"Procédé et appareil pour l'assemblage de câbles de communication à fibres optiques" "Procédé et appareil pour l'assemblage de cables de communication à fibres optiques'.
La présente invention est relative à un procédé et à un appareil pour l'assemblage de cables de communication à fibres optiques. Les câbles produits grâce à la présente invention sont intéressants dans des applications de communication souterraines, sousmarines et d'autres applications encore.
L'apparition des fibres optiques utilisables dans des applications de communication a permis la réalisation de câbles d'un diamètre relativement faible. Généralement, les cables de communication à fibres optiques sont conçus pour assurer toutes les fonctions électriques, optiques et physiques requises dans les limites du diamètre le plus petit possible. En outre, il est désirable que le câble soit construit de manière à présenter une longueur ininterrompue relativement grande et de bonnes caractéristiques de flexibilité. De plus, dans des applications sous-marines, le câble doit résister aux contraintes créées par la pression hydrostatique, la température et l'action de la mer.
Un câble de communication à fibres optiques comprend généralement plusieurs couches de matières plastiques appropriées, telles que du polyéthylène, du polyimide, du polyamide, des filaments plastiques dans une matrice époxydée, ou d'autres matières plastiques similaires renfermant une couche de renforcement dans laquelle on utilise une couche diélectrique pour protéger un tube interne ou noyau de câble. Ce tube interne ou noyau de câble est fréquemment réalisé en une matière qui permet son utilisation à titre de conducteur tubulaire. Lors de l'utilisation dans des applications sous-marines, le noyau contient souvent un polyéthylène approprié ou un autre gel plastique à longue chaîne pour aider à la mise en place d'une ou plusieurs fibres optiques de verre.
Des types de constructions de câbles optiques ont notamment été décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.955.878 de Nowak,
4.118.594 de Arnaud, 4.146.302 de Jachimowicz, 4.201.607 de Rautenberg et col., 4.212.097 de Portinari et col.,
4.239.336 de Parfree et col., 4,232.935 de Rohner et col., 4.257.675, de Nakagome et col., 4.275.294 de Davidson, 4.278.835 de Jackson, 4.279.470 de Portinari et col., et 4.288.144 de Nakai et col., ainsi que dans la demande de brevet allemand 2.507.649 de Tscharntke, dans "Guidelines to the Design of Optical Cables" de Wilkins, présenté au "Winter Annual Meeting", 2-7 décembre 1979
de la "American Society of Mechanical Engineers", dans "An Electro-Optical Array Support Cable" de Wilkins, présenté au "Winter Annual Meeting", 16-20 novembre 1980 de la "American Society of Mechanical Engineers", dans "Récent Expérience with Small, Undersea Optical Cables" de Wilkins, IEEE-EASCON, octobre 1979, Washington,
D.C., dans "How Small Can an Electro-optical Cable Be?" de Wilkins, International Telemetry Society Conférence,
San Diego, Californie, 13-15 octobre 1981 et dans
"Design and Performance of an Undersea, Single-Fiber, Multi-Repeater, Full Duplex, Electro-Optical Data Link", de Wilkins et col., International Telemetry Conference, San Diego, Californie, 13-15 octobre 1981,
On connatt en pratique diverses propositions pour l'assemblage de ces câbles optiques. Une proposition prévoit la mise en place de fibres optiques à l'intérieur d'un tube en aluminium fendu. On forme ensuite un tube en cuivre, réalisé au départ d'un ruban
de cuivre, par-dessus le tube en aluminium et les fibres de manière à assurer un joint hermétique. Ensuite, ce tube de cuivre peut être entouré par une couche diélectrique, une couche formant élément de résistance, et une gaine. Une variante de cette proposition prévoit d'entourer le tube en aluminium et les fibres optiques par une couche formée par un ruban en cuivre, par une couche diélectrique et par une gaine. Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 4.239.336 de PARFREE et col. illustre ces proposit ions.
Suivant une seconde proposition, on fabrique un tube métallique, par exemple par extrusion ou laminage d'un ruban métallique. Le tube est ensuite fendu pour être ouvert et on introduit dans ce tube une ou plusieurs fibres optiques. Si on le désire, on peut introduire, en même temps que la ou les fibres, un gel remplissant le vide existant. Le tube est ensuite comprimé pour être fermé et la fente est fermée de façon permanente, par exemple par soudage. Le tube est finalement entouré par une couche diélectrique, une section résistant aux contraintes et une enveloppe externe. Une illustration de cette proposition peut se retrouver
dans "An Electro-Optical Array Support Cable" de Wilkins et dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 4.275.294 de Davidson. Une proposition similaire a été prévue dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 4.212.097 et 4.279.470, tous deux de Portinari et col..
Une autre proposition encore, connue en pratique, prévoit la formation d'un tube conducteur électrique au départ d'une pièce en cuivre sous forme de ruban plat. Avant la fermeture du tube, on introduit dans
le canal de celui-ci, la ou les fibres optiques et/ou
une couche de remplissage du vide ou formant tampon pour la pression. Le tube est ensuite fermé de force et
soudé en permanence. On peut utiliser, pour recouvrir
le tube conducteur, des couches supplémentaires consistant en matières synthétiques et contenant des matières d'une haute résistance à la traction. Des exemples de ce type de proposition se retrouvent dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 4.146.302 de Jachimowicz, n[deg.] 4.232.935 de Rohner et col. et
n[deg.] 4.257.675 de Nakagome et col..
La fabrication de câbles de communication optiques en utilisant ces propositions a été empêchée du fait de l'incapacité d'obtenir des longueurs ininterrompues extrêmement grandes de cables assemblés. De plus, on doit enfiler dans le tube une ou plusieurs fibres ou tiges conductrices en verre, dont le diamètre est d'environ 0,5 mm. Fréquemment, un vrillage ou une rupture d'une ou plusieurs des fibres se produit durant l'enfilage, ce qui donne un câble inutilisable. De plus, des dé-
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de scellage du tube. Si l'opération d'enfilage des fibres est satisfaisante, il reste encore le problème du remplissage du tube par la charge appropriée, tout en maintenant les fibres séparées de façon raisonnable.
On a découvert que, lorsque la matière d'amortissement est présente dans le conducteur tubulaire durant l'opération de scellage, elle s'écoule parfois dans le joint en cours de fermeture. Cet écoulement de la matière d'amortissement dans le
joint peut affecter le joint formé par soudage. Il
en résulte que le conducteur tubulaire ne présente pas le degré désiré d'herméticité.
Suivant la présente invention, on prévoit un procédé et un appareil améliorés pour l'assemblage de câbles de communication à fibres optiques. Le procédé d'assemblage suivant la présente invention comprend la formation d'un élément tubulaire au départ d'une bande de métal ou d'alliage métallique, le scellage ou fermeture de L'élément tubulaire, et l'introduction d'une ou plusieurs fibres optiques dans l'élément tubulaire scellé. En introduisant la ou les diverses fibres optiques dans l'élément tubulaire après l'achèvement de l'opération de scellage, la probabilité d'un dégât à la ou aux fibres est réduite au minimum.
De façon plus particulière, le procédé d'assemblage suivant la présente invention comprend la traction d'un ruban de métal ou d'alliage métallique à travers un poste d'application de flux et ensuite à travers une matrice pour former un élément tubulaire présentant un joint scellé et essentiellement carré. Après l'opération de formage, cet élément tubulaire passe
par un poste de scellage du joint. Durant l'opération de scellage du joint, on loge une ou plusieurs fibres optiques et/ou une matière d'amortissement à l'intérieur d'une gaine protectrice localisée intérieurement à l'élément tubulaire. La gaine protectrice empêche es-sentiellement la transmission de chaleur au départ de l'opération de scellage vers la ou les diverses fibres optiques et/ou la matière d'amortissement, elle empêche la matière d'amortissement quelconque d'affecter l'opération de scellage du joint et, d'une façon générale, elle protège la ou les fibres optiques. A la fin du scellage du joint, la ou les fibres et/ou la matière d'amortissement sont amenées dans l'élément tubulaire.
Suivant une première forme de réalisation, la ou les fibres optiques sont amenées dans l'élément tubulaire en aval de l'endroit où la matière d'amortissement est introduite dans cet élément tubulaire scellé. Suivant une seconde forme de réalisation, la ou les fibres optiques sont amenées dans l'élément tubulaire scellé en même temps que la matière d'amortissement. Suivant une troisième forme de réalisation, la ou les fibres optiques sont amenées dans l'élément tubulaire scellé sans matière quelconque d'amortissement.
Si on le désire, l'élément tubulaire formant le noyau peut être utilisé comme conducteur électrique pour la transmission d'énergie. A titre de variante, on peut utiliser cet élément tubulaire uniquement comme élément résistant.
Après la fabrication du noyau, il peut être entouré par une ou plusieurs couches supplémentaires. La ou les couches supplémentaires peuvent comprendre une couche diélectrique, une couche de résistance aux charges ou contraintes, et/ou un recouvrement ou gainage externe.
L'appareil pour l'assemblage d'un cable de communication à fibres optiques suivant la présente invention comprend un dispositif capillaire ou gaine pro-tectrice pour l'introduction de la ou des diverses fibres optiques dans l'élément tubulaire à la fin de l'opération de scellage de celui-ci. Suivant une première forme de réalisation, le dispositif capillaire comprend des passages ou des chambres concentriques permettant l'introduction à la fois d'une matière d'amortissement et de la ou des fibres optiques dans l'élément tubulaire scellé. De préférence, l'un des passages ou chambres concentriques s'étend plus loin que l'autre dans l'élément tubulaire.
Suivant une forme de réalisation préférée, le dispositif capillaire introduit la ou les diverses fibres optiques dans l'élément tubulaire en aval de l'endroit où la matière d'amortissement est injectée dans cet élément tubulaire scellé. Suivant
une seconde forme de réalisation, le dispositif capillaire comprend un seul passage ou chambre pour l'introduction pratiquement simultanée de la matière d'amortissement et d'une ou de plusieurs fibres optiques dans l'élément tubulaire. Suivant une troisième forme de réalisation, le dispositif capillaire comprend un seul passage ou chambre pour l'introduction d'une ou plusieurs fibres optiques dans l'élément tubulaire scellé sans matière d'amortissement quelconque.
Pour empêcher pratiquement totalement la transmission de chaleur au départ de l'opération de scellage du joint vers la ou les diverses fibres et/ou la matière d'amortissement, le dispositif capillaire ou gaine protectrice est de préférence formé en une matière présentant une conductivité thermique relativement faible. En outre, le dispositif capillaire ou gaine protectrice devrait être formé en une matière qui ne se lie pas à l'élément tubulaire durant l'opération de scellage du joint et qui puisse résister aux températures associées
à cette opération. Des matières appropriées pour le dispositif capillaire sont constituées par des aciers à caractère inoxydable élevé, des alliages réfractaires, des matières céramiques et des matières isolantes. A titre de variante, le dispositif capillaire peut être formé au départ de matières composées. Ces matières composées peuvent comprendre une matière externe présentant une faible conductivité thermique et une matière interne présentant une conductivité thermique plus élevée.
Si on le désire, le dispositif capillaire peut être relié à un système de refroidissement externe. En agissant de la sorte, la chaleur existant dans le dispositif capillaire peut être facilement éliminée.
Les câbles produits par le procédé et l'appareil de la présente invention devraient avoir un diamètre relativement faible et de bonnes caractéristiques de flexibilité. Ces câbles devraient également pouvoir résister à l'action de la mer, ainsi qu'aux pressions et températures associées aux applications sousmarines. De plus, les câbles produits par le procédé
et l'appareil de la présente invention devraient pouvoir être enroulés de manière uniforme sur une bobine de stockage, ils devraient pouvoir être stockés sur une bobine avec un volume total minimum et ils devraient présenter des longueurs ininterrompues relativement grandes.
Un but de la présente invention est de prévoir un procédé et un appareil pour l'assemblage d'un câble
de communication à fibres optiques, présentant un diamètre relativement faible.
Un autre but de l'invention est de prévoir
un procédé et un appareil pour l'assemblage d'un câble de communication à fibres optiques, présentant une longueur ininterrompue relativement grande.
Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un procédé et un appareil pour l'assemblage d'un câble de communication à fibres optiques, comportant un noyau tubulaire scellé d'un degré d'herméticité relativement élevé.
Un but supplémentaire de la présente invention est de prévoir un procédé et un appareil pour l'introduction d'une ou plusieurs fibres optiques dans le noyau tubulaire à la fin de l'opération de scellage, de manière à réduire au minimum le risque de dégâts à
la ou aux fibres.
Un autre but encore de la présente invention est de prévoir un procédé et un appareil pour l'introduction d'une matière d'amortissement autour de la ou des fibres, suivant les désirs, sans que le scellage du noyau tubulaire en soit affecté.
Ces buts et d'autres encore de l'invention apparattront plus clairement de la description suivante
de formes de mise en oeuvre du procédé et de l'appareil suivant l'invention, ainsi que des câbles obtenus, cette description étant donnée avec référence aux dessins non limitatifs annexés.
La Figure 1 est une vue latérale schématique, en coupe partielle, d'un appareil utilisé pour l'assemblage d'un premier type de noyau de câble de communication à fibres optiques, comportant une ou plusieurs fibres optiques et une matière d'amortissement. La Figure 2 est une vue de dessous schématique, partiellement en coupe, d'une partie de l'appareil de la Figure 1. La Figure 3 est une représentation scbémati-que, partiellement en coupe, de l'appareil utilisé pour fabriquer des couches externes d'un câble de communication à fibres optiques. La Figure 4 est une vue en coupe schématique d'une première forme de réalisation de cable suivant la présente invention.
La Figure 5 est une vue latérale schématique, partiellement en coupe, d'une seconde forme de réalisation d'appareil prévu pour l'assemblage d'un noyau de câble de communication à fibres optiques, comportant une ou plusieurs fibres optiques et une matière d'amortissement. La Figure 6 est une représentation schématique, en coupe partielle, d'une autre forme de réalisation d'appareil pour l'assemblage d'un noyau de cable de communication à fibres optiques, sans intervention de matière d'amortissement quelconque. <EMI ID=2.1>
que, en coupe transversale, d'un noyau de câble de communication à fibres optiques, réalisé grace à l'appareil de la Figure 6.
Suivant la présente invention, on prévoit donc un procédé et un appareil pour l'assemblage d'un câble de communication à fibres optiques. Le procédé suivant l'invention utilise une technique de formage de tube permettant l'assemblage d'un câble comportant un noyau formé par un élément tubulaire métallique ou en alliage métallique, d'un diamètre relativement petit et d'une longueur ininterrompue relativement grande. Le câble produit par le procédé et l'appareil suivant l'invention doit satisfaire à toutes les contraintes électriques, physiques et opérationnelles pour des utilisations souterraines, sous-marines et autres.
De plus, le procédé et l'appareil de la présente invention permettent la production d'un câble d'un diamètre relativement faible, comportant un noyau présentant d'excellentes caractéristiques de résistance et de flexibilité. Le câble produit par le procédé et l'appareil de l'invention peut avoir un diamètre qui est à peu près le quart de celui d'un cable traditionnel
et il peut présenter un volume pour le transport, qui est essentiellement d'environ le dixième de celui d'un cable habituel.
Le procédé d'assemblage d'un câble de communication à fibres optiques suivant la présente invention est relativement peu coûteux et simple à mettre en oeuvre. Ce procédé résout facilement le problème du formage, du remplissage et du scellage d'un élément tubulaire avec des risques négligeables pour la ou les fibres se trouvant à l'intérieur de l'élément. Ce procédé donne également un élément tubulaire qui ne présente pratiquement pas de points rugueux interne et externes, circulaires et concentriques, cet élément tubulaire étant essentiellement propre sur les surfaces interne et externe avant, durant et après la fabrication du tube, et pouvant être utilisé comme conducteur électrique.
Si on se reporte maintenant aux Figures 1 à 3, on y a représenté un appareil 10 permettant l'assemblage d'un premier type de noyau de câble 11 particuLièrement intéressant pour des applications sous-marines. j'appareil 10 prélève un ruban 12 en métal ou alliage métallique et le transforme en un élément tubulaire 14 )ar traction de ce ruban à l'intérieur d'une matrice de formage 16. L'utilisation d'une matrice pour le formage l'un tube au départ d'une matière en forme de ruban est tien connue en pratique. Dans Manufacturinq Processes, 6ème Edition, de Myron L. Begeman et col., John Wiley and Sons, Inc., 1957, pages 283-285, on a décrit diverses matrices pour le formage d'un tube au départ d'un ruban de matière. On peut en fait utiliser n'importe quel agencement approprié de matrice. Toutefois, avant le passage à travers la matrice 16, le ruban 12 passe par
un poste d'application de flux ou fondant 15. Ce poste
15 applique un flux aux bords du ruban 12. Ce poste 15 peut consister en n'importe quel dispositif approprié quelconque d'application d'un flux ou fondant traditionnel quelconque, connu en pratique. L'élément tubulaire 14 est formé de préférence de manière à présenter un joint longitudinal 38 présentant des bords carrés et serrés 40. Bien que ce joint 38 puisse être formé à un endroit latéral quelconque, il est de préférence orienté vers le bas. On peut employer tout dispositif approprié quelconque, tel qu'une bobine d'enroulement, non représentée, pour tirer le ruban 12 à travers le poste d'application de flux 15 et la matrice 16.
Après formage de l'élément tubulaire 14 par
la matrice 16, cet élément passe par un poste 42 pour
le scellage du joint 38. Ce poste 42 peut comprendre n'importe quel mécanisme approprié quelconque de scellage, par exemple un dispositif de soudage, un dispositif de brasage, etc, d'un type connu en pratique. Suivant
un agencement préféré, le poste 42 comprend un dispositif pour le soudage du joint 38.
Une alimentation de soudure est prévue dans
un puisard ou bain 44. La soudure est alimentée d'une manière -/.traditionnelle, par exemple par une pompe non représentée, à une tête de soudage 46 comportant un orifice 47. La soudure est de préférence alimentée dans la tête de soudage 16 et à travers l'orifice 47 à une pression suffisante pour créer un jet de soudure. L'élément tubulaire 14 et le joint 38 passent par-dessus ce jet et le déplacement de l'élément tubulaire sur celui-ci, ainsi que la tension superficielle, entraînent la soudure dans la surface intermédiaire de joint, formée par les bords 40. La soudure monte sous l'effet de la capillarité et remplit pratiquement totalement le joint
38. Après solidification de la soudure, l'élément tubulaire 14 est ainsi complètement scellé. Par scellage de l'élément tubulaire de cette manière, cet élément peut présenter un degré relativement élevé d'herméticité. On peut utiliser, pour sceller le joint 38 et l'élément tubulaire 14, n'importe quelle soudure appropriée, notamment des soudures à l'argent, des soudures pour hautes températures, des soudures pour basses températures, par exemple une soudure de plomb-étain, une soudure de plomb-antimoine, une soudure d'étain-antimoine, etc.
Après passage par-dessus la tête de soudage
16, l'élément tubulaire 14 passe sur un dispositif d'essuyage 48 permettant l'enlèvement de toute soudure en excès. Ce dispositif d'essuyage 48 peut consister en un élément de frottement à ressort ou en tout autre mécanisme convenable d'essuyage.
Durant les opérations de formage et de scellage de l'élément tubulaire, au moins une fibre optique 38 et une matière d'amortissement 30 sont mises en place à l'intérieur d'une gaine protectrice ou dispositif capillaire 17. L'opération de formage du
tube se réalise de préférence autour de la gaine protectrice ou dispositif capillaire 17. Ce dispositif capillaire 17 est destiné à empêcher des dégâts à la ou aux fibres 18 et à la matière d'amortissement 30, pouvant provenir de l'opération de scellage, et à empêcher la matière d'amortissement de s'écouler dans le joint et d'affecter ainsi l'opération de scellage. Après solidification de la soudure et scellage de l'élément tubulaire 14, on introduit dans l'élément tubulaire au moins une fibre optique 18 et une matière d'amortissement 30. Tel
qu'on l'utilise dans le cas présent, le terme "introduit" ou "introduction" signifie une alimentation ou libération depuis le dispositif capillaire et le dépôt dans l'élément tubulaire scellé. Suivant une forme de réalisation préférée de la présente invention, la matière d'amortissement 30 est introduite dans l'élément tubulaire 14 juste en amont de l'introduction d'au moins une fibre optique 18 dans ce même élément tubula ire.
Le dispositif capillaire ou gaine protectrice 17 pour l'introduction de la ou des fibres optiques
18 et de la matière d'amortissement 30 dans l'élément tubulaire 14 comprend un premier passage ou chambre 20,dans lequel passent la ou les fibres optiques 18, et un second passage ou chambre concentrique 32 pour l'introduction de la matière d'amortissement 30. Le passage ou chambre 20 comporte un joint à pression 22 dans une ouverture d'entrée 24 existant à une première extrémité. La ou les fibres optiques 18 pénètrent dans le passage
20 à travers cette ouverture 24. A l'extrémité opposée du passage 20, on a une ouverture de sortie 26. Le passage 20 et la sortie 26 guident la ou les fibres optiques
18 et déposent ou libèrent ces fibres dans l'élément tubulaire 14, de préférence après solidification de la soudure et scellage de l'élément tubulaire. Un avantage de l'introduction de la ou des fibres 18 dans l'élément tubulaire après la fin de l'opération de scellage de celui-ci est que le risque de dégâts à la ou aux fibres résultant de l'opération de scellage est réduit au minimum. Dans une forme de réalisation préférée d'assemblage de ce type de câble de communication à fibres optiques, la ou les fibres 18 sont introduites dans l'élément tubulaire 14 en aval de l'endroit où la matière d'amortissement 30 a été injectée ou introduite dans cet élément tubulaire 14.
Bien que l'on puisse utiliser n'importe quelle technique appropriée, la ou les fibres 18 sont de préférence déposées dans l'élément tubulaire 14 par traction de cette ou de ces fibres depuis une extrémité grâce à un dispositif approprié quelconque, non illustré, et ce suivant toute méthode appropriée quelconque également.
Suivant une forme de réalisation préférée,
le passage ou chambre 32 pour l'introduction de la matière d'amortissement 30 dans l'élément tubulaire entoure concentriquement le passage 20. La matière d'amortissement 30 pénètre dans le passage 32 par une ouverture d'entrée 34, tandis qu'elle est de préférence sous pression. Le passage 32 compcrte une ouverture ou ajutage de sortie 36, par lequel la matière d'amortissement 30 pénètre dans l'élément tubulaire. Le passage 32 s'étend sur une distance suffisante pour assurer que la matière d'amortissement 30 ne s'écoule pas dans l'élément tubulaire avant solidification de la soudure.
En attendant la solidification de la soudure et le scellage de l'élément tubulaire 14 pour injecter la matière d'amortissement 30 dans cet élément tubulaire 14, on réduit au minimum tout risque quelconque que la matière d'amortissement affecte l'opération de scellage et vice versa, et on peut réaliser un joint amélioré. Si la matière d'amortissement 30 était introduite avant l'achèvement de l'opération de scellage ou avant la solidification de la soudure, cette matière 30 pourrait s'écouler dans le joint et affecter l'opération de scellage en empêchant la soudure de s'élever sous l'effet de la capillarité entre les surfaces du joint.
La matière d'amortissement 30 est de préférence introduite dans le passage 32 sous pression de manière que, tandis que cette matière 30 s'écoule dans l'élément tubulaire 14, elle remplit pratiquement totalement celui-ci et entoure pratiquement totalement aussi la ou les fibres optiques 18. La matière d'amortissement 30 maintient la position de la ou des fibres 18 à l'intérieur de l'élément tubulaire 14. On peut employer n'importe quel mécanisme approprié quelconque pour alimenter la matière d'amortisse ment 30 sous pression dans le passage 32. Cette matière d'amortissement 30 est amenée en partie à s'écouler à travers l'ouverture 36 par le déplacement de l'élément tubulaire 14 et de la ou des fibres 18. Le déplacement de l'élément tubulaire 14 et de la ou des fibres 18 dans le sens de la flèche A crée
une force d'aspiration sur la matière d'amortissement 30. Cette force d'aspiration aide le passage de la matière d'amortissement 30 à travers l'ouverture 36 et dans l'élément tubulaire 14.
Bien que la matière d'amortissement 30
puisse être introduite dans le passage 32 pratiquement de n'importe quelle manière quelconque et à pratiquement
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est désirable d'introduire cette matière dans ce passage
32 à l'état chauffé. Cet état chauffé améliore la cou-labilité de la matière d'amortissement 30 en la rendant plus fluide. On pense qu'en raison de cette coulabilité améliorée, la matière d'amortissement peut être aspirée par l'ouverture 36 dans l'élément tubulaire
avec une force d'aspiration inférieure à celle qui est normalement nécessaire. On peut employer n'importe quel dispositif de chauffage traditionnel approprié, non représenté, pour chauffer la matière d'amortissement 30, avant ou après qu'elle pénètre dans le passage 32.
Suivant une forme de réalisation préférée
du dispositif capillaire 17, les passages 20 et 32 ne sont pas de la même longueur. Les sorties 26 et 36
sont de préférence agencées de manière que la matière d'amortissement 30 pénètre dans l'élément tubulaire 14
en amont de l'endroit où l'introduction de la ou des fibres optiques 18 se fait dans l'élément tubulaire.
Si nécessaire, l'élément tubulaire 14 peut passer par une matrice 50 pour calibrer l'élément tubulaire 14 à sa dimension exacte désirée. La matrice de calibrage 50 consiste de préférence en une matrice de resserrement. Si on utilise une matrice de calibrage, la
ou les fibres optiques 18 sont de préférence introduites dans l'élément tubulaire juste avant ou en même temps
que cet élément tubulaire traverse la matrice de calibrage 50.
En introduisant la matière d'amortissement
30 et la ou les fibres 18 de la manière décrite ci-dessus, on croit que l'importance des forces nécessaires pour introduire cette matière d'amortissement 30 et cette ou ces
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réduite. Par une réduction de ces forces, la probabilité de dégâts ou de vrillage de la ou des fibres optiques 18 durant l'introduction est réduite au minimum.
La Figure 5 illustre une variante de réalisation d'un appareil 80 pour l'assemblage du noyau de câble 11. Comme dans le cas de la forme de réalisation des Figures 1 à 3, un ruban 12 de métal ou d'alliage métallique est tiré à travers un poste d'application de flux 15 en vue de l'application de celui-ci aux bords de ruban 40 et ensuite à travers une matrice 16 pour le formage de l'élément tubulaire 14. Celui-ci passe ensuite par un poste 42 pour le scellage du joint 38.
Après scellage de l'élément tubulaire et solidification de la matière de scellage, par exemple
de la soudure, la matière d'amortissement 30 et la ou les fibres 18 sont introduites pratiquement simultanément par le dispositif capillaire ou gaine protectrice
81. Cet élément capillaire 81 comporte de préférence
un seul passage 86 comportant un joint à pression 82 dans une ouverture d'entrée 84 prévue à une extrémité.
La ou les fibres optiques 18 pénètrent dans le passage 86 par cette ouverture 84. Dans une paroi latérale du passage 86, de préférence au voisinage du joint 82, on a prévu une ouverture d'entrée 87 pour l'alimentation de
la matière d'amortissement 30 dans ce passage 86. Suivant un agencement préféré, le joint à pression 82 et l'ouverture d'entrée 87 sont essentiellement perpendiculaires entre eux. A l'extrémité du passage 86, opposée au joint à pression 82, est prévue une ouverture
de sortie 88.
Le passage 86 s'étend sur une distance suffisante dans l'élément tubulaire pour que la ou les fibres 18 et la matière d'amortissement 30 soient introduites dans cet élément après solidification de la soudu-re et après scellage complet de cet élément tubulaire
14. Comme précédemment, en attendant jusqu'à ce que la soudure soit solidifiée et que l'élément tubulaire
14 soit totalement scellé avant l'introduction de la matière d'amortissement 30 dans l'élément tubulaire 14, tout risque quelconque d'endommagement de cette matière d'amortissement 30 ou d'influence néfaste sur l'opé-
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ment 30 dans le joint 38 est réduit au minimum.
Bien que l'on puisse utiliser n'importe quelle technique appropriée, la ou les fibres 18 sont
de préférence déposées dans l'élément tubulaire 14 en tirant cette ou ces fibres 18 depuis une extrémité par un dispositif approprié que lconque, non représenté, de n'importe quelle manière convenable. La matière d'amortissement 30 est de préférence introduite dans le passage
86 tandis qu'elle est sous pression, de manière qu'elle remplisse pratiquement totalement l'élément tubulaire 14 et entoure pratiquement totalement aussi la ou les fibres optiques 18. La matière d'amortissement 30 est aussi de préférence introduite dans le passage 86 à l'état chauffé afin que la coulabilité de cette matière soit améliorée.
Il est désirable que la coulabilité de la matière d'amortissement 30 soit améliorée parce que, tandis que la ou les fibres 18 se déplacent essentiellement à la même vitesse que l'élément tubulaire 14, la matière d'amortissement 30 doit s'écouler à une vitesse plus élevée car elle doit remplir l'élément tubulaire. On croit également que cette coulabilité améliorée réduit aussi l'importance de la force à exercer sur la matière d'amortissement pour l'amener à s'écouler dans l'élément tubulaire 14. Cette matière d'amortissement 30 est en partie amenée à s'écouler à travers l'ouverture
86 par l'effet d'aspiration créé par le déplacement de l'élément tubulaire 14 et de la ou des fibres 18.
Si on doit utiliser une matrice de calibrage
50, l'ouverture de sortie 88 est de préférence localisée près de l'emplacement de cette matrice de calibrage. Cette matrice de calibrage 50 est de nouveau de préférence constituée par une matrice de resserrement. En disposant l'ouverture de sortie 88 à cet endroit, on croit que l'importance des forces nécessaires pour l'introduction de la matière d'amortissement 30 et de la ou des fibres 18 dans l'élément tubulaire 14 peut être réduite.
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d'amortissement entoure la ou les fibres optiques à l'intérieur du noyau de câble. La Figure 6 illustre une variante d'appareil 100 pour le formage d'un tel noyau
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ble à l'introduction d'une ou plusieurs fibres optiques dans un état sans contrainte à l'intérieur d'un élément tubulaire les entourant étroitement.
Comme dans le cas des réalisations précédentes, un ruban 12 de métal ou d'alliage métallique est tiré à travers un poste d'application de flux 15 en vue de l'application de celui-ci aux bords de ruban 40, et ensuite à travers une matrice 16 pour le formage de l'élément tubulaire 14. Cet élément tubulaire 14 passe ensuite par un poste 12 pour le scellage du joint 38.
Après scellage de l'élément tubulaire et solidification de la matière de scellage, par exemple de la soudure, la ou les fibres optiques 18 sont introduites ou libérées dans l'élément tubulaire par un dispositif capillaire ou gaine protectrice 102. Ce dispo-sitif capillaire 102 comprend un seul passage 108
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prévue à une extrémité. La ou les fibres optiques 18 pénètrent dans le passage 108 par cette ouverture 106. A l'extrémité du passage 108, opposée au joint 104, est prévue une ouverture de sortie 110. Le passage 108 s'étend sur une distance suffisante dans l'élément tubulaire pour que, lorsque la ou les fibres 18 sortent
par l'ouverture 110, elles sont libérées dans l'élément
14 après solidification de la soudure et scellage complet de l'élément tubulaire 14. Le dispositif capillaire ou gaine protectrice 102 réduit au minimum la possibilité d'un endommagement de la ou des fibres optiques par l'opération de scellage. Bien que l'on puisse utiliser n'importe quelle technique appropriée, la ou les fibres optiques 18 sont de préférence déposées dans l'élément tubulaire 14 par traction de ces fibres depuis une extrémité par n'importe quel dispositif approprié quelconque, non représenté, et ce de toute manière convenable quelconque. Si nécessaire, l'appareil 100 peut être pourvu d'une matrice de calibrage, non représentée, pour donner au noyau de câble 11' une dimension externe particulière.
Il est désirable que le dispositif capillaire ou gaine protectrice 17, 81, 102, soit réalisé en un matériau présentant certaines propriétés. En premier lieu, ce matériau ne devrait pas pouvoir se lier au métal cu à l'alliage métallique formant l'élément 14. Si le matériau peut se lier de la sorte, l'opération de scellage pourrait relier le dispositif capillaire à cet élément 14. En second lieu, ce matériau devrait pouvoir résister aux
<EMI ID=9.1> conséquent, il devrait avoir de bonnes propriétés aux températures élevées. Finalement, ce matériau devrait présenter de hautes caractéristiques de résistance et devrait aussi avoir une conductivité thermique relativement faible. En prévoyant un matériau d'une conductivité thermique relativement faible, il n'y aura pas
ou pratiquement pas de transmission de la chaleur créée durant l'opération de scellage, vers la ou les fibres optiques et/ou une matière de remplissage quelconque.
Des matériaux appropriés dont on peut faire les dispositifs capillaires ou gaines protectrices sont constitués par des alliages réfractaires, tels que des alliages à haute teneur de nickel, des matières céramiques, des aciers fortement inoxydables, du saphir, des matières de type isolant, et des matières composées comprenant une couche externe d'une conductivité thermique relativement basse et une matière interne d'une conductivité relativement plus élevée que celle de la matière externe. Il sera entendu que les matériaux cités cidessus ne sont que des exemples, qui ne sont nullement limitatifs. On peut donc bien entendu utiliser d'autres matériaux appropriés.
Dans certains cas à haute température, il peut être désirable de prévoir un agencement de refroidissement pour le dispositif capillaire ou gaine protectrice. De cette manière, chaque fibre optique et/ou toute matière d'amortissement quelconque peuvent être protégées plus complètement de la chaleur engendrée durant l'opération de scellage. Le refroidissement pourrait être prévu de n'importe quelle matière traditionnelle quelconque. A titre d'exemple, le dispositif capillaire ou gaine protectrice pourrait être connecté à un appareil de refroidissement externe 112. Cet appareil de refroidissement 112 peut consister en n'importe quel appareil de.refroidissement traditionnel approprié, connue en pratique. Le refroidissement pourrait être prévu pour l'un quelconque ou chaque passage du dispositif capillaire
ou gaine protectrice. Dans les cas où il est désirable de prévoir un refroidissement, il serait avantageux d'utiliser un matériau composé, dont il a été question précédemment, pour le dispositif capillaire ou gaine protectrice. La matière interne d'une conductivité thermique plus élevée pourrait être reliée à l'appareil de refroidissement, tandis que la matière externe assurerait sa fonction propre.
Le noyau de cable 11 ou 11' peut contenir tout nombre désiré quelconque de fibres optiques 18.Dans une forme de réalisation préférée, on localise une à six fibres optiques dans le noyau de câble. Chaque fibre optique 18 consiste de préférence en une baguette de verre photoconductrice. Toutefois, on peut utiliser n'importe quelle fibre optique appropriée dans le câble.
Bien que l'on puisse utiliser n'importe quelle technique appropriée quelconque pour le dépôt de
la ou des fibres dans l'élément tubulaire 14, il est préférable de déposer ces fibres en les tirant depuis une extrémité sans application d'une tension inverse importante quelconque. Comme chaque fibre 18 reste dans un état pratiquement sans contrainte durant l'opération de forma-
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sion pratiquement nulle en même temps que l'élément tubulaire 14, à la suite du processus de formage du noyau, est sous une tension élastique presque maximale. En opérant de la sorte, il est possible de mettre chaque fibre sous compression statique après déchargement de sorte qu'un accroissement de la déformation plastique dans le gainage, égal à la compression statique effective,pourrait être imposé sans vrillage de la ou des fibres 18. A titre de variante, si on le désire, la ou les fibres opti-
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l'intérieur du noyau de câble 11 ou 11'. La matière d'amortissement 30 peut consister en n'importe quelle charge appropriée de remplissage d'un vide, ne faisant pas prise. La température à laquelle la matière d'amortissement est chauffée dépend de la charge choisie et de ses caractéristiques de viscosité. Suivant une forme de réalisation préférée, la matière d'amortissement 30 consiste en un gel qui est introduit au départ dans son passage à une température de l'ordre d'environ 35 à environ
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L'utilisation d'une matière d'amortissement
30 est très désirable dans un câble pouvant être soumis
à des efforts hydrostatiques ou de flexion élevés. La matière d'amortissement 30 assure deux fonctions principales. En premier lieu, elle lubrifie la ou les fibres optiques 18 pour empêcher une striction et une microflexion. En second lieu, elle apporte à la ou aux fibres 18 une ambiance de pression ambiante, hydrostatique.
Le ruban 12 que l'on utilise pour former l'élément tubulaire 14 a de préférence une largeur initiale supérieure à la circonférence externe du tube formé par l'agencement à matrice de formage 16. La largeur initiale est d'environ 5 à environ 15%, de préférence d'environ 10%, supérieure à la circonférence externe du tube. En partant d'un tel ruban initial, le joint 38 créé durant le formage du tube sera mis sous une compression impor-tante, en restant ainsi pratiquement fermé même si un effet d'élasticité inverse se produit. Si on désire former un joint mécanique à recouvrement, les bords 40 du ruban 12 peuvent être conformés de toute manière appropriée quelconque afin qu'une fermeture mécanique soit réalisée le long du joint 38 durant le formage du tube.
Le matériau formant le ruban 12 et l'élément tubulaire 14 devrait présenter certaines caractéristiques de conductivité, de résistance et de rapport épaisseur/diamètre. Ce matériau devrait présenter une conductivité électrique élevée car l'élément 14 agit
de préférence comme conducteur dans le cable final. Dans le système du câble, on peut utiliser l'élément tubulaire 14 pour le passage du courant entre des relais ou répéteurs, non représentés, qui peuvent être espacés d'environ 25 km.
Comme l'élément 14 est de préférence le seul composant métallique du câble, le matériau utilisé devrait présenter-;des propriétés de haute résistance.Ce matériau présente de préférence une limite élastique importante et une déformation relativement élevée à la limite élastique. Cet élément devrait être constitué
en un matériau qui présente une limite élastique suffisante pour maintenir l'élément tubulaire dans un état essentiellement élastique pour tout degré quelconque de flexion du cable. En ayant un élément qui est maintenu dans un état pratiquement élastique et pratiquement jamais dans un état plastique, le risque de rupture de la
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cette ou de ces fibres, est réduit au minimum. Un matériau présentant une déformation à la limite élastique relativement élevée est important car il réduit le diamè-tre global du câble. La déformation à la limite élastique du matériau formant l'élément tubulaire détermine aussi dans quelle mesure la résistance finale d'une couche externe résistant aux charges ou contraintes peut
être utilisée sans mise sous tension permanente de l'élément tubulaire et sans rupture de la ou des fibres opt ique s.
Le matériau utilisé pour réaliser l'élément tubulaire 14 devrait aussi pouvoir supporter certaines forces d'enroulement durant la fabrication et l'installation. Par conséquent, il faut un rapport épaisseur/diamètre K, qui correspond à de bonnes caractéristiques de formabilité. Si le matériau ne présente pas de bonnes caractéristiques de formabilité, la paroi de l'élément tubulaire peut se plisser ou gauchir durant le formage du tube. Si ceci se produit sur la surface interne de l'élément, la ou les fibres optiques
18 peuvent souffrir d'une micro-flexion contre des surfaces angulaires et il peut en résulter des augmentations importantes d'atténuation.
Un matériau préféré pour le ruban employé a une conductivité de l'ordre d'environ 25 à 102% IACS,
une limite élastique de l'ordre d'environ 206,8 à environ 620,5, de préférence de l'ordre d'environ 344,7 à environ 413,6 MPa, une déformation à la limite élastique de l'ordre d'environ 0,0017 à 0,0095 et un rapport épaisseur/diamètre d'environ 0,02 à 0,50. Un certain nombre de métaux et d'alliages présentent la combinaison requise de résistance, de conductivité et de rapport épaisseur/diamètre et, en conséquence, on peut les employer. Suivant une forme de réalisation préférée, le matériau formant le ruban 12 et l'élément tubulaire 14 consiste en un alliage de cuivre et de zirconium, désigné par
CDA 15100, fabriqué par la société Olin Corporation.
Cet alliage de cuivre C15100 présente une conductivité d'environ 95% IACS, une limite élastique d'environ
427,4 MPa, une déformation à la limite élastique d'environ 0,0034 et un rapport épaisseur/diamètre d'environ 0,15.
Comme le ruban est tiré à travers un poste d'application de flux, une matrice de formage et/ou une matrice de calibrage, un matériau légèrement plus dur est désirable pour éviter une cassure de ce ruban. Le matériau choisi devrait présenter une dureté d'au moins environ 1/4. L'alliage de cuivre C15100 peut être durci pour répondre à cette exigence. Suivant une forme de réalisation préférée, l'alliage de cuivre C15100 a une dureté allant d'environ au moins 1/4 à environ l'état de ressort. On a constaté qu'un élément tubulaire formé
au départ d'un alliage de cuivre C15100 appartenant à cette gamme de duretés convient particulièrement bien pour des cas où une ou des'couches externes doivent être prévues autour du noyaude câble en utilisant des techniques de fabrication à haute température.
Après assemblage du noyau de câble 11 ou 11' en utilisant l'appareil 10, l'appareil 80 ou l'appareil 100, ce noyau de câble peut être entouré par une ou plusieurs couches supplémentaires. A titre d'exemple, une couche diélectrique 56 peut être prévue autour de l'élément 14. Un câble normal aura une telle couche diélectrique si l'élément tubulaire 14 doit être utilisé comme conducteur électrique. La couche diélectrique 56 peut être faite de n'importe quelle manière traditionnelle quelconque, en utilisant n'importe quel appa-reil courant. A titre d'exemple, la couche diélectrique
56 peut être extrudée autour du noyau de câble par n'importe quel dispositif d'extrusion approprié 72, et ce d'une manière traditionnelle.
La couche diélectrique 56 consiste de préférence en un polyéthylène de haute densité, bien que l'on puisse utiliser n'importe quelle matière appropriée quelconque. La couche diélectrique ne participe de préférence pas à la télémétrie du système et n'agit que comme isolant. Toutefois, si on le désire, on peut la concevoir de manière à ce qu'elle fasse partie de la télémétrie du système. Si l'élément tubulaire 14 n'est pas utilisé comme conducteur électrique, la couche diélectrique 56 peut être supprimée.
Comme illustré par la Figure 4, le cable peut être pourvu d'une couche 58 résistant ou supportant les charges ou contraintes. Si on prévoit une couche diélectrique 56, cette couche de support des charges est de préférence prévue autour de cette couche diélectrique. Cette couche de support des charges
sert comme élément de traction principal dans le cable, bien qu'une certaine fraction de la charge totale soit supportée par l'élément tubulaire 14. Cette couche agit également comme couche résistant à 1.'.abrasion, recouvrant et protégeant totalement le noyau de cable 11. On peut utiliser, pour la couche 58, n'importe quelle matière appropriée, telle que du polyéthylène, des polyamides, des polyimides, des résines époxydées et d'autres matières plastiques similaires. Suivant une forme de réalisation préférée, cette couche comprend une contrehélice de filaments plastiques contenus dans une matrice d'une résine époxydée thermodurcissable. La fabri-cation de cette couche peut être faite d'une manière connue grâce à un dispositif de fabrication approprié 74, c'est-à-dire un dispositif formant une pièce annulaire en utilisant un agencement à matrice.
Le câble comporte généralement un recouvrement externe 60. Ce recouvrement externe 60 sert comme barrière contre l'entrée d'eau et sert à résister aux forces externes d'abrasion ou de tranchage. Le recouvrement externe 60 peut être réalisé en n'importe quel matériau approprié quelconque, par exemple en une matière élastomère. Ce recouvrement externe 60 peut être fabriqué de n'importe quelle manière connue quelconque par n'importe quel appareil traditionnel connu en pratique. A titre d'exemple, le recouvrement externe 60 peut être extrudé de façon habituelle grâce à un appareil d'extrusion traditionnel 76. Suivant une forme de réalisation préférée, le recouvrement 60 consiste en une couche de polyuréthanne noir. La Figure 4 illustre
une forme de réalisation d'un câble assemblé terminé 70.
Bien que l'on puisse utiliser n'importe quelle soudure appropriée pour le scellage du conducteur tubulaire 14, on a constaté que, lorsqu'une technique de fabrication pour le formage d'une ou de plusieurs des couches supplémentaires autour du noyau de cable 11 prévoit l'utilisation de températures élevées, il est désirable d'utiliser une soudure pour haute température, par exemple une soudure à l'argent.
Le câble de communication à fibres optiques, formé grace à la présente invention, peut théoriquement avoir une longueur pratiquement illimitée. On peut fabriquer des longueurs de câble d'environ 25 km entre répéteurs ou relais, grace au procédé et à l'appareil sui-vant l'invention.
Le cable de communication à fibres optiques, assemblé suivant la présente invention, peut présenter n'importe quel diamètre désiré quelconque; toutefois,
la présente invention convient particulièrement bien pour l'assemblage d'un cable présentant un diamètre relativement faible. L'élément tubulaire 14 peut avoir des diamètres interne et externe désirés quelconques. A titre d'exemple, il peut avoir un diamètre interne de l'ordre d'environ 0,17 à environ 0,25 cm, et un diamètre externe d'environ 0,24 à environ 0,35 cm. Dans une forme de réalisation préférée, lorsque l'élément tubulaire est fait d.'.un alliage de cuivre C15100, le diamètre interne de l'élément 14 est d'environ 0,1823 cm et le diamètre externe de cet élément est d'environ 0,2604 cm. Le diamètre global du câble produit suivant la présente invention peut être de l'ordre d'environ 0,821 cm à environ 0,977 cm.
Dans la forme de réalisation préférée comportant un élément tubulaire en alliage de cuivre C15100, le diamètre global du câble est d ' environ 0,9267 cm.
Le ruban 12 utilisé pour produire l'élément tubulaire 14 peut avoir n'importe quelle allure appropriée quelconque. A titre d'exemple, ce ruban 12 peut avoir une forme trapézoïdale.
L'assemblage d'un câble de communication à fibres optiques suivant le procédé de la présente invention présente plusieurs avantages. En premier lieu,
la ou les fibres optiques et/ou la matière d'amortissement peuvent être introduites dans l'élément tubulaire
à une pression réduite, ce qui diminue de la sorte la probabilité d'une rupture, d'un vrillage ou d'un endom-magement de la ou des fibres optiques. En second lieu, l'élément tubulaire peut être formé avec un joint efficace assurant un degré élevé d'herméticité. Troisièmement, l'élément tubulaire peut être formé de manière qu'il présente un diamètre relativement faible, ce qui réduit ainsi le diamètre global du câble obtenu.
Le câble produit suivant la présente invention peut être utilisé dans des applications de communication souterraines, sous-marines et aériennes. A titre d'exemple, on peut l'utiliser pour alimenter un support de données et une énergie à un capteur marin profond. On pourrait l'utiliser également pour des applications téléphoniques souterraines, aériennes et sous-marines.
Bien que l'on ait décrit l'élément tubulaire suivant une forme de réalisation préférée, comme étant réalisé au départ d'un alliage de cuivre C15100, on peut le réaliser en n'importe quel métal ou alliage métallique montrant les caractéristiques désirées de conductivité, de résistance et de formabilité.
Bien que le mécanisme de scellage de l'élément tubulaire ait été décrit en considérant une opération particulière de soudage, on peut employer n'importe quelle technique de soudage, de brasage ou autre. A titre d'exemple, on peut réaliser l'opération de scellage en utilisant un appareil laser ou un appareil de soudage à haute intensité.
Bien que la première forme de réalisation du dispositif capillaire pour l'introduction de la matière d'amortissement et de la ou des fibres dans l'élément tubulaire ait été illustrée comme comportant des passages concentriques de longueurs différentes, cet élément ca-pillaire peut être modifié de manière que les passages concentriques aient essentiellement la même longueur
et fournissent pratiquement simultanément la matière d'amortissement et la ou les fibres dans l'élément tubulaire. De plus, le dispositif capillaire 17 peut être modifié, suivant les désirs, de façon que les passages
ne soient pas concentriques. En outre, le ou les passages des diverses formes de réalisation du dispositif capillaire ou gaine protectrice peuvent présenter une forme transversale désirée quelconque et une étendue
et une configuration désirée quelconque en d irection longitudinale.
Bien que le câble de communication à fibres optiques ait été illustré comme comportant une couche diélectrique, une couche de support de charges et un recouvrement externe, un nombre quelconque de couches protectrices peut en fait être réalisé autour du noyau.
Il sera évident que, suivant l'invention,
on a prévu un nouveau procédé d'assemblage d'un câble de communication à fibres optiques, qui satisfait pleinement aux buts envisagés et donne les avantages décrits. Bien que l'on ait décrit l'invention en considérant des formes particulières de réalisation, il sera évident que de nombreux changements, variantes et modifications pourront être envisagés par les spécialistes dans ce domaine,
sans pour autant sortir du cadre du présent brevet.
REVENDICATIONS
1. Procédé d'assemblage d'un câble de communication à fibres optiques, caractérisé en ce qu'il comprend la prévision d'un ruban métallique ou en alliage métallique et d'au moins une fibre optique, la prévision d'un dispositif à matrice pour le formage d'un tube, la traction du ruban à travers ce dispositif à matrice et le formage d'un élément tubulaire, et l'introduction d'au moins une fibre optique dans cet élément tubulaire.