<Desc/Clms Page number 1>
Description jointe à une demande de
BREVET BELGE déposée parla société dite : E. I. DU PONT DE NEMOURS AND
COMPANY ayant pour objet : Additif pour compositions de revêtement contenant un sel d'amine d'acide sulfo- nique
<Desc/Clms Page number 2>
La présente invention concerne un additif destiné à des compositions de revêtement à teneur élevée en solides, qui améliore l'aspect d'un fini obtenu à l'aide de ces compositions.
On connaît déjà des compositions de revêtement à teneur élevée en solides, qui contiennent un polymère acrylique de poids moléculaire relativement faible et une résine de réticulation de mélamine alkylée, par le brevet des Etats-Unis d'Amérique de Thompson et coll. NO 4 330 458 accordé le 18 mai 1982 et le brevet des Etats-Unis d'Amérique de Khanna et coll. NO 4 276 212 accordé le 30 juin 1981. Ces compositions exigent la mise en oeuvre d'un catalyseur à base d'un acide fort pour catalyser la réaction de réticulation et pour assurer l'obtention d'un durcissement adéquat aux températures de cuisson typiques d'environ 1250C. Pour obtenir une composition de revêtement stable, on ajoute une amine afin de neutraliser l'acide.
Après l'application de la composition de revêtement sur un subjectile, on cuit la composition et l'amine est libérée au cours de la cuisson de manière à débloquer l'acide qui peut alors catalyser la réaction. De nombreuses amines classiques posent des problèmes comme une médiocre stabilité de la composition en cours de conservation, une inhibition du durcissement en cours de cuisson ou confèrent au fini obtenu un médiocre aspect qui résulte d'une vitesse de durcissement différentielle engendrant macroplissements et faible brillant ou éclat. Ces compositions de revêtement posent souvent aussi d'autres problèmes, comme un affaissement du fini lors de son application et une orientation inappropriée des pigments à base de paillettes métalliques
<Desc/Clms Page number 3>
qui engendrent l'apparition d'un aspect médiocre.
Il existe un important besoin d'un additif pour des compositions de revêtement à teneurs élevées en solides qui neutralise l'acide et engendre des compositions stables à la conservation, qui provoque un déblocage de l'acide en cours de cuisson et permet à l'acide de catalyser la réaction de réticulation et de durcir le fini, réduisant l'affaissement du fini lors de son application et assure une orientation convenable des paillettes métalliques utilisées dans le revêtement de manière à améliorer l'aspect du fini obtenu.
Les compositions de revêtement à teneurs élevées en solides qui contiennent un tel additif conviennent à l'emploi pour le revêtement d'automobiles et de camions.
Suivant l'invention, l'additif pour compositions de revêtement à teneurs élevées en solides est un mélange d'environ (1) 50 à 87, 5 % en poids, sur base du poids de l'additif, de silice colloïdale, (2) 0, 5 à 5, 0 % en poids, sur base du poids de l'additif, d'un agent de pontage polymère, (3) 10 à 30 % en poids, sur base du poids de l'additif, d'un acide sulfonique aromatique et (4) 2 à 15 % en poids, sur base du poids de l'additif, de n-propylamine.
L'additif suivant la présente invention peut s'utiliser dans toute une gamme de compositions de revêtement à teneurs élevées en solides et procure les avantages susmentionnés.
A titre de compositions de revêtement à teneurs élevées en solides typiques dans lesquelles on peut mettre l'additif suivant l'invention en oeuvre, comportent les ingrédients qui suivent à titre de liants des constituants filmogènes : polymères acryliques qui comportent des groupes réactifs tels que des radicaux hydroxyle, carboxyle, glycidyle, amide ou un mélange de n'importe lesquels de ces radicaux et une résine de réticulation, comme une résine de mélamine alkylée
<Desc/Clms Page number 4>
ou un polyisocyanate ou un mélange de résines acryliques et de polyesters et des résines de réticulation susmentionnées,
ou une résine de polyester à terminaison hydroxylique et les agents de réticulation susmentionnés ou des résines époxydées ou des époxy-esters et des résines de réticulation à base de mélamine ayant subi une alkylation ou des résines alkyd avec ou sans groupes oléo-siccatifs que l'on peut mélanger à des résines de mélamine ayant subi une alkylation ou à un polyisocyanate ou d'autres liants filmogènes. Afin de réticuler la composition de revêtement après son application sur un subjectile à des températures de cuisson de 1250C et plus, on utilise un catalyseur à base d'acide, tel qu'un acide sulfonique aromatique.
Pour conférer à la composition de revêtement une stabilité à la conservation qui se prolonge pendant une durée relativement longue, on bloque le catalyseur à l'acide à l'aide de n-propylamine, afin de former un sel d'acide. Ce sel se débloque aisément dans les conditions de cuisson susmentionnées pour libérer l'acide qui peut alors catalyser la réaction de réticulation.
L'additif contient d'environ 50 à 87, 5 % en poids, sur base du poids de l'additif, de silice colloldale et, de préférence, d'environ 60 à 75 % en poids de silice colloïdale.
De préférence, la silice colloïdale est hydrophile et possède un calibre des particules qui fluctue d'environ 0,2 à 1000 millimicrons et une surface active d'environ 50 à 1200 m2 par gramme. La silice est habituellement constituée de bioxyde de silicium à 99,8 % en poids (sur une base exempte d'humidité) et existe sous forme d'agrégat à chaînes ramifiées dans les trois dimensions et possède une surface qui est hydrophile et susceptible de lier l'hydrogène.
Une silice particulièrement préférée est une silice pyrogénée colloïdale avec une surface hydrophile qui possède
EMI4.1
p une surface active d'environ 100 à 500 par gramme et un calibre des particules nominal (en présumant l'existence de
<Desc/Clms Page number 5>
particules sphériques) d'environ 5 à 20 millimicrons.
L'additif contient d'environ 0,5 à 5, 0 % en poids, sur base du poids de l'additif, d'un agent de pontage polymère et, de préférence, d'environ 0,5 à 3, 0 % en poids de l'agent de pontage en question.
A titre d'agentsde pontage polymères intéressants, on peut citer les substances qui suivent : polymères fluorocarbonés non ioniques, polyéthylène-glycol et polyvinylpyrrolidone.
Les polymères fluorocarbonés non ioniques qui conviennent possèdent des liaisons éthylène-oxyde et un poids moléculaire moyen en poids d'environ 5.000 à 50.000 et contiennent environ 2 à 25 % en poids de fluor, sur base du poids du polymère fluorocarboné.
Un polymère fluorocarboné non ionique préféré contient environ 30 à 70 % en poids de liaisons éthylène-oxyde, 10 à 20 % en poids de fluor et possède un poids moléculaire moyen en poids d'environ 10.000 à 30. 000.
Les polyvinyl-pyrrolidones que l'on peut utiliser dans l'additif suivant la présente invention possèdent un poids moléculaire moyen en poids d'environ 3.000 à 500.000. Une polyvinyl-pyrrolidone préférée possède un poids moléculaire moyen en poids d'environ 100. 000 à 200.000. Une autre polyvinyl-pyrrolidone préférée possède un poids moléculaire moyen en poids d'environ 300. 000 à 400.000.
On peut utiliser des copolymères et terpolymères de la vinyl-pyrrolidone, qui contiennent jusqu'à 50 % en poids d'autres unités polymérisées compatibles. A titre de monomères typiques que l'on peut utiliser, on peut citer les substances qui suivent : acétate de vinyle, chlorure de vinyle, stéarate de vinyle, acrylate de méthyle, styrène, maléate de diéthylhexyle, maléate de didodécyle, bis (allylcarbonate) de di- éthylène-glycol, anhydride maléique, styrène, n-vinylcarbazole,
<Desc/Clms Page number 6>
laurate de vinyle, acrylamide, acétate d'allyle, alcool allylique, acide crotonique, phtalate de diallyle, sulfure de diméthylaminoéthylvinyle, diméthylvinyléthynylcarbinol, divinylbenzène, divinyltétrachlorobenzène, acide itaconique, méthacrylamide, méthoxystyrène, méthylènediacrylamide, méthylvinylcétone,
méthylvinylpyrrolidone, isocyanurate de tétra- méthallyle, trichoréthylène, carbonate de vinylène, vinylimidazole, vinylméthylbenzimidazole, vinylméthyldichlorosilane, vinylméthyloxazolidinone, vinyloxyéthylurée, propionate de vinyle, vinylpyridin, oxyde d'éthylène et vinylsiloxanes.
Des polyéthylène-glycols intéressants possèdent un poids moléculaire moyen en poids d'environ 800-400.000. Un poly- éthylène-glycol préféré possède un poids moléculaire moyen en poids d'environ 6.000 à 10.000.
On peut également utiliser des adducts de polyéthylèneglycol, comme un adduct de polyéthylène-glycol/polypropylèneoxyde, des alcools éthoxylés, tels que l'éther du polyéthylène glycol d'un alcool secondaire, des alkylphénols éthoxylés, tels que l'éther du polyéthylène-glycol du nonylphénol, des amides éthoxylés, tels que des alkylolamides éthoxylés, des amines éthoxylées, comme l'amine de suif éthoxylée, des acides gras éthoxylés, tels que le monooléate de polyéthylèneglycol, des esters gras éthoxylés, tels que l'oléoéther de polyéthylène-oxyde et des copolymères d'éthylène-oxyde/méthacrylate de méthyle.
Suivant une autre de ses caractéristiques, la présente invention a pour objet l'emploi de polyéthylène-glycols de poids moléculaires élevés ou de leurs adducts, possédant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 100.000 à 400. 000, avec de la silice hydrophobe, pour former l'additif. Les silices colloldales hydrophobes typiques intéressantes pos-
EMI6.1
2 sèdent une surface active d'environ 100 à 500 m par gramme et comportent au moins les 2/3 de leurs groupes surfaciques
<Desc/Clms Page number 7>
qui ont réagi sur le diméthylsiloxane.
L'additif contient environ 10 à 30 % en poids, sur base du poids de l'additif, d'un acide sulfonique aromatique et, de préférence, de 15 à 25 % en poids d'un acide sulfonique aromatique. Ces acides peuvent posséder un noyau aromatique mique, comme les dérivés du benzène ou un noyau diaromatique, comme les composés du naphtalène. A titre d'acides alkylbenzènesulfoniques intéressants, on peut citer l'acide décyl- benzènesulfonique, l'acide dodécylbenzènesulfonique etl'acide paratoluènesulfonique. On préfère l'acide dodécylbenzène sulfonique.
L'additif contient également environ 2 à 15 % en poids, sur base du poids de l'additif, de n-propylamine et, de préférence, 0,3 à 12 % en poids de n-propylamine. On a constaté que cette amine était remarquable et que d'autres amines ne confèrent pas à la composition de revêtement une bonne durée de vie en pot, c'est-à-dire une bonne stabilité de viscosité et n'engendrent pas de finis qui sont totalement durcis à la cuisson et possèdent un excellent brillant, une excellente netteté d'image, un voile réduit et une absence de plissement.
Les avantages de l'additif dans les compositions de revêtement à teneurs élevées en solides sont les suivants : on peut pulvériser la composition avec une teneur élevée en solides sans provoquer d'affaissement et d'écoulement sur le subjectile sur lequel on l'applique ; par cuisson de la composition après l'application, le fini ne se décolle pas des bords du subjectile ; le nombre des cratères est sensiblement réduit ; le fini ainsi obtenu est totalement durci et possède un excellent brillant et une parfaite netteté d'image, ne manifeste aucun plissement, est transparent et possède un bon aspect.
Lorsque des paillettes métalliques sont utilisées dans la composition, les paillettes sont orientées de manière appropriée et uniformément dispersées
<Desc/Clms Page number 8>
dans le fini en donnant une bonne image à deux tons avec peu ou pas de manifestation de marbrures provoquées par l'agglomération de paillettes métalliques. De même, l'additif confère une bonne durée de vie en pot à la composition.
Les compositions de revêtement à teneurs élevées en solides typiques dans lesquelles on utilise l'additif, possèdent une teneur en liant des constituants filmogènes d'environ 40 à 70 % en poids. En général, la composition possède une teneur en liant d'environ 50 à 60 %. La composition contient environ 30 à 60 % en poids d'un véhicule liquide qui est généralement un solvant du liant. En outre, la composition contient de 1 à 10 % en poids de l'additif sur base du poids de la composition. Habituellement, la composition contient 0,1 à 30 % en poids de pigment sur base du poids de la composition.
De préférence, le liant de la composition est un polymère acrylique possédant des groupes carboxyle, hydroxyle, amine, glycidyle ou leurs mélanges et un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 500 à 30. 000 et un agent de réticulation à base de mélamine ayant subi une alkylation.
Des polymères acryliques qui sont typiquement intéressants contiennent du méthacrylate d'alkyle, de l'acrylate d'alkyle, de l'acrylate d'hydroxyalkyle, du méthacrylate d'hydroxyalkyle et peuvent contenir du styrène, de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique. On peut également
EMI8.1
utiliser des monomères amidiques, tels que le méthacrylamide et l'acrylamide, comme aussi des monomères glycidyliquoe, tels que l'acrylate de glycidyle ou le méthacrylate de glycidyle.
Les polymères acryliques préférés sont ceux d'un méthacrylate d'alkyle dont le radical alkyle contient de 1 à 18 atomes de carbone, d'un acrylate d'alkyle dont le radical alkyle contient de 2 à 18 atomes de carbone et d'un acrylate d'hydroxyalkyle ou d'un méthacrylate d'hydroxyalkyle dont le groupe alkyle contient de 2 à 4 atomes de carbone. Pour for-
<Desc/Clms Page number 9>
mer un polymère acrylique qui possède une teneur en radicaux hydroxyle d'environ 2 à 10 % en poids, on utilise une quantité suffisante du méthacrylate ou de l'acrylate d'hydroxyalkyle susmentionné. Le polymère peut également contenir de faibles quantités d'un acide carboxylique éthyléniquement insaturé, comme l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, en quantités qui varient de 0, 1 à 5 % en poids.
A titre d'acrylates et de méthacrylates d'alkyle typiques que l'on peut utiliser pour préparer les polymères acryliques, on peut citer les'produits qui suivent : méthacrylate de méthyle, méthacrylate d'éthyle, méthacrylate de butyle, méthacrylate d'hexyle, méthacrylate de 2-éthylhexyle, méthacrylate de nonyle, méthacrylate de lauryle, méthacrylate de stéaryle, méthacrylate de cyclohexyle, méthacrylate d'isodécyle, méthacrylate de propyle, méthacrylate de phényle, méthacrylate d'isobornyle, acrylate d'éthyle, acrylate de propyle, acrylate d'isopropyle, acrylate de butyle, acrylate d'isobutyle, acrylate d'hexyle, acrylate de 2-éthylhexyle, acrylate de nonyle, acrylate de lauryle, acrylate de stéaryle, acrylate de cyclohexyle, acrylate d'isobutyle, acrylate de phényle, acrylate d'isobornyle et analogues.
On peut également utiliser des monomères qui favorisent l'adhésion dans les polymères acryliques, comme le méthacrylate de diéthyl-aminoéthyle, le méthacrylate de tert.- butyl-aminoéthyle, le 3- (2-méthacryloxy-éthyl) -2, 2-spiro- cyclohexyl-oxazolidène et analogues.
Des méthacrylates et acrylates d'hydroxyalkyle typiques que l'on peut utiliser pour préparer les polymères acryliques sont l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, l'acrylate de 2-hydroxypropyle, l'acrylate de 2-hydroxybutyle, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxybutyle et analogues.
<Desc/Clms Page number 10>
Les polymères acryliques peuvent contenir environ 0, 1 à 30 % en poids d'autres constituants, tels que l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, l'acrylamide et le méthacrylamide, le styrène ou le styrène substitué, comme le méthylstyrène.
Les polymères acryliques utilisés dans la composition de revêtement se préparent par polymérisation en solution conformément à laquelle les monomères sont mélangés au solvant, au catalyseur de polymérisation et, éventuellement, à un agent de transfert de chaîne, le tout étant chauffé à environ 75-150oC pendant 1 à 6 heures, pour former un polymère qui possède, de préférence, un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 500-20. 000, une teneur en groupes hydroxyle de 2 à 10 5 en poids et une température de transition vitreuse d'environ-20 à +25*C.
Pour former des pellicules qui possèdent une propriété physique acceptable à partir de ces polymères acryliques à poids moléculaire relativement faible, les polymères possèdent généralement une teneur en radicaux hydroxyle qui est environ 2 à 3 fois plus élevée que les polymères acryliques utilisés pour la préparation de compositions thermodurcissables classiques. La teneur supérieure en groupes hydroxyle assure l'existence de sites de réticulation supplémentaires et il se forme des pellicules qui possèdent d'excellentes propriétés physiques qui sont équivalentes à et même fréquemment meilleures que celles de pellicules obtenues à partir de compositions acryliques thermodurcissables classiques.
Le poids moléculaire moyen en nombre des polymères acryliques est déterminé par chromatographie de passage à travers gel en utilisant le polyacrylate de méthyle comme standard.
<Desc/Clms Page number 11>
La température de transition vitreuse des polymères se détermine par colorimétrie à analyse différentielle, ou bien on la calcule.
Une technique que l'on a mise en oeuvre avec succès pour la préparation des polymères acryliques consiste en une introduction programmée de monomères, de solvants, de solution de catalyseur et éventuellement d'un agent de transfert de chaîne dans un récipient de polymérisation, à vitesse donnée.
Les introductions programmées doivent se calculer manuellement ou en se servant d'un ordinateur. ceci permet la préparation de polymères à poids moléculaire optimal. Eventuellement, on peut terminer les polymères avec l'agent de transfert de chalne à l'obtention du faible poids moléculaire voulu. De même, si cela se révèle nécessaire, dès que la polymérisation est achevée, on peut chasser les solvants pour accroitre la teneur en solides polymères de la solution de polymère ainsi obtenue.
Les solvants typiques que l'on utilise pour préparer le polymère acrylique sont les substances qui suivent : toluène, acétate d'éthyle, acétone, méthylisobutylcétone, méthylamylcétone, méthyléthylcétone, alcool éthylique, essence minérale, acétate d'éther monoéthylique de l'éthylèneglycol et d'autres alcools, cétones, éther, esters, et hydrocarbures aliphatiques, cycloaliphatiques et aromatiques. On peut également utiliser ce solvant pour amener la viscosité de la composition de revêtement ainsi obtenue à une valeur compatible avec la pulvérisation.
On utilise environ 0, 1 à 4 % en poids, sur base du poids
EMI11.1
des monomères, du catalyseur de polymérisation pour préparer . le polymère acrylique. Les catalyseurs typiques sont l'azobis-isobutyronitrile, l'azo-bis (gammadiméthylvaléronitrile), le peroxyde de benzoyle, le pivalate de t-butyle et analogues.
<Desc/Clms Page number 12>
On peut également utiliser un agent de transfert de chaîne pour régler le poids moléculaire du polymère acrylique. Les agents de transfert de chaîne typiques sont le 2-mercapto- éthanol, le dodécylmercaptan, le benzène-thioéthanol, l'acide mercapto-succinique, le butylmercaptan, le laurylmercaptan, l'acide mercapto-propionique et analogues. Lorsque l'on a recours à un agent de transfert de chaîne, le polymère acrylique ainsi obtenu contient environ 0,5 à 10 % en poids d'un agent de transfert de chaîne.
On utilise une résine réticulante à base de formaldéhyde et de mélamine alkylée dans la composition. La résine de formaldéhyde et de mélamine alkylée que l'on utilise possède un groupe alkyle qui contient généralement de 1 à 4 atomes de carbone. On prépare la résine par mise en oeuvre de techniques classiques, au cours desquelles on fait réagir un alcool, tel que le méthanol, l'éthanol, le propanol, l'isopropanol, le butanol, l'isobutanol, le butanol tertiaire et analogues, sur une résine de formaldéhyde et de mélamine.
La résine peut être monomère ou polymère.
Les résines préférées qui donnent un fini de qualité élevée sont des résines à base de formaldéhyde-mélamine totalement alkylées, comme l'hexaméthoxyméthylmélamine et la méthoxy/butoxyméthylmélamine. Les résines totalement alkylées exigent un catalyseur du type acide fort, tel que l'acide dodécylbenzènesulfonique, pour faire durcir la composition de revêtement de manière appropriée.
Une composition de revêtement à teneur élevée en solides particulièrement préférée, dans laquelle on utilise l'additif suivant la présente invention, comprend environ 40 à 70 % en poids d'un liant de constituants filmogènes et un véhicule liquide non aqueux, où le liant des constituants filmogène est essentiellement constitué de :
<Desc/Clms Page number 13>
(A) environ 5 à 45 % en poids d'un polymère acrylique à poids moléculaire moyen, possédant un poids moléculaire moyen en nombre, tel que déterminé par chromatographie de passage à travers gel, d'environ 5.000 à 20.000, une teneur en groupes hydroxyle d'environ 2 % à 10 % en poids, une température de transition vitreuse d'environ-20 à +25*C et se compose essentiellement :
d'un méthacrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 1 à 18 atomes de carbone, d'un acrylate, dont le radical alkyle possède de 2 à 4 atomes de carbone et, éventuellement, d'un acrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 2 à 18 atomes de carbone, ou de styrène et (B) environ 10 à 50 % en poids d'un polymère acrylique à faible poids moléculaire possédant un poids moléculaire moyen en nombre, tel que déterminé de la manière décrite cidessus, d'environ 500-7. 500, une teneur en groupes hydroxyle d'environ 2 à 10 en poids, une température de transition vitreuse d'environ-20 à +250C et se compose essentiellement :
d'un méthacrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 1 à 18 atomes de carbone, d'un acrylate d'hydroxyalkyle ou d'un méthacrylate d'hydroxyalkyle, dont le radical alkyle possède de 2 à 4 atomes de carbone et, éventuellement, d'un acrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 2 à 18 atomes de carbone, ou de styrène, où la différence des poids moléculaires des polymères acryliques est d'au moins 3.000 et.
(C) 25 à 45 % en poids d'une résine réticulante de formaldéhyde et de mélamine alkylée, dont le radical alkyle possède de 1 à 4 atomes de carbone et outre les constituants filmogènes susmentionnés, contient environ 1 à 10 % en poids de l'additif suivant la présente invention, sur base du poids de la composition.
<Desc/Clms Page number 14>
Les polymères acryliques intéressants pour cette composition préférée contiennent environ 15 à 82 % en poids d'un méthacrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence le méthacrylate de méthyle, 2 à 50 en poids d'un acrylate d'alkyle dont le radical alkyle possède de 2 à 12 atomes de carbone et 16 à 35 % en poids d'un acrylate d'hydroxyalkyle ou d'un méthacrylate d'hydroxyalkyle, le radical alcoyle de chacun d'entre eux possédant de 2 à 4 atomes de carbone. Ces polymères peuvent contenir jusqu'à 30 % en poids de styrène qui remplace une partie du méthacrylate d'alkyle. Ces polymères peuvent également contenir un acide carboxylique éthyléniquement insaturé.
Des polymères acryliques particulièrement intéressants pour cette composition préférée comprennent environ 10 à zo en poids de styrène, 10 à 20 % en poids de méthacrylate de méthyle, 35 à 48 % en poids d'acrylate de butyle, 20 à 30 % en poids d'acrylate d'hydroxyéthyle et 0,1 à 5 % en poids d'acide acrylique et possèdent un poids moléculaire moyen en nombre de 1500-10. 000. Les polymères acryliques préférés du type précité contiennent environ 16 % de styrène, 15,8 % de méthacrylate de méthyle, 43 % d'acrylate de butyle, 25 % d'acrylate d'hydroxyéthyle et 0,2 d'acide acrylique. Un autre polymère acrylique intéressant contient environ 29 % de styrène, 21 % de méthacrylate de méthyle, 32 % d'acrylate de butyle, 17 % d'acrylate d'hydroxyéthyle et 1 % d'acide acrylique.
Des polymères acryliques à poids moléculaire moyen préférés possèdent un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 5. 000-16. 000 et des polymères acryliques à faibles poids moléculaires possèdent un poids moléculaire moyen en nombre d'environ 1500 à 7.000.
Les compositions susmentionnées peuvent contenir des pigments. On peut introduire ces pigments dans la composition
<Desc/Clms Page number 15>
en formant d'abord une base de broyage avec le polymère acrylique utilisé dans la combinaison ou avec d'autres polymères compatibles ou dispersants polymères, par mise en oeuvre de techniques classiques, comme un broyage au sable, un broyage par boulets, un broyage par frottement, un broyage entre deux rouleaux, de manière à disperser les pigments.
On mélange la base de broyage aux constituants filmogènes de la manière indiquée dans les exemples qui suivent.
Dans cette composition, on peut utiliser n'importe lesquels des. pigments classiques employés dans les compositions de revêtement, comme les suivants : oxydes métalliques, tels que le bioxyde de titane, l'oxyde de zinc, l'oxyde de fer et analogues, hydroxydes de métaux, paillettes métalliques, comme des paillettes d'aluminium, chromates, comme le chromate de plomb, sulfures, sulfates, carbonates, noir de carbone, silice, talc, kaolin, verts et bleux de phtalocyanine, organo-rouges, organo-marrons et autres colorants organiques.
On utilise des pigments à base da paillettes métalliques, comme des paillettes d'aluminium, seuls ou avec les pigments susmentionnés dans les compositions de revêtement suivant l'invention. De manière générale, on utilise environ 0,1 à 5 % en poids de ces pigments à base de paillettes métalliques sur base du poids du liant.
On peut également utiliser, outre les constituants susmentionnés, des plastifiants en proportion de 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant, dans les compositions suivant l'invention. Les plastifiants que l'on peut mettre en oeuvre sont, par exemple, le phtalate de butyl-benzyle, le phtalate de dibutyle, le phosphate de triphényle, le phtalate de 2-éthylhexyl-benzyle, le phtalate de dicyclohexyle, le phtalate de diallyle, le phtalate de dibenzyle, le phtalate de butylcyclohexyle, des esters d'acides benzoiques mixtes, des esters d'acides gras du pentaeérythritol, le dibenzoate de poly (adipate de propylène), le dibenzoate de
<Desc/Clms Page number 16>
diéthylène-glycol, le thiodisuccinate de tétrabutyle, le glycolate de butylphtalylbutyle, le citrate d'acétyltributyle, le sébacate de dibenzyle, le phosphate de tricrésyle,
le toluèneéthylsulfamide et le phtalate de diméthylènecyclohexyle.
Pour améliorer les propriétés de résistance aux conditions atmosphériques des finis des compostions de revêtement selon l'invention, on peut leur incorporer d'environ 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant, d'un stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette, ou d'une combinaison de stabilisants vis-à-vis de la lumière ultra-violette. On peut aussi ajouter environ 0,1 à 5 en poids, sur base du poids du liant, d'un anti-oxydant. La résistance aux conditions atmosphériques des finis obtenus avec les compositions de revêtement contenant des paillettes d'aluminium est particulièrement augmentée par l'addition d'anti-oxydants et de stabilisants vis-à-vis de la lumière ultra-violette.
De même, on peut ajouter environ 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant, de pyrophosphate de fer en même temps que les antioxydants et les stabilisants vis-à-vis de la lumière ultraviolette, dans le but d'améliorer davantage encore la résistance aux conditions atmosphériques des finis. Les antioxydants et stabilisants vis-à-vis de la lumière ultraviolette typiquement intéressants seront décrits dans la suite du présent mémoire.
La composition de revêtement qui contient l'additif d'amélioration des propriétés rhéologiques, conforme à la présente invention peut être appliquée sur toute une série de subjectiles, comme les métaux, le bois, le verre, les matières plastiques et analogues, par n'importe lesquels des procédés d'application classiques, comme la pulvérisation, la pulvérisation électrostatique, l'immersion, l'étalement à la brosse, le revêtement à la coulée et analogues.
<Desc/Clms Page number 17>
On peut régler la viscosité de la composition pour l'adapter à la mise en oeuvre de n'importe lesquels de ces procédés par l'addition de solvants si cela se révèle nécessaire.
En général, on utilise la composition avec une teneur élevée en solides, ce qui maintient la pollution de l'air à sa valeur minimale.
Après l'application sur un subjectile, on cuit les revêtements ainsi obtenus à des températures relativement faibles d'environ 1250C et plus pendant une période qui fluctue de 15 minutes à 2 heures. Le fini ainsi obtenu possède une épaisseur qui varie de 0, 0025 à 0, 125 mm, mais, dans la plupart des cas, on utilise un fini d'une épaisseur de 0, 025 à 0, 075 mm. Une technique que l'on met en oeuvre pour s'assurer qu'il ne se produira ni boursoufflement, ni cratérisation du fini, consiste à permettre aux solvants de s'éliminer vivement pendant environ 15 à 30 secondes avant de pulvériser ou d'appliquer de toute autre manière un second revêtement sur le subjectile, puis d'attendre environ 2 à 10 minutes avant de cuire le revêtement pour permettre à tout solvant résiduel de s'échapper.
Le fini ainsi obtenu possède un brillant élevé et peut être frotté et poli par mise en oeuvre de techniques classiques pour en améliorer l'égalité ou uniformité, l'aspect et le brillant. Le fini adhère parfaitement aux subjectiles de tous types, est dur etrésiste aux conditions atmosphériques, 8lX solvants, 8lX alcalis, eux éraflures et analogues. Ces caractéristiques rendentla composition particulièrement intéressante, comme fLoi pour véhicules automobiles, camonB, avions, machines d'équipement des chemins de fer, les équipements et ouvrages extérieurs, comme les ponts, les réservoirs à eau, les réservoirs à gaz et analogues.
Une autre caractéristique de la présente invention consiste à utiliser les compositions de revêtement contenant l'additif suivant. la présente invention à titre de fini à revêtement transparent/revêtement coloré pour des
<Desc/Clms Page number 18>
subjectiles. Dans ce fini, une couche supérieure à revêtement transparent adhère fermement à une couche de revêtement coloré qui adhère elle-même au subjectile. Le revêtement transparent est une pellicule transparente de la composition de revêtement et le revêtement coloré est la composition de revêtement qui contient des pigments avec un rapport pigment à liant d'environ 1/100 à 150/100 et d'autres additifs.
Le revêtement coloré peut éventuellement contenir environ 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant du revêtement coloré, d'un stabilisant vis-à-vis de la lumière ultraviolette. Une autre possibilité réside dans le fait que le revêtement coloré et le revêtement transparent puissent contenir chacun environ 0,1 à 10 % en poids, sur base du poids du liant du revêtement, d'un stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette. De même, le revêtement transparent ou le revêtement coloré peut contenir environ 0,1 à 5 % en poids, sur base du poids du liant du revêtement, d'un anti-oxydant. Lorsque l'on utilise un anti-oxydant, le rapport du stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette à l'anti-oxydant, varie d'environ 1 : 1 à environ 50 : 1.
De préférence, pour former un fini durable, tant le revêtement transparent que le revêtement coloré contiennent environ 5 à 8 % en poids d'un stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette et, facultativement, environ 0,1 à 1 % en poids de l'anti-oxydant et le rapport du stabilisant vis-àvis de la lumière ultra-violette à l'anti-oxydant est d'environ 10 : 1.
On peut ajouter du pyrophosphate de fer au revêtement transparent ou au revêtement coloré ou à la fois au revêtement transparent et au revêtement coloré, en les quantités susmentionnées, afin d'accroître la résistance aux conditions atmosphériques ; du fini à revêtement transparent/revêtement coloré.
<Desc/Clms Page number 19>
L'épaisseur du revêtement transparent et du revêtement coloré totalement durcis peut varier. En général, le revêtement coloré possède une épaisseur d'environ 0,01 à 0,0375 mm et de préférence de 0, 015 à 0,025 mm et le revêtement transparent possède une épaisseur d'environ 0,0125 à 0,15 mm et de préférence de 0,02 à 0,0375 mm. On peut utiliser n'importe lesquels des pigments classiques susmentionnés pour la confection du revêtement coloré, y compris les pigments à base de paillettes métalliques. Le revêtement transparent contient également des pigments transparents possédant le même indice de réfraction que le liant du revêtement transparent et ces pigments ont un petit calibre des particules d'environ 0,015-50 microns. Des pigments typiques peuvent s'utiliser en un rapport pondéral pigment à liant d'environ 1/100-10/100 des pigments de silice.
Ces pigments possèdent un indice de réfraction d'environ 1, 4-1,61.
Des stabilisants vis-à-vis de la lumière ultra-violette typique que l'on peut utiliser sont les suivants : benzophénones, telles qu'hydroxydodécyloxybenzophénone, 2, 4-dihydroxybenzophénone, hydroxybenzophénones contenant des groupes sulfonique et analogues,
EMI19.1
triazine, telles que 2-phényl-4- triazole, 2-Lnydroxy-3','5'- (1, 1-diméthylpropyl) phény (2', 4'-dihydroxybenzoyl) -triazole, benzotriazoles substitués, tels qu'hydroxy-phényl- triazoles et analogues, triazines, telles que des dérivés 3,5-dialkyl-4-hydroxyphényliques de la triazine, des dérivés de diallyl-4-hydroxyphényl-triazines contenant du soufre, hydroxy-phényl-1,3, 5triazine et analogues, benzoates, tels que dibenzoate de diphénylolpropane, tert.-butylbenzoate de diphénylolpropane et analogues.
<Desc/Clms Page number 20>
D'autres stabilisants vis-à-vis de la lumière ultraviolette que l'on peut utiliser comprennent des (alkyl inférieur)-thiométhylène-phénols, des benzènes substitués, tels que le 1, 3-bis- (2'-hydroxybenzoyl) benzène, des dérivés de métaux de l'acide 3, 5-di-t-butyl-4-hydroxyphénylpropionique, des diarylamides de l'acide oxalique asymétriques, des alkylhydroxyphénylthioalcanoates et analogues.
Comme stabilisants vis-à-vis de la lumière ultra-violette particulièrement intéressants que l'on peut employer, on peut citer des amines empêchées de dérivés bipipéridyliques, comme celles décrites dans le brevet des E. U. A NO 4 061 616 de Murayama, accordé le 6 décembre 1977.
A titre d'anti-oxydants typiques que l'on peut utiliser aux fins de la présente invention, on peut citer les substances qui suivent : tétrakis alkylène (di-alkyl hydroxy aryl) alkyl ester alcanes, tel que le tétrakis méthylène 3 (3', 5'-dibutyl- 4'-hydroxyphényl) propionate méthane, produit de la réaction de la t-aminodiphénylamine et du méthacrylate de glycidyle, produit de la réaction de la n-hexyl-N'-phényl-p-phénylène- diamine et du méthacrylate de glycidyle, tétrakis (thioglycolate) de pentaerythritol, tris (thioglycolate) de triméthylolpropane, tris (thioglycolate) de triméthyloléthane, N- (4-anilinophényl) acrylamide et analogues.
Une combinaison préférée de stabilisant vis-à-vis de la lumière ultra-violette et d'anti-oxydant est la 2-hydroxy- 4-dodécyloxy-benzophénone ou un 2 (2-hydroxyphényl) benzotriazole substitué et le tétrakis méthylène 3 (3', 5'-dibutyl- 4'-hydroxyphényl) propionate méthane.
On applique le fini à revêtement transparent/revêtement coloré par des techniques de pulvérisation classiques et, de préférence, on applique le revêtement transparent sur le revêtement coloré cependant que le revêtement coloré est encore humide. On peut utiliser d'autres techniques d'application
<Desc/Clms Page number 21>
classiques, comme l'étalement à la brosse, l'application au rouleau et la projection électrostatique et analogues. On sèche ensuite le fini aux températures ambiantes ou bien on peut l'utiliser de la manière décrite plus haut.
Les exemples qui suivent illustrent la présente invention.
Dans ces exemples, toutes les parties et pourcentages sont donnés sur une base pondérale, sauf spécification contraire.
On a déterminé les poids moléculaires par chromatographie de passage à travers gel, en utilisant du polyméthacrylate de méthyle à titre de standard.
EXEMPLE 1
On a fabriqué une peinture métallique charbon de bois en mélangeant les constituants suivants les uns aux autres dans un récipient de mélange classique, dans l'ordre présenté ci-dessous :
EMI21.1
<tb>
<tb> Parties <SEP> en
<tb> poids
<tb> Xylène <SEP> 3, <SEP> 40 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> d'éthyle <SEP> 4, <SEP> 54 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> d'amyle <SEP> 3, <SEP> 78 <SEP>
<tb> Acétate <SEP> de <SEP> butyle <SEP> 6, <SEP> 29 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> stabilisant <SEP> vis-à-vis <SEP> de <SEP> la <SEP> lumière
<tb> ultra-violette <SEP> 6, <SEP> 39
<tb> (25 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> de <SEP> 2-/2, <SEP> hydroxy-3', <SEP> 5- <SEP> (1, <SEP> 1diméthylpropyl) <SEP> phény¯7benzotriazole)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> violet <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP>
<tb> (13,
53 <SEP> % <SEP> de <SEP> pigment <SEP> violet <SEP> R"Monostral",
<tb> 39, <SEP> 98 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone <SEP> et <SEP> 46,49 <SEP> % <SEP> de
<tb> polymère <SEP> acrylique <SEP> à <SEP> faible <SEP> poids <SEP> moléculaire
<tb> de <SEP> styrène, <SEP> méthacrylate <SEP> de <SEP> méthyle, <SEP> acrylate
<tb> de <SEP> n-butyle, <SEP> acrylate <SEP> d'hydroxyéthyle, <SEP> acide
<tb> acrylique, <SEP> dans <SEP> un <SEP> rapport <SEP> pondéral <SEP> de <SEP> 29/21/
<tb> 32/17/1, <SEP> possédant <SEP> un <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen
<tb> en <SEP> nombre <SEP> de <SEP> 6.000)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> noir <SEP> 1, <SEP> 46 <SEP>
<tb> (11, <SEP> 7 <SEP> % <SEP> de <SEP> pigment <SEP> de <SEP> noir <SEP> de <SEP> carbone <SEP> du
<tb> type <SEP> four, <SEP> 36,
8 <SEP> % <SEP> du <SEP> polymère <SEP> acrylique <SEP> de
<tb> faible <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> décrit <SEP> ci-dessus
<tb> et <SEP> 51,5 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone)
<tb>
<Desc/Clms Page number 22>
EMI22.1
<tb>
<tb> Parties <SEP> en
<tb> poids
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> bleu <SEP> 0, <SEP> 67 <SEP>
<tb> (8, <SEP> 50 <SEP> % <SEP> de <SEP> pigment <SEP> de <SEP> bleu <SEP> de <SEP> phtalocyanine, <SEP> 35,72 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone
<tb> et <SEP> 55,78 <SEP> % <SEP> du <SEP> polymère <SEP> acrylique
<tb> décrit <SEP> ci-dessus)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> blanc <SEP> 0, <SEP> 17 <SEP>
<tb> (70 <SEP> % <SEP> de <SEP> bioxyde <SEP> de <SEP> titane,
<SEP> 16 <SEP> % <SEP> de
<tb> méthylamylcétone <SEP> et <SEP> 14 <SEP> % <SEP> du <SEP> polymère
<tb> acrylique <SEP> décrit <SEP> ci-dessus)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium <SEP> grossières <SEP> 1, <SEP> 90 <SEP>
<tb> (24 <SEP> % <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium <SEP> grossières,
<tb> 42, <SEP> 19 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone <SEP> et <SEP> 33,81 <SEP> % <SEP> de
<tb> polymère <SEP> acrylique <SEP> d'un <SEP> poids <SEP> moléculaire
<tb> moyen <SEP> de <SEP> styrène, <SEP> de <SEP> méthacrylate <SEP> de <SEP> méthyle,
<tb> d'acrylate <SEP> de <SEP> butyle, <SEP> d'acrylate <SEP> d'hydroxy-
<tb> éthyle, <SEP> d'acide <SEP> acrylique, <SEP> dans <SEP> un <SEP> rapport
<tb> pondéral <SEP> de <SEP> 29/21/32/17/1,
<SEP> possédant <SEP> un <SEP> poids
<tb> moléculaire <SEP> moyen <SEP> en <SEP> nombre <SEP> de <SEP> 15. <SEP> 000) <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pyrophosphate <SEP> de <SEP> fer <SEP> 3, <SEP> 46 <SEP>
<tb> (22, <SEP> 2 <SEP> % <SEP> de <SEP> pyrophosphate <SEP> de <SEP> fer, <SEP> 39,64 <SEP> %
<tb> du <SEP> polymère <SEP> acrylique <SEP> de <SEP> faible <SEP> poids
<tb> moléculaire <SEP> décrit <SEP> ci-dessus, <SEP> 38,16 <SEP> % <SEP> de
<tb> méthylamylcétone)
<tb> Résine <SEP> de <SEP> formaldéhyde-mélamine <SEP> totalement
<tb> méthylée/butylée <SEP> 16, <SEP> 52 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> silice <SEP> hydrophile <SEP> 6, <SEP> 48 <SEP>
<tb> (8,
<SEP> 9 <SEP> % <SEP> de <SEP> silice <SEP> hydrophile <SEP> colloïdale
<tb> pyrogénéS <SEP> possédant <SEP> une <SEP> surface <SEP> active
<tb> de <SEP> 200 <SEP> m <SEP> par <SEP> gramme <SEP> et <SEP> un <SEP> diamètre <SEP> moyen
<tb> de <SEP> 120 <SEP> millimicrons, <SEP> 49 <SEP> % <SEP> d'une <SEP> résine
<tb> de <SEP> formaldéhyde-mélamine <SEP> totalement <SEP> méthylée/
<tb> butylée, <SEP> 42,1 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> d'éther <SEP> monométhylique
<tb> de <SEP> l'éthylène-glycol)
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> à <SEP> faible <SEP> poids
<tb> moléculaire <SEP> 29, <SEP> 19 <SEP>
<tb> (75 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> de
<tb> faible <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> décrite <SEP> plus <SEP> haut
<tb> dans <SEP> de <SEP> la <SEP> méthylamylcétone)
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> de <SEP> poids
<tb> moléculaire <SEP> moyen <SEP> 12, <SEP> 79 <SEP>
<tb> (60 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> du <SEP> polymère <SEP> acrylique
<tb> à <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> décrit <SEP> plus
<tb> haut <SEP> dans <SEP> un <SEP> mélange <SEP> solvant <SEP> constitué
<tb> d'un <SEP> solvant <SEP> aliphatique, <SEP> de <SEP> butanol,
<tb>
<Desc/Clms Page number 23>
EMI23.1
<tb>
<tb> Parties <SEP> en
<tb> poids
<tb> d'acétate <SEP> d'éther <SEP> monoéthylique
<tb> de <SEP> l'éthylène-glycol <SEP> et <SEP> d'acétate
<tb> de <SEP> butyle)
<tb> n-Propylamine <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP>
<tb> Acide <SEP> dodécylbenzènesulfonique <SEP> 0, <SEP> 26
<tb> Méthanol <SEP> 1, <SEP> 31 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> polymère <SEP> fluorocarboné <SEP> non
<tb> ionique <SEP> 0,
<SEP> 21 <SEP>
<tb> (10 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> polymères <SEP> dans <SEP> de <SEP> la
<tb> méthylamylcétone <SEP> d'un <SEP> polymère <SEP> fluorocarboné <SEP> non <SEP> ionique <SEP> possédant <SEP> environ
<tb> 50 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> liaisons <SEP> éthylène-oxyde
<tb> et <SEP> contenant <SEP> environ <SEP> 10 <SEP> à <SEP> 20 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb> de <SEP> fluor <SEP> et <SEP> possédant <SEP> un <SEP> poids <SEP> moléculaire
<tb> d'environ <SEP> 20.000 <SEP> et <SEP> un <SEP> poids <SEP> moléculaire
<tb> moyen <SEP> en <SEP> nombre <SEP> d'environ <SEP> 4.000)
<tb> Total <SEP> 100, <SEP> 00 <SEP>
<tb>
On a réduit la viscosité de la peinture susmentionnée jusqu'à une viscosité de 40 secondes à la cuvette Fisher NO 2, à l'aide d'un mélange de xylène et d'acétate d'éthyle.
On a procédé à la pulvérisation électrostatique de la peinture à viscosité ainsi réduite, à l'aide d'un pistolet de pulvérisation électrostatique Minibell, sur un panneau d'acier phosphaté revêtu d'une couche d'impression d'une résine alkyde et on a cuit le revêtement obtenu pendant 30 minutes à environ 1250C. La peinture ainsi obtenue possédait un brillant ou éclat élevé, une épaisseur de pellicule de peinture sèche d'environ 0,050 mm et elle ne s'affaissa pas ni ne se décolla du bord du panneau et possédait un bon aspect.
On a pulvérisé un second revêtement de la peinture sur un panneau d'acier phosphaté et portant une couche d'impression et on a cuit ce second revêtement de la manière précédemment indiquée, de manière à obtenir une pellicule possédant une épaisseur d'environ 0,0875 mm, qui possédait un
<Desc/Clms Page number 24>
excellent brillant, ne s'affaissa pas ni ne se décolla des bords du panneau et qui possédait un bon aspect.
On a préparé une autre peinture en utilisant les mêmes quantités des mêmes constituants que ceux mentionnés plus haut, à l'exception de la substitution de la 2,2-diméthyloxazolidine à la n-propylamine. On a réduit la viscosité de la peinture pour l'amener à une viscosité convenant à la pulvérisation, de la manière précédemment indiquée, on l'a appliquée par pulvérisation sur un panneau d'acier séparé, phosphaté et portant une couche d'impression telle que décrite plus haut et on a cuit le revêtement de la manière précédemment indiquée pour obtenir un fini possédant une épaisseur de 0,050 mm. Le panneau ainsi obtenu portait un fini inacceptable en raison du fait que ce fini avait un médiocre brillant ou éclat et un médiocre aspect.
De médiocres résultats semblables furent obtenus en substituant de la di-n-propylamine ou de la tri-n-propylamine à la npropylamine.
On a préparé les peintures qui suivent et qui étaient identiques à la première peinture préparée ci-dessus, à 1 l'exception de l'utilisation des constituants qui suivent :
Peinture NO 2-on avait substitué la 2, 2-diméthyloxazolidine (DMO) à la n-propylamine (nPA), sur une base molaire égale.
Peinture NO 3-on a substitué l'acide paratoluènesulfonique (PTSA) et la 2,2-diméthyloxazolidine, chacun sur une base molaire égale, à l'acide dodécylbenzènesulfonique (DDBSA) et à la n-propylamine respectivement.
Peinture NO 4 - on a substitué du polyéthylène-glycol (PEG) possédant un poids moléculaire moyen en poids d'environ 8.000, sur une base molaire égale, au polymère fluorocarboné non ionique (NFP).
Peinture NO 5-on a substitué du polyéthylène-glycol possédant le poids moléculaire susmentionné et de la 2,2diméthyloxazolidine, chacun sur une base molaire égale, au
<Desc/Clms Page number 25>
polymère fluorocarboné non ionique et à la n-propylamin respectivement.
Peinture NO 6-on a substitué du polyéthylène-glycol possédant le poids moléculaire susmentionné et de la 2,2dimethyloxazolidine et de l'acide parato1uènesu1fonique, chacun sur une base molaire égale, au polymère fluorocarboné non ionique, à la n-propylamin et à l'acide dodécylbenzènesulfonique respectivement.
On a réduit la viscosité de la première peinture préparée ici et des peintures susmentionnées 2 à 6 jusqu'à une viscosité convenant à la pulvérisation et on les a appliquées par pulvérisation sur des panneaux d'acier portant les couches d'impression telles que décrites plus haut et on a cuit les revêtements dans les conditions susmentionnées. On a mesuré le brillant ou éclat de chacun des panneaux à 200C avec un appareil de mesure du brillant standard, on a mesuré la netteté d'image et le voile à l'aide d'un instrument Hunter.
Les résultats de ces mesures apparaissent ci-dessous.
EMI25.1
<tb>
<tb>
Brillant <SEP> Netteté <SEP> Voile
<tb> à <SEP> 200 <SEP> de
<tb> l'image
<tb> Peinture <SEP> NO <SEP> 1
<tb> Amine-catalyseur <SEP> à <SEP> la
<tb> nPA-DDBSA <SEP> 86 <SEP> 78 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Agent <SEP> de <SEP> pontage-NFP
<tb> Peinture <SEP> NO <SEP> 2 <SEP>
<tb> Amine-catalyseur <SEP> à <SEP> la
<tb> DMO-DDBSA <SEP> 85 <SEP> 73 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Agent <SEP> de <SEP> pontage-NFP
<tb> Peinture <SEP> NO <SEP> 3
<tb> Amine-catalyseur <SEP> à <SEP> la
<tb> DMO-PTSA <SEP> 82 <SEP> 48 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Agent <SEP> de <SEP> pontage-NFP
<tb> Peinture <SEP> NO <SEP> 4
<tb> Amine-catalyseur <SEP> à <SEP> la
<tb> nPA-DDBSA <SEP> 84 <SEP> 79 <SEP> 0,
<SEP> 6
<tb> Agent <SEP> de <SEP> pontage-PEG
<tb>
<Desc/Clms Page number 26>
EMI26.1
<tb>
<tb> Brillant <SEP> Netteté <SEP> Voile
<tb> à <SEP> 200 <SEP> de <SEP>
<tb> l'image
<tb> Peinture <SEP> NO <SEP> 5 <SEP>
<tb> Amine-catalyseur <SEP> à <SEP> la <SEP> DMO-DDBSA <SEP> 84 <SEP> 71 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Agent <SEP> de <SEP> pontage-PEG
<tb> Peinture <SEP> NO <SEP> 6 <SEP>
<tb> Amine-catalyseur <SEP> à <SEP> la <SEP> DMO-PTSA <SEP> 79 <SEP> 53 <SEP> 1, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Agent <SEP> de <SEP> pontage <SEP> PEG
<tb>
Les résultats ci-dessus montrent que lorsque l'on utilise une amine autre que la n-propylamine ou que lorsque l'on fait appel à un catalyseur autre que l'acide dodécylbenzènesulfo- nique,
on assiste à une diminution du brillant à 20. et de la netteté de limage et à une augmentation du voile.
EXEMPLE 2
On a fabriqué une peinture métallique de teinte amande en mélangeant les constituants qui suivent les uns aux autres dans un récipient de mélange classique :
EMI26.2
<tb>
<tb> Parties <SEP> en
<tb> poids
<tb> Solution <SEP> de <SEP> stabilisant <SEP> vis-à-vis <SEP> de <SEP> la
<tb> lumière <SEP> ultra-violette <SEP> 53, <SEP> 99 <SEP>
<tb> (décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1)
<tb> Xylène <SEP> 123, <SEP> 16 <SEP>
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> jaune <SEP> 30, <SEP> 87
<tb> (27,5 <SEP> % <SEP> de <SEP> pigment <SEP> à <SEP> base <SEP> d'oxyde <SEP> de
<tb> fer <SEP> transparent, <SEP> 38,0 <SEP> % <SEP> du <SEP> polymère
<tb> acrylique <SEP> de <SEP> faible <SEP> poids <SEP> moléculaire
<tb> décrit <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1 <SEP> et <SEP> 34,5 <SEP> % <SEP> de
<tb> méthylamylcétone)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> blanc <SEP> 1, <SEP> 96 <SEP>
<tb> (telle <SEP> que <SEP> décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pigment <SEP> rouge <SEP> 14, <SEP> 51 <SEP>
<tb> (30,0 <SEP> % <SEP> d'oxyde <SEP> de <SEP> fer <SEP> transparent,
<tb> 42,2 <SEP> % <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> de <SEP> faible
<tb> poids <SEP> moléculaire <SEP> décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1,
<tb> 27, <SEP> 8 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone)
<tb>
<Desc/Clms Page number 27>
EMI27.1
<tb>
<tb> Parties <SEP> en
<tb> poids
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> pyrophosphate <SEP> de <SEP> fer <SEP> 28, <SEP> 01 <SEP>
<tb> (décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium <SEP> grossières <SEP> 18,
<SEP> 22 <SEP>
<tb> (décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium <SEP> de
<tb> calibre <SEP> médian <SEP> 2, <SEP> 77
<tb> (25 <SEP> % <SEP> de <SEP> paillettes <SEP> d'aluminium <SEP> de
<tb> calibre <SEP> médian, <SEP> 44,73 <SEP> % <SEP> de <SEP> méthylamylcétone <SEP> et <SEP> 30,27 <SEP> % <SEP> du <SEP> polymère <SEP> acrylique
<tb> de <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> décrit <SEP> à
<tb> l'exemple <SEP> 1)
<tb> Dispersion <SEP> de <SEP> silice <SEP> hydrophile <SEP> 107, <SEP> 98 <SEP>
<tb> (décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1)
<tb> Résine <SEP> de <SEP> formaldéhyde-mélamine <SEP> totalement
<tb> méthylée/butylée <SEP> 113, <SEP> 04 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> de <SEP> poids
<tb> moléculaire <SEP> moyen <SEP> 184,
<SEP> 76 <SEP>
<tb> (décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1)
<tb> Solution <SEP> de <SEP> résine <SEP> acrylique <SEP> de <SEP> faible
<tb> poids <SEP> moléculaire <SEP> 115, <SEP> 40 <SEP>
<tb> (décrite <SEP> à <SEP> l'exemple <SEP> 1)
<tb> Méthanol <SEP> 12, <SEP> 15 <SEP>
<tb> Solution <SEP> de <SEP> polyéthylène-glycol <SEP> 4, <SEP> 05 <SEP>
<tb> (10 <SEP> % <SEP> de <SEP> solides <SEP> de <SEP> polyéthylène-glycol
<tb> possédant <SEP> un <SEP> poids <SEP> moléculaire <SEP> moyen <SEP> en
<tb> poids <SEP> d'environ <SEP> 8.000 <SEP> dans <SEP> du <SEP> méthanol)
<tb> n-Propylamine <SEP> 5, <SEP> 06 <SEP>
<tb> Acide <SEP> dodécylbenzènesulfonique <SEP> 6,07
<tb> Total <SEP> 822, <SEP> 00 <SEP>
<tb>
On a réduit la viscosité de la peinture susmentionnée jusqu'à une viscosité de 40 secondes dans une cuvette Fisher NO 2,
en se servant d'un mélange de xylène et d'acétate d'amyle. On a procédé à la pulvérisation électrostatique de la peinture à viscosité réduite, en se servant d'un pistolet de pulvérisation électrostatique Minibell sur un panneau d'acier phosphaté, revêtu d'une couche d'impression de résine alkyde et on a cuit le revêtement obtenu pendant 30 minutes à environ 1350C. La peinture ainsi obtenue
<Desc/Clms Page number 28>
possédait un brillant ou éclat élevé, une épaisseur de pellicule de peinture sèche d'environ 0,050 mm et ne s'affaissa pas ni ne se décolla du bord du panneau et possédait un bon aspect.
On a pulvérisé un second revêtement de la peinture sur un panneau d'acier séparé, phosphaté et portant une couche d'impression et on a cuit ce second revêtement de la manière précédemment décrite pour obtenir une pellicule d'une épaisseur d'environ 0, 0875 mm, qui possédait un excellent brillant ou éclat, et ne s'affaissa ni ne se décolla pas des bords du panneau et qui possédait un bon aspect.
On a préparé une autre peinture en utilisant les mêmes quantités et constituants que ceux précédemment indiqués, à l'exception de la substitution de 2,2-diméthyloxazolidine à la n-propylamine. On a réduit la viscosité de la peinture jusqu'à une viscosité convenant à la pulvérisation de la manière précédemment indiquée, on l'a appliquée par pulvérisation comme décrit plus haut sur un panneau d'acier séparé, phosphaté et portant une couche d'impression telle que précédemment décrite et on a cuit le revêtement de la façon décrite plus haut en vue d'obtenir un fini d'une épaisseur de 0,050 mm. Le panneau ainsi obtenu possédait un fini inacceptable en raison du fait que le fini avait un brillant ou éclat médiocre et un médiocre aspect.
On a préparé deux peintures supplémentaires identiques à la première peinture, à l'exception que, dans l'une des peintures, on avait substitué le polymère fluorocarboné non ionique décrit à l'exemple 1 à la solution de polyéthylèneglycol et que, dans la seconde peinture, on avait substitué une solution de polymère de polyvinylpyrrolidone dans laquelle le polymère possédait un poids moléculaire moyen en poids d'environ 160.000. On a réduit la viscosité des deux peintures jusqu'à une viscosité convenant à la pulvérisation, comme décrit plus haut et on a appliqué chacune des peintures
<Desc/Clms Page number 29>
sur des panneaux d'acier séparés portant une couche d'impression telle que décrite plus haut et on a soumis chaque panneau à une cuisson telle que décrite plus haut également.
Dans chaque cas, la peinture obtenue possédait un brillant élevé, une épaisseur de pellicule sèche d'environ 0,050 mm et ne s'affaissa pas ni ne se décolla des bords et chaque peinture possédait, dans l'ensemble, un bon aspect.