038 | 1025 | 1052 | Lado direito da equação (8) | 142 | 179 | 231 | ||
| 7 | D | Lado esquerdo da equação (7) | 785 | 809 | 820 | - | - | |||
| Temperatura de laminação | 940 | 931 | 922 | tempo de interpasse | 14 | 15 | ||||
| Lado direito da equação (7) | 1004 | 1024 | 1033 | Lado direito da equação (8) | 100 | 154 | ||||
| 8 | Lado esquerdo da equação (7) | 826 | 809 | - | - | |||||
| Temperatura de laminação | 952 | 923 | tempo de interpasse | 18 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 1038 | 1024 | Lado direito da equação (8) | 112 |
172/09
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 63/89
| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 9 | E | Lado esquerdo da equação (7) | 749 | 741 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 946 | 934 | tempo de interpasse | 17 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 959 | 951 | Lado direito da equação (8) | 24 | ||||||
| 10 | Lado esquerdo da equação (7) | 749 | 741 | - | - | |||||
| Temperatura de laminação | 790 | 775 | tempo de interpasse | 20 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 959 | 951 | Lado direito da equação (8) | 1236 | ||||||
| 11 | F | Lado esquerdo da equação (7) | - | ............................................................................. | ||||||
| Temperatura de laminação | tempo de interpasse | |||||||||
| Lado direito da equação (7) | Lado direito da equação (8) | |||||||||
| 12 | Lado esquerdo da equação (7) | 779 | 774 | 770 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 955 | 934 | 911 | tempo de interpasse | 16 | 17 | ||||
| Lado direito da equação (7) | 967 | 962 | 958 | Lado direito da equação (8) | 18 | 28 |
61/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 64/89
| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 13 | G | Lado esquerdo da equação (7) | - | ............................................................................. | ||||||
| Temperatura de laminação | tempo de interpasse | |||||||||
| Lado direito da equação (7) | Lado direito da equação (8) | |||||||||
| 14 | Lado esquerdo da equação (7) | 812 | 794 | - | - | |||||
| Temperatura de laminação | 966 | 939 | tempo de interpasse | 20 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 1022 | 1007 | Lado direito da equação (8) | 41 | ||||||
| 15 | H | Lado esquerdo da equação (7) | 791 | 836 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 894 | 867 | tempo de interpasse | 21 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 987 | 1025 | Lado direito da equação (8) | 96 | ||||||
| 16 | I | Lado esquerdo da equação (7) | 783 | 801 | 836 | - | - | |||
| Temperatura de laminação | 873 | 861 | 848 | tempo de interpasse | 15 | 15 | ||||
| Lado direito da equação (7) | 988 | 1004 | 1034 | Lado direito da equação (8) | 184 | 297 |
Espaços em branco significam não administrado.
62/74
A linha oblíqua significa que a laminação de acabamento não é conduzida.
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 65/89
Tabela 11
| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 17 | A | Lado esquerdo da equação (7) | - | ............................................................................. | ||||||
| Temperatura de laminação | tempo de interpasse | |||||||||
| Lado direito da equação (7) | Lado direito da equação (8) | |||||||||
| 18 | Lado esquerdo da equação (7) | 785 | 780 | 777 | 776 | 778 | - | - | ||
| Temperatura de laminação | 941 | 929 | 918 | 901 | 885 | tempo de interpasse | 15 | 15 | 16 | 17 |
| Lado direito da equação (7) | 985 | 981 | 978 | 977 | 979 | Lado direito da equação (8) | 33 | 41 | 54 | 76 |
| 19 | B | Lado esquerdo da equação (7) | 826 | 809 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 925 | 889 | tempo de interpasse | 18 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 997 | 982 | Lado direito da equação (8) | 48 | ||||||
| 20 | Lado esquerdo da equação (7) | 776 | 785 | 803 | 809 | - | - | |||
| Temperatura de laminação | 936 | 918 | 899 | 880 | tempo de interpasse | 14 | 15 | 16 | ||
| Lado direito da equação (7) | 951 | 960 | 976 | 982 | Lado direito da equação (8) | 23 | 38 | 71 |
1?Z/£9
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 66/89
| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 21 | C | Lado esquerdo da equação (7) | 858 | 844 | 828 | 860 | - | - | ||
| Temperatura de laminação | 859 | 845 | 825 | 801 | tempo de inter- passe | 18 | 19 | 21 | ||
| Lado direito da equação (7) | 1050 | 1038 | 1025 | 1052 | Lado direito da equação (8) | 482 | 613 | 916 | ||
| 22 | D | Lado esquerdo da equação (7) | 785 | 809 | 820 | - | - | |||
| Temperatura de laminação | 940 | 931 | 921 | tempo de inter- passe | 14 | 15 | ||||
| Lado direito da equação (7) | 1004 | 1024 | 1033 | Lado direito da equação (8) | 100 | 154 | ||||
| 23 | Lado esquerdo da equação (7) | 826 | 809 | - | - | |||||
| Temperatura de laminação | 952 | 924 | tempo de inter- passe | 18 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 1038 | 1024 | Lado direito da equação (8) | 112 |
64/74
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| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 24 | E | Lado esquerdo da equação (7) | 749 | 741 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 964 | 9554 | tempo de inter- passe | 15 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 959 | 951 | Lado direito da equação (8) | 16 | ||||||
| 25 | Lado esquerdo da equação (7) | 749 | 741 | - | - | |||||
| Temperatura de laminação | 735 | 721 | tempo de inter- passe | 17 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 959 | 951 | Lado direito da equação (8) | 6655 | ||||||
| 26 | F | Lado esquerdo da equação (7) | - | |||||||
| Temperatura de laminação | tempo de inter- passe | |||||||||
| Lado direito da equação (7) | Lado direito da equação (8) |
65/74
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| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | ||||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | |||
| 27 | G | Lado esquerdo da equação (7) | - | ............................................................................. | |||||||
| Temperatura de laminação | tempo de interpasse | ||||||||||
| Lado direito da equação (7) | Lado direito da equação (8) | ||||||||||
| 28 | Lado esquerdo da equação (7) | 812 | 794 | - | - | ||||||
| Temperatura de laminação | 967 | 930 | tempo de interpasse | 48 | |||||||
| Lado direito da equação (7) | 1022 | 1007 | Lado direito da equação (8) | 40 | |||||||
| 29 | H | Lado esquerdo da equação (7) | 791 | 836 | - | - | |||||
| Temperatura de laminação | 895 | 867 | tempo de interpasse | 21 | |||||||
| Lado direito da equação (7) | 987 | 1025 | Lado direito da equação (8) | 94 | |||||||
| 30 | Lado esquerdo da equação (7) | 791 | 836 | ||||||||
| Temperatura de laminação | 890 | 864 | tempo de interpasse | 21 | |||||||
| Lado direito da equação (7) | 987 | 1025 | Lado direito da equação (8) | 106 |
172/99
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 69/89
| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 31 | I | Lado esquerdo da equação (7) | 848 | 871 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 912 | 873 | tempo de interpasse | 17 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 1044 | 1063 | Lado direito da equação (8) | 130 | ||||||
| 32 | J | Lado esquerdo da equação (7) | 757 | 794 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 932 | 911 | tempo de interpasse | 17 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 941 | 975 | Lado direito da equação (8) | 23 | ||||||
| 33 | K | Lado esquerdo da equação (7) | 757 | 794 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 932 | 910 | tempo de interpasse | 16 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 963 | 996 | Lado direito da equação (8) | 33 | ||||||
| 34 | L | Lado esquerdo da equação (7) | 757 | 794 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 925 | 904 | tempo de interpasse | 15 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 970 | 1003 | Lado direito da equação (8) | 48 |
67/74
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 70/89
| Produção n° | Aço | Temp. de laminação (laminação de acabamento) | Tempo de interpasse (laminação de acabamento) | |||||||
| 1° passe (°C)) | 2° passe (°C)) | 3° passe (°C)) | 4° passe (°C)) | 5° passe (°C)) | entre 1° e 2° (s) | entre 2° e 3° (s) | entre 3° e 4° (s) | entre 4° e 5° (s) | ||
| 35 | M | Lado esquerdo da equação (7) | 757 | 794 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 945 | 921 | tempo de inter- passe | 16 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 976 | 1009 | Lado direito da equação (8) | 44 | ||||||
| 36 | N | Lado esquerdo da equação (7) | 757 | 794 | - | - | ||||
| Temperatura de laminação | 944 | 923 | tempo de inter- passe | 19 | ||||||
| Lado direito da equação (7) | 968 | 1001 | Lado direito da equação (8) | 29 |
172/89
O valor sublinhado significa fora da faixa da presente invenção.
Espaço em branco significa não administrado.
A linha oblíqua significa que a laminação de acabamento não é conduzida.
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 71/89
69/74
Tabela 12
| Produto n° | Aço | Resfriamento acelerado | Trat. térmico temperatura (°C) | ||
| taxa de resfr. (°C/s) | temp. de início (°C) | Temp. de término (°C) | |||
| 1 | A | 24 | 907 | 580 | |
| 2 | 15 | 860 | 493 | ||
| 3 | B | 25 | 849 | 544 | |
| 4 | 10 | 860 | 421 | ||
| 5 | C | 16 | 878 | 557 | |
| 6 | 18 | 841 | 525 | ||
| 7 | D | 12 | 900 | 211 | 630 |
| 8 | 22 | 896 | 562 | ||
| 9 | E | 18 | 915 | 504 | |
| 10 | 18 | 763 | 455 | ||
| 11 | F | 26 | 954 | 578 | |
| 12 | 8 | 892 | 416 | ||
| 13 | G | 28 | 907 | 411 | 535 |
| 14 | 20 | 910 | 510 | ||
| 15 | H | 25 | 846 | 595 | 496 |
| 16 | I | 6 | 833 | 377 | |
| 17 | A | 24 | 903 | 582 | |
| 18 | 15 | 861 | 498 | ||
| 19 | B | 25 | 853 | 549 | |
| 20 | 10 | 862 | 424 | ||
| 21 | C | 18 | 784 | 530 | |
| 22 | D | 12 | 901 | 196 | 630 |
| 23 | 22 | 895 | 563 | ||
| 24 | E | 18 | 934 | 501 |
Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 72/89
70/74
| Produto n° | Aço | Resfriamento acelerado | Trat. térmico tem- peratura (°C) | ||
| taxa de resfr. (°C/s) | temp. de início (°C) | Temp. de término (°C) | |||
| 25 | 18 | 712 | 493 | ||
| 26 | F | 26 | 921 | 580 | |
| 27 | G | 29 | 909 | 402 | 672 |
| 28 | 20 | 903 | 516 | ||
| 29 | H | 12 | - | - | |
| 30 | 25 | 849 | 598 | 483 | |
| 31 | I | 6 | 835 | 375 | |
| 32 | J | 19 | 892 | 533 | |
| 33 | K | 16 | 890 | 548 | |
| 34 | L | 29 | 885 | 521 | |
| 35 | M | 15 | 902 | 511 | |
| 36 | N | 22 | 904 | 552 |
O valor sublinhado significa fora da faixa da presente invenção.
Espaços em branco significam não administrado.
Tabela 13
| Produto n° | Aço | resistência e tenacidade do metal base | soldagem | tenacidade da ZTA | Produtividade da laminação | |||
| YP (MPa) | TS (MPa) | vTrs (°C) | entrada de calor (kJ/cm) | vTrs (°C) | Objetivo (t/h) | Resul- tado (t/h) | ||
| 1 | A | 397 | 560 | -76 | 120 | -54 | 240 | 263 |
| 2 | 386 | 542 | -60 | 270 | -46 | 190 | 236 | |
| 3 | B | 364 | 516 | -68 | 200 | -61 | 220 | 240 |
| 4 | 355 | 499 | -56 | 320 | -55 | 170 | 207 | |
| 5 | C | 412 | 577 | -63 | 180 | -57 | 220 | 262 |
| 6 | 405 | 568 | -64 | 250 | -48 | 200 | 218 | |
| 7 | D | 488 | 631 | -61 | 280 | -47 | 180 | 249 |
| 8 | 496 | 660 | -70 | 200 | -50 | 220 | 255 |
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71/74
| Produto n° | Aço | resistência e tenacidade do metal base | soldagem | tenacidade da ZTA | Produtividade da laminação | |||
| YP (MPa) | TS (MPa) | vTrs (°C) | entrada de calor (kJ/cm) | vTrs (°C) | Objetivo (t/h) | Resultado (t/h) | ||
| 9 | E | 356 | 502 | -65 | 260 | -53 | 190 | 243 |
| 10 | 363 | 514 | -74 | 260 | -54 | 190 | 211 | |
| 11 | F | 360 | 507 | -62 | 150 | -60 | 230 | 250 |
| 12 | 358 | 503 | -57 | 300 | -56 | 170 | 210 | |
| 13 | G | 534 | 680 | -64 | 100 | -50 | 240 | 267 |
| 14 | 505 | 681 | -63 | 200 | -49 | 210 | 254 | |
| 15 | H | 516 | 664 | -69 | 160 | -52 | 230 | 243 |
| 16 | I | 453 | 619 | -60 | 290 | -48 | 170 | 213 |
| 17 | A | 401 | 563 | -44 | 120 | -54 | 240 | 265 |
| 18 | 381 | 537 | -65 | 270 | -45 | 190 | 187 | |
| 19 | B | 366 | 515 | -45 | 200 | -61 | 220 | 242 |
| 20 | 361 | 509 | -36 | 320 | -54 | 170 | 205 | |
| 21 | C | 398 | 560 | -69 | 250 | -47 | 200 | 184 |
| 22 | D | 463 | 605 | -35 | 280 | -45 | 180 | 253 |
| 23 | 493 | 656 | -46 | 200 | -50 | 220 | 256 | |
| 24 | E | 355 | 502 | -39 | 260 | -51 | 190 | 237 |
| 25 | 389 | 550 | -43 | 260 | -52 | 190 | 188 | |
| 26 | F | 361 | 508 | -40 | 1'50 | -61 | 230 | 240 |
| 27 | G | 523 | 648 | -36 | 100 | -49 | 240 | 266 |
| 28 | 509 | 685 | -41 | 200 | -47 | 210 | 249 | |
| 29 | H | 436 | 576 | -39 | 160 | -51 | 230 | 245 |
| 30 | 520 | 669 | -43 | 160 | -38 | 230 | 241 | |
| 31 | I | 459 | 625 | -38 | 290 | -49 | 170 | 220 |
| 32 | J | 461 | 633 | -50 | 200 | -21 | 210 | 243 |
| 33 | K | 313 | 438 | -55 | 200 | -49 | 210 | 237 |
| 34 | L | 392 | 544 | -53 | 200 | -26 | 210 | 250 |
| 35 | M | 390 | 546 | -51 | 200 | -18 | 210 | 236 |
| 36 | N | 437 | 605 | -36 | 200 | -20 | 210 | 244 |
[00118] Conforme mostrado nas Tabelas 1 a 12, em relação aos exemplos nos 1 a 16, uma vez que as composições químicas estavam dentro da faixa especificada e esses foram produzidos pelas condições
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72/74 especificadas, todas as propriedades foram satisfatórias de modo que a resistência é suficiente como o aço com resistência à tração de 440 MPa ou mais, a tenacidade do metal base foi -50°C ou menos das vTrs, a tenacidade da ZTA da soldagem de alta entrada de calor foi -40°C ou menos das vTrs, e a produtividade da laminação satisfaz o objetivo conforme mostrado na Tabela 13, na faixa da espessura da chapa de 12 a 50 mm. Por outro lado, conforme mostrado nas tabelas 1 a 12, em relação aos exemplos comparativos nos 17 a 36, uma vez que pelo menos uma das composições químicas e condições de produção estava fora da faixa da presente invenção, pelo menos um entre a resistência do metal base, a tenacidade do metal base, a tenacidade da ZTA, e a produtividade da laminação deteriorou como mostrado na Tabela 13.
[00119] Os nos 20, 22, e 30 foram, os exemplos comparativos nos quais as condições de aquecimento para a laminação a quente estavam fora da faixa da presente invenção. No n° 20. uma vez que o Ph excedeu o limite superior, a γ coalesceu durante o aquecimento, a estrutura fina não foi obtida, e a tenacidade do metal base deteriorou. No n° 22, uma vez que o Ph foi menor que o limite inferior, o Nb não dissolveu suficientemente como solução sólida, a resistência deteriorou, e a tenacidade do metal base foi insuficiente se comparado com os nos 7 e 8 cuja composição química é equivalente. No n° 30, uma vez que o tempo de manutenção do aquecimento foi mais curto, a solução dos elementos de ligação foi insuficiente e a tenacidade do metal base deteriorou.
[00120] Os nos 17, 19, 23, e 26 foram os exemplos comparativos nos quais as condições de laminação de desbaste estavam fora da faixa da presente invenção. Uma vez que o tempo de interpasse entre o primeiro passe e o segundo passe e entre o segundo passe e o terceiro passe da laminação de desbaste foi mais longo no n° 17, e uma vez que a temperatura de laminação do segundo passe e do terceiro passe foi maior no n° 19, a γ recristalizada e coalescida e a tenacidade do metal
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73/74 base deterioraram. Uma vez que o tempo de interpasse entre o primeiro passe e o segundo passe e entre o segundo passe e o terceiro passe foi mais curto no n° 23, e uma vez que a temperatura de laminação do oitavo passe e do nono passe foi menor no n° 26, a recristalização não foi completada e a estrutura se tornou de grãos duplos.
[00121] Os nos 18, 21, 24, 25, 28, e 31 foram os exemplos comparativos nos quais as condições da laminação de acabamento estavam fora da faixa da presente invenção. No n° 24, uma vez que a temperatura de laminação foi maior, a γ foi parcialmente recristalizada, a estrutura se tornou de grãos duplos, e a tenacidade deteriorou. No n° 28, uma vez que o tempo de interpasse entre o primeiro passe e o segundo passe foi mais longo, a γ recristalizada foi formada e a tenacidade deteriorou. Uma vez que a temperatura de laminação do terceiro passe e do quarto passe foi inferior no n° 21, e uma vez que a redução cumulativa de laminação foi grande no n° 18, a tenacidade do metal base deteriorada foi satisfatória, entretanto a produtividade da laminação deteriorou. No n° 25, uma vez que a temperatura de laminação foi menor e a laminação se tornou uma laminação de fase dupla excessiva, a tenacidade do metal base e a produtividade da laminação deterioraram. No n° 31, uma vez que a redução cumulativa de laminação foi menor, a estrutura fina não foi obtida e a tenacidade deteriorou.
[00122] No n° 29, uma vez que a têmpera não foi conduzido após a laminação de acabamento, a estrutura não foi refinada e a tenacidade deteriorou. No n° 27, uma vez que a temperatura para o tratamento térmico foi maior, a cementita e a estrutura coalescida e a tenacidade deterioraram.
[00123] Os nos 32 a 36 foram os exemplos comparativos nos quais as composições químicas estavam fora da faixa da presente invenção. No n° 32, uma vez que o parâmetro Ceq' que consistiu em C, Mn e Nb excedeu o limite superior, a segregação central se tornou pronunciada
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74/74 e especialmente a tenacidade da ZTA deteriorou. No n° 33, uma vez que o parâmetro Ceq' acima foi menor que o limite inferior, a resistência do metal base deteriorou. No n° 34, uma vez que Ti/N foi maior, os óxidos brutos de Ti permaneceram e especialmente a tenacidade na ZTA deteriorou. No n° 35, uma vez que Ti/N foi menor, especialmente a tenacidade da ZTA deteriorou devido ao N soluto sólido. No n° 36, uma vez que o teor de C foi excessivo, a resistência foi excessiva, e a tenacidade do metal base e da ZTA deterioraram.
Claims (6)
- REIVINDICAÇÕES1. Método de produção de uma chapa de aço de alta resistência para uma estrutura soldada, caracterizado pelo fato de que compreende:aquecer uma placa incluindo, em % em massa,C : 0,03 a 0,16%,Si : 0,03 a 0,5%,Mn : 0,3 a 2,0%,Nb : 0,005 a 0,030%,Ti : 0,003 a 0,050%,Al : 0,002 a 0,10%,N : 0,0020 a 0,0100%,P : limitado a 0.020% ou menos,S : limitado a 0,010% ou menos, e o saldo consistindo em ferro e as inevitáveis impurezas, sendo que o teor de C, o teor de Mn, e o teor de Nb satisfazem a equação (1) a seguir, e o teor de Ti e o teor de N satisfazem a equação (2) a seguir, e sendo que a condição de aquecimento satisfaz as equações (3) e (4) a seguir, executar a laminação de desbaste na qual a temperatura de laminação, a redução da laminação, e o tempo de interpasse de cada passe de laminação satisfazem as equações (5) e (6) a seguir, e executar a têmpera a seguir no qual a taxa média de resfriamento na direção da espessura da chapa é 5°C/s ou m ais.0,32 < [C] + 0,15[Mn] + 3,8[Nb] < 0,39 ··· (1)1,5 < [Ti] / [N] < 3,0 ··· (2)56000 / (1,2 - 0,18 x log[Nb]) < (T + 273) x {log(th) + 25} < 91000 / (1,9 - 0,18 x log[Ti]) ··· (3)30 < th ··· (4)Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 78/89
- 2/472200 / [ 76,4 + Aj x ln{-ln(1 - Rj)}] - 273 < Tj < 103000 / [87,6 + 8,1 x ln{-ln(1 - Rj)}] - 273 ··· (5)Bj < tj < Bj + 2700 / (Tj - 680) ··· (6) nas quais:Aj = 8 + {25 x (Rj - 0,2) + 5} x {1 - exp(-160 x [Nb])},Bj = 6,45 x 10-12 x {-ln(1 - Rj)}-1·4 x exp{32800 / (Tj + 273)} x exp(73,1 x [Nb]), [X] é a adição do elemento X em unidades de % em massa,T é a temperatura de aquecimento em unidades de °C, th é o tempo de manutenção em unidades de minutos,Tj é a temperatura de laminação do passe de n° J de laminação em unidades de °C, tj é o tempo de interpasse entre o passe de n° J de laminação e o (j + 1)° passe de laminação em unidades de segundos, eRj é a redução de laminação do passe de n° J de laminação que é {(espessura da chapa do lado de entrada) - (espessura da chapa do lado da saída)} / (espessura da chapa do lado de entrada)·2. Método de produção do aço de alta resistência para estrutura soldada, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que compreende ainda:executar a laminação de acabamento após a laminação de desbaste e antes da têmpera, sendo que a temperatura de laminação e a redução de laminação de cada passe de laminação satisfazem as equações (7) e (8) a seguir, e sendo que a redução cumulativa da laminação satisfaz as equações (9) e (10) a seguir.62400 / [75,3 + 8,1 x ln{-ln(1 - Rk)}] - 273 < Tk < 70200 / [77,3 + Ak x ln{-ln(1 - Rk)}] - 273 ··· (7) tk < Ck ··· (8)Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 79/89
- 3/40 < ZRk < h [h < 20] ··· (9)3h / 4 - 15 < ZRk < h [20 < h] ··· (10) nas quais:Ak = 8 + {25 χ (Rk - 0,2) + 5} χ {1 - exp(-160 χ [Nb])},Ck = 1,5 χ 10-12 χ {-ln(1 - Rk)}-1·4 χ exp{32800 / (Tk + 273)} χ exp(73,1 χ [Nb]),Tk é a temperatura de laminação do passe de n° k de laminação em unidades de °C, tk é o tempo de interpasse entre o passe de n° k de laminação e o (k + 1)° passe de laminação em unidades de segundo,Rk é a redução de laminação do passe de n° k de laminação que é {(espessura da chapa do lado de entrada) - (espessura da chapa do lado de saída)} / (espessura da chapa do lado de entrada), h é a espessura da chapa após a laminação de acabamento em unidades de mm, eZRk é a redução cumulativa de laminação de acabamento que é {(espessura da chapa após a laminação de desbaste) - (espessura da chapa após a laminação de acabamento)} / (espessura da chapa após a laminação de desbaste) χ 100·3. Método de produção da chapa de aço de alta resistência para estrutura soldada, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de quecompreende ainda:resfriar a água após a laminação de desbaste e antes do início da laminação de acabamento.
- 4. Método de produção do aço de alta resistência para estrutura soldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que compreende ainda:resfriar a água entre cada passe de laminação em pelo menos uma entre a laminação de desbaste e a laminação de acabamento.Petição 870180036689, de 04/05/2018, pág. 80/894/4
- 5. Método de produção do aço de alta resistência para estrutura soldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que compreende ainda:executar o tratamento térmico a uma temperatura de 650°C ou menos após a têmpera.
- 6. Método de produção do aço de alta resistência para estrutura soldada, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que a placa compreende ainda, em % em massa, pelo menos um elemento dentreCu : 1,5% ou menos,Cr : 0,5% ou menos,Mo : 0,5% ou menos,Ni : 2,0% ou menos,V : 0,10% ou menos,B : 0,0030% ou menosMg : 0,0050% ou menos,Ca : 0,0030% ou menos, eREM : 0,010% ou menos.
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