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Description jointe à une demande de
BREVET BELGE déposée par la société dite : E. I. DU PONT DE NEMOURS AND
COMPANY ayant pour objet : Composition de revêtement à base d'émail ou vernis à forte teneur en solides Qualification proposée : BREVET D'INVENTION
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La présente invention concerne une composition de revêtement à teneur élevée en solides et, plus particulièrement, une composition de ce genre qui contient un additif de réglage des propriétés rhéologiques.
Les spécialistes de la technique connaissent bien des compositions de revêtement aqueuses à base de polymères acryliques à poids moléculaires élevés et de résines de mélamine réticulantes comme montré par les brevets des EtatsUnis d'Amérique NO 3 622 651 de Vasta, accordé le 23 novembre 1971, NO 3 841 895 de Hick, accordé le 15 octobre 1974, NO 3 674 734 de Parker, accordé le 4 juillet 1972 et NO 3 637 546 de Parker, accordé le 25 janvier 1972. Ces brevets illustrent des compositions de revêtement de haute qualité mais qui possèdent une teneur en solvant relativement élevée, de façon à posséder de bonnes propriétés d'application et à conférer de bonnes propriétés au fini séché qui en résulte.
Pour utiliser ces compositions dans des régions qui sont soumises à des règlements stricts concernant la pollution de l'air, il est nécessaire de pouvoir disposer d'un équipement permettant de réduire la pollution. Cet équipement est coûteux et augmente l'investissement en capital nécessaire pour une installation et est au surplus d'un fonctionnement onéreux. Toute tentative de réduire la teneur en solvant de ces compositions classiques engendre généralement des finis qui n'ont qu'un médiocre aspect ou qui ne possèdent que des propriétés inacceptables ou qui, à la fois, présentent un médiocre aspect et possèdent des propriétés inacceptables.
Au cours d'efforts destinés à la mise au point de compositions de revêtement à teneur élevée en solides que l'on peut appliquer par mise en oeuvre de techniques de pulvéri- sation classiques, on a sensiblement réduit le poids scalaire
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du polymère utilisé dans ces compositions et on a diminué la teneur en solvant des compositions de revêtement en question.
La réduction du poids moléculaire a fait surgir un problème d'aspect médiocre, d'affaissement du fini lors de son application, de son décollement à partir des bords après application et de la cratérisation du fini. Lorsque l'on utilise des pigments sous forme de paillettes d'aluminium dans ces compositions, l'aspect médiocre est provoqué par l'orientation inappropriée des paillettes d'aluminium dans le fini.
Il existe par conséquent un grand besoin de pouvoir disposer d'un additif de réglage des propriétés rhéologiques de compositions de revêtement à teneur élevée en solides qui assure l'existence d'une viscosité réduite dans des conditions de pulvérisation typiques, lorsque l'on applique la composition de revêtement et qui assure l'existence d'une viscosité sensiblement augmentée après application, de manière à empêcher l'affaissement et la cratérisation du fini ainsi obtenu.
De même, l'additif devrait réduire le décollement du fini à partir des bords et conférer une orientation appropriée aux palettes métalliques utilisées dans le revêtement. Les compositions de revêtement à teneur élevée en solides contenant un additif de ce genre posséderont un aspect global qui est acceptable, particulièrement pour des finis extérieurs de véhicules automobiles et de camions.
La composition de revêtement suivant l'invention comprend environ 40 à 70 % en poids d'un liant de constituants filmogènes et 30 à 60 % en poids d'un véhicule liquide non aqueux ; le liant comprend une résine filmogène contenant des radicaux glycidyle, des radicaux amide, des radicaux carboxyle, des radicaux hydroxyle réactifs ou n'importe quel mélange de tels radicaux et un agent de réticulation de formaldéhyde-mélamine alkylé ;
au surplus, la composition contient environ 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids d'un liant, d'un additif de réglage des propriétés rhéologiques qui est essentiellement
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constitué d'environ (1) 80 à 99, 5 % en poids, sur base du poids de l'additif de réglage des propriétés rhéologiques, de silice hydrophile colloïdale et (2) 0, 5 à 20 % en poids, sur base du poids de l'additif de réglage des propriétés rhéologiques, d'un polyéthylèneglycol possédant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 800-400.000.
La composition de revêtement à teneur élevée en solides possède une teneur en liant de constituants filmogènes d'environ 40 à 70 % en poids. En général, la composition possède
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une teneur en liant d'environ 50 à 65 %. La composition contient environ 30 à 60 en poids d'un véhicule liquide qui est généralement un solvant pour le liant. En outre, la composition contient 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids de la composition, d'un additif de réglage des propriétés rhéologiques de silice colloïdale et de polyéthylène-glycol.
La composition contient facultativement environ 0, 1 à 30 % en poids, sur base du poids de la composition, d'un pigment.
L'additif de réglage des propriétés rhéologiques contient environ 80 à 99, 5 % en poids, sur base du poids de l'additif, de silice colloïdale. De préférence, la silice colloidale est hydrophile et possède un calibre des particules d'environ
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0, 2 à 1. 000 millimicrons et une surface active d'environ 50 à 1. 200 m2 par gramme. La silice est habituellement constituée de bioxyde de silicium à environ 99, 8 % en poids (sur une base exempte d'humidité) et existe en aggrégats à chaînes ramifiées dans les trois dimensions et possède une surface qui est hydrophile et capable de lier l'hydrogène.
Une silice particulièrement préférée est une silice pyrogénée colloldale avec une surface hydrophile qui possède
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o une surface active d'environ 100 à 500 par gramme et un calibre des particules nominal (en présumant l'existence de particules sphériques) d'environ 5 à 20 millimicrons.
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L'additif de réglage des propriétés rhéologiques contient outre la silice, environ 0,5 à 20 % en poids de polyéthylèneglycol, possédant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 800-400. 000. Un polyéthylène-glycol préféré possède un poids moléculaire moyen en poids d'environ 6.000-10. 000.
Un additif de réglage des propriétés rhéologiques préféré contient environ 94 à 98 % en poids de silice pyrogénée colloldale avec une surface hydrophile et une surface active
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o d'environ 100-500 par gramme et 2 à 6 % en poids du poly- éthylène-glycol préféré décrit ci-dessus.
On peut également utiliser des adducts de polyéthylèneglycol, comme l'adduct de polyéthylène-glycol et d'oxyde de polypropylène, des alcools éthoxylés, tels que l'éther du polyéthylène-glycol d'un alcool secondaire, des alkylphénols éthoxylés, tels que l'éther du polyéthylène-glycol du nonylphénol, des amides éthoxylés, tels que des alkylolamides éthoxylés, des amines éthoxylées, comme l'amine de suif éthoxylée, des acides gras éthoxylés, comme le monooléate de polyéthylène-glycol, des esters aliphatiques éthoxylés, tels que l'oléo-éther d'oxyde de polyéthylène et des copolymères d'oxyde d'éthylène et de méthacrylate de méthyle.
L'une des caractéristiques de la présente invention réside également dans l'emploi de polyéthylène-glycols à poids moléculaires élevés ou d'adductsde ces composés qui possèdent un poids moléculaire moyen en poids d'environ 100.000 à 400.000 avec de la silice hydrophobe, pour former un additif de réglage des propriétés rhéologiques.
Les silices colloidales hydrophobes intéressantes typi-
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0 ques possèdent une surface active d'environ 100 à par 500m2gramme et possèdent au moins 2/3 des groupes surfaciques qui ont réagi sur le diméthylsiloxane. Un additif de réglage de propriétés rhéologiques préféré contient environ 94 à 98 % de cette silice hydrophobe et 2 à 6 % en poids de polyéthy- lène-glycol, sous forme d'adducts de ce composé qui se situent dans la gamme des poids moléculaires susmentionnée.
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Les avantages des compositions de revêtement à teneurs élevées en solides qui contiennent l'additif de réglage des
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propriétés rhéologiques en conformité avec la présente invene tion sont les suivants : la composition peut être pulvérisée avec une teneur élevée en solides sans s'affaisser ni s'écouler sur le subjectile sur lequel elle a été appliquée ; lors de la cuisson de la composition après son application, le fini ne se décolle pas des bords du subjectile ; le fini ainsi obtenu possède un excellent brillant et un bon aspect ;
lorsque l'on utilise des paillettes métalliques dans la composition, les paillettes sont orientées de manière appropriée et uniformément dispersées dans le fini en donnant une bonne image à deux tons et avec peu ou pas de manifestation de marbrures provoquées par l'agglomération des paillettes métalliques et, au surplus, l'additif de réglage des propriétés rhéologiques est stable dans la composition.
Le liant de la composition est constitué, de préférence, d'un polymère acrylique possédant des radicaux carboxyle, des radicaux hydroxyle, des radicaux amide, des radicaux glycidyle ou un mélange de n'importe lesquels de ces radicaux et possèdent, de préférence, un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 500 à 30.000 et d'un agent de réticulation à base de mélamine. En général, la composition contient d'environ 0, 1 à 2, 0 % en poids, sur base du poids du liant, d'un catalyseur acide.
La composition de revêtement a teneur élevée en solides, qui contient l'additif de réglage des propriétés rhéologiques, conforme à la présente invention, peut comporter, à titre de liant de constituants filmogènes, les substances qui suivent : un mélange du polymère acrylique susmentionné et d'une résine de polyester et d'un agent de réticulation à base de formaldéhyde et de mélamine alkylée, des résines de polyester à terminaison hydroxylique et l'agent de réticulation susmentionné, des résines époxylées ou des résines d'époxyesters et l'agent de réticulation susmentionné, des résines alkyde avec
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ou sans groupes oléo-siccatifs et les agents de réticulation susmentionnés.
Des polymères acryliques qui sont typiquement intéressants contiennent du méthacrylate d'alkyle, de l'acrylate d'alkyle, de l'acrylate d'hydroxyalkyle, du méthacrylate d'hydroxyalkyle et peuvent contenir du styrène, de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique. On peut également utiliser des monomères amidiques, tels que le méthacrylamide et l'acrylamide, comme aussi des monomères glycidyliquea, tels que l'acrylate de glycidyle ou le méthacrylate de glycidyle.
Les polymères acryliques préférés sont ceux d'un méthacrylate d'alkyle dont le radical alkyle contient de 1 à 18 atomes de carbone, d'un acrylate d'alkyle dont le radical alkyle contient de 2 à 18 atomes de carbone et d'un acrylate d'hydroxyalkyle ou d'un méthacrylate d'hydroxyalkyle dont le groupe alkyle contient de 2 à 4 atomes de carbone. Pour former un polymère acrylique qui possède une teneur en radicaux hydroxyle d'environ 2 à 10 % en poids, on utilise une quantité suffisante du méthacrylate ou de l'acrylate d'hydroxyalkyle susmentionné. Le polymère peut également contenir de faibles quantités d'un acide carboxylique éthyléniquement insaturé, comme l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, en quantités qui varient de 0,1 à 5 % en poids.
A titre d'acrylates et de méthacrylates d'alkyle. typiques que l'on peut utiliser pour préparer les polymères acryliques, on peut citer les produits qui suivent : méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, méthacrylate de butyle, méthacrylate d'hexyle, méthacrylate de 2-éthylhexyle, méthacrylate de nonyle, méthacrylate de lauryle, méthacrylate de stéaryle,
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méthacrylate de cyclohexyle, méthacrylate d'isodécyle, méthacrylate de propyle, méthacrylate de phényle, méthacrylate d'lsobornyle, acrylate d'éthyle, acrylate de propyle, acrylate d'isopropyle, acrylate de butyle, acrylate d'isobutyle, acrylate d'hexyle, acrylate de 2-éthylhexyle, acrylate de nonyle, acrylate de lauryle, acrylate de stéaryle, acrylate de cyclohexyle, acrylate d'isobutyle,
acrylate de phényle, acrylate d'isobornyle et analogues.
On peut également utiliser des monomères qui favorisent l'adhésion dans les polymères acryliques, comme le méthacrylate de diéthyl-aminoéthyle, ie méthacrylate'de tert. - butyl-aminoéthyle, le 3- (2-méthacrylox thyl) -2, 2-spiro- cyclohexyl oxazolidène et analogues.
Des méthacrylates et acrylates d'hydroxyalkyle typiques que l'on peut utiliser pour préparer les polymères acryliques sont l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, l'acrylate de 2-hydroxypropyle, l'acrylate de 2-hydroxybutyle, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxybutyle et analogues.
Les polymères acryliques peuvent contenir environ 0, 1 à 30 % en poids d'autres constituants, tels que l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, l'acrylamide et le méthacryl- amide, le styrène ou le styrène substitué, comme le méthylstyrène.
Les polymères acryliques utilisés dans la composition de revêtement se préparent par polymérisation en solution conformément à laquelle les monomères sont mélangés au solvant, au catalyseur de polymérisation et, éventuellement, à un agent de transfert de chaîne, le tout étant chauffé à environ 75-150oC pendant 1 à 6 heures, pour former un polymère qui possède, de préférence, un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 500-20.000, une teneur en groupes hydroxyle de 2 à 10 % en poids et une température de transition vitreuse d'environ -20 à +250C.
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Pour former des pellicules qui possèdent une propriété physique acceptable à partir de ces polymères acryliques à poids moléculaire relativement faible, les polymères possèdent généralement une teneur en radicaux hydroxyle qui est environ 2 à 3 fois plus élevée que les polymères acryliques utilisés pour la préparation de compositions thermodurcissables classiques. La teneur supérieure en groupes hydroxyle assure l'existence de sites de réticulation supplémentaires et il se forme des pellicules qui possèdent d'excellentes propriétés physiques qui sont équivalentes à et même fréquemment meilleures que celles de pellicules obtenues à partir de compositions acryliques thermodurcissables classiques.
Le poids moléculaire moyen en nombre des polymères acryliques est déterminé par chromatographie de passage à travers gel en utilisant le polyacrylate de méthyle comme standard.
La température de transition vitreuse des polymères se détermine par colorimétrie à analyse différentielle, ou bien on la calcule.
Une technique que l'on a mise en oeuvre avec succès pour la préparation des polymères acryliques consiste en une introduction programmée de monomères, de solvants, de solution de catalyseur et éventuellement d'un agent de transfert de chaîne dans un récipient de polymérisation, à vitesse donnée.
Les introductions programmées doivent se calculer manuellement ou en se servant d'un ordinateur. Cette opération tient compte du poids moléculaire. Eventuellement, on peut terminer les polymères avec l'agent de transfert de chaîne à lobtention du faible poids moléculaire voulu. De même, si cela se révèle nécessaire, dès que la polymérisation est achevée, on peut chasser les solvants pour accroltre la teneur en solides polymères de la solution de polymère ainsi obtenue.
Les solvants typiques que l'on utilise pour préparer le polymère acrylique sont les substances qui suivent :
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toluène, acétate d'éthyle, acétone, méthylisobutylcétone, méthylamylcétone, méthyléthylcétone, alcool éthylique, essence minérale, acétate d'éther monoéthylique de l'éthylène- glycol et d'autres alcools, cétones, ëther, esters, et hydrocarbures aliphatiques, cycloaliphatiques et aromatiques. On peut également utiliser ce solvant pour amener la viscosité de la composition de revêtement ainsi obtenue à une valeur compatible avec la pulvérisation.
On utilise environ 0,1 à 4 % en poids, sur base du poids des monomères, du catalyseur de polymérisation pour préparer le polymère acrylique. Les catalyseurs typiques sont l'azobis-isobutyronitrile, l'azo-bis (gammadiméthylvaléronitrile), le peroxyde de benzoyle, le pivalate de t-butyle et analogues.
On peut également utiliser un agent de transfert de chalne pour régler le poids moléculaire du polymère acrylique.
Les agents de transfert de chaîne typiques sont le 2-mercapto- éthanol, le dodécylmercaptan, le benzène-thioéthanol, l'acide mercapto-succinique, le butylmercaptan, le laurylmercaptan, l'acide mercapto-propionique et analogues. Lorsque l'on a recours à un agent de transfert de chaîne, le polymère acrylique ainsi obtenu contient environ 0,5 à 10 % en poids d'un agent de transfert de chalne.
On utilise une résine réticulante à base de formaldéhyde et de mélamine alkylée dans la composition. La résine de formaldéhyde et de mélamine alkylée que l'on utilise possède un groupe alkyle qui contient généralement de 1 à 4 atomes de carbone. On prépare la résine par mise en oeuvre de techniques classiques, au cours desquelles on fait réagir un alcool, tel que le méthanol, l'éthanol, le propanol, l'isopropanol, le butanol, l'isobutanol, le butanol tertiaire et analogues, sur une résine de formaldéhyde et de mélamine.
La résine peut être monomère ou polymère. Une résine préférée qui donne un fini de haute qualité est l'hexaméthoxy- méthylmélamine. Une autre résine intéressante est une méthoxy/ butoxyméthylmélamine.
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Une composition de revêtement à teneur élevée en solides, particulièrement préférée, comprend environ 40 à 70 % en poids d'un liant de constituants filmogènes et un véhicule liquide non aqueux, où le liant des constituants filmogènes est essentiellement constitué de (A) environ 5 à 45 % en poids d'un polymère acrylique à poids moléculaire moyen, possédant un poids moléculaire moyen en nombre, tel que déterminé par chromatographie de passage à travers gel, d'environ 5.000 à 20.000, une teneur en groupes hydroxyle d'environ 2 % à 10 % en poids, une température de transition vitreuse d'environ-20 à +25"C et se compose essentiellement :
d'un méthacrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 1 à 18 atomes de carbone, d'un acrylate, dont le radical alkyle possède de 2 à 4 atomes de carbone et, éventuellement, d'un acrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 2 à 18 atomes de carbone, ou de styrène et (B) environ 10 à 50 % en poids d'un polymère acrylique à faible poids moléculaire possédant un poids moléculaire moyen en nombre, tel que déterminé de la manière décrite cidessus, d'environ 500-7.500, une teneur en groupes hydroxyle d'environ 2 à 10 % en poids, une température de transition vitreuse d'environ-20 à +250C et se compose essentiellement :
d'un méthacrylate d'alkyle dont le radical alkyle pos-
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sède de 1 à 18 atomes de carbone, d'un acrylate d'hydroxys e alkyle ou d'un méthacrylate d'hydroxyalkyle, dont le radical alkyle possède de 2 à 4 atomes de carbone et, éventuellement, d'un acrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 2 à 18 atomes de carbone, ou de styrène, où la différence des poids moléculaires des polymères acryliques est d'au moins 3.000 et.
(C) 25 à 45 % en poids d'une résine réticulante de formaldéhyde et de mélamine alkylée, dont le radical alkyle possède de 1 à 4 atomes de carbone et outre les constituants filmogènes susmentionnés, contient
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environ 0,1-2, 0 % en poids d'un catalyseur acide.
Les polymères acryliques intéressants pour cette composition préférée contiennent environ 15 à 82 % en poids d'un méthacrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence le méthacrylate de méthyle, 2 à 50 % en poids d'un acrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 2 à 12 atomes de carbone et 16 à 35 % en poids d'un acrylate d'hydroxyalkyle ou d'un méthacrylate d'hydroxyalkyle, le radical alcoyle de chacun d'entre eux possédant de 2 à 4 atomes de carbone. Ces polymères peuvent contenir jusqu'à 30 % en poids de styrène qui remplace une partie du méthacrylate d'alkyle. Ces polymères peuvent également contenir un acide carboxylique éthyléniquement insaturé.
Des polymères acryliques particulièrement intéressants pour cette composition préférée comprennent environ 10 à 20 % en poids de styrène, 10 à 20 % en poids de méthacrylate de méthyle, 35 à 48 % en poids d'acrylate de butyle, 20 à 30 % en poids d'acrylate d'hydroxyéthyle et 0,1 à 5 % en poids d'acide acrylique et possèdent un poids moléculaire moyen en nombre de 1500-10.000. Les polymères acryliques préférés du type précité contiennent environ 16 % de styrène, 15,8 % de méthacrylate de méthyle, 43 % d'acrylate de butyle, 25 % d'acrylate d'hydroxyéthyle et 0,2 % d'acide acrylique. Un
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autre polymère acrylique intéressant contient environ 29 % de styrène, 21 % de méthacrylate de méthyle, 32 % d'acrylate de butyle, 17 % d'acrylate d'hydroxyéthyle et 1 % d'acide acrylique.
Des polymères acryliques à poids moléculaire moyen préférés possèdent un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 5.000-10. 000 et des polymères acryliques à faibles poids moléculaires possèdent un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 1500 à 4000.
Les compositions susmentionnées peuvent contenir des pigments. On peut introduire ces pigments dans la composition
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en formant d'abord une base de broyage avec le polymère acrylique utilisé dans la combinaison ou avec d'autres polymères compatibles ou dispersants polymères, par mise en oeuvre de techniques classiques, comme un broyage au sable, un broyage par boulets, un broyage par frottement, un broyage entre deux rouleaux, de manière à disperser les pigments.
On mélange la base de broyage aux constituants filmogènes de la manière indiquée dans les exemples qui suivent.
Dans cette composition, on peut utiliser n'importe lesquels des pigments classiques employés dans les compositions de revêtement, comme les suivants : oxydes métalliques, tels que le bioxyde de titane, l'oxyde de zinc, l'oxyde de fer et analogues, hydroxydes de métaux, paillettes métalliques, comme des paillettes d'aluminium, chromates, comme le chromate de plomb, sulfures, sulfates, carbonates, noir de carbone, silice, talc, kaolin, verts et bleux de phtalocyanine, organo-rouges, organo-marrons et autres colorants organiques.
On utilise des pigments à base da paillettes métalliques, comme des paillettes d'aluminium, seuls ou avec les pigments susmentionnés dans les compositions de revêtement suivant l'invention. De manière générale, on utilise environ 0, 1 à 5 % en poids de ces pigments à base de paillettes métalliques sur base du poids du liant.
On peut également utiliser, outre les constituants susmentionnés, des plastifiants en proportion de 0, 1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant, dans les compositions suivant l'invention. Les plastifiants que l'on peut mettre en oeuvre sont, par exemple, le phatlate de butyl-benzyle, le phtalate de dibutyle, le phosphate de triphényle, le phtalate de 2-éthylhexyl-benzyle, le phtalate de dicyclohexyle, le phtalate de diallyle, le phtalate de dibenzyle, le phtalate de butylcyclohexyle, des esters d'acides benzolques mixtes, des esters d'acides gras du pentaeérythritol, le dibenzoate de poly (adipate de propylène), le dibenzoate de
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diéthylène-glycol, le thiodisuccinate de tétrabutyle, le glycolate de butylphtalylbutyle, le citrate d'acétyltri- butyle,
le sébacate de dibenzyle, le phosphate de tricrésyle, le toluèneéthylsulfamide et le phtalate de diméthylène- cyclohexyle.
On peut ajouter une solution de catalyseur acide aux compositions de revêtement pour accroître la vitesse de réti- culation de la composition lors du durcissement. En général, on utilise environ 0,1 à 2 % en poids de catalyseur acide sur base du poids du liant. Par exemple, on peut utiliser de l'acide phosphorique ou un phosphate acide d'alkyle dont les radicaux alkyle possèdent de 1 à 12 atomes de carbone, aux fins susmentionnées. Comme phosphates acides d'alkyle typi- ques, on peut citer le phosphate acide de méthyle, le phos- phate acide d'éthyle, le phosphate acide de propyle, le phos- phate acide de lauryle et analogues. On peut également uti- liser l'acide sulfonique ou un acide sulfonique substitué, tel que l'acide paratoluènesulfonique.
On peut également utiliser des adducts des acides sus- mentionnés à titre de catalyseurs. Conviennent, par exemple, des résines époxydées que l'on a fait réagir sur l'acide phosphorique ou un phosphate acide d'alkyle, ou sur un acide sulfonique substitué, comme l'acide paratoluènesulfonique.
Des résines époxydées typiques que l'on peut utiliser pour former ces adducts sont les résines "Eon" 828, 1002, 1003,
1004, qui sont des produits de condensation d'épichlorhydrine et de bisphénol A. D'autres composés peuvent s'utiliser pour 1 former des adducts de ces acides, comme les alkyloxazolidines, par exemple la diméthyloxazolidine.
Pour améliorer les propriétés de résistance aux condi- tions atmosphériques des finis des compostions de revêtement selon l'invention, on peut leur incorporer d'environ 0,1 à
10 % en poids, sur base du poids du liant, d'un stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette, ou d'une combinaison de stabilisants vis-à-vis de la lumière ultra-violette. On
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peut aussi ajouter environ 0,1 à 5 % en poids, sur base du poids du liant, d'un anti-oxydant. La résistance aux conditions atmosphériques des finis obtenus avec les compositions de revêtement contenant des paillettes d'aluminium est particulièrement augmentée par l'addition d'anti-oxydants et de stabilisants vis-à-vis de la lumière ultra-violette.
De même, on peut ajouter environ 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant, de pyrophosphate de fer en même temps que les antioxydants et les stabilisants vis-à-vis de la lumière ultraviolette, dans le but d'améliorer davantage encore la résistance aux conditions atmosphériques des finis. Les antioxydants et stabilisants vis-à-vis de la lumière ultraviolette typiquement intéressants seront décrits dans la suite du présent mémoire.
La composition de revêtement qui contient l'additif d'amélioration des propriétés rhéologiques, conforme à la présente invention peut être appliquée sur toute une série de subjectiles, comme les métaux, le bois, le verre, les matières plastiques et analogues, par n'importe lesquels des procédés d'application classiques, comme la pulvérisation, la pulvérisation électrostatique, l'immersion, l'étalement à la brosse, le revêtement à la coulée et analogues.
On peut régler la viscosité de la composition pour l'adapter à la mise en oeuvre de n'importe lesquels de ces procédés par l'addition de solvants si cela se révèle nécessaire.
En général, on utilise la composition avec une teneur élevée en solides, ce qui maintient la pollution de l'air à sa valeur minimale.
Les revêtements sont cuits à des températures relativement faibles d'environ 65-140oC pendant environ 15 minutes à 2 heures. Le fini ainsi obtenu possède une épaisseur qui varie de 0,0025 à 0,125 mm, mais, dans la plupart des cas, on utilise un fini d'une épaisseur de 0, 025 à 0, 075 mm. Une technique que l'on met en oeuvre pour s'assurer qu'il ne se produira ni boursoufflement, ni cratérisation du fini, consiste
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à permettre aux solvants de s'éliminer vivement pendant environ 15 à 30 secondes avant de pulvériser ou d'appliquer de toute autre manière un second revêtement sur le subjectile, puis d'attendre environ 2 à 10 minutes avant de cuire le revêtement pour permettre à tout solvant résiduel de s'échapper.
Le fini ainsi obtenu possède un brillant élevé et peut être frotté et poli par mise en oeuvre de techniques classiques pour en améliorer l'égalité ou uniformité, l'aspect et le brillant. Le fini adhère parfaitement aux subjectiles de tous types, est dur et résiste aux conditions atmosphériques, aux solvants, aux alcalis, aux éraflures et analogues. Ces caractéristiques rendent la composition particulièrement intéressante comme fini pour véhicules automobiles, camions, avions, machines d'équipement des chemins de fer, les équipements et ouvrages extérieurs, comme les ponts, les réservoirs à eau, les réservoirs à gaz et analogues.
Une autre caractéristique de la présente invention
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consiste à utiliser les compositions de revêtement contenant , l'additif de réglage des propriétés rhéologiques, titre de fini à revêtement transparent/revêtement coloré pour des subjectiles. Dans ce fini, une couche supérieure à revêtement transparent adhère fermement à une couche de revêtement coloré qui adhère elle-même au subjectile. Le revêtement transparent est une pellicule transparente de la composition de revêtement et le revêtement coloré est la composition de revêtement qui contient des pigments avec un rapport pigment à liant d'environ 1/100 à 150/100 et d'autres additifs.
Le revêtement coloré peut éventuellement contenir environ 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant du revêtement coloré, d'un stabilisant vis-à-vis de la lumière ultraviolette. Une autre possibilité réside dans le fait que le revêtement coloré et le revêtement transparent puissent contenir chacun environ 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant du revêtement, d'un stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette. De même, le revêtement
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transparent ou le revêtement coloré peut contenir environ 0,1 à 5 % en poids, sur base du poids du liant du revêtement, d'un anti-oxydant. Lorsque l'on utilise un anti-oxydant, le rapport du stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette à l'anti-oxydant, varie d'environ 1 : 1 à environ 50 : 1.
De préférence, pour former un fini durable, tant le revêtement transparent que le revêtement coloré contiennent environ 5 à 8 % en poids d'un stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette et, facultativement, environ 0,1 à 1 % en poids de l'anti-oxydant et le rapport du stabilisant vis-à- vis de la lumière ultra-violette à l'anti-oxydant est d'environ 10 : 1.
On peut ajouter du pyrophosphate de fer au revêtement transparent ou au revêtement coloré ou à la fois au revêtement transparent et au revêtement coloré, en les quantités susmentionnées, afin d'accroître la résistance aux conditions atmosphériques-du fini à revêtement transparent/revêtement coloré.
L'épaisseur du revêtement transparent et du revêtement coloré totalement durcis peut varier. En général, le revêtement coloré possède une épaisseur d'environ 0,01 à 0,0375 mm et, de préférence, de 0,015 à 0,025 mm et le revêtement transparent possède une épaisseur d'environ 0,0125 à 0,15 mm et, de préférence, de 0,02 à. 0. 0375 mm. On peut utiliser n'imtransparents porte lesquels des pigments/classiques susmentionnés pour la confection du revêtement coloré, y compris les pigments à base de paillettes métalliques. Le revêtement transparent contient également des pigments possédant le même indice de réfraction que le liant du revêtement transparent et ces pigments ont un petit calibre des particules d'environ 0,015 à 50 microns.
Les pigments typiques peuvent s'utiliser en un rapport pondéral pigment à liant d'environ 1/100 vis-à-vis des pigments de silice. Ces pigments possèdent un indice de réfraction d'environ 1,4-1, 61.
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Des stabilisants vis-à-vis de la lumière ultra-violette typique que l'on peut utiliser sont les suivants : benzophénones, telles qu'hydroxydodécyloxybenzophénone, 2, 4-dihydroxybenzophénone, hydroxybenzophéno nés contenant des groupes sulfonique et analogues, triazines, telles que 2-phényl-4- (2', 4'-dihydroxybenzoyl) - triazoles, 2-Zfiydroxy-3', 5'- (1, 1-diméthylpropyl) phény17benzo- triazole, benzotriazoles substitués, tels qu'hydroxy-phényl- triazoles et analogues, triazines, telles que des dérivés 3, 5-dialkyl-4-hydroxy- phényliques de la triazine, des dérivés de diallyl-4-hydroxyphényl-triazines contenant du soufre, hydroxy-phényl-1,3, 5triazine et analogues, benzoates, tels que dibenzoate de diphénylolpropane,
tert.-butylbenzoate de diphénylolpropane et analogues.
D'autres stabilisants vis-à-vis de la lumière ultraviolette que l'on peut utiliser comprennent des (alkyl infé- rieur)-thiométhylène-phénols, des benzènes substitués, tels que le 1, 3-bis- (2'-hydroxybenzoyl) benzène, des dérivés de métaux de l'acide 3, 5-di-t-butyl-4-hydroxyphénylpropionique, des diarylamides de l'acide oxalique asymétriques, des alkylhydroxyphénylthioalcanoates et analogues.
Comme stabilisants vis-à-vis de la lumière ultra-violette particulièrement intéressants que l'on peut employer, on peut citer des amines empêchées de dérivés bipipéridyliques, comme celles décrites dans le brevet des E. U. A NO 4 061 616 de Murayama, accordé le 6 décembre 1977.
A titre d'anti-oxydants typiques que l'on peut utiliser aux fins de la présente invention, on peut citer les substances qui suivent : tétrakis alkylène (di-alkyl hydroxy aryl) alkyl ester alcanes, tel que le tétrakis méthylène 3 (3', 5'-dibutyl- 4'-hydroxyphényl) propionate méthane, produit de la réaction de la t-aminodiphénylamine et du méthacrylate de glycidyle, produit de la réaction de la n-hexyl-N'-phényl-p-phénylène- diamine et du méthacrylate de glycidyle, tétrakis (thioglycolate)
<Desc/Clms Page number 19>
de pentaerythritol, tris (thioglycolate) de triméthylolpropane, tris (thioglycolate) de triméthyloléthane, N- (4-anilinophényl) acrylamide et analogues.
Une combinaison préférée de stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette et d'anti-oxydant est la 2-hydroxy-
EMI19.1
4-dodécyloxy-benzophénone ou un 2 (2-hydroxyphényl) benzotriazole substitué et le tétrakis méthylène 3 (3',
5'-dibutyl-4'-hydroxyphényl) propionate méthane.
On applique le fini à revêtement transparent/revêtement coloré par des techniques de pulvérisation classiques et, de préférence, on applique le revêtement transparent sur le revêtement coloré cependant que le revêtement coloré est encore humide. On peut utiliser d'autres techniques d'application classiques, comme l'étalement à la brosse, l'application au rouleau et la projection électrostatique et analogues. On sèche ensuite le fini aux températures ambiantes ou bien on peut l'utiliser de la manière décrite plus haut.
Les exemples qui suivent illustrent la présente invention.
Dans ces exemples, toutes les parties et pourcentages sont donnés sur une base pondérale, sauf spécification contraire.
On a déterminé les poids moléculaires par chromatographie de passage à travers gel.
EXEMPLE 1
On a confectionné une peinture blanche en mélangeant mutuellement les constituants suivants, dans l'ordre indiqué, dans un récipient de mélange classique :
EMI19.2
<tb>
<tb> Parties
<tb> en <SEP> poids
<tb> Solution <SEP> de <SEP> stabilisant <SEP> vis-à-vis <SEP> de <SEP> la <SEP> lumière
<tb> ultra-violette <SEP> (25 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> de <SEP> 2-/2,-hydroxy-
<tb> 3', <SEP> 5'- <SEP> (1, <SEP> 1-diméthylpropyl) <SEP> phény <SEP> ! <SEP> 7benzotriazole <SEP> 5, <SEP> 75 <SEP>
<tb> Xylène <SEP> 2, <SEP> 68 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> d'éthyle <SEP> 5, <SEP> 46 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 20>
EMI20.1
<tb>
<tb> Parties
<tb> en <SEP> poids
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> silice <SEP> (8,
<SEP> 9 <SEP> % <SEP> de <SEP> silice <SEP> colloïdale
<tb> hydrophile <SEP> pyrogénée <SEP> possédant <SEP> une <SEP> surface
<tb> active <SEP> de <SEP> 200 <SEP> m <SEP> par <SEP> gramme <SEP> et <SEP> un <SEP> diamètre
<tb> moyen <SEP> de <SEP> 120 <SEP> millimicrons, <SEP> 49 <SEP> % <SEP> de <SEP> résine <SEP> de
<tb> formaldéhyde-mélamine <SEP> butylée/totalement <SEP> 6,70
<tb> méthylée, <SEP> 42,1 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> d'éther <SEP> monobutylique <SEP> d'éthylène-glycol
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> blanc <SEP> (70 <SEP> % <SEP> de <SEP> pigment
<tb> à <SEP> base <SEP> de <SEP> bioxyde <SEP> de <SEP> titane, <SEP> 14 <SEP> % <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> p <SEP>
<tb> acrylique <SEP> décrite <SEP> ci-dessous, <SEP> 16 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone)
<tb> Solution <SEP> Modaflow <SEP> (10 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> d'un <SEP> polymère <SEP> acrylique <SEP> d'acrylate <SEP> d'éthyle <SEP> et
<tb> d'acrylate <SEP> de <SEP> 2-éthylhexyle <SEP> dans <SEP> du <SEP> xylène) <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP>
<tb> Résine <SEP> de <SEP> formaldéhyde-mélamine <SEP> butylée/
<tb> totalement <SEP> méthylée <SEP> 13, <SEP> 40 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> (75 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides
<tb> dans <SEP> méthylamylcétone <SEP> où <SEP> le <SEP> polymère <SEP> acrylique
<tb> est <SEP> constitué <SEP> de <SEP> styrène, <SEP> de <SEP> méthacrylate <SEP> de
<tb> méthyle, <SEP> d'acrylate <SEP> de <SEP> n-butyle, <SEP> d'acrylate <SEP> 36.
<SEP> 34 <SEP>
<tb> d'hydroxyéthyle, <SEP> d'acide <SEP> acrylique, <SEP> dans <SEP> un
<tb> rapport <SEP> pondéral <SEP> d'environ <SEP> 29/21/32/17/1,
<tb> possédant <SEP> un <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> en <SEP> nombre
<tb> d'environ <SEP> 6.000)
<tb> Méthanol <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> polyéthylène-glycol <SEP> (10 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides
<tb> dans <SEP> méthanol <SEP> de <SEP> polyéthylène-glycol <SEP> possédant <SEP> un
<tb> poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> en <SEP> poids <SEP> d'environ <SEP> 8000) <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> diméthyloxazoline <SEP> (65 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides
<tb> dans <SEP> du <SEP> méthanol) <SEP> 0, <SEP> 44 <SEP>
<tb> Solution <SEP> d'acide <SEP> paratoluènesulfonique <SEP> (33 <SEP> %
<tb> de <SEP> solides <SEP> dans <SEP> du <SEP> méthanol)
<SEP> 0, <SEP> 88 <SEP>
<tb> TOTAL <SEP> 100, <SEP> 08 <SEP>
<tb>
On a réduit la peinture blanche susmentionnée jusqu'à une viscosité dans une cuvette Fisher N02 de 40 secondes, avec
<Desc/Clms Page number 21>
un mélange de xylène et d'acétate d'éthyle. On a procédé à la pulvérisation électrostatique de la peinture ainsi réduite avec un pistolet de pulvérisation électrostatique Minibell, sur un panneau d'acier phosphaté, revêtu d'une couche d'impression de résine alkyde et on l'a cuite pendant 30 minutes à environ 125"C. La peinture ainsi obtenue manifestait un excellent brillant, une épaisseur de pellicule de peinture sèche d'environ 0, 050 mm et ne s'affaissa pas ni ne se décolla du bord du panneau.
On a pulvérisé un second revêtement de la peinture ainsi obtenue sur un panneau séparé) phosphaté et revêtu d'une impression et cuit de la manière décrite plus haut, pour obtenir une pellicule d'environOn5 mm qui manifestait un excellent brillant, ne s'affaissa pas ni ne se décolla des bords du panneau.
On a préparé une seconde peinture en utilisant les mêmes proportions des mêmes constituants que ceux décrits ci-dessus, à l'exception de l'ommission de la solution de polyéthylèneglycol. On a réduit la viscosité de la peinture jusqu'à une valeur convenant à la pulvérisation, de la manière décrite plus haut, on l'a ensuite appliquée par pulvérisation de la manière précédemment indiquée sur un panneau d'acier séparé, phosphaté et revêtu d'une couche d'impression de la manière précédemment décrite et on a cuit le tout de la façon susmentionnée pour obtenir un fini d'une épaisseur d'environ 0, 050mm. Le panneau ainsi obtenu présentait un fini inacceptable parce que ce dernier manifestait un important décollement des bords des panneaux et était affaissé.
On a appliqué une pellicule épaisse (épaisseur de la pellicule sèche 0,0875 mm) de la manière décrite plus haut sur un panneau d'acier séparé, portant une couche d'impression et phosphaté et ce revêtement possédait les mêmes propriétés inacceptables, y compris un affaissement excessif du fini.
<Desc/Clms Page number 22>
EXEMPLE 2
On a confectionné une peinture métallique bleu foncé en mélangeant mutuellement les constituants suivants dans l'ordre indiqué dans un récipient mélangeur.
EMI22.1
<tb>
<tb>
Parties
<tb> en <SEP> poids
<tb> Xylène <SEP> 3, <SEP> 65 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> de <SEP> butyle <SEP> 1, <SEP> 41 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> d'éthyle <SEP> 3, <SEP> 70 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> d'amyle
<tb> Solution <SEP> de <SEP> stabilisant <SEP> vis-à-vis <SEP> des <SEP> U. <SEP> V. <SEP> et
<tb> d'anti-oxydant <SEP> (24 <SEP> 2 <SEP> % <SEP> de <SEP> 2-L'-hydroxY-3'. <SEP> 5'-
<tb> (1, <SEP> 1-diméthylpropyl)phényl] <SEP> benzotraizole <SEP> ;
<SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> % <SEP>
<tb> de <SEP> tétrakis <SEP> [méthylène <SEP> 3- <SEP> (3', <SEP> 5'-di-t-butyl-4'- <SEP>
<tb> hydroxyphényl) <SEP> propionate7méthane <SEP> et <SEP> 75 <SEP> % <SEP> de
<tb> toluène <SEP> 6,489
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> bleu <SEP> (8,50 <SEP> % <SEP> de <SEP> pigment
<tb> bleu <SEP> de <SEP> phtalocyanine, <SEP> 55,78 <SEP> % <SEP> du <SEP> polymère
<tb> acrylique <SEP> décrit <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> et <SEP> 35,72 <SEP> % <SEP> de
<tb> méthylamylcétone) <SEP> 11, <SEP> 19 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> violet <SEP> (13,53 <SEP> % <SEP> de
<tb> pigment <SEP> de <SEP> violet <SEP> R''Monastraltl, <SEP> 46,49 <SEP> %
<tb> du <SEP> polymère <SEP> acrylique <SEP> décrit <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1
<tb> et <SEP> 39,98 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone) <SEP> 2,
<SEP> 58 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> silice <SEP> hydrcphib <SEP> (décrite <SEP> à <SEP> lexemple <SEP> 1) <SEP> 5, <SEP> 89 <SEP>
<tb> Résine <SEP> de <SEP> formaldéhyde-mélamine <SEP> butylée/totalement <SEP>
<tb> méthylée <SEP> 15, <SEP> 67 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pyrophosphate <SEP> de <SEP> fer <SEP> (22,2 <SEP> % <SEP> de
<tb> pyrophosphate <SEP> de <SEP> fer, <SEP> 39, <SEP> 64 <SEP> % <SEP> du <SEP> polymère
<tb> acrylique <SEP> décrit <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1, <SEP> 38, <SEP> 16 <SEP> % <SEP> de
<tb> méthylamylcétone) <SEP> 3, <SEP> 53 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium <SEP> de <SEP> calibre
<tb> moyen <SEP> à <SEP> gros <SEP> (24 <SEP> % <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium,
<tb> 33,
81 <SEP> % <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> de <SEP> poids <SEP> moléculaire
<tb> moyen <SEP> décrite <SEP> ci-dessous, <SEP> 42,19 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone) <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 23>
EMI23.1
<tb>
<tb> Parties
<tb> en <SEP> poids
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium <SEP> de <SEP> calibre
<tb> moyen <SEP> (25 <SEP> % <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium, <SEP> 30, <SEP> 27 <SEP> % <SEP>
<tb> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> telle <SEP> que <SEP> décrite <SEP> plus <SEP> haut
<tb> et <SEP> 44,73 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylaminecétone) <SEP> 0,
<SEP> 12 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> de <SEP> poids <SEP> moléculaire
<tb> moyen <SEP> (60 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> constituée <SEP> de <SEP> styrène, <SEP> de <SEP> méthacrylate <SEP> de <SEP> méthyle,
<tb> d'acrylate <SEP> de <SEP> butyle, <SEP> d'acrylate <SEP> d'hydroxyéthyle,
<tb> d'acide <SEP> acrylique <SEP> dans <SEP> un <SEP> rapport <SEP> pondéral <SEP> 29/12/
<tb> 32/17/1, <SEP> possédant <SEP> un <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> en
<tb> nombre <SEP> de <SEP> 15.000, <SEP> dans <SEP> un <SEP> mélange <SEP> de <SEP> solvants,
<tb> constitué <SEP> d'un <SEP> solvant <SEP> aliphatique, <SEP> de <SEP> butanol,
<tb> d'acétate <SEP> d'éther <SEP> monoéthylique <SEP> de <SEP> l'éthylèneglycol <SEP> et <SEP> d'acétate <SEP> de <SEP> butyle) <SEP> 12,
<SEP> 72 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> (décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1) <SEP> 21, <SEP> 35 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> polyéthylène-glycol <SEP> (décrite <SEP> à
<tb> l'exemple <SEP> 1) <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP>
<tb> Méthanol <SEP> 2, <SEP> 00 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> diméthyloxazoline <SEP> 0, <SEP> 35
<tb> (65 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> dans <SEP> du <SEP> méthanol)
<tb> Solution <SEP> d'acide <SEP> paratoluènesulfonique
<tb> (33 <SEP> 6 <SEP> de <SEP> solides <SEP> dans <SEP> du <SEP> méthanol) <SEP> 0. <SEP> 47 <SEP>
<tb> TOTAL <SEP> 99, <SEP> 11 <SEP>
<tb>
On a réduit la peinture ci-dessus jusqu'à une viscosité à la cuvette de Fisher NO 2 de 40 secondes, avec un mélange de xylène et d'acétate d'éthyle.
On a pulvérisé la peinture ainsi réduite de manière électrostatique, en 2 passes) à l'aide d'un pistolet de pulvérisation électrostatique Minibellsur un panneau en acier phosphaté revêtu d'une couche d'impression en une résine alkyde et, en une passe) à l'aide d'un pistolet de pulvérisation classique) utilisant une atomisation par air.
On a cuit le panneau peint pendant 30 minutes à environ 1250C.
<Desc/Clms Page number 24>
La peinture ainsi obtenue présentait un brillant élevé, un bon réglage des paillettes métalliques, une épaisseur de pellicule peinte sèche d'environ 0, 1 mm et ne s'affaissa pas ni ne se décolla du bord du panneau.
On a pulvérisé un second revêtement de la peinture susmentionnée sur un panneau séparé, phosphaté et portant une couche d'impression et on a cuit ce panneau de la manière décrite plus haut, de façon à obtenir une pellicule d'une épaisseur d'environ 0, 05 mm qui possédait un excellent brillant, un bon réglage des paillettes métalliques, ne s'affaissa ni ne se décolla des bords du panneau.
On a préparé une peinture en utilisant les mêmes quantités et les mêmes constituants que ceux décrits plus haut, à l'exception de l'ommission de la solution de polyvinylpyrrolidone. On a réduit la viscosité de la peinture jusqu'à la valeur appropriée à la pulvérisation de la manière décrite plus haut, on l'a pulvérisée comme décrit plus haut sur un panneau d'acier séparé, phosphaté et portant une impression, tel que décrit plus haut et on a cuit le panneau de la manière précédemment décrite, de façon à obtenir un fini d'une épaisseur de 0. 0975 mm. Le panneau ainsi obtenu était revêtu d'un fini inacceptable parce que ce fini présentait un mauvais réglage des paillettes métalliques, s'était décollé de manière importante des bords du panneau et manifestait un affaissement important.
<Desc/Clms Page number 25>
EXEMPLE 3
On a préparé une peinture métallique de teinte bleu clair en mélangeant mutuellement les constituants suivants,
EMI25.1
4 dans l'ordre indiqué :
EMI25.2
<tb>
<tb> Parties
<tb> en <SEP> poids
<tb> Xylène <SEP> 2, <SEP> 86 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> stabilisant <SEP> vis-à-vis <SEP> des <SEP> U.
<SEP> V.
<tb> et <SEP> d'anti-oxydant <SEP> (telle <SEP> que <SEP> décrite <SEP> à
<tb> l'exemple <SEP> 2) <SEP> 6, <SEP> 05 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> de <SEP> butyle <SEP> 3, <SEP> 71 <SEP>
<tb> Ether <SEP> monobutylique <SEP> de <SEP> l'éthylène-glycol <SEP> 3, <SEP> 21 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> bleu <SEP> (telle <SEP> que <SEP> décrite
<tb> à <SEP> l'exemple <SEP> 2) <SEP> 2, <SEP> 04 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> bleu <SEP> (12 <SEP> % <SEP> de <SEP> pigment
<tb> de <SEP> bleu <SEP> de <SEP> phtalocanine, <SEP> 48 <SEP> % <SEP> du <SEP> polymère
<tb> acrylique <SEP> décrit <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> et <SEP> O <SEP> % <SEP> de
<tb> méthylamylcétone) <SEP> 0, <SEP> 63 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> silice <SEP> hydrophile <SEP> (décrite <SEP> à
<tb> l'exemple <SEP> 1) <SEP> 10,
<SEP> 20 <SEP>
<tb> Résine <SEP> de <SEP> formaldéhyde-mélamine <SEP> butylée/
<tb> totalement <SEP> méthylée <SEP> 13, <SEP> 82 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium <SEP> de
<tb> calibre <SEP> moyen <SEP> (décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 2) <SEP> 7, <SEP> 31 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> de <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> (telle <SEP> que <SEP> décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 2) <SEP> 8, <SEP> 92 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pyrophosphate <SEP> de <SEP> fer <SEP> (telle <SEP> que
<tb> décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 2) <SEP> 2, <SEP> 82 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 26>
EMI26.1
<tb>
<tb> Parties
<tb> en <SEP> poids
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> (décrite
<tb> à <SEP> l'exemple <SEP> 1) <SEP> 29,
<SEP> 98 <SEP>
<tb> Méthanol <SEP> 1, <SEP> 05 <SEP>
<tb> Butanol <SEP> 0, <SEP> 92 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> d'éthyle <SEP> 5, <SEP> 16 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> polyéthylène-glycol <SEP> (décrite
<tb> à <SEP> l'exemple <SEP> 1) <SEP> 0, <SEP> 32
<tb> Solution <SEP> de <SEP> diméthyloxazoline <SEP> (65 <SEP> % <SEP> de
<tb> solides <SEP> dans <SEP> du <SEP> méthanol) <SEP> 0, <SEP> 39
<tb> Solution <SEP> d'acide <SEP> paratoluènesulfonique
<tb> (33. <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> dans <SEP> du <SEP> méthanol) <SEP> 0, <SEP> 44 <SEP>
<tb> TOTAL <SEP> 99, <SEP> 83 <SEP>
<tb>
On a réduit la viscosité de la peinture décrite cidessus jusqu'à une valeur à la cuvette Fisher NO 2 de 40 secondes, à l'aide d'un mélange de xylène et d'acétate d'éthyle.
On a pulvérisé la peinture à viscosité ainsi réduite de la manière décrite à l'exemple 2 sur un panneau d'acier phosphaté porteur d'une impression en résine alkyde et on a ensuite cuit le panneau pendant 30 minutes à environ 1250C.
La peinture ainsi obtenue possédait un bon brillant, un bon réglage des paillettes métalliques, une épaisseur de pellicule de peinture sèche d'environ % 045mm et ne s'affaissa ni ne se décolla des bords du panneau.
On a pulvérisé un second revêtement de la peinture susmentionnée, de la manière décrite, sur un panneau séparé, phosphaté et porteur d'une couche d'impression et on a cuit le panneau de la manière précédemment décrite en vue d'obtenir une pellicule d'une épaisseur d'environ 0,05 mm qui possédait un brillant excellent, un bon réglage des paillettes métalliques, ne s'affaissa ni ne se décolla des bords du panneau.
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On a préparé une peinture en utilisant les mêmes quantités et les mêmes constituants que ceux décrits plus haut, à l'exception de l'omission de la solution de polyvinyl-pyrrolidone. On a réduit la viscosité de la peinture jusqu'à une valeur convenant à la pulvérisation, de la manière décrite plus haut, on a appliqué la peinture ainsi obtenue par pulvérisation sur un panneau d'acier phosphaté et porteur d'une impression séparé, tel que décrit plus haut et on a cuit le panneau de la manière précitée de façon à obtenir un fini d'une épaisseur de 0,050 mm.
Le panneau ainsi obtenu présentait un fini inacceptable à cause d'un mauvais réglage des paillettes métalliques et manifestait un décoliement important des bords du panneau ainsi qu'un affaissement.
On a appliqué une pellicule épaisse (épaisseur de la pellicule sèche 0,0875 mm) de la manière décrite plus haut sur un panneau d'acier phosphaté et porteur d'une impression séparé et ce panneau exhibait les mêmes propriétés inacceptables, y compris un affaissement excessif.