La présente invention concerne les constructions préfabriquées en béton armé. Elle vise essentiellement mais non exclusivement la construction de logements.
L'invention a pour objet de réaliser à
cet effet une structure portante en béton armé qui constitue en même temps les parois de murs, planchers
et toitures dans un état de finition acceptable.
Cette structure en béton comprend :
- une ossature de fondation constituée de poutres prin- <EMI ID=1.1>
chacune sur une assise trapézoïdale en ballast de pierre compacté dans le cas de maisons sans étage
et sur des plots d'assise en béton dans le cas des bâtiments à plusieurs étages, quatre au maximum
- des panneaux plans de planchers et de toiture ;
- des panneaux de parois verticales extérieures et intérieures, essentiellement en configuration "L" autostable ;
- un bloc tridimensionnel conçu pour l'intégration des équipements sanitaires et de cuisine.
L'invention concerne plus particulièrement la réalisation des panneaux préfabriqués. Ceux-ci présentent les particularités suivantes :
- une autostabilité de pose quand ils sont réalisés avec une configuration en "L"
- une géométrie rigoureuse, une épaisseur constante en sorte que le montage sur le site puisse se
faire avec sécurité et en réduisant, voire supprimant les opérations de traçage, réglage, retouchage, etc.
- une grande flexibilité ils offrent diverses possibilités de renforcement par armatures ou treillis en acier : ils ont des dimensions variées, par exemple :
une hauteur de 2,700 m à 3 m ; une largeur développée variable avec un maximum de 7,500 m (5 m maximum + 2,500 m maximum) dans la configuration en "L" et en configuration plane une largeur variable avec un maximum de 7,500 m, une épaisseur variable
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lutions architecturales et une finition souple ;
- ils présentent des bordures dont les fonctions apparaîtront dans la suite du présent mémoire ;
- ils permettent l'incorporation de cadres pour huisseries,de profils pour cloisons de refend, d'ouvertures pour baies, terrasses, etc. offrant toutes les possibilités architecturales ;
- ils présentent des gainages en vue de la réalisation de l'installation électrique et
- ils présentent un état de finition très avancé. Pour atteindre les objectifs précités avec efficacité, une installation pour la préfabrication de panneaux au moyen d'une unité de moulage vertical comportant des banches, se caractérise en ce que les banches sont agencées pour s'adapter à volonté en vue du moulage de panneaux en "L" ou de panneaux plans.
Avantageusement l'unité de moulage vertical se complète par une unité de moulage horizontal pour la réalisation d'éléments de bordure ainsi que de poutres d'infrastructure, de cadres et autres éléments à intégrer dans les panneaux préfabriqués, une station de moulage de blocs tridimensionnels, des escaliers et autres éléments moulés à intégrer à la construction et des équipements annexes pour l'apport d'énergie, la fabrication du béton, la préparation des armatures, le stockage des pièces moulées, la commande de l'installation et les autres opérations éventuellement nécessaires à la préfabrication.
Les éléments précités sont avantaguesement implantés en parallélogramme.
Une autre composante importante de cette installation consiste en une machine de démoulage et de transfert des panneaux moulés qui sera décrite ultérieurement.
Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront en effet plus particulièrement au moyen de la description qui suit en faisant référence aux dessins ci-annexés dans lesquels :
La figure 1A est une vue en élévation latérale avec découpe partielle d'un panneau obtenu selon l'invention et la figure 1B est une vue de dessus de ce même panneau. La figure 2 est une vue en perspective d'éléments de bordure destinés au panneau. La figure 3 est une vue en perspective d'une construction avec ses éléments de chaînage.
Les figures 4A et 4B illustrent des types de liaison de stabilité entre plancher et panneaux.
La figure 5 est une vue en plan de l'ensemble d'une installation de préfabrication conforme à l'invention. La figure 6 est une vue en perspective avec découpe partielle d'une banche articulée selon l'invention. La figure 7 est une vue en perspective d'une console pour banche et la figure 7A est une vue frangmentaire d'un chemin de roulement adaptable à cette console. La figure 8 est une vue en perspective fragmentaire d'une machine de démoulage.
Les figures 9 à 16 illustrent schématiquement, vues en plan, les différentes séquences de travail de cette machine de démoulage.
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montrent par diverses vues en coupe d'un organe de la machine de démoulage, l'action d'un système de came pour la séparation du panneau moulé d'entre
ses banches.
Dans ces différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques ou équivalents.
La figure 1A montre en élévation un exemple de panneau en "L" moulé conformément à la présente invention et la figure 1B le montre en élévation de dessus.
Ce panneau Pa comporte une branche 1 et une petite branche 2 perpendiculaire. Chaque branche se compose d'une feuille de béton armé pouvant être
de 80 mm ou de 150 mm d'épaisseur contenant sur toute son étendue une armature 3 essentiellement consti-
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de fils à maille 70 x 70 mm. Les bords libres inférieurs et latéraux de ces panneaux sont garnis d'une bordure 4 que l'on voit plus en détail sur la figure 2.
Dans cette forme de réalisation, la bordure
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une rainure 7 dans laquelle vient se mouler l'extrémité du panneau Pa. Les éléments de bordure horizontaux et verticaux s'assemblent entre eux au moyen d'éléments de jonction 8 à angle droit dont les cOtés droits s'ajustent dans les rainures des deux éléments de bordure à joindre. Ils y sont calés au moyen de cales 9.
Les éléments de bordures verticaux destinés à joindre deux panneaux dans un même plan comportent deux ailes supplémentaires 5<1>, 6 dans le prolongement des ailes 5, 6 délimitant une deuxième rainure 7 destinée à recevoir un joint de liaison entre ces deux panneaux.
Pour relier à angle droit les deux branches d'un panneau en "L", l'élément de bordure vertical comporte deux ailes supplémentaires 5 , 6 à angle droit par rapport aux ailes 5, 6 délimitant une deuxième rainure 72 destinée à recevoir un joint de liaison entre ce panneau en "L" et un autre panneau contigu.
Les bordures inférieures horizontales présentent des trous 10 destinés à recevoir les plots de support des consoles de banches et du cadre inférieur d'une machine de démoulage ainsi que cela sera
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Une branche de panneau en "L" peut être pourvue par exemple d'une baie pour fenêtre 11, d'une baie pour porte, etc...
Les bordures décrites ci-dessus permettent la réalisation d'alvéoles et de profils requis pour l'assemblage et l'achèvement sur le chantier de divers types de joints de stabilité et d'étanchéitê. Ces bordures permettent également la constitution d'éléments de chaînage longitudinaux L, verticaux V, périphériques P et transversaux T indispensables
pour la stabilité des bâtiments à étages, comme cela est représenté sur la figure 3.
Les bordures des panneaux assurent également lors du moulage des panneaux, le rôle de règles basses et latérales , matérialisant ainsi avec les banches de moulage, le dimensionnement des panneaux lors de la coulée du béton. Lors du démoulage accéléré du panneau, ces bordures servent de poutres de consolisation de celui-ci.
Les figures 4A et 4B donnent deux exemples
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et panneaux Pa, le joint proprement dit étant désigné
12. On note l'accrochage des éléments d'armature 3 de deux panneaux ou planchers contigus.
Comme représenté sur la figure 5, l'usine de préfabrication de panneaux comporte principalement une ligne de moulage horizontal A, une unité de mou-lage vertical B, une station de moulage pour les blocs tridimensionnels et autres éléments moulés 3 intégrer à la construction lors du montage sur le chantier,
non représentée C et des installations périphériques D.
L'unité de moulage horizontal A sert à la réalisation de poutres d'infrastructure, de bordures, cadres et autres éléments divers à intégrer dans les panneaux avec la précision requise. Dans l'exemple représenté, elle effectue deux rotations par jour
et comporte à cet effet deux niveaux avec des élévateurs 101 aux extrémités. Le niveau supérieur comporte les éléments de moulage et le niveau inférieur les éléments d'étuvage. Il y a au niveau supérieur trois chaînes constituées chacune par un ensemble de
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cal se déplaçant sur des voies 103 en fonction de séquences programmées permettant notamment le nettoyage des moules et le dépôt de l'agent de démoulage, la mise en place du ferraillage, la coulée du béton réalisée au moyen d'un por tique se déplaçant suivant l'axe longitudinal du bâtiment A équipé d'une trémie de coulée à mouvement transversal et d'une poutre vibrante. L'alimentation en béton de cette trémie est réalisée à partir d'un skip 105 se déplaçant sur un convoyeur monorail 104.
Le niveau inférieur comprend une salle d'étuvage sous atmosphère de vapeur saturée.
Après étuvage, les produits moulés sont relevés, démoulés et évacués par un pont roulant 408.
L'unité de moulage vertical B qui sera décrite de façon plus détaillée dans la suite du présent mémoire comporte des moules disposés en
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moulage et de transfert 205. Les moules verticaux sont remplis de béton au moyen d'un pont roulant de coulée 107 équipé d'un chariot 106 portant une trémie rotative avec goulotte et casque automatisé se déplaçant suivant un cycle programmé en fonction de
la configuration, du type et des dimensions des panneaux. Cette trémie est alimentée en béton à partir du skip 105 se déplaçant sur le convoyeur monorail 104 mentionné ci-dessus. Les opérations suivantes sont effectuées : durcissement du béton
et vibration entre banches, durée 2 h. 1/2 ; démoulage accéléré avec intervention de la machine
205 et préparation des moules d'une batterie, durée
2 heures ; coulée d'une batterie, durée 1 heure ; achèvement du durcissement et traitement thermique, durée 4 heures.
La station de moulage C pour les blocs tridimensionnels comporte également les éléments nécessaires pour le moulage de pièces telles que balustrades de terrasses, escaliers, etc. En annexe
de cette station se trouve une aire de montage permettant la mise en place des supports, des tuyauteries et des cablages électriques qui doivent équiper le bloc et permettent ainsi son intégration au chantier sans travaux préparatoires.
Les installations périphériques D comprennent pour un ensemble de quatre batteries de moulage vertical : une centrale à béton 401 comportant
un élément 402 pour la réception des matériaux en vrac, un élément 403 pour la préparation de la composition du béton, un malaxeur 404 alimenté en eau
par des réservoirs 405, le skip 105 mentionné plus haut pour l'alimentation du pont roulant de coulée
et du portique, un générateur à fluide thermique
pour l'alimentation des serpentins de chauffage des banches et des salles d'étuvage, une centrale de transformation de fréquence non représentée pour l'alimentation des vibrateurs de banches, un groupe hydraulique non représenté (pour l'alimentation des vérins, comprenant un réservoir sous pression de 40 bars, une pompe et un moteur électrique d'entraînement) et des salles d'étuvage 407 (au nombre de quatre, une par batterie, de volume permettant le dépôt en position rapprochée de dix panneaux provenant du démoulage d'une batterie) au moins un pont roulant 408 pour la manutention des objets moulés qui ont achevé leur traitement thermique d'étuvage et un atelier de ferraillage 409, des bureaux 410, une aire de reprise 411, une aire de stockage 412, une aire de chargement 413 et un pont portique 414.
Compte tenu des séquences de travail pour une journée-type avec deux équipes de huit heures et des durées maxima pour les séquences de moulage vertical données précédemment, l'usine peut offrir une capacité de production par jour de travail de 120 panneaux de dimensions maximales, de configuration en "L", ou plane ou un mixage des deux types.
Cette capacité convient largement, à titre d'exemple, pour la réalisation annuelle d'un lot de
1000 maisons sans étage de 120 m2 de superficie, soit
la cadence approximative de cinq maisons par jour de travail.
L'organisation des séquences et leur ordonnancement permettent de limiter la capacité de production de la centrale à béton,(par exemple à 25 m3 par heure) en réalisant pratiquement la coulée continue du béton dans les alvéoles des batteries et les moules horizontaux.
L'implantation de l'usine sous forme de
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orthogonale, se justifie par l'objectif de limiter
au maximum la surface couverte compte tenu de la configuration des batteries de moulage vertical, du fonctionnement de la machine de démoulage et de transfert et de la possibilité d'utiliser un pont roulant de coulée à mouvements orthogonaux simples à automatiser.
Ci-après on décrit maintenant de façon plus particulière l'unité de moulage vertical 20 en faisant référence plus particulièrement aux figures 5, 6 et
7 des dessins.
L'unité de moulage comprend, dans l'exemple représenté, quatre batteries de moulage vertical désignées Bl,B2,B3 et B4- Chaque batterie présente
un ensemble de banches métalliques mobiles 201, dans ce cas-ci au nombre de dix. Chaque banche 201 présente une ossature 2010 rigide de soubassement en forme
de "L" constituant un support stable sur. trois points, cette ossature étant posée sur trois poutres de support et de vibration 2011. La banche comporte une grande branche 2012 solidaire du soubas-semant 2010 et une petite branche 2013 articulée suivant un axe vertical désigné Ax. Cela permet le moulage de panneaux de configuration en "L" ou de panneaux plans et également le démoulage des panneaux en "L". Chacune des branches 2012, 2013 comprend une ossature 2014 orthotrope en profils d'acier soudés, un revêtement extérieur 2015 sur les deux faces,
au moins un vibrateur 2016 et son câblage, un réseau de serpentins 2017 par face pour le chauffage, des panneaux d'isolation non représentés.
Le revêtement extérieur 2015 est réalisé en tôles d'alliage d'aluminium fixées sur l'ossature
2014 par des vis à tête fraisée, permettant d'accéder
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vibrateurs 2016, des serpentins de chauffage 2017)
et assurant également la planéité de surface voulue. Les vibrateurs 2016 sont des vibrateurs à haute fréquence, soit 6000 vibrations/min. Les réseaux
de serpentins de chauffage sont réalisés en tubes vapeur 1" de diamètre, munis de vannes permettant
le chauffage par zones en fonction des dimensions des panneaux. Ces réseaux se terminent sur une face latérale de la banche par des raccords pour flexibles. Leur liaison avec la branche mobile 2013 est également assurée par des flexibles.
La banche mobile 201 repose sur trois taquets 2018 de pose et de glissement en matériau plastique.
La branche articulée 2013 prend appui
au moyen d'un vérin 2019 soit sur le soubassement
2010 soit sur un socle non représenté, ancré au sol lorsqu'il y a lieu de faire un panneau plan.
La zone inférieure non utile des banches
201 présente une face en retrait 2021. Cela permet
la mise en place de consoles 2020 supportant les bordures horizontales et verticales 4 des panneaux et les rails de roulement du bras inférieur de la machine de démoulage 205 ainsi que l'introduction
du bras susdit comme cela sera expliqué ultérieurement.
Chaque console 2020 est fixée par
quatre goujons filetés s'introduisant dans quatre trous 2022 taraudés dans l'ossature 2014 de la banche. Ces jeux de trous espacés longitudinalement d'un module de l'ordre de 700 mm se répètent à quatre niveaux distants de 100 mm afin de permettre le moulage de panneaux de 3 m, 2,900 m, 2,800 m et 2,700 m de hauteur.
Une console 2020 est représentée en détail sur les figures 7, 14D et 16B.
La console 2020 comporte un plat 2023 vertical destiné à prendre appui sur la face en retrait 2021 de la banche, un épaulement 2024 correspondant au retrait de la face 2021 par rapport à la face de moulage de la banche et une partie supérieure en gradin 2025 porteuse d'un plot 2026 pour le support de la bordure 4 et du panneau de béton Pa lors du moulage de celui-ci. La face d'appui 2023 présente quatre trous 2027 pour la fixation de la console 2020 à la banche au moyen de goujons 2028 comme décrit ci-dessus.La console 2020 comporte également une tablette 2029 percée de deux trous 2030
pour la fixation du chemin de roulement 2031 porteur du rail 2032 au moyen de goujons 2033 (figure 7A).
Le déplacement à vide des banches 201
est réalisé au moyen d'un dispositif motorisé se déplaçant sur un chemin de roulement à trois rails non représenté, posé au niveau du sol contigu aux poutres de vibration et de support 2011. Ce déplacement s'effectue suivant la bissectrice du "L",
cette bissectrice étant désignée Bi.
Le dispositif motorisé comprend trois vérins de levée et de pose prenant appui sur le soubassement en "L" 2010 des banches. Lors de l'ouverture, les banches sont déposées sur des assises prévues à cet effet sur le sol. A ce moment,l'espace libre entre deux banches voisines est de 800 mm afin de permettre leur préparation (nettoyage, positionnement des consoles, pose des bordures et des cadres, mise en place du renforcement par armatures ou treillis acier, dépôt de l'agent de démoulage, etc.). Lors de la fermeture, les banches sont amenées successivement les unes contre.les autres et reposent sur les poutres support de vibration 2011.
Les deux banches extrêmes sont munies d'appendices permettant l'accrochage du dispositif de serrage des banches. Ce dispositif comporte quatre vérins hydrauliques synchronisés localisés par paire à l'extérieur des banches et reliés par des bielles aux appendices des banches extrêmes.
Le faible déplacement des banches est facilité
par les taquets de glissement 2018
Le béton est ensuite coulé dans les alvéoles entre banches à l'aide du pont roulant
de coulée dont le chariot à trémie se déplace en fonction de la configuration, du type et des dimensions des panneaux. Etant donné que la hauteur des panneaux, variable de 2,7 à 3 m, est obtenue par
le positionnement des consoles modulaires, la coulée atteint dans tous les cas le niveau supérieur des banches.
Pour obtenir un état de surface de
bonne qualité, une liaison suffisante entre les éléments durs et le béton frais (facilitée par la présence sur ces éléments de fers de reprise) et pour permettre le démoulage accéléré, les conditions suivantes doivent être réunies : - composition constante du béton en matériaux et en granulométrie
- vibration intense
- chauffage suivant un diagramme adapté aux dimensions et type de panneaux atteignant une tempéra- <EMI ID=12.1>
L'utilisation d'une centrale à béton automatisée et le contrôle de qualité de celui-ci, la mise en vibration de l'ensemble du groupe de banches reposant sur les poutres support de vibration 2011 munies de plots élastiques et le chauffage programmé des faces des banches par les serpentins incorporés dans celles-ci répondent à ces conditions.
Le béton ainsi traité atteint une consistance suffisante de l'ordre de 150 kg/cm<2> après
2 h.30 permettant ainsi l'opération de démoulage des panneaux à l'aide de la machine spécifique décrite ci-après et leur acheminement sans dommage vers les salles d'étuvage où le durcissement se poursuit durant
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midité. Lors de cette opération de démoulage, l'action des vérins horizontaux de serrage est relâchée.
En se référant plus particulièrement aux figures 8 à 16, on décrit maintenant la machine de démoulage 205 et son intervention dans l'enlèvement des panneaux.
Cette machine 205 se déplace sur des rails de roulement 2050 parallèles à la bissectrice Bi des batteries de moulage. Elle convient pour un démoulage
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tournant 206 (Figure 5) .
La figure 8 présente une vue en perspective de la machine de démoulage 205.
Cette machine comprend un châssis de base
2051 rigide en forme de parallélogramme comportant des longerons 2052 et des traverses 2053, des rails de roulement 2054 disposés sur les traverses 2053 (axe des X), deux bras télescopiques 2055, â une ex-trémité de chacune des traverses 2053 (axe des X) un dispositif de décollement de la branche mobile de la banche 201 constitué par un vérin 2056, un cadre support de panneaux 2057 en "L" et un cadre supérieur 2058 pour le maintien des panneaux.
Le châssis de base 2051 est réalise en sections à caisson de construction acier soudé.
Les longerons 2052 (axe Y) sont équipés avec un galet de roulement 2059 à chaque extrémité. Ce galet est monté sur un bras oscillant 2060 permettant la correction en hauteur de l'assiette (maximum 300 mm) en fonction de la hauteur des panneaux à démouler.
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moteur-frein 2061 électrique et réducteur. Les deux autres sont porteurs.
Les rails de roulement 2054 sont du
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consoles sur banches.
Les bras télescopiques 2055 coulissent à l'intérieur des traverses 2053 sous l'action de vérins horizontaux 2062. Ils prennent appui lors du démoulage sur la petite branche 2013 du soubassement rigide 2010 de la banche concernée, la hauteur étant corrigée par des vérins verticaux 2063 (variation max. 300 mm). Ces bras 2055 sont également munis de rails de roulement 2064 du même type que les rails 2054, relevables par cames afin d'assurer la continuité du roulement. En position de prélèvement du panneau moulé, les rails 2054 et 2064 sont dans le prolongement exact des rails 2032 portés par les consoles 2020 de la banche chargée 201 concernée.
Le vérin 2056 agit horizontalement pour décoller la branche mobile 2013 d'une banche 201<1> non chargée en cas de moulage d'un panneau en "L" en s'accrochant à une tringle non représentée soli-daire de cette branche 2013.
Le cadre support de panneau 2057 est équipé de galets de roulement 2065 à axe coulissant se déplaçant sur les rails 2054-2064-2032. Ce cadre
2057 en "L" comporte un bras inférieur 2066 (axe X) et un bâti arrière 2067 portant des consoles 2079 et deux montants rigides 2068. Le bras inférieur
2066 et les consoles du bâti 2067 sont équipés de plots 2069 modulaires commandés par des vérins verticaux 2070 ainsi que de cames 2071 de poussée horizontale qui seront décrites plus en détail dans la suite de ce mémoire. L'ossature du cadre 2057 est réalisée en construction caisson acier soudé. Le déplacement du cadre est commandé par un moteur réducteur électrique (non représenté) et une crémaillère (dont une partie apparaît sur les figures
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Le cadre supérieur 2058 pour le maintien des panneaux est rigidifié par une poutre 2075 à treillis spatiale en tubes d'acier et prend appui par encastrement sur les montants rigides 2068 du bâti arrière 2067. Cet encastrement est coulissant et permet le relevage etla descente du cadre supérieur
2058 par action de vérins verticaux 2076 de façon
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rieur du panneau quelle que soit la hauteur de ce dernier (variation 300 mm). Ce cadre 2058 est équipé de plots 2077 modulaires commandés par des vérins verticaux agissant en parallèle avec ceux du cadre inférieur. Trois plots 2077 maximum sont en action par exemple pour les montants des bordures et le montant d'angle dans le cas d'un panneau "L".
Les séquences du cycle d'opération de cette machine appliqué à un panneau de configuration "L" courant sont les suivantes :
Séquence 1 voir Figure 9
La machine se présente avec ses bras de support et de maintien 2055 dans le prolongement du panneau à démouler, l'un d�s bras 2055 étant aligné sur la grande branche du panneau (alignement Al
rail sur console 2032-rails 2054-2064), l'autre
bras étant perpendiculaire à l'extrémité de la petite branche du panneau.
La notation de référence 201 désigne une banche chargée (c'est-à-dire dont la surface orientée vers l'extérieur supporte un panneau moulé désigné
Pa) et 201' une banche non chargée . Bi désigne la bissectrice de l'angle du panneau.
Les niveaux sont mis en concordance en fonction de la hauteur du panneau (3 m, 2,900 m, 2,800 m, 2,700 m)
1) par rotation des bras oscillants 2060 des galets
2059 en ce qui concerne le chassis de base 2051
2) par déplacement vertical du cadre supérieur 2058
3) par réglage des vérins verticaux 2063 à l'extrémité des bras têlescopiques 2055.
Séquence 2 voir Figure 10
La branche mobile 2013 de la banche 2011 est décollée à l'aide du dispositif à vérin 2056.
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dans l'alignement de la branche fixe 2012.
Séquence 3 voir Figure Il
Les bras têlescopiques 2055 vont en extension et les vérins d'extrémité 2063 prennent appui sur la petite branche du soubassement 2010 rigide de la banche non chargée 2011 (20551 désigne la surface d'appui du bras 2055).
Séquence 4 voir Figure 12
Le cadre support 2057 est introduit latéralement en roulant sur les rails 2054 du châssis de base 2051, sur les rails 2064 des bras télesco-piques 2055 et sur les rails 2032 solidaires des consoles 2020 fixées sur la banche chargée 201.
Au terme de ce mouvement, comme représenté sur la figure 12
- le bras inférieur 2066 se trouve introduit dans l'espace inférieur libre entre les deux banches contiguës 201, 201<1> et les plots modulaires 2069 se trouvent en regard des cavités 10 prévues à
cet effet dans les bordures (voir figures 1A, 1B et 2)
- le cadre supérieur 2058 se trouve immédiatement au-dessus du panneau avec ses plots sur vérin
2077 en regard des cavités prévues dans les montants extrêmes et d'angle
- les consoles 2079 du bâti arrière 2067 présentent également leurs plots 2069 en regard des cavités
10 prévues dans la bordure horizontale de la petite branche du panneau Pa.
Les plots 2069 et 2077 sont introduits par levée ou abaissement de leurs vérins.
Séquence 5 voir Figures 13, 14A â D
Les cames 2071 de poussée horizontale décollent et repoussent la banche non chargée 201
et son soubassement rigide 2010 de 45 mm. La réaction de cette poussée est reprise par la banche chargée
201 par l'intermédiaire des plots 2069, 2077 et des bordures 4 du panneau Pa.
Sur la figure 14A on distingue en élévation de dessus et partiellement en coupe un bras inférieur 2066 introduit entre une banche chargée 201 et une banche non chargée 201 , cette dernière étant représentée en deux positions possibles, l'une a
en trait plein pour un panneau moulé de 80 mm d'épaisseur, l'autre b en trait interrompu pour un panneau de 150 mm d'épaisseur. On distingue également une console 2020 et un vérin vertical 2070 du bras 2066, et le système de came 2071 pour la poussée horizontale avec sa crémaillère 2080, un guide 2081 pour cette crémaillère, un galet-guide 2082, un secteur denté 2083 commandé par la crémaillère et solidaire
<EMI ID=20.1>
de la came. L'axe du rail de roulement 2032-2054-2064 est désigné Al.
La figure 14B représente en coupe latérale les mêmes éléments que la figure A sauf qu'on y voit en plus un galet 2065 du cadre support ainsi que le rail 2032.
Sur les figures 14A et B, le dispositif de came 2071 est représenté au repos.
Par contre sur la figure 14C, le dispositif de came 2071 est représenté en position extrême de poussée de la banche non chargée après un déplacement de 45 mm de la paroi de contact de cette banche, aussi bien pour un panneau de 80 mm d'épaisseur
(position en trait interrompu c) que pour un panneau de 150 mm d'épaisseur (position en trait plein d).
La figure 14D représente en coupe transversale le bras inférieur 2066 au niveau de la console 2020 portant un panneau moulé de 80 mm d'épaisseur. On distingue également le rail 2032 sur lequel roule le galet 2065 ainsi que le chemin de roulement
2031 porté par la console 2020. Le vérin vertical
2070 actionne un plot 2069. La position initiale a de la banche non chargée est représentée en trait plein et sa position finale c à l'issue de la séquence 5 est représentée en trait interrompu (déplacement de 45 mm dans le cas d'un panneau de 80 mm d'épaisseur).
Séquence 6 voir Figures 15, 16A, 16B
Les cames de poussée 2071 du bras inférieur 2066 et du bâti arrière 2067 agissent progressivement en sens opposé à celui de la séquence 5 de façon à décoller le panneau de la banche chargée
et ce mouvement est conjugué avec la poussée verticale des vérins 2070 agissant sur les plots. Cette opération conduit à un déplacement suivant l'axe X de 35 mm et suivant l'axe Y de 10 mm par glissement des galets
2065 du cadre support 2057 sur leur axe et rotation légère de ces galets. Ces composantes du déplacement sont représentées par les flèches X et Y sur la figure 15.
La banche voisine cesse ainsi d'être chargée et est maintenant désignée 201 .
La figure 16A illustre le mouvement d'une des cames 2071 tant par rapport à la banche 2012 déchargée que par rapport à la banche 201<1> non chargée
(trait interrompu : c position de cette banche lorsque le panneau moulé a 80 mm d'épaisseur ; trait plein : d position de cette même banche lorsque le panneau moulé a 150 mm d'épaisseur). Ce mouvement entraîne un glissement du galet 2065 sur son axe
(flèche Gl, figure 16B) .
En même temps, les vérins verticaux 2070 ont soulevé le panneau moulé Pa par rapport à la console 2020 comme représenté sur la figure 16B. Séquence 7
Le cadre support 2057 et le cadre supérieur 2058 sont extraits latéralement par roulement sur les rails 2032-2054-2064 jusqu'à l'extrémité du châssis de base 2051.
Séquence 8
La machine portant le panneau démoulé s'inscrit dans le gabarit de passage pour le transfert.
Elle se déplace, vers la salle d'étuvage annexe de la batterie concernée.
Séquence 9
Arrivés à hauteur de la salle d'étuvage le cadre support 2057 et le cadre supérieur 2058 sortent latéralement avec le panneau qu'ils portent et le déposent sur des supports prévus au sol dans la salle d'étuvage.
Les séquences du cycle d'opérations de la machine telles que décrites ci-dessus s'appliquent à un panneau plan de façon semblable sauf que la séquence 2 disparaît et que l'extension des
bras télescopiques lors de la séquence 3 est limitée au contact avec la banche. En effet, les consoles
2020 de la banche chargée supportent les rails de roulement 2032 sur toute la longueur de travail.
Bien que l'application du procédé vise
<EMI ID=21.1>
dant à de grands besoins dans le tiers-monde et dès lors présentant un niveau de confort inférieur aux normes des pays industrialisés, il faut noter que
le procédé est compatible avec toute évolution souhaitable dans ce domaine (isolation thermique renforcée, isolation contre le bruit, finition, etc.).
REVENDICATIONS
1. Installation pour la préfabrication de panneaux en béton, comportant une unité de moulage vertical (B) entre banches (201), caractérisée en ce que les banches (201) sont agencées pour s'adapter
à volonté en vue du moulage de panneaux en "L" ou
de panneaux plans.
The present invention relates to prefabricated reinforced concrete constructions. It mainly but not exclusively targets the construction of housing.
The object of the invention is to provide
this effect a supporting structure in reinforced concrete which at the same time constitutes the walls of walls, floors
and roofs in an acceptable finish.
This concrete structure includes:
- a foundation framework made up of main beams - <EMI ID = 1.1>
each on a trapezoidal seat in compacted stone ballast in the case of two-story houses
and on concrete base pads in the case of multi-storey buildings, four at most
- flat floor and roof panels;
- vertical exterior and interior wall panels, essentially in a freestanding "L" configuration;
- a three-dimensional block designed for the integration of sanitary and kitchen equipment.
The invention relates more particularly to the production of prefabricated panels. These have the following particularities:
- self-positioning when installed with an "L" configuration
- a rigorous geometry, a constant thickness so that the assembly on site can be
do so with safety and by reducing or even eliminating the operations of tracing, adjustment, retouching, etc.
- great flexibility they offer various possibilities of reinforcement by steel frames or trellis: they have various dimensions, for example:
a height of 2,700 m to 3 m; a variable developed width with a maximum of 7,500 m (5 m maximum + 2,500 m maximum) in the "L" configuration and in flat configuration a variable width with a maximum of 7,500 m, a variable thickness
<EMI ID = 2.1>
architectural designs and a soft finish;
- They have borders whose functions will appear later in this memo;
- they allow the incorporation of frames for frames, profiles for cross partitions, openings for bays, terraces, etc. offering all the architectural possibilities;
- they have cladding for the realization of the electrical installation and
- they have a very advanced finish. To achieve the above objectives efficiently, an installation for the prefabrication of panels by means of a vertical molding unit comprising panels, is characterized in that the panels are arranged to adapt at will for the molding of panels in "L" or flat panels.
Advantageously, the vertical molding unit is completed by a horizontal molding unit for the production of border elements as well as infrastructure beams, frames and other elements to be integrated in the prefabricated panels, a station for molding three-dimensional blocks. , staircases and other molded elements to be integrated into the construction and ancillary equipment for the supply of energy, the manufacture of concrete, the preparation of reinforcements, the storage of molded parts, the control of the installation and other operations possibly necessary for prefabrication.
The aforementioned elements are advantageously installed in a parallelogram.
Another important component of this installation consists of a mold release and transfer machine for molded panels which will be described later.
The characteristics and advantages of the invention will emerge more particularly by means of the description which follows, with reference to the attached drawings in which:
FIG. 1A is a side elevation view with partial cutting of a panel obtained according to the invention and FIG. 1B is a top view of this same panel. Figure 2 is a perspective view of border elements for the panel. Figure 3 is a perspective view of a construction with its chaining elements.
Figures 4A and 4B illustrate types of stability linkage between floor and panels.
Figure 5 is a plan view of the assembly of a prefabrication installation according to the invention. Figure 6 is a perspective view with partial cutout of a hinged panel according to the invention. FIG. 7 is a perspective view of a console for formwork and FIG. 7A is a frangmental view of a raceway adaptable to this console. Figure 8 is a fragmentary perspective view of a mold release machine.
Figures 9 to 16 schematically illustrate, in plan view, the different working sequences of this demolding machine.
<EMI ID = 3.1>
show in various sectional views of a member of the demolding machine, the action of a cam system for the separation of the molded panel from
its forms.
In these different figures, the same reference notations designate identical or equivalent elements.
FIG. 1A shows in elevation an example of an “L” panel molded in accordance with the present invention and FIG. 1B shows it in elevation from above.
This panel Pa has a branch 1 and a small perpendicular branch 2. Each branch consists of a sheet of reinforced concrete which can be
80 mm or 150 mm thick containing over its entire extent an armature 3 essentially constituted
<EMI ID = 4.1>
70 x 70 mm mesh wire. The free lower and lateral edges of these panels are provided with an edge 4 which can be seen in more detail in FIG. 2.
In this embodiment, the border
<EMI ID = 5.1>
a groove 7 in which the end of the panel Pa is molded. The horizontal and vertical border elements are assembled together by means of junction elements 8 at right angles whose right sides fit in the grooves of the two border elements to join. They are fixed there by means of shims 9.
The vertical border elements intended to join two panels in the same plane comprise two additional wings 5 <1>, 6 in the extension of the wings 5, 6 delimiting a second groove 7 intended to receive a connection joint between these two panels.
To connect at right angles the two branches of an "L" panel, the vertical border element comprises two additional wings 5, 6 at right angles to the wings 5, 6 delimiting a second groove 72 intended to receive a joint connecting this L-shaped panel to another adjoining panel.
The horizontal lower edges have holes 10 intended to receive the support pads for the formwork consoles and the lower frame of a demolding machine, as will be
<EMI ID = 6.1>
An "L" panel branch can be provided for example with a window opening 11, a door opening, etc.
The edges described above allow the production of cells and profiles required for the assembly and completion on site of various types of joints for stability and sealing. These edges also allow the creation of longitudinal chaining elements L, vertical V, peripheral P and transverse T essential
for the stability of multi-storey buildings, as shown in Figure 3.
The edges of the panels also ensure during the molding of the panels, the role of low and lateral rules, thus materializing with the molding formwork, the sizing of the panels during the pouring of the concrete. During the accelerated demolding of the panel, these edges serve as beams for consolidating the latter.
Figures 4A and 4B give two examples
<EMI ID = 7.1>
and Pa panels, the joint proper being designated
12. Note the attachment of the reinforcing elements 3 of two adjoining panels or floors.
As shown in FIG. 5, the panel prefabrication plant mainly comprises a horizontal molding line A, a vertical molding unit B, a molding station for three-dimensional blocks and other molded elements 3 integrated into the construction during on-site assembly,
not shown C and peripheral installations D.
The horizontal molding unit A is used for the production of infrastructure beams, borders, frames and other various elements to be integrated into the panels with the required precision. In the example shown, it performs two rotations per day
and has for this purpose two levels with risers 101 at the ends. The upper level contains the molding elements and the lower level the baking elements. On the upper level there are three chains, each consisting of a set of
<EMI ID = 8.1>
cal moving on tracks 103 according to programmed sequences allowing in particular the cleaning of the molds and the deposit of the release agent, the installation of the reinforcement, the pouring of the concrete carried out by means of a gantry moving according to the longitudinal axis of building A fitted with a transverse movement hopper and a vibrating beam. The concrete feed to this hopper is carried out from a skip 105 moving on a monorail conveyor 104.
The lower level includes a steaming room in an atmosphere of saturated steam.
After steaming, the molded products are lifted, removed from the mold and removed by an overhead crane 408.
The vertical molding unit B which will be described in more detail in the remainder of this specification comprises molds arranged in
<EMI ID = 9.1>
molding and transfer 205. The vertical molds are filled with concrete by means of a rolling overhead crane 107 fitted with a carriage 106 carrying a rotary hopper with chute and automated helmet moving according to a cycle programmed according to
the configuration, type and dimensions of the panels. This hopper is supplied with concrete from the skip 105 moving on the monorail conveyor 104 mentioned above. The following operations are carried out: hardening of the concrete
and vibration between forms, duration 2 h. 1/2; accelerated demolding with machine intervention
205 and preparation of molds for a battery, duration
2 hours ; pouring of a battery, duration 1 hour; completion of hardening and heat treatment, duration 4 hours.
The molding station C for three-dimensional blocks also includes the elements necessary for molding parts such as railings for terraces, stairs, etc. Attached
from this station is an assembly area allowing the installation of supports, pipes and electrical wiring which must equip the block and thus allow its integration into the site without preparatory work.
Peripheral installations D include for a set of four vertical molding batteries: a concrete plant 401 comprising
an element 402 for receiving bulk materials, an element 403 for preparing the composition of the concrete, a mixer 404 supplied with water
by tanks 405, the skip 105 mentioned above for supplying the overhead traveling crane
and the gantry, a thermal fluid generator
for the supply of heating coils for the formwork and the steaming rooms, a frequency transformer not shown for the supply of formwork vibrators, a hydraulic unit not shown (for the supply of the jacks, comprising a tank under pressure of 40 bars, a pump and an electric drive motor) and steaming rooms 407 (four in number, one per battery, of volume allowing the deposition in the close position of ten panels from the release of a battery) at least one overhead crane 408 for handling molded objects that have completed their baking heat treatment and a reinforcement workshop 409, offices 410, a recovery area 411, a storage area 412, a loading area 413 and a gantry bridge 414.
Taking into account the work sequences for a typical day with two eight-hour shifts and the maximum durations for the vertical molding sequences given above, the factory can offer a production capacity per work day of 120 panels of maximum dimensions, configuration in "L", or flat or a mixture of the two types.
This capacity is widely suitable, for example, for the annual production of a batch of
1,000 one-storey houses of 120 m2 in area, i.e.
the approximate rate of five houses per working day.
The organization of the sequences and their scheduling make it possible to limit the production capacity of the concrete plant, (for example to 25 m3 per hour) by practically carrying out the continuous casting of concrete in the cells of the batteries and the horizontal molds.
The establishment of the factory in the form of
<EMI ID = 10.1>
orthogonal, is justified by the objective of limiting
maximum covered area taking into account the configuration of the vertical molding batteries, the operation of the demoulding and transfer machine and the possibility of using a rolling crane with orthogonal movements that are simple to automate.
Hereinafter, the vertical molding unit 20 will now be described more particularly, with particular reference to Figures 5, 6 and
7 of the drawings.
The molding unit comprises, in the example shown, four vertical molding batteries designated Bl, B2, B3 and B4. Each battery has
a set of movable metal panels 201, in this case ten in number. Each section 201 has a rigid 2010 base frame in the form of
of "L" constituting a stable support on. three points, this framework being placed on three support and vibration beams 2011. The form comprises a large branch 2012 secured to the 2010 sowing-bottom and a small branch 2013 articulated along a vertical axis designated Ax. This allows the molding of configuration panels in "L" or flat panels and also the demolding of the panels in "L". Each of the 2012, 2013 branches includes a 2014 orthotropic framework in welded steel profiles, a 2015 exterior coating on both sides,
at least one vibrator 2016 and its wiring, a network of coils 2017 per side for heating, insulation panels not shown.
The exterior cladding 2015 is made of aluminum alloy sheets fixed to the framework
2014 with countersunk screws, allowing access
<EMI ID = 11.1>
vibrators 2016, heating coils 2017)
and also ensuring the desired surface flatness. The 2016 vibrators are high frequency vibrators, i.e. 6000 vibrations / min. Networks
heating coils are made of 1 "diameter steam tubes, fitted with valves allowing
zone heating according to the dimensions of the panels. These networks terminate on a lateral face of the formwork by fittings for hoses. Their connection to the mobile branch 2013 is also ensured by hoses.
The movable panel 201 rests on three 2018 cleats for fitting and sliding in plastic material.
The articulated branch 2013 is supported
by means of a cylinder 2019 either on the base
2010 or on a base not shown, anchored to the ground when there is reason to make a flat panel.
The useless lower area of the formwork
201 has a recessed face 2021. This allows
the installation of consoles 2020 supporting the horizontal and vertical edges 4 of the panels and the running rails of the lower arm of the demoulding machine 205 as well as the introduction
of the above arm as will be explained later.
Each 2020 console is fixed by
four threaded studs entering into four 2022 tapped holes in the 2014 frame of the formwork. These sets of holes spaced longitudinally of a module of the order of 700 mm are repeated at four levels spaced 100 mm apart to allow the molding of panels 3 m, 2,900 m, 2,800 m and 2,700 m high.
A console 2020 is shown in detail in Figures 7, 14D and 16B.
The console 2020 includes a vertical plate 2023 intended to bear on the recessed face 2021 of the formwork, a shoulder 2024 corresponding to the withdrawal of the face 2021 with respect to the molding face of the formwork and an upper portion in step 2025 bearing a pad 2026 for supporting the border 4 and the concrete panel Pa during the molding thereof. The support face 2023 has four holes 2027 for fixing the console 2020 to the panel by means of studs 2028 as described above. The console 2020 also includes a shelf 2029 pierced with two holes 2030
for fixing the raceway 2031 carrying the rail 2032 by means of studs 2033 (FIG. 7A).
The empty displacement of the formwork 201
is carried out by means of a motorized device moving on a raceway with three rails not shown, placed at ground level contiguous to the vibration and support beams 2011. This movement takes place along the bisector of the "L",
this bisector being designated Bi.
The motorized device includes three lifting and setting cylinders resting on the 2010 "L" base of the formwork. During the opening, the forms are placed on seats provided for this purpose on the ground. At this time, the free space between two neighboring forms is 800 mm to allow their preparation (cleaning, positioning of consoles, installation of borders and frames, installation of reinforcement by steel frames or trellis, deposit of release agent, etc.). When closing, the forms are brought successively against each other and rest on the vibration support beams 2011.
The two extreme forms are provided with appendices allowing the attachment of the formwork for tightening the forms. This device comprises four synchronized hydraulic cylinders located in pairs outside the formwork and connected by connecting rods to the appendages of the end formwork.
The small displacement of the formwork is facilitated
by the sliding cleats 2018
The concrete is then poured into the cells between forms using the overhead crane
The hopper trolley moves according to the configuration, type and dimensions of the panels. Since the height of the panels, varying from 2.7 to 3 m, is obtained by
the positioning of the modular consoles, the casting reaches in any case the upper level of the formwork.
To obtain a surface finish of
good quality, sufficient connection between the hard elements and the fresh concrete (facilitated by the presence on these elements of recovery irons) and to allow accelerated demolding, the following conditions must be met: - constant composition of the concrete in materials and granulometry
- intense vibration
- heating according to a diagram adapted to the dimensions and type of panels reaching a temperature- <EMI ID = 12.1>
The use of an automated concrete batching plant and its quality control, the vibration of the whole group of formwork resting on the 2011 vibration support beams provided with elastic pads and the programmed heating of the faces formwork by the coils incorporated therein meet these conditions.
The concrete thus treated reaches a sufficient consistency of the order of 150 kg / cm <2> after
2 h 30 thus allowing the demolding operation of the panels using the specific machine described below and their routing without damage to the baking rooms where the curing continues during
<EMI ID = 13.1>
midity. During this demolding operation, the action of the horizontal clamping cylinders is released.
Referring more particularly to Figures 8 to 16, we will now describe the release machine 205 and its intervention in the removal of the panels.
This machine 205 moves on running rails 2050 parallel to the bisector Bi of the molding batteries. It is suitable for demolding
<EMI ID = 14.1>
turning 206 (Figure 5).
FIG. 8 presents a perspective view of the demolding machine 205.
This machine includes a basic chassis
2051 rigid in the shape of a parallelogram comprising longitudinal members 2052 and crosspieces 2053, running rails 2054 arranged on the crosspieces 2053 (X axis), two telescopic arms 2055, at one end of each of the crosspieces 2053 (X axis ) a device for detaching the movable branch of the form 201 consisting of a jack 2056, a panel support frame 2057 in "L" shape and an upper frame 2058 for holding the panels.
The basic chassis 2051 is produced in sections with a welded steel construction box.
The longitudinal members 2052 (Y axis) are fitted with a roller 2059 at each end. This roller is mounted on a swing arm 2060 allowing the height correction of the plate (maximum 300 mm) depending on the height of the panels to be removed from the mold.
<EMI ID = 15.1>
2061 electric brake motor and reducer. The other two are carriers.
Rolling tracks 2054 are of
<EMI ID = 16.1>
consoles on panels.
The telescopic arms 2055 slide inside the crosspieces 2053 under the action of horizontal jacks 2062. They are supported during the demolding on the small branch 2013 of the rigid base 2010 of the branch concerned, the height being corrected by vertical jacks 2063 (max variation 300 mm). These arms 2055 are also provided with running rails 2064 of the same type as the rails 2054, which can be raised by cams to ensure the continuity of the rolling. In the position for removing the molded panel, the rails 2054 and 2064 are in the exact extension of the rails 2032 carried by the consoles 2020 of the loaded panel 201 concerned.
The jack 2056 acts horizontally to take off the movable branch 2013 from a branch 201 <1> which is not loaded in the event of molding of an "L" panel by clinging to a rod not shown attached to this branch 2013.
The panel support frame 2057 is equipped with rollers 2065 with sliding axis moving on the rails 2054-2064-2032. This frame
2057 in "L" has a lower arm 2066 (X axis) and a rear frame 2067 carrying brackets 2079 and two rigid uprights 2068. The lower arm
2066 and the consoles of the frame 2067 are equipped with modular pads 2069 controlled by vertical cylinders 2070 as well as cams 2071 of horizontal thrust which will be described in more detail in the remainder of this specification. The frame of the 2057 frame is made in welded steel box construction. The movement of the frame is controlled by an electric reduction motor (not shown) and a rack (part of which appears in the figures
<EMI ID = 17.1>
The upper frame 2058 for holding the panels is stiffened by a beam 2075 with a spatial lattice of steel tubes and is supported by recessing on the rigid uprights 2068 of the rear frame 2067. This recess is sliding and allows the lifting and lowering of the frame superior
2058 by action of vertical cylinders 2076 so
<EMI ID = 18.1>
of the panel regardless of the height of the latter (variation 300 mm). This frame 2058 is equipped with modular pads 2077 controlled by vertical cylinders acting in parallel with those of the lower frame. Three studs 2077 maximum are in action for example for the amounts of the borders and the amount of angle in the case of a panel "L".
The sequences of the operating cycle of this machine applied to a current "L" control panel are as follows:
Sequence 1 see Figure 9
The machine is presented with its support and holding arms 2055 in the extension of the panel to be removed from the mold, one of its arms 2055 being aligned with the large branch of the panel (Al alignment
rail on console 2032-rails 2054-2064), the other
arm being perpendicular to the end of the small branch of the panel.
The reference notation 201 designates a loaded sheet (that is to say the surface facing outwards supports a designated molded panel
Pa) and 201 'an unloaded form. Bi denotes the angle bisector of the panel.
The levels are aligned according to the height of the sign (3 m, 2,900 m, 2,800 m, 2,700 m)
1) by rotation of the swinging arms 2060 of the rollers
2059 for the basic chassis 2051
2) by vertical displacement of the upper frame 2058
3) by adjusting the vertical cylinders 2063 at the end of the telescopic arms 2055.
Sequence 2 see Figure 10
The 2013 mobile branch of the 2011 branch is lifted off using the 2056 jack device.
<EMI ID = 19.1>
in line with the 2012 fixed line.
Sequence 3 see Figure II
The telescopic arms 2055 extend and the end cylinders 2063 are supported on the small branch of the rigid 2010 base of the unloaded branch 2011 (20551 designates the support surface of the arm 2055).
Sequence 4 see Figure 12
The support frame 2057 is introduced laterally by rolling on the rails 2054 of the base chassis 2051, on the rails 2064 of the telescopic arms 2055 and on the rails 2032 integral with the consoles 2020 fixed on the loaded panel 201.
At the end of this movement, as shown in Figure 12
the lower arm 2066 is inserted into the free lower space between the two adjoining forms 201, 201 <1> and the modular pads 2069 are located opposite the cavities 10 provided at
this effect in the borders (see Figures 1A, 1B and 2)
- the upper frame 2058 is located immediately above the panel with its studs on jack
2077 opposite the cavities provided in the end and corner uprights
- the consoles 2079 of the rear frame 2067 also have their studs 2069 opposite the cavities
10 provided in the horizontal border of the small branch of the Pa panel.
The studs 2069 and 2077 are introduced by raising or lowering their jacks.
Sequence 5 see Figures 13, 14A to D
The horizontal push cams 2071 take off and push back the unloaded form 201
and its rigid 45 mm 2010 underbody. The reaction of this thrust is taken up by the loaded form
201 by means of the pads 2069, 2077 and the edges 4 of the panel Pa.
In FIG. 14A, in top elevation and partially in section, there is a lower arm 2066 inserted between a loaded panel 201 and an unloaded panel 201, the latter being shown in two possible positions, one a
in solid lines for a molded panel 80 mm thick, the other b in broken lines for a panel 150 mm thick. There is also a console 2020 and a vertical cylinder 2070 of the arm 2066, and the cam system 2071 for the horizontal thrust with its rack 2080, a guide 2081 for this rack, a guide roller 2082, a toothed sector 2083 controlled by the rack and pinion
<EMI ID = 20.1>
of the cam. The axis of the running rail 2032-2054-2064 is designated Al.
FIG. 14B shows in side section the same elements as FIG. A except that there is also seen a roller 2065 of the support frame as well as the rail 2032.
In FIGS. 14A and B, the cam device 2071 is shown at rest.
On the other hand in FIG. 14C, the cam device 2071 is shown in the extreme thrust position of the unloaded form after a displacement of 45 mm from the contact wall of this form, as well for an 80 mm thick panel.
(broken line position c) only for a panel 150 mm thick (solid line position d).
Figure 14D shows in cross section the lower arm 2066 at the console 2020 carrying a molded panel 80 mm thick. We also distinguish the rail 2032 on which the roller 2065 rolls as well as the raceway
2031 carried by the console 2020. The vertical cylinder
2070 activates a pad 2069. The initial position a of the unloaded form is shown in solid lines and its final position c at the end of sequence 5 is shown in broken lines (displacement of 45 mm in the case of a panel 80 mm thick).
Sequence 6 see Figures 15, 16A, 16B
The push cams 2071 of the lower arm 2066 and of the rear frame 2067 act progressively in the opposite direction to that of sequence 5 so as to detach the panel from the loaded panel
and this movement is combined with the vertical thrust of the jacks 2070 acting on the pads. This operation leads to a displacement along the X axis of 35 mm and along the Y axis of 10 mm by sliding the rollers
2065 of the support frame 2057 on their axis and slight rotation of these rollers. These components of the displacement are represented by the arrows X and Y in FIG. 15.
The neighboring section thus ceases to be loaded and is now designated 201.
FIG. 16A illustrates the movement of one of the cams 2071 both with respect to the unloaded branch 2012 as compared to the unloaded branch 201 <1>
(broken line: c position of this panel when the molded panel is 80 mm thick; solid line: d position of this same panel when the molded panel is 150 mm thick). This movement causes the 2065 roller to slide on its axis
(arrow Gl, FIG. 16B).
At the same time, the vertical cylinders 2070 lifted the molded panel Pa relative to the console 2020 as shown in FIG. 16B. Sequence 7
The support frame 2057 and the upper frame 2058 are extracted laterally by rolling on the rails 2032-2054-2064 to the end of the base frame 2051.
Sequence 8
The machine carrying the unmolded panel fits into the passage template for the transfer.
It moves to the adjoining steaming room of the battery concerned.
Sequence 9
When they reach the parboiling room, the support frame 2057 and the upper frame 2058 come out laterally with the panel they are carrying and place it on supports provided on the ground in the parboiling room.
The machine operating cycle sequences as described above apply to a flat panel in a similar way except that sequence 2 disappears and the extension of the
telescopic arms during sequence 3 is limited to contact with the form. Indeed, the consoles
2020 of the loaded section supports the 2032 running rails over the entire working length.
Although the application of the process aims
<EMI ID = 21.1>
Due to great needs in the Third World and therefore having a level of comfort below the standards of industrialized countries, it should be noted that
the process is compatible with any desirable development in this field (reinforced thermal insulation, noise insulation, finishing, etc.).
CLAIMS
1. Installation for the prefabrication of concrete panels, comprising a vertical molding unit (B) between panels (201), characterized in that the panels (201) are arranged to adapt
as desired for the molding of L-shaped panels or
of planar panels.