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déposée parla société dite : Franz HAAS Waffelmaschinen
Industriegesellschaft mbH ayant pour objet : Procédé et dispositif pour fabriquer des produits tels que des corps creux et analogues à partir d'une pâte à pâtisserie en bande cuite Qualification proposée :
BREVET D'INVENTION Priorité d'une demande de brevet déposée en Autriche le 16 septembre 1982 sous le nO A 3474/82
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La présente invention concerne la fabrication de produits tels que des corps creux, des parties de corps creux attachées entre elles, des parties de corps creux notamment en forme de coupes, d'assiettes, de rondelles plates, de rouleaux ou analogues, attachées entre elles par des liaisons en forme de feuille ou analogues, à partir d'une pâte à pâtisserie en bande cuite, de préférence une bande de pâte à gaufre.
Pour fabriquer des corps de gaufre creux, par exemple en forme de noix, en forme d'amende, en forme de boule ou analogue, on sait faire cuire dans les moules d'un four à gaufre automatique plusieurs moitiés de corps creux reliées entre elles par des liaisons pour former des fonds de gaufres creuses. Les plaques de cuisson des moules présentent des évidements et des saillies correspondant aux différentes moitiés de corps creux. On verse sur les plaques inférieures des moules de la pâte à gaufre liquide à faible teneur en sucre, on rabat les plaques de cuisson les unes sur les autres de façon à fermer le moule de cuisson pour les fonds de gaufres creuses. Pendant la cuisson, la pâte commence à bouillir dans le moule de cuisson.
La pression de vapeur qui en résulte applique la pâte contre les parois du moule, ce qui procure une gaufre creuse dont la forme est fidèle au moule, et qui à la fin de la cuisson peut être directement retirée du moule. La gaufre creuse présente une surface lisse et a une structure interne poreuse, ce qui la rend croustillante et tendre à la consommation. Pour pouvoir retirer facilement la gaufre creuse du moule, on ajoute à la pâte un peu de graisse en complément à la farine et aux aromates. On ne peut incorporer du sucre qu'en faible quantité, en général pas plus de 10 % de la masse sèche ; à plus haute dose, le sucre caramélise à la cuisson et la gaufre creuse colle au moule.
Les moitiés de gaufres
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creuses constituant des fonds de gaufres, ainsi que les liaisons constituées par des feuilles de gaufre qui les relient ont la consistance poreuse, croustillante et fragile bien connue des feuilles de gaufre et, de même que les feuilles de gaufre, ne peuvent plus être formées à chaud en raison de leur faible teneur en sucre (10 % maximum de la masse sèche de la pâte). Ces demi-corps creux sont ensuite découpés de l'ensemble constituant le fond de gaufre creux et sont assemblés après un fourrage éventuel.
Pour fabriquer des rouleaux de gaufre creux, il est connu de verser la pâte à gaufre liquide à forte teneur en sucre (15 à 70 % de la masse sèche de la pâte) sur un tambour chauffant d'une machine à gaufres travaillant en continu, de la faire cuire en bande continue sur le tambour chauffant et de la retirer à l'état chaud et plastique du tambour chauffant pour l'enrouler hélicoldalement avec chevauchement des spires en un corps creux sans fin en forme de manchon sur un mandrin placé en biais par rapport au tambour. A l'état encore plastique, ce corps creux est coupé en morceaux individuels de longueur prédéterminée, c'est-à-dire en rouleaux de gaufrette creuse. L'enroulement de la pâte a lieu par roulement entre le mandrin et un galet d'avance qui presse la bande contre le mandrin et fait avancer le corps enroulé le long du mandrin.
Comme le mandrin est nécessairement monté en porte-à-faux, la partie du mandrin qui est en porte-à-faux et qui coopère avec le rouleau d'avance a une longueur limitée. De ce fait, la largeur maximale de la bande de pâte cuite à enrouler avec le dispositif à roulement et par conséquent le poids de corps creux fabricable par unité de temps sont également limités.
Les corps creux obtenus de la sorte peuvent être déformés, par exemple aplatis, tant qu'ils sont encore à l'état
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plastique. Les gâteaux ainsi obtenus présentent une structure feuilletée et friable. Jusqu'à présent, les bandes de pâte cuite à haute teneur en sucre utilisées pour la fabrication de corps enroulés avait une épaisseur comprise entre 0,2 et 0,5 mm. On ne donnait pas à la bande de pâte cuite de plus fortes épaisseurs car alors, en raison de la caramélisation du sucre, on obtenait après refroidissement du corps enroulé, un corps creux particulièrement dur et par conséquent désagréable. La dureté d'un tel corps creux peut être comparée à celle des cristaux de sucre et empêche pratiquement de mordre avec les dents.
Bien sûr, on pourrait imaginer de réaliser des fonds de gaufres de forme analogue en matriçant des bandes de pâte ayant jusqu'à 2 mm d'épaisseur en une seule couche. Ceux-ci seraient cependant inutilisables ou désagréables pour les raisons énoncées plus haut.
Le but de l'invention est ainsi de trouver le moyen de fabriquer des produits, tels que des corps creux, des parties de corps creux attachées entre elles, des parties de corps creux notamment en forme de coupes, d'assiettes, de rondelles plates, de rouleaux ou analogues attachées entre elles par des liaison en forme de feuille ou analogues, en utilisant un produit de départ ayant une épaisseur comprise entre 1 et 2 mm tout en évitant les inconvénients qui se manifestent avec des bandes de pâte cuite a paroi-épaisse et à haute teneur en sucre.
Suivant l'invention, le procédé est caractérisé en ce que d'abord, en cuisant en continu une pâte versable, de préférence une pâte à gaufre à haute teneur en sucre, on prépare une bande sans fin encore chaude et déformable plastiquement, en ce qu'ensuite on replie la bande déformable plastiquement en une bande de pâtisserie stratifiée à au moins deux couches, puis on poursuit la confection des produits souhaités avec la bande de
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pâtisserie stratifiée encore chaude et plastiquement déformable.
De cette façon il est possible de fabriquer des produits, tels que des corps creux, des parties de corps creux attachées entre elles, des parties de corps creux notamment en forme de coupes, d'assiettes, de rondelles plates, de rouleaux ou analogues attachées entre elles par des liaisons en forme de feuille qui une qualité fine et tendre avec une haute teneur en sucre (20 à 70 % de la masse sèche de la pâte) tout en conservant les avantages qu'apporte une épaisseur de bande comprise entre 0, 2 et 0, 5 mm par rapport aux bandes plus épaisses.
Avec le procédé selon l'invention, la pâte a une haute qualité et une bonne formabilité. La haute qualité est obtenue par le pliage de la bande cuite à couche unique en une bande stratifiée et se conserve dans les produits formés grâce à la bonne formabilité de la bande de pâtisserie stratifiée. La consistance spécifique de la bande stratifiée conforme à l'invention permet de former des produits qui présentent à l'état refroidi une structure feuilletée indépendante de l'épaisseur de paroi du produit, c'est-à-dire que les différentes couches ne sont soudées les unes aux autres que par points ou par lignes. Ainsi, lorsque l'on mord ou casse une bande de pâtisserie stratifiée à plusieurs couches, c'est-à-dire le produit qui en est constitué, les couches ne se cassent que les unes après les autres.
Lorsque l'on augmente l'épaisseur de paroi et par conséquent le nombre de couches de la bande de pâtisserie stratifiée, la force nécessaire pour casser ou pour mordre le produit n'augmente que modérément. Avec une bande de pâtisserie de la même épaisseur n'ayant qu'une seule couche, il serait impossible de mordre.
Le traitement ultérieur de la bande de pâtisserie stratifiée peut selon une particularité de l'invention
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être caractérisé en ce qu'on enroule hélicoldalement d'une façon connue en soi la bande stratifiée avec chevauchement des spires sur un mandrin pour former un corps creux sans fin en forme de manchon.
Selon une autre particularité de l'invention, on matrice la bande stratifiée à l'état plastique.
Dans ce cas, on peut selon l'invention, par le matriçage lui-même, découper de la bande stratifiée des produits individuels.
Selon une autre particularité de l'invention, on forme la bande stratifiée entre des moules de matri- çage en deux parties. On peut obtenir par matriçage n'importe quelle forme désirée pour les parties de corps cr eux.
Toujours selon l'invention, on transforme au moyen de moules de matriçage la bande stratifiée en parties de corps creux séparées les unes des autres ou attachées les unes aux autres. Celles-ci peuvent être des parties de corps creux qui se complètent les unes les autres.
Selon une autre particularité de l'invention, au moyen de moules de matriçage, on transforme la bande stratifiée en parties de corps creux attachées entre elles par des liaisons en forme de feuilles ou analogues.
Toujours selon l'invention, on laisse les tronçons de la bande stratifiée se trouvant dans les moules de matriçage se solidifier dans ces moules.
Selon une autre particularité de l'invention, on sépare les tronçons de la bande stratifiée se trouvant dans les moules de matriçage avant de les en extraire.
Selon une autre particularité de l'invention, on replie la bande cuite dans la direction longitudinale.
De cette manière, on obtient une bande de pâtisserie stratifiée beaucoup plus étroite, à savoir ayant par rapport à la bande juste après cuisson une largeur dimi-
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née conformément au nombre de couches de stratification.
Cette façon de procéder permet au cours de la confection ultérieure d'un produit fabriqué selon l'invention, de choisir une largeur opimale pour la bande de pâtisserie stratifiée et de faire varier l'épaisseur de paroi du produit par le nombre de couches de stratification sans compromettre la qualité du produit. Pour augmenter le nombre de couches de stratification, il suffit de faire cuire une bande ayant la largeur correspondante sans avoir à transformer la suite de la chaîne de fabrication où doit être confectionné le produit selon l'invention pour l'adapter à une bande plus large car la largeur de la bande de pâtisserie stratifiée selon l'invention reste inchangée.
Selon une autre particularité de l'invention, on plie longitudinalement la bande cuite en exerçant simultanément un effort de traction.
Selon un autre avantage du procédé selon l'invention, que l'on obtient aussi bien lorsque la bande cuite est pliée en direction longitudi- nale qu'en direction transversale, les produits obtenus ont une qualité particulièrement bonne qui vient de ce que, pour une épaisseur de paroi. donnée du produit, la bande peut être cuite avec une épaisseur aussi faible que possible et l'épaisseur de la paroi est obtenue avec un nombre maximal de couches de stratification.
Ceci amène un avantage essentiel de la bande de pâtisserie conforme à l'invention, qui permet de modifier selon les besoins la croustillance et la consistance du produit formé à l'état froid en choisissant le nombre de couches de stratification sans que la qualité baisse de façon inadmissible lorsque les parois de la bande de pâtisserie sont épaisses comme cela serait le cas avec une bande de pâtisserie à une seule couche.
Comme pâte pour fabriquer la bande de pâtis- serie stratifiée, on préfère selon l'invention de la
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pâte à gaufre à haute teneur en sucre qui, en raison de ladite teneur, est encore formable plastiquement à l'état tiède ou chaud. Selon l'invention, on peut utiliser des pâtes à gaufre à haute teneur en sucre, comportant une proportion de sucre de 15 à 70 % ou plus de la masse sèche. De telles pâtes à gaufre mises en bandes à une seule couche épaisse pourraient encore être formées à l'état plastique après cuisson, mais auraient après refroidissement une résistance à la cassure telle qu'il serait impossible de mordre cette pâte ou le produit qui en est formé.
D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description ci-après.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs de dispositifs la mise en oeuvre du procédé : - figure 1 est une vue schématique en élévation latérale d'un premier mode de réalisation d'un dispositif conforme à l'invention, dans lequel la bande de pâtisserie laminée est enroulée en un corps creux en forme de manchon ; - figure 2 est une vue de dessus d'un mode de réalisation du dispositif conforme à l'invention, analogue à celui de la figure - figure 3 est une vue en perspective d'un dispositif conforme à l'invention dans lequel la bande de pâtisserie est repliée longitudinalement en une bande stratifiée à deux couches disposée perpendiculairement à la bande cuite non pliée ;
- figure 4 est une vue analogue à la figure 3 mais concernant un dispositif selon l'invention dans lequel la bande cuite est repliée en une bande de pâtisserie couches ; - figure 5 est une vue en perspective de dessus d'un dispositif de pliage dans lequel la bande
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de pâtisserie stratifiée est maintenue sensiblement dans le plan de déplacement de la bande cuite non pliée ; - la figure 6 est une vue schématique en perspective d'un dispositif de pliage dans lequel la bande cuite est pliée longitudinalement en une bande de pâtisserie stratifiée décalée angulairement de 90 par rapport à la bande cuite ;
- les figures 7a à 7c représentent schématiquement trois coupes effectuées perpendiculairement à la direction d'avance et se suivant dans la direction d'avance, à travers un dispositif de pliage dans lequel la bande de pâtisserie stratifiée n'est pas décalée angulairement par rapport à la bande non pliée, la distance mutuelle entre les couches de stratification et les pièces du dispositif de pliage ayant été représentées agrandies dans un but de clarté du processus de pliage ; - la figure 8 représente schématiquement en perspective le pliage longitudinal d'une bande cuite en une bande de pâtisserie stratifiée à trois couches ; - la figure 9 est une vue en élévation latérale d'un mode de réalisation du dispositif selon l'invention, dans lequel la bande de pâtisserie stratifiée subit une transformation ultérieure dans un dispositif de matriçage ;
- la figure 10 représente de façon analogue à la figure 9 une vue en élévation latérale d'un dispositif conforme à l'invention équipé d'un dispositif de matri- çage ; - la figure 11 montre schématiquement le pliage transversal d'une bande cuite en une bande de pâtisserie stratifiée, en élévation latérale ; - la figure 12 est une vue de dessus d'un mode de réalisation d'un demi-moule de matriçage, et - la figure 13 est une vue en coupe d'un détail d'un moule de matriçage.
L'invention est décrite à l'aide d'exemples
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de réalisation, dans lesquels la surface de cuisson de la bande de pâte à cuire est constituée par la surface 1 d'un tambour de cuisson 2. La pâte est amenée sur la surface 1 du tambour 2 par un dispositif non représenté ; elle subit une cuisson durant la rotation du tambour et est ensuite enlevée de la surface du tambour à l'état de pâte cuite 3 par un système à spatule non représenté.
La pâte versable peut, bien évidemment, être amenée sur un disque de cuisson tournant dans un plan horizontal ou sur une bande métallique en mouvement continu, la bande de pâte étant enlevée après cuisson.
Directement derrière le dispositif d'enlèvement de la bande cuite 3 est monté un système de pliage 4 transformant la bande 3 en une bande stratifiée 5. Un ensemble destiné à la transformation de la bande stratifiée 5 est adjoint au dispositif de pliage.
Cet ensemble est un dispositif d'enroulement 6 sur les figures 1 et 2 et un dispositif de matriçage 7 dans les exemples des figures 9 et 10.
Le pliage de la bande 3, après cuisson, pour en faire une bande de pâtisserie stratifiée 5 peut avoir lieu soit dans le sens de la longueur de la bande 3les plis étant parallèles à ce sens longitudinal-soit dans le sens transversal-la bande 3 étant repliée sur elle-même suivant des plis transversaux à son axe longitudinal.
Dans le cas du pliage longitudinal en vue de réaliser une bande stratifiée à deux couches, on prévoit un dispositif de pliage 4 comportant un élément de pliage 8 qui s'étend selon la direction longitudinale de la bande et présente une arête de guidage 8'qui est en prise avec la bande 3 et qui, depuis un côté, fait à travers la trajectoire de la bande 3 non pliée, une saillie d'environ la moitié de la largeur de la bande 3. La bande 3 est ainsi pliée en forme de U, tandis que le pressage des deux couches de la bande stratifiée 5 l'une sur l'autre
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sn'a lieu qu'après à l'aide du dispositif de formage subséquent.
Pour acheminer la bande stratifiée dans un plan sensiblement horizontal à un dispositif subséquent, on lui fait subir une rotation l'amenant dans le plan sensiblement horizontal de la bande non pliée 3, ce qui réalise le pressage des deux couches l'une sur l'autre au cours de la rotation.
Pour réaliser une bande stratifiée à couches multiples, on place de chaque côté de la trajectoire suivie par la bande 3 non pliée plusieurs éléments de guidage 9,10 et 11,12, 13 dont les arêtes de guidage 9', 10'et 11', 12', 13'pénètrent à partir d'un côté dans la trajectoire de la bande 3 non pliée. Ces arêtes de guidage 9', 10'et 11', 12', 13'des éléments 9,10 et 11, 12,13 placés respectivement du même côté convergent ensemble dans le sens de fuite du mouvement de la bande 3 (figure 4). La bande stratifiée 5 à quatre couches peut être ramenée, si cela est souhaité, dans le plan de la bande 3 non pliée par rotation.
Un autre mode de réalisation du dispositif de pliage comporte essentiellement un élément de guidage 14 à section en forme de C et qui se rétrécit dans le sens de fuite du mouvement de la bande 3. Pendant le pliage, la bande 3 glisse sur la face interne de guidage 14"de l'élément 14 et devient, selon la position respective des ailes de la section en C l'une par rapport à l'autre, soit une bande stratifiée 5 à deux couches, les bords relevés de la bande 3 étant alors amenés l'un contre l'autre, soit une bande stratifiée 5 à trois couches, auquel cas les deux bords relevés de la bande 3 se recouvrent l'un l'autre.
Le pliage réalisé à l'aide du dispositif de la figure 4 peut également être procuré par le dispositif de la figure 6. Dans cette réalisation, les deux éléments de guidage extérieurs sont constitués par un couloir en U, c'est-à-dire par ses deux ailes 16 et 17.
Un autre élément de guidage 18 est monté au milieu de la
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base du U. Deux autres éléments de guidage 19 et 20 sont montés du côté ouvert du U. Ces derniers sont reliés l'un à l'autre par un axe de basculement qui permet de les introduire ou de les retirer du couloir 15 par basculement. Cette réalisation rend plus aisée l'introduction de la bande 3 non pliée dans le dispositif de pliage. A cet effet, on bascule hors du couloir 15 les éléments de guidage 19, 20, on installe la bande 3 et on rabat les deux éléments précités dans le couloir, ce qui provoque le pliage de la bande en W. Les figures 7a à 7c représentent un dispositif de pliage avec lequel le pliage se fait parallèlement au plan de cheminement de la bande 3 non pliée.
Des zones longitudinales en rubans de la bande 3 sont soulevées du plan de cheminement de cette bande pour être rapprochées et mises en recouvrement. Ceci est réalisé par des éléments de guidage 22, 23, 24, disposés de façon sensiblement parallèle à la trajectoire de la bande non pliée. Ces éléments sont en contact avec la bande à plier par leurs surfaces de guidage en dessus et en dessous de cette bande en même temps que par leurs arêtes de guidage latérales. Une bande stratifiée et pliée de cette manière peut être directement amenée à ensemble de roulage ou de pressage.
La figure 8 représente un pliage réalisable avec un dispositif similaire à celui de la figure 7, le dispositif de pliage n'ayant pas été représenté afin de mieux montrer la bande pliée et le processus de pliage.
La figure 11 représente un pliage transversal.
La bande, après cuisson, est amenée en continu sur un transporteur pas à pas où elle est déposée avec formation de plis transversaux.
Lors d'une opération de pressage sur une bande stratifiée 5, celle-ci est amenée à la sortie du dispositif de pliage, dans une installation de matriçage équipée de moules matriçage en deux parties 26 et 26', 26", les moules étant ouverts lors de l'introduction de
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la bande.
La bande est matricée, puis séparée en tronçons correspondant à chacun des moules. Ces tronçons matricés et séparés de la bande 5 sont laissés dans les moules 26,26', 26"pour solidification, puis démoulés. Les moules 26 peuvent être montés sur une chaîne animée d'un mouvement continu (figure 10) ou bien les demi-moules de chaque type 26'et 26"peuvent eux-mêmes constituer deux chaines respectivs (figure 9). La cavité enfermée dans les moules de matriçage correspond chaque fois à l'épaisseur du produit fabriqué à partir de la bande stratifiée.
Pour coller ou souder localement les différentes couches stratifiées entre elles, on prévoit, par exemple sur le demi-moule supérieur, des bossages ponctuels ou allongés 27 et respectivement 28 qui font saillie dans la cavité définie par le moule de matriçage. Pour le matriçage d'éléments de corps creux, ces bossages 28 sont prévus sur le moule de matriçage en bordure des éléments de corps creux. De plus, on prévoit dans la zone de la feuille de liaison entre ces éléments des bossages ponctuels isolés 28 pour donner à la bande stratifiée une solidité correspondante dans ces zones.
Dans les dispositifs de pliage décrits pour le pliage longitudinal le pliage de la bande 3 a constamment lieu sous contrainte de traction.
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registered by the so-called company: Franz HAAS Waffelmaschinen
Industriegesellschaft mbH having for object: Process and device for manufacturing products such as hollow bodies and the like from a baking dough in baked tape Qualification proposed:
PATENT OF INVENTION Priority of patent application filed in Austria on September 16, 1982 under the number A 3474/82
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The present invention relates to the manufacture of products such as hollow bodies, parts of hollow bodies attached to one another, parts of hollow bodies in particular in the form of cups, plates, flat washers, rollers or the like, attached to each other. by sheet-shaped connections or the like, from a baking strip pastry dough, preferably a strip of waffle dough.
To make hollow waffle bodies, for example in the shape of a nut, in the shape of a fine, in the shape of a ball or the like, it is known to bake in the molds of an automatic waffle oven several halves of hollow bodies connected together by connections to form bottoms of hollow waffles. The baking sheets of the molds have recesses and projections corresponding to the different halves of the hollow body. We pour the low sugar liquid waffle dough onto the lower plates of the molds, fold the baking sheets over each other so as to close the baking mold for the bottom of hollow waffles. During baking, the dough begins to boil in the baking pan.
The resulting vapor pressure applies the dough against the walls of the mold, which provides a hollow waffle whose shape is faithful to the mold, and which at the end of cooking can be directly removed from the mold. The hollow waffle has a smooth surface and has a porous internal structure, which makes it crisp and tender on consumption. To be able to easily remove the hollow waffle from the mold, a little fat is added to the dough in addition to the flour and flavorings. Sugar can only be incorporated in small quantities, generally not more than 10% of the dry mass; in higher doses, the caramelized sugar during cooking and the hollow waffle sticks to the mold.
Waffle halves
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hollow constituting waffle bottoms, as well as the connections formed by waffle sheets which connect them have the porous, crisp and brittle consistency well known of waffle sheets and, like waffle sheets, can no longer be formed at hot because of their low sugar content (10% maximum of the dry mass of the dough). These hollow half-bodies are then cut from the assembly constituting the hollow waffle bottom and are assembled after possible filling.
To make hollow waffle rolls, it is known to pour liquid waffle dough with a high sugar content (15 to 70% of the dry mass of the dough) onto a heating drum of a waffle machine working continuously, to bake it in a continuous strip on the heating drum and to remove it in the hot and plastic state from the heating drum to wind it helically with overlapping of the turns into an endless hollow body in the form of a sleeve on a mandrel placed at an angle relative to the drum. In the still plastic state, this hollow body is cut into individual pieces of predetermined length, that is to say into hollow wafer rolls. The rolling of the dough takes place by rolling between the mandrel and a feed roller which presses the strip against the mandrel and advances the wound body along the mandrel.
As the mandrel is necessarily cantilevered, the part of the mandrel which is cantilevered and which cooperates with the feed roller has a limited length. Therefore, the maximum width of the strip of cooked dough to be wound up with the rolling device and therefore the weight of the hollow body that can be produced per unit of time is also limited.
Hollow bodies obtained in this way can be deformed, for example flattened, as long as they are still in the state
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plastic. The cakes thus obtained have a flaky and crumbly structure. Until now, strips of cooked dough with a high sugar content used for the manufacture of rolled bodies had a thickness of between 0.2 and 0.5 mm. The strip of cooked dough was not given greater thicknesses because then, due to the caramelization of the sugar, there was obtained after cooling of the rolled up body, a particularly hard and consequently unpleasant hollow body. The hardness of such a hollow body can be compared to that of sugar crystals and practically prevents biting with the teeth.
Of course, one could imagine making waffle bases of similar shape by stamping dough strips up to 2 mm thick in a single layer. These would however be unusable or unpleasant for the reasons stated above.
The object of the invention is thus to find a way to manufacture products, such as hollow bodies, parts of hollow bodies attached to each other, parts of hollow bodies in particular in the form of cups, plates, flat washers. , rolls or the like attached to each other by sheet-like links or the like, using a starting material having a thickness of between 1 and 2 mm while avoiding the drawbacks which manifest themselves with strips of baked wall dough- thick and high in sugar.
According to the invention, the method is characterized in that first, by continuously baking a pourable dough, preferably a waffle dough with a high sugar content, an endless strip is still hot and plastically deformable, in that that then the plastically deformable strip is folded back into a pastry strip laminated with at least two layers, then the making of the desired products is continued with the strip of
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laminated pastry still hot and plastically deformable.
In this way it is possible to manufacture products, such as hollow bodies, parts of hollow bodies attached to one another, parts of hollow bodies in particular in the form of cups, plates, flat washers, rollers or the like attached between them by leaf-shaped connections which have a fine and tender quality with a high sugar content (20 to 70% of the dry mass of the dough) while retaining the advantages which a strip thickness of between 0, 2 and 0.5 mm compared to the thicker bands.
With the process according to the invention, the dough has a high quality and good formability. The high quality is obtained by folding the baked single layer strip into a laminated strip and is preserved in the products formed thanks to the good formability of the laminated pastry strip. The specific consistency of the laminated strip according to the invention makes it possible to form products which have, in the cooled state, a laminated structure independent of the wall thickness of the product, that is to say that the different layers are not welded to each other only by points or lines. Thus, when one bites or breaks a strip of laminated pastry with several layers, that is to say the product which is made up of it, the layers only break one after the other.
As the wall thickness and therefore the number of layers of the laminated pastry strip are increased, the force required to break or bite the product increases only moderately. With a strip of pastry of the same thickness having only one layer, it would be impossible to bite.
A further treatment of the laminated pastry strip may, according to a feature of the invention
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be characterized in that helically wound in a manner known per se the laminated strip with overlapping of the turns on a mandrel to form an endless hollow body in the form of a sleeve.
According to another feature of the invention, the laminated strip is matrixed in the plastic state.
In this case, it is possible according to the invention, by the die-cutting itself, to cut individual products from the laminated strip.
According to another feature of the invention, the laminated strip is formed between two-part die-casting molds. Any shape desired for the body parts can be obtained by stamping.
Still according to the invention, the laminated strip is transformed by means of swaging molds into parts of hollow bodies separated from one another or attached to each other. These can be parts of hollow bodies which complement each other.
According to another particular feature of the invention, by means of die-casting molds, the laminated strip is transformed into parts of hollow bodies attached to one another by sheet-shaped or similar connections.
Still according to the invention, the sections of the laminated strip located in the master molds are allowed to solidify in these molds.
According to another feature of the invention, the sections of the laminated strip located in the master molds are separated before extracting them.
According to another feature of the invention, the baked strip is folded in the longitudinal direction.
In this way, a much narrower laminated pastry strip is obtained, that is to say having a smaller width relative to the strip just after baking.
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born according to the number of layering layers.
This procedure allows, during the subsequent confection of a product manufactured according to the invention, to choose an optimal width for the laminated pastry strip and to vary the wall thickness of the product by the number of laminating layers. without compromising product quality. To increase the number of layering layers, it suffices to bake a strip having the corresponding width without having to transform the rest of the production line where the product according to the invention must be made to adapt it to a wider strip. because the width of the laminated pastry strip according to the invention remains unchanged.
According to another feature of the invention, the baked strip is folded longitudinally while simultaneously exerting a tensile force.
According to another advantage of the process according to the invention, which is obtained both when the baked strip is folded in the longitudinal direction and in the transverse direction, the products obtained have a particularly good quality which comes from the fact that, for wall thickness. Given the product, the strip can be baked with as little thickness as possible and the wall thickness is obtained with a maximum number of layering layers.
This brings an essential advantage of the pastry strip according to the invention, which makes it possible to modify, as necessary, the crispness and the consistency of the product formed in the cold state by choosing the number of layering layers without the quality decreasing. inadmissible when the walls of the pastry strip are thick as would be the case with a single layer pastry strip.
As the dough for making the laminated pastry strip, it is preferred according to the invention to
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waffle dough with a high sugar content which, due to said content, is still plastically formable in a warm or hot state. According to the invention, it is possible to use waffle doughs with a high sugar content, comprising a sugar proportion of 15 to 70% or more of the dry mass. Such waffle doughs made into strips with a single thick layer could still be formed in a plastic state after baking, but would have, after cooling, a resistance to breakage such that it would be impossible to bite this dough or the product thereof. form.
Other features and advantages of the invention will emerge from the description below.
In the accompanying drawings, given by way of non-limiting examples of devices, the implementation of the method: - Figure 1 is a schematic side elevation view of a first embodiment of a device according to the invention, in which the laminated pastry strip is rolled up into a hollow sleeve-shaped body; - Figure 2 is a top view of an embodiment of the device according to the invention, similar to that of Figure - Figure 3 is a perspective view of a device according to the invention in which the strip of pastry is folded longitudinally into a two-layer laminated strip arranged perpendicular to the unfolded baked strip;
- Figure 4 is a view similar to Figure 3 but relating to a device according to the invention in which the baked strip is folded into a layered pastry strip; - Figure 5 is a perspective view from above of a folding device in which the strip
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laminated pastry is maintained substantially in the plane of movement of the unfolded baked strip; - Figure 6 is a schematic perspective view of a folding device in which the baked strip is folded longitudinally into a laminated pastry strip angularly offset by 90 relative to the baked strip;
- Figures 7a to 7c schematically show three cuts made perpendicular to the direction of advance and following in the direction of advance, through a folding device in which the laminated pastry strip is not angularly offset with respect to the unfolded strip, the mutual distance between the laminating layers and the parts of the folding device having been shown enlarged for the sake of clarity of the folding process; - Figure 8 shows schematically in perspective the longitudinal folding of a baked strip into a strip of pastry laminated to three layers; - Figure 9 is a side elevational view of an embodiment of the device according to the invention, in which the laminated pastry strip undergoes further processing in a die-stamping device;
- Figure 10 shows, similar to Figure 9, a side elevational view of a device according to the invention equipped with a matrixing device; - Figure 11 schematically shows the transverse folding of a baked strip into a laminated pastry strip, in side elevation; - Figure 12 is a top view of an embodiment of a die-casting half-mold, and - Figure 13 is a sectional view of a detail of a die-casting mold.
The invention is described using examples
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embodiments, in which the cooking surface of the strip of baking dough is constituted by the surface 1 of a baking drum 2. The dough is brought to the surface 1 of the drum 2 by a device not shown; it undergoes cooking during the rotation of the drum and is then removed from the surface of the drum in the form of cooked dough 3 by a spatula system not shown.
The pourable dough can, of course, be brought to a baking disc rotating in a horizontal plane or to a continuously moving metal strip, the dough strip being removed after cooking.
Directly behind the device for removing the baked strip 3 is mounted a folding system 4 transforming the strip 3 into a laminated strip 5. An assembly intended for the transformation of the laminated strip 5 is added to the folding device.
This assembly is a winding device 6 in FIGS. 1 and 2 and a matrixing device 7 in the examples of FIGS. 9 and 10.
The folding of the strip 3, after baking, to make it a laminated pastry strip 5 can take place either in the lengthwise direction of the strip 3the folds being parallel to this longitudinal direction -or in the transverse direction-the strip 3 being folded back on itself according to folds transverse to its longitudinal axis.
In the case of longitudinal folding in order to produce a laminated strip with two layers, there is provided a folding device 4 comprising a folding element 8 which extends in the longitudinal direction of the strip and has a guide edge 8 ′ which is in engagement with the strip 3 and which, from one side, projects across the path of the unfolded strip 3, about half the width of the strip 3. The strip 3 is thus folded in the form of U, while pressing the two layers of the laminated strip 5 one on top of the other
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it takes place only afterwards using the subsequent forming device.
To convey the laminated strip in a substantially horizontal plane to a subsequent device, it is subjected to a rotation bringing it into the substantially horizontal plane of the unfolded strip 3, which achieves the pressing of the two layers one on the other during the rotation.
To make a laminated strip with multiple layers, several guide elements 9, 10 and 11, 12, 13, including the guide edges 9 ', 10' and 11 ', are placed on each side of the path followed by the non-folded strip 3. , 12 ', 13' penetrate from one side in the path of the unfolded strip 3. These guide edges 9 ′, 10 ′ and 11 ′, 12 ′, 13 ′ of the elements 9, 10 and 11, 12, 13 placed respectively on the same side converge together in the direction of flight of the movement of the strip 3 (FIG. 4 ). The four-layer laminated strip 5 can be brought back, if desired, into the plane of the strip 3 which is not folded by rotation.
Another embodiment of the folding device essentially comprises a guide element 14 with a C-shaped section and which narrows in the direction of flight of the movement of the strip 3. During folding, the strip 3 slides on the internal face. guide 14 "of the element 14 and becomes, according to the respective position of the wings of the C section with respect to each other, either a laminated strip 5 with two layers, the raised edges of the strip 3 being then brought against each other, a laminated strip 5 with three layers, in which case the two raised edges of the strip 3 overlap each other.
The folding performed using the device of Figure 4 can also be provided by the device of Figure 6. In this embodiment, the two outer guide elements are constituted by a U-shaped corridor, that is to say by its two wings 16 and 17.
Another guide element 18 is mounted in the middle of the
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base of the U. Two other guide elements 19 and 20 are mounted on the open side of the U. The latter are connected to each other by a tilting axis which makes it possible to introduce or remove them from the corridor 15 by tilting . This embodiment makes it easier to introduce the strip 3 that is not folded into the folding device. To this end, the guide elements 19, 20 are tilted out of the corridor 15, the strip 3 is installed and the two aforementioned elements are folded down in the corridor, which causes the strip to be folded in W. FIGS. 7a to 7c represent a folding device with which the folding is done parallel to the path of the strip 3 unfolded.
Longitudinal zones in strips of the strip 3 are lifted from the path of the strip to be brought closer and overlapped. This is achieved by guide elements 22, 23, 24, arranged substantially parallel to the path of the unfolded strip. These elements are in contact with the strip to be folded by their guide surfaces above and below this strip at the same time as by their lateral guide edges. A strip laminated and folded in this way can be brought directly to the rolling or pressing assembly.
FIG. 8 represents a folding that can be carried out with a device similar to that of FIG. 7, the folding device not having been shown in order to better show the folded strip and the folding process.
Figure 11 shows a transverse fold.
The strip, after baking, is brought continuously onto a step-by-step conveyor where it is deposited with the formation of transverse folds.
During a pressing operation on a laminated strip 5, the latter is brought to the outlet of the folding device, in a stamping installation equipped with two-piece stamping molds 26 and 26 ′, 26 ", the molds being open when introducing
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the band.
The strip is stamped, then separated into sections corresponding to each of the molds. These stamped and separate sections of the strip 5 are left in the molds 26, 26 ′, 26 "for solidification, then removed from the mold. The molds 26 can be mounted on a chain driven by a continuous movement (FIG. 10) or else the half -moulds of each type 26 ′ and 26 ″ can themselves constitute two respective chains (FIG. 9). The cavity enclosed in the die-casting molds corresponds each time to the thickness of the product produced from the laminated strip.
To locally bond or weld the various laminated layers together, provision is made, for example on the upper half-mold, of point or elongated bosses 27 and respectively 28 which protrude into the cavity defined by the matrix mold. For stamping hollow body elements, these bosses 28 are provided on the stamping mold at the edge of the hollow body elements. In addition, isolated point bosses 28 are provided in the area of the connecting sheet between these elements to give the laminated strip a corresponding solidity in these areas.
In the folding devices described for longitudinal folding, the folding of the strip 3 takes place constantly under tensile stress.