BE898012A

BE898012A - METHOD OF BINDING BY RUBBER MOLDING ON THE GLASS, AND PRODUCTS OBTAINED.

Info

Publication number: BE898012A
Application number: BE0/211718A
Authority: BE
Original assignee: Comind Spa Azienda Ages
Priority date: 1982-10-20
Filing date: 1983-10-18
Publication date: 1984-02-15
Also published as: ES8603685A1; IT8268217A0; IT1156536B; GB2132130A; NL8303611A; FR2534924A1; GB8327878D0; DE3337728A1; ES526985A0; GB2132130B; FR2534924B1

Abstract

Procédé de liaison par moulage de caoutchouc sur le verre consistant à produire une liaison chimique-moléculaire entre le caoutchouc et le verre pendant la conformation dimensionnelle du caoutchouc et pendant sa transformation simultanée de la phase plastique à la phase élastique causée par les actions combinées du temps, de la chaleur et/ou de la pression.Bonding method of molding rubber on glass consisting in producing a chemical-molecular bond between the rubber and the glass during the dimensional conformation of the rubber and during its simultaneous transformation from the plastic phase to the elastic phase caused by the combined actions of time , heat and / or pressure.

Description

       

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Société dite : COMIND S. p. A. Azienda AGES 
 EMI1.1 
 ----------------------------------------- Procédé de liaison par moulage de caoutchouc sur le verre, et produits obtenus. 
 EMI1.2 
 ---------------------------------------------------------- Convention Internationale : Priorité d'une demande de brevet déposée en Italie le 20 octobre 1982 sous le   NO 68217   A/82. 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 Procédé de liaison par moulage de caoutchouc sur le verre, et produits obtenus. 
 EMI2.1 
 



  L'invention concerne un procédé de liaison par moulage de caoutchouc sur le verre et les produits qu'il permet d'obtenir. 



  0n connaît des procédés de liaison par moulage de caoutchouc sur des supports métalliques en général, dans lesquels, lors de l'étape de cuisson, on fait adhérer intimement le caoutchouc au métal pour obtenir un produit industriel dont les composants deviennent inséparables, la liaison caoutchoucmétal n'étant pas affectée par les agents chimiques et physiques, les actions mécaniques et les facteurs de vieillissement. 



  La présente invention vise à fournir un procédé de liaison par moulage de caoutchouc sur un support de verre en général, pour produire des objets composites de caoutchouc et de verre, dans lequel, en conformité avec les processus de liaison caoutchouc-verre, le caoutchouc, en adhérant au verre pendant la phase de cuisson, se lie intimement à ce dernier, et dans lequel la liaison n'est pas davantage affectée par les 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 contraintes mécaniques, les agents chimiques et physiques et le vieillissement. 



  Le procédé de liaison par moulage de caoutchouc sur le verre conforme à l'invention est caractérisé en ce qu'il consiste à produire une liaison chimique-moléculaire entre le caoutchouc et le verre pendant la conformation dimensionnelle du caoutchouc et pendant sa transformation simultanée de la phase plastique à la phase élastique causée par les actions combinées du temps, de la chaleur et/ou de la pression. 



  Plus spécialement, on prévoit, pour mettre en oeuvre le procédé, un mélange de polymère spécialement formulé et un primaire spécial correspondant, dans des pourcentages compris dans les limites précisées ci-après, les étapes essentielles du procédé étant dans l'ordre les suivantes : - dégraissage du verre, - application de primaire, - application d'adhésif, - conditionnement thermique, - mise en place dans un moule, - moulage par injection, transfert ou compression, - démoulage, ébavurage et finition du produit. 



  Selon l'invention, on utilise de préférence un mélange élastomère ayant la formulation générale suivante : - un ou plusieurs polymères dans des pourcentages compris entre 20 et 50% et choisis dans le groupe comprenant : le chloroprène (CR), l'éthylène-propylène (EPR), l'éthylène-propylène-diène (EPDM), le caoutchouc naturel (NR), 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 le polyisoprène (IR), le styrène-butadiène (SBR) ; - des anti-vieillissement et antioxydants ne tachant pas dans des pourcentages pouvant atteindre 5%, adaptés aux polymères utilisés ; - des agents de remplissage et/ou des charges organiques dans des pourcentages compris entre 30 et 70% ; - des plastifiants dans des pourcentages de 5 à 60% ; - des accélérateurs (spécifiques pour les polymères utilisés) dans des pourcentages de 0,5 à 3%. 



  Pour l'étape de dégraissage du verre, on emploie avantageusement un mélange de solvants organiques comprenant des composés des séries aliphatique et/ou aromatique, ou des produits à base aqueuse de nature inorganique et/ou organique (mélanges savonneux). Après achèvement de l'étape de dégraissage, les portions du verre qui doivent être liées au caoutchouc sont traitées par un primaire comprenant une solution de polymères naturels et/ou synthétiques dans des solvants aliphatiques et/ou aromatiques avec des charges de stabilisation et de renforcement.

   La formulation générale de la solution est la suivante :   - un   ou plusieurs polymères, dans des pourcentages compris entre 7 et 35%, choisis dans le groupe comprenant le caoutchouc naturel, le chloroprène, le polyisobutylène, le chlorosulfonate de polyéthylène ; - des charges minérales et organiques dans des pourcentages de 0,1% à 50%, composées d'un ou plusieurs composés choisis dans le groupe comprenant la silice, les silicates d'alu- minium et de magnésium, le silicate de magnésium, le carbonate de calcium, le bioxyde de titane, le noir de carbone et les composés organiques du silicium (organo- silanes). 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 



  Après séchage, le primaire est revêtu d'un adhésif de composition classique, comprenant de préférence une solution de polymère organique dans un mélange approprié de solvants organiques. 



  Pour une meilleure compréhension de l'invention, on donnera ci-après quelques exemples pratiques de la façon dont le procédé de liaison par moulage de caoutchouc sur le verre est exécuté, en se référant aux dessins illustratifs annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue en coupe transversale d'une vitre à laquelle est lié un joint périphérique en U ; la figure 2 est une vue en coupe transversale d'une vitre à laquelle est lié un joint muni d'un canal métallique ou plastique du type revêtu utilisé comme glissière de vitre ; et les figures 3 et 4 sont des vues en coupe transversale semblables aux précédentes, illustrant la liaison au verre d'éléments de caoutchouc destinés à coopérer avec des éléments métalliques en feuille associés. 



  Dans les dessins, G désigne l'élément de caoutchouc, K le verre et L l'élément métallique en feuille. Le processus de liaison s'effectue comme suit. 



  EXEMPLE I On dégraisse le verre K au moins dans la région de liaison avec le caoutchouc G, en utilisant n'importe quel solvant organique des séries aliphatique ou aromatique, ou un mélange de tels solvants. Cette étape peut être exécutée par toute combinaison des procédés connus suivants : immersion, brossage, traitement par ultrasons, projection, évaporation de solvant. 

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  Après achèvement de l'étape de dégraissage, on applique le primaire sur la région z concernée par la liaison avec le caoutchouc. Ceci est fait de préférence en masquant la portion restante de la vitre, et le primaire peut être appliqué par brossage, projection ou immersion. Ledit primaire a la composition suivante : 
 EMI6.1 
 
<tb> 
<tb> Composants <SEP> Concentrations <SEP> (%)
<tb> Polyisobutylène <SEP> 20
<tb> Silicates <SEP> d'Al <SEP> et <SEP> Mg <SEP> 40
<tb> Noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> 5
<tb> Organo-silanes <SEP> 5
<tb> Solvants <SEP> 30
<tb> 
 Après séchage, on dépose un adhésif sur la région z intéressée par la liaison ; ce dépôt peut être effectué par le même procédé d'application que celui utilisé pour le primaire.

   Comme indiqué précédemment, l'adhésif utilisé peut être n'importe quel produit convenable connu dans le commerce, de préférence une solution polymère organique dans un mélange approprié de solvants organiques.   0n   procède ensuite à une étape de conditionnement thermique d'une durée d'environ 30 secondes à une température d'environ   100 C.   



  On place ensuite le verre traité comme ci-dessus dans un moule dans lequel le mélange élastomère est moulé par n'importe lequel des procédés de moulage courants suivants : moulage par injection, par transfert, par compression. 



  Le mélange élastomère utilisé a la composition suivante : 
 EMI6.2 
 
<tb> 
<tb> Composants <SEP> Concentrations <SEP> (%)
<tb> Chloroprène <SEP> 50
<tb> Antioxydant <SEP> 2
<tb> Charges <SEP> minérales <SEP> 30
<tb> Accélérateur <SEP> 2
<tb> Plastifiant <SEP> 21
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 Après cuisson, ce mélange a les caractéristiques suivantes : 
 EMI7.1 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> densité <SEP> (g/cm3) <SEP> 1,40
<tb> - <SEP> charge <SEP> de <SEP> rupture <SEP> (kg/cm2) <SEP> 100
<tb> - <SEP> allongement <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> (%) <SEP> 280
<tb> - <SEP> LAC <SEP> (kg/mm) <SEP> 2
<tb> - <SEP> dureté <SEP> (Shore <SEP> A) <SEP> 60
<tb> 
 Après démoulage, on procède à des étapes d'ébavurage et de finition pour obtenir un produit fini.

   Le produit est caractérisé par une liaison intime du caoutchouc au verre due à la diffusion mutuelle des couches d'adhésif interposées, ensemble et avec le caoutchouc. 



  EXEMPLE II On suit la même procédure que dans l'exemple I en utilisant un primaire de la composition suivante : 
 EMI7.2 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> caoutchouc <SEP> naturel <SEP> 35%
<tb> - <SEP> carbonate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 25%
<tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> 5%
<tb> - <SEP> organo-silanes <SEP> 5%
<tb> - <SEP> solvants <SEP> 30% <SEP> 
<tb> 
 et un mélange élastomère ayant la composition suivante : 
 EMI7.3 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> caoutchouc <SEP> naturel <SEP> 50%
<tb> - <SEP> antioxydant <SEP> 1%
<tb> - <SEP> plastifiant <SEP> 13%
<tb> - <SEP> charges <SEP> organiques <SEP> 35%
<tb> - <SEP> accélérateur <SEP> 1%
<tb> 
 EXEMPLE III On suit la même procédure que dans l'exemple I, mais en utilisant un primaire ayant la composition suivante :

   
 EMI7.4 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> chlorosulfonate <SEP> de <SEP> polyéthylène <SEP> 30%
<tb> - <SEP> bioxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> 10%
<tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> 5%
<tb> - <SEP> organo-silanes <SEP> 5%
<tb> - <SEP> solvant <SEP> 50%
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 et un mélange élastomère ayant la composition suivante : 
 EMI8.1 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> styrène-butadiène <SEP> 22,5%
<tb> - <SEP> polyisoprène <SEP> 22,5%
<tb> - <SEP> charges <SEP> minérales <SEP> 35%
<tb> - <SEP> plastifiant <SEP> 14%
<tb> - <SEP> accélérateur <SEP> 1%
<tb> 
 EXEMPLE IV On suit la même procédure que dans l'exemple I, mais en utilisant un primaire de la composition suivante :

   
 EMI8.2 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> chloroprène <SEP> 15%
<tb> - <SEP> silice <SEP> 40%
<tb> - <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> 5%
<tb> - <SEP> organo-silanes <SEP> 5%
<tb> - <SEP> solvant <SEP> 35%
<tb> 
 et un mélange élastomère ayant la composition suivante : 
 EMI8.3 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> éthylène-propylène-diène <SEP> 30%
<tb> - <SEP> antioxydants <SEP> 3%
<tb> - <SEP> charges <SEP> organiques <SEP> 30%
<tb> - <SEP> accélérateur <SEP> 2%
<tb> - <SEP> plastifiant <SEP> 25%
<tb> 
 Par la procédure des exemples I à IV ci-dessus, on a obtenu d'excellentes vitres dans lesquelles le caoutchouc adhérait intimement au support de verre ; de plus, on a constaté que la liaison caoutchouc-verre n'était pas affectée par les contraintes mécaniques, les agents chimiques et physiques et le vieillissement. 



  Par conséquent, le procédé sera particulièrement avantageux par exemple dans le domaine de la construction des véhicules à moteur, car il serait capable d'éliminer un certain nombre de problèmes inhérents à l'installation de joints élastomères à la fois sur des vitres fixes et mobiles, avec une simplification de structure appréciable, des avantages économiques et des améliorations fonctionnelles. 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 



  Il est bien entendu que de nombreuses modifications de détail peuvent être apportées aux réalisations décrites, sans sortir du cadre de l'invention.



   <Desc / Clms Page number 1>
 



  Said company: COMIND S. p. A. Azienda AGES
 EMI1.1
 ----------------------------------------- Bonding process by molding rubber on the glass, and products obtained.
 EMI1.2
 ---------------------------------------------------------- -------- International Convention: Priority of a patent application filed in Italy on October 20, 1982 under NO 68217 A / 82.

 <Desc / Clms Page number 2>

 Bonding process by molding rubber on glass, and products obtained.
 EMI2.1
 



  The invention relates to a bonding process by molding rubber on glass and the products which it makes it possible to obtain.



  0n are known bonding methods by molding rubber on metal supports in general, in which, during the baking step, the rubber is intimately adhered to the metal to obtain an industrial product whose components become inseparable, the rubbery metal bond not being affected by chemical and physical agents, mechanical actions and aging factors.



  The present invention aims to provide a bonding process by molding rubber on a glass support in general, for producing composite articles of rubber and glass, in which, in accordance with the rubber-glass bonding processes, rubber, by adhering to the glass during the baking phase, binds intimately to the latter, and in which the bond is not further affected by

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 mechanical stress, chemical and physical agents and aging.



  The bonding process by molding rubber on glass according to the invention is characterized in that it consists in producing a chemical-molecular bond between the rubber and the glass during the dimensional shaping of the rubber and during its simultaneous transformation of the plastic phase to the elastic phase caused by the combined actions of time, heat and / or pressure.



  More specifically, provision is made, for carrying out the process, of a mixture of specially formulated polymer and a corresponding special primer, in percentages within the limits specified below, the essential steps of the process being in the following order: - degreasing of the glass, - application of primer, - application of adhesive, - thermal conditioning, - placement in a mold, - injection molding, transfer or compression, - demolding, deburring and finishing of the product.



  According to the invention, an elastomeric mixture preferably having the following general formulation is used: - one or more polymers in percentages between 20 and 50% and chosen from the group comprising: chloroprene (CR), ethylene-propylene (EPR), ethylene-propylene-diene (EPDM), natural rubber (NR),

 <Desc / Clms Page number 4>

 polyisoprene (IR), styrene-butadiene (SBR); - anti-aging and antioxidants that do not stain in percentages of up to 5%, suitable for the polymers used; - fillers and / or organic fillers in percentages between 30 and 70%; - plasticizers in percentages of 5 to 60%; - accelerators (specific for the polymers used) in percentages of 0.5 to 3%.



  For the degreasing step of the glass, a mixture of organic solvents is advantageously used comprising compounds of the aliphatic and / or aromatic series, or aqueous-based products of inorganic and / or organic nature (soapy mixtures). After completion of the degreasing step, the portions of the glass which must be bonded to the rubber are treated with a primer comprising a solution of natural and / or synthetic polymers in aliphatic and / or aromatic solvents with stabilizing and reinforcing fillers .

   The general formulation of the solution is as follows: - one or more polymers, in percentages between 7 and 35%, chosen from the group comprising natural rubber, chloroprene, polyisobutylene, polyethylene chlorosulfonate; - mineral and organic fillers in percentages from 0.1% to 50%, composed of one or more compounds chosen from the group comprising silica, aluminum and magnesium silicates, magnesium silicate, calcium carbonate, titanium dioxide, carbon black and organic silicon compounds (organosilanes).

 <Desc / Clms Page number 5>

 



  After drying, the primer is coated with an adhesive of conventional composition, preferably comprising a solution of organic polymer in a suitable mixture of organic solvents.



  For a better understanding of the invention, below are given some practical examples of how the bonding process by molding rubber on glass is carried out, with reference to the accompanying illustrative drawings, in which: FIG. 1 is a cross-sectional view of a window pane to which a peripheral U-shaped joint is linked; Figure 2 is a cross-sectional view of a window pane to which is attached a seal provided with a metal or plastic channel of the coated type used as a window slide; and Figures 3 and 4 are cross-sectional views similar to the previous ones, illustrating the connection to the glass of rubber elements intended to cooperate with associated sheet metal elements.



  In the drawings, G denotes the rubber element, K denotes the glass and L denotes the sheet metal element. The linking process is as follows.



  EXAMPLE I Glass K is degreased at least in the region of connection with rubber G, using any organic solvent of the aliphatic or aromatic series, or a mixture of such solvents. This step can be carried out by any combination of the following known methods: immersion, brushing, ultrasonic treatment, spraying, solvent evaporation.

 <Desc / Clms Page number 6>

 



  After completion of the degreasing step, the primer is applied to the region z concerned by the bond with the rubber. This is preferably done by masking the remaining portion of the glass, and the primer can be applied by brushing, spraying or dipping. Said primary has the following composition:
 EMI6.1
 
<tb>
<tb> Components <SEP> Concentrations <SEP> (%)
<tb> Polyisobutylene <SEP> 20
<tb> Silicates <SEP> from Al <SEP> and <SEP> Mg <SEP> 40
<tb> Black <SEP> of <SEP> carbon <SEP> 5
<tb> Organosilanes <SEP> 5
<tb> Solvents <SEP> 30
<tb>
 After drying, an adhesive is deposited on the region z interested in the bond; this deposition can be carried out by the same application process as that used for the primary.

   As indicated above, the adhesive used can be any suitable product known commercially, preferably an organic polymer solution in a suitable mixture of organic solvents. 0n then proceeds to a thermal conditioning step lasting approximately 30 seconds at a temperature of approximately 100 C.



  The glass treated as above is then placed in a mold in which the elastomeric mixture is molded by any of the following common molding methods: injection, transfer, compression molding.



  The elastomeric mixture used has the following composition:
 EMI6.2
 
<tb>
<tb> Components <SEP> Concentrations <SEP> (%)
<tb> Chloroprene <SEP> 50
<tb> Antioxidant <SEP> 2
<tb> Mineral <SEP> charges <SEP> 30
<tb> Accelerator <SEP> 2
<tb> Plasticizer <SEP> 21
<tb>
 

 <Desc / Clms Page number 7>

 After cooking, this mixture has the following characteristics:
 EMI7.1
 
<tb>
<tb> - <SEP> density <SEP> (g / cm3) <SEP> 1.40
<tb> - <SEP> load <SEP> of <SEP> rupture <SEP> (kg / cm2) <SEP> 100
<tb> - <SEP> elongation <SEP> at <SEP> the <SEP> break <SEP> (%) <SEP> 280
<tb> - <SEP> LAC <SEP> (kg / mm) <SEP> 2
<tb> - <SEP> hardness <SEP> (Shore <SEP> A) <SEP> 60
<tb>
 After demolding, deburring and finishing steps are carried out to obtain a finished product.

   The product is characterized by an intimate bond of the rubber to the glass due to the mutual diffusion of the interposed adhesive layers, together and with the rubber.



  EXAMPLE II The same procedure is followed as in Example I, using a primer of the following composition:
 EMI7.2
 
<tb>
<tb> - <SEP> rubber <SEP> natural <SEP> 35%
<tb> - <SEP> carbonate <SEP> of <SEP> calcium <SEP> 25%
<tb> - <SEP> black <SEP> of <SEP> carbon <SEP> 5%
<tb> - <SEP> organo-silanes <SEP> 5%
<tb> - <SEP> solvents <SEP> 30% <SEP>
<tb>
 and an elastomeric mixture having the following composition:
 EMI7.3
 
<tb>
<tb> - <SEP> rubber <SEP> natural <SEP> 50%
<tb> - <SEP> antioxidant <SEP> 1%
<tb> - <SEP> plasticizer <SEP> 13%
<tb> - <SEP> organic <SEP> fillers <SEP> 35%
<tb> - <SEP> accelerator <SEP> 1%
<tb>
 EXAMPLE III The same procedure is followed as in Example I, but using a primer having the following composition:

   
 EMI7.4
 
<tb>
<tb> - <SEP> chlorosulfonate <SEP> of <SEP> polyethylene <SEP> 30%
<tb> - <SEP> <SEP> dioxide <SEP> titanium <SEP> 10%
<tb> - <SEP> black <SEP> of <SEP> carbon <SEP> 5%
<tb> - <SEP> organo-silanes <SEP> 5%
<tb> - <SEP> solvent <SEP> 50%
<tb>
 

 <Desc / Clms Page number 8>

 and an elastomeric mixture having the following composition:
 EMI8.1
 
<tb>
<tb> - <SEP> styrene-butadiene <SEP> 22.5%
<tb> - <SEP> polyisoprene <SEP> 22.5%
<tb> - <SEP> mineral <SEP> charges <SEP> 35%
<tb> - <SEP> plasticizer <SEP> 14%
<tb> - <SEP> accelerator <SEP> 1%
<tb>
 EXAMPLE IV The same procedure is followed as in Example I, but using a primer of the following composition:

   
 EMI8.2
 
<tb>
<tb> - <SEP> chloroprene <SEP> 15%
<tb> - <SEP> silica <SEP> 40%
<tb> - <SEP> black <SEP> of <SEP> carbon <SEP> 5%
<tb> - <SEP> organo-silanes <SEP> 5%
<tb> - <SEP> solvent <SEP> 35%
<tb>
 and an elastomeric mixture having the following composition:
 EMI8.3
 
<tb>
<tb> - <SEP> ethylene-propylene-diene <SEP> 30%
<tb> - <SEP> antioxidants <SEP> 3%
<tb> - <SEP> organic <SEP> charges <SEP> 30%
<tb> - <SEP> accelerator <SEP> 2%
<tb> - <SEP> plasticizer <SEP> 25%
<tb>
 By the procedure of Examples I to IV above, excellent panes were obtained in which the rubber adhered intimately to the glass support; in addition, it was found that the rubber-glass bond was not affected by mechanical stresses, chemical and physical agents and aging.



  Therefore, the method will be particularly advantageous for example in the field of motor vehicle construction, since it would be capable of eliminating a number of problems inherent in the installation of elastomeric seals on both fixed and movable windows , with appreciable structural simplification, economic advantages and functional improvements.

 <Desc / Clms Page number 9>

 



  It is understood that many modifications of detail can be made to the embodiments described, without departing from the scope of the invention.

Claims

Claims 1. - Method of bonding by molding rubber on glass, characterized in that it consists in producing a chemical-molecular bond between the rubber and the glass during the dimensional conformation of the rubber and during its simultaneous transformation of the plastic phase to the elastic phase caused by the combined actions of time, heat and / or pressure.

2.-A method according to claim 1, characterized in that it comprises the following steps: - degreasing of the glass with a mixture of organic solvents of the aliphatic and / or aromatic series, or with an aqueous solution of products of inorganic nature and / or organic; - application of a primer composed of a solution of natural and / or synthetic polymers in aliphatic and / or aromatic solvents with reinforcing and / or stabilizing fillers; - application of an adhesive composed of an organic polymer solution in a mixture of organic solvents; - thermal conditioning of the glass provided with the primer and the adhesive; - placement in a mold;

molding on the glass thus treated of an elastomeric mixture containing one or more polymers, antioxidants and antiozonants which do not stain, mineral and / or organic fillers, plasticizers and accelerators; - demoulding, deburring and finishing of the resulting object. <Desc / Clms Page number 11>

03.-A method according to claim 2, characterized in that said primer has the following general composition: - one or more polymers in percentages between 7 and 35%, chosen from the group comprising natural rubber, chloroprene, polyisobutylene , polyethylene and chlorosulfonate; - mineral and organic fillers in percentages between 0, 1% and 50%, comprising components chosen from the group formed by silica, aluminum and / or magnesium silicates, calcium carbonate, carbon dioxide titanium, carbon black and organic silicon compounds (organosilanes).

4.- Method according to one of claims 2 and 3, characterized in that said elastomeric mixture has the following general composition: - one or more polymers in percentages between 20 and 50% and chosen from the group comprising chloroprene, ethylene-propylene, ethylene-propylene-diene, natural rubber, polyisoprene and styrene-butadiene; - antioxidants and antiozonants that do not stain in percentages of up to 5%, suitable for the polymers used; - mineral and / or organic reinforcing fillers in percentages between 30 and 70%; - plasticizers in percentages varying from 5 to 60%.

5.-Method according to one of claims 2 to 4, characterized in that said primer and said elastomeric mixture are used in combination and in a given time sequence. <Desc / Clms Page number 12> 6.-Method according to one of claims 2 to 5, characterized in that said thermal conditioning step has a duration of between 3 and 30 seconds at a temperature of between 60 and 140 C.

7.-Method according to one of the preceding claims, characterized in that a single adhesive is used which performs the function of a primer.

8.-Method according to one of the preceding claims, characterized in that the primer contains in combination at least two polymers from the group indicated.

9.-Method according to one of the preceding claims, characterized in that the elastomeric mixture comprises in combination at least two of the polymers of the group indicated.

10.-Product obtained by the method according to one of the preceding claims, characterized in that it comprises a glass support intimately linked to at least one rubber element, the intimate bond resulting from the application of said method being characterized by the mutual diffusion of the interposed adhesive layers, rubber and glass.

11.-Product according to claim 10, characterized in that it comprises a fixed or movable window of a motor vehicle associated with one or more elastomeric seals.