Panneau destiné à être assemblé par collage et procédé d'assemblage.
La présente invention concerne un panneau destiné à être assemblé par collage à un autre composant ainsi qu'un procédé d'as-
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Il est connu d'utiliser différents types de matières adhésives et l'utilisateur peut opérer un choix sur base de la destination fi-
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pas toujours possible de répondre de manière satisfaisante à toutes les exigences pour la mise en oeuvre, tout en. conservant les propriétés requises après assemblage.
C'est ainsi que parmi les différents types il existe tics matières adhésives qui possèdent -une faible viscosité à la température ambiante. L'application d'un tel adhésif est aisée. Il en est de même pour l'application du panneau enduit, qui ne nécessite pas d'efforts importants. Par contre la manipulation du panneau enduit est délicate. De plus, ces types d'adhésifs possèdent aussi des temps de vulcanisation ou de polymérisation non négligeables. De ce fait, il peut être nécessaire de maintenir le panneau en place pendant un temps suffisant pour que la matière adhésive soit suffisamment rigide pour supporter le panneau. Il en résulte que ce type d'adhésif ne convient pas pour la pose de panneaux dans une chaîne de fabrication ou de montage, si l'on désire atteindre des cadences élevées.
On leur a donc préféré pour certaines applications des matières adhésives de viscosité plus élevée à la température ambiante. La manipulation du panneau enduit s'en trouve facilitée. Par contre, l'utilisation de ces matières adhésives conduit à des difficultés lors du placement du panneau. Elles nécessitent, par exemple, l'utilisation de presses pour appuyer le panneau contre son support. Cette opération supplémentaire, en plus du temps nécessaire à sa mise en oeuvre� nécessite un appareillage encombrant et n'est à nouveau pas souhaitable dans une fabrication en grande série.
En dehors des problèmes posés par la manipulation des matières adhésives et des panneaux enduits, il faut également tenir compte des contraintes que l'on impose à l'assemblage lors de son utilisation. C'est ainsi, par exemple, que dans le domaine particulier de l'automobile, la.tendance est de fixer les vitrages fixes à la carrosse-rie du véhicule par collage. Le point de collage doit conserver des propriétés élastiques et/ou plastiques de façon à pouvoir absorber les déformationc de la carrosserie sans conduire à la casse du vitrage.
De plus il faut que l'adhérence soit suffisante pour que le vitrage en particulier le pare-brise ne se désolidarise pas du véhicule dans certaines conditions de choc.
Il n'est pas toujours aisé de trouver les adhésifs qui per-
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de rata.
D'autre part, il est intéressant, lors de la fabrication en grande série, de ne pas être obligé d'effectuer encore des manipula' tiens après la pose du panneau.
Dans certains cas, il est aussi demandé que le panneau puisse être démonté après son placement. Il en est ainsi en particulier pour les vitrages que l'on doit pouvoir remplacer en cas de bris. Une telle opération de démontage peut s'avérer assez difficile à effectuer.
L'objet de la présente invention est de fournir un panneau qui permet de remédier au moins partiellement à certains des inconvénients énumérés ci-dessus.
L'invention concerne un panneau destiné à être assemblé par collage à un autre composant, qui est caractérisé en ce qu'il comporte un substrat portant au moins une matière adhésive sensible à la chaleur- et qui permet de fixer ledit panneau à cet autre composant et en ce qu'il comporte au moins un élément conducteur de l'électricité extérieur à ladite matière adhésive destiné à fournir à ladite matière de la chaleur produite par effet Joule dans l'élément conducteur.
La réalisation du panneau selon l'invention peut se faire de façon simple. Par le fait que l'élément conducteur est disposé à l'extérieur de l'adhésif, l'élément conducteur et l'adhésif peuvent être déposés de façon indépendante l'un de l'autre et chacun selon sa technique propre. Il n'est donc pas nécessaire de prévoir un assemblage préalable de l'adhésif avec l'élément conducteur incorporé, ce qui nécessiterait un appareillage particulier. Cette technique n'est d'ailleurs applicable que pour certains types d'adhésif.. De plus, on peut sélectionner tant l'adhésif que l'élément conducteur au moment du dépôt. La réalisation d'un panneau selon l'invention permet donc d'utili- <EMI ID=5.1>
En effet, la gamme des adhésifs utilisables est élargie. De plus, certains adhésifs peuvent être déposés. de manière classique, par exemple par une extrudeuse ordinaire de construction simple. D'autre part, si l'élément conducteur n'était pas situé à l'extérieur de l'adhésif, il faudrait disposer d'un certain nombre d'ensembles élément conducteuradhésif prêt à l'emploi. Ce qui nécessiterait un stockage important et des possibilités limitées quand au choix des matières.
Le panneau selon l'invention permet, en outre, un assem- blage plus facile avec un autre composant. En effet, l'accès à l'élément conducteur est très facile lors du placement du panneau, et il n'est pas
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L'introduction de cette opération d'assemblage dans une fabrication en grande série est donc facilement réalisable. Lors d'un démontage éventuel du panneau, l'accès à l'élément conducteur reste également aisé.
Dans certaines réalisations, le panneau selon l'invention procure, en outrè, l'avantage d'être prêt à la pose et de réduire, par ce fait, de façon sensible, le nombre de manipulations lors de son installation.
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panneau dans une chaîne de montage ou pour l'installation de grandes séries. Le panneau peut être fabriqué dans un lieu différent de la chaine de montage, et être stocké. La chaîne est alors alimentée à partir du stock, selon les besoins, et le panneau peut être monté sans autre traitement préalable important.
Le panneau selon l'invention peut comprendre un substrat
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plastique, du bois, ... Toutefois, selon une réalisation préférée d'un
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verre. L'invention a été développée plus particulièrement pour ce type de substrat.
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trage simple, trempé, ou feuilleté destiné à être placé dans une baie vitrée, ou destiné à être associé à un autre vitrage de manière à constituer un vitrage multiple. Le substrat peut également être constitué par une feuille' de verre associée à une feuille de matière plastique.
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neaux comprenant un ou plusieurs autres composants tels qu'une autre feuille de verre associés au substrat, par exemple par l'intermédiaire d'un intercallaire soudé ou collé, de telle manière qu'il constitue un panneau multiple destiné à être assemblé par collage à un autre composant ou destiné à être placé par collage dans un encadrement.
Dans un autre type de réalisation, le substrat pourra être constitué par un miroir destiné à être collé sur une paroi de bâtiment, par exemple. Le panneau ainsi réalisé constituera un miroir prêt à la pose qui possédera un avantage intéressant notamment pour la pose de grande série.
Ainsi qu'il sera décrit ultérieurement, l'invention a été développée, plus particulièrement pour le domaine des vitrages fixes pour véhicule automobile.
L'élément conducteur peut être constitué de différentes manières. Il peut par exemple être réalisé sous forme d'un feuillard mince appliqué contre la matière adhésive de façon à ce qu'il soit, par exemple, placé perpendiculairement au substrat. Lorsque la matière adhésive est constituée par un matériau auto-portant, tel qu'un cordon, l'on peut envisager de déposer une couche de matière conductrice sur la matière adhésive. Dans un autre mode de réalisation, l'élément conducteur peut être appliqué ou déposé sur le substrat. Il peut par
exemple être constitué par un ou des conducteurs préformés appliqués sur le substrat soit de part et d'autre ou d'un seul côté de l'adhésif, soit entre le substrat et l'adhésif.
Dans une forme de réalisation préférée, l'élément conducteur de l'électricité est constitué par au. moins un revêtement déposé sur le substrat. Cette disposition particulière est plus facilement réa-
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Il est évident que la quantité de chaleur développée par l'élément conducteur doit être adaptée à la matière constituant l'adhésif ainsi qu'au type de substrat utilisé. Il est toutefois préférable que
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Cette disposition particulière permet l'utilisation de différence de potentiel électrique inférieur à 48 volts répondant aux normes de sécurité en la matière tout en assurant un 'chauffage suffisant'de la matière adhésive.
Le revêtement conducteur peut être déposé sur le substrat par différentes techniques connues en soi. Il peut par exemple être réalisé par une laque conductrice que l'on dépose à l'aide d'une brosse ou d'un pinceau ou grâce à un pistolet pneumatique. Il peut également être constitué par un émail conducteur cuit ou vitrifié sous l'action de la chaleur.
Mais de préférence, le revêtement est déposé par pulvérisation d'un métal, tel que, par exemple, le cuivre, l'aluminium ou leurs alliages. Cette technique' est particulièrement facile à mettre en oeuvre. Elle est de plus bien adaptée au revêtement déposé sur un . substrat en verre. Elle permet l'obtention d'un revêtement particuliè- <EMI ID=14.1>
également résistant aux détériorations mécaniques qu'il pourrait subir - ' lors des manipulations ultérieures. Il est également résistant à l'action de la chaleur produite en son sein.
Cette technique particulière procure également un autre avantage non négligeable. En effet, lorsque l'élément conducteur est chauffé, il subit, en général, une certaine oxydation. Dans le cas de la métallisation suivant la réalisation préférée du panneau selon l'invention, la face de l'élément conducteur en contact avec le substrat ne subit pas ou que très faiblement cette oxydation. Ce qui permet, entre autre, de conserver son aspect esthétique.
La matière adhésive peut'être déposée directement sur le substrat au voisinage du revêtement conducteur ou de part et d'autre de ce revêtement. Mais elle sera de préférence déposée sur le revêtement conducteur. Cette disposition permet un bon contact entre l'adhésif et l'élément conducteur et un transfert optimum de la chaleur vers
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préférée de la pulvérisation d'un métal comme indique ci-aessus, la rugosité de ce dernier améliore de façon notable l'adhérence de l'adhésif. D'autre part, elle permet dans ce cas l'utilisation du revêtement <EMI ID=16.1>
regard lorsque le panneau est installé. En effet, ce revêtement peut assurer un effet esthétique et il ne sera plus nécessaire de prévoir un enjoliveur externe. Il en résulte aussi que l'on obtient une diminution de la quantité de matière mise en oeuvre et donc une réduction de poids de l'assemblage. Cet avantage est particulièrement apprécié dans le domaine des véhicules automobiles. Le panneau ainsi réalisé est donc particulièrement avantageux puisque son élément conducteur résoud
en même temps le problème de chauffage de l'adhésif et le problème esthétique.
Il est évident qu'on peut appliquer une couche d'accrochage entre le revêtement conducteur et l'adhésif. De cette manière, on obtient une meilleure adhérence de l'adhésif vis-à-vis du revêtement.
Parmi les nombreux types d'adhésifs utilisables, on peut citer, notamment, les matériaux vulcanisabies, thermodurcissables ou polymérisables. A titre d'exemple, on peut citer le polychloroprène,
le polyuréthane, le néoprène. Mais, de préférence, la matière adhésive est une matière thermoplastique. Elle est de préférence choisie parmi les élastomères de la famille des butyles. Atitre d'exemple, un intérêt particulier est apporté à l'utilisation d'élastomères tels que les poly isobutylènes à haut poids moléculaire, les chlorobutyles mélangés ou non à des polyisobutylènes à bas poids moléculaire, les copolymères
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sèdent notamment une bonne étanchéité. On peut aussi utiliser les élastomères* à base d'éthylène-propylène couramment appelés E. P. D. M. Les matières thermoplastiques en général, et plus particulièrement celles citées ci-dessus, sont très avantageuses pour la réalisation d'un panneau selon l'invention. En effet, elles possèdent en général une viscosité relativement élevée à la température ambiante ce qui permet leur manipulation très aisée et sans inconvénient majeur. Elles sont de plus assez stables dans le temps. L'utilisation du polyuréthane par contre requiert des précautions particulières,' parce que très salissant.
De plus, le polyuréthane est sensible aux rayons ultra-violets et il subit de ce fait une détérioration dans le temps.
De plus, grâce au chauffage par l'élément conducteur du panneau selon l'invention, la viscosité de ses matières thermoplasti-
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évite l'utilisation d'appareillages compliqués tels que des presses. Les matières thermoplastiques présentent également un intérêt particulier lorsque le panneau doit être démonté ultérieurement. En effet, il suffit dans ce cas de produire de la chaleur par effet Joule dans l'élément conducteur pour ramollir la matière adhésive et permettre facilement
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intéressant dans le cas de l'industrie automobile, par exemple, où le remplacement du pare-brise ou des autres vitrages fixes brisés, chez le garagiste en est nettement facilité tant en ce qui concerne le démontage que le placement du nouveau panneau. Cet avantage trouve également son intérêt dans d'autres domaines tel que lé bâtiment.
D'autre part, grâce à la chaleur apportée par l'élément conducteur, la tension superficielle des matières.thermoplastiques diminue et leur adhérence au composant récepteur lors de l'assemblage peut s'en trouver améliorée grâce au phénomène de mouillage. Ceci est particulièrement le cas pour les adhésifs de la famille des butyles.
Dans le but d'optimaliser ces différents avantages obtenus avec les matières thermoplastiques, on choisit de préférence une ma-
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le plus d'avantages du panneau selon l'invention notamment au point
de vue manipulation et montage.
Le revêtement conducteur peut être déposé sur le substrat sous forme de plusieurs tronçons répartis en différents endroits du substrat et/ou selon différentes configurations. Sur ce revêtement conducteur qu'il soit ou non continu, l'adhésif peut être déposé en différentes zones localisées, de façon à réaliser, par exemple un collage par points. Toutefois, de préférence, le revêtement conducteur est déposé sous forme d'une bande le long de la périphérie du substrat et la matière adhésive est déposée sur le revêtement conducteur sous forme d'au moins un cordon.
Cette disposition permet d'obtenir un bon assemblage du panneau avec un autre composant. Elle correspond à la pratique pour la fabrication de ou l'assemblage en double vitrage ainsi que pour la fixation de vitrages fixes de véhicule. Une telle disposition du revêtement conducteur et du cordon permet de plus de procéder plus aisément au démontage du panneau, l'accès au revêtement conducteur étant plus aisé.
Le revêtement conducteur peut être appliqué sur la périphérie d'une seule face du substrat ou il peut être appliqué sur la périphérie des deux faces du substrat ainsi que sur la tranche de celui-ci.
Quant à la matière adhésive, dans le cas où le revêtement conducteur recouvre la tranche du substrat, elle peut être déposée sur la partie de ce revêtement qui recouvre la tranche du substrat. Toutefois, de préférence, le revêtement conducteur est déposé sur la périphérie d'une face du substrat et déborde sur au moins une partie d'une tranche de celui-ci, et le cordon de matière adhésive est déposé sur la partie du revêtement disposée sur la face du substrat.
Cette disposition est la plus commode tant du point de vue . de la réalisation du panneau que du point de vue de son utilisation. Cette réalisation particulière de l'élément conducteur ainsi que de l'adhésif permet en outre un accès plus facile en vue de l'alimentation électrique tant lors du montage que lors du démontage du panneau.
Le débordement du revêtement sur la tranche du substrat peut être réalisée de façon continue ou substantiellement continue le long de la périphérie, ce qui est en général préférable; ou i: peut être réalisé sous forme de petites bornes diamétralement opposées ou situées de part et d'autre d'une microrupture dans l'ensemble du revêtement conducteur. Dans le cas où l'élément conducteur possède une microrupture en un endroit quelconque, l'accès à cet élément conducteur, facilité par le dépôt partiel sur la tranche du substrat, permet son utilisation comme dipôle pour la réception des ondes radio en modulation de fréquence.
Le panneau selon l'invention peut être de différentes formes. Il peut être, en particulier, de forme plane ou bombée. Il peut constituer, par exemple, un vitrage simple ou multiple destine à occuper une baie vitrée dans un bâtiment ou destiné à être assemblé à un autre panneau. Il pourrait constituer également les parois d'un aquarium ou de divers conteneurs. Mais de préférence, il constitue un vitrage pour véhicule tel qu'un pare-brise, une lunette arrière ou une vitre latérale fixe. Le panneau selon l'invention est, en effet, particulièrement bien adapté à l'industrie automobile ainsi qu'à la fabrica-
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ration délicate d'emboîtement dans un joint à profil en "H". Sa mise en oeuvre est aisée et ne nécessite pas d'installation de montage com-
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gueur dans certains pays. En effet, aux Etats-Unis par exemple, les normes en vigueur exigent que le pare-brise reste solidaire du véhicule lors d'un choc à une vitesse de 25 miles sur un obstacle fixe.
Seul le montage par collage permet d'être conforme à cette réglementation et le panneau "selon l'invention permet de résoudre ce problème. D'autre part, dans le cas d'un véhicule, il est particulièrement intéres-
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leur remplacement par de nouveaux vitrage::. Dans une réalisation préférée du panneau selon l'invention dans laquelle on utilise une matière thermoplastique comme adhésif, cette condition est nettement remplie. De plus, son revêtement conducteur peut servir lui-même d'enjoliveur sans qu'il soit nécessaire d'appliquer ultérieurement un composant supplémentaire pour remplir ce rôle, ce qui permet une réduction du poids du véhicule. D'autre part, ce revêtement conducteur peut également constituer un dipôle pour la réception des ondes radiophoniques.
L'invention concerne également un procédé d'assemblage <EMI ID=25.1>
sive, caractérisé en ce qu'au moins un des éléments intervenant dans l'assemblage porte un élément conducteur de l'électricité pouvant dissiper de la chaleur par effet Joule, et en ce que la matière adhésive et l'élément conducteur étant mis en présence l'un de l'autre, la matière adhésive est chauffée par l'élément conducteur, les autres éléments
de l'assemblage étant en contact ou mis en contact avec la matière adhésive chaude.
Le procédé selon l'invention est particulièrement intéressant car il permet notamment de réduire le temps nécessaire à l'assemblage. En effet, il permet, suivant le type de matière adhésive utilisée, soit de réduire le temps de polymérisation ou de vulcanisation, soit de ramollir la matière adhésive de façon à réaliser l'assemblage sans manipulation compliquée. Il permet aussi, dans certaines formes de mise en oeuvre, de rendre adhérante ou mieux adhérante la matière adhésive. Il permet en outre un choix d'adhésif plus étendu.
Le procédé peut donc être facilement mis en oeuvre dans des chaînes de-fabrication en grande série.
Le procédé selon l'invention est intéressant lors de l'asscmblage de divers éléments maie il s'applique tout particulièrement à l'utilisation des panneaux décrits ci-dessus.
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On peut également réaliser le doublage de vitrages existants dans un bâtiment ou des vitrages d'une serre. On peut également coller des miroirs sur leur support ainsi que tout autre élément.
Mais, de préférence, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que le substrat est un vitrage pour véhicule et en ce que l'autre composant est constitué par la partie véhicule, par exemple une feuillure, destinée à recevoir ledit vitrage.
La mise en oeuvre de ce procédé dans l'industrie automobile est particulièrement intéressante pour des raisons semblables à celles données ci-dessus quant au panneau selon l'invention.
Selon une forme de mise en oeuvre du procédé, le composant devant recevoir le substrat est muni de matière adhésive après quoi le substrat muni d'un élément conducteur est appliqué contre la matière adhésive. Celle-ci est alors chauffée par effet Joule produit par l'élément conducteur. En particulier et à titre d'exemple pour la fixation d'un pare-brise dans sa baie, on peut munir cette dernière d'un cordon de butyle. Le pare-brise dont le bord a été métallisé est mis en place, la métallisation venant s'appliquer sur le cordon de butyle. Pour assurer la fixation on fait passer un courant électrique dans le revêtement.
Il est cependant plus avantageux de mettre en oeuvre le procédé en utilisant un panneau selon l'invention pour les raisons données plus avant.
L'invention sera maintenant décrite en se référant aux dessins schématiques annexés dans lequels la fig. 1 montre (en traits continus) une section verticale d'une réalisation préférée d'un panneau selon l'invention; la fig. 2 montre une section d'un panneau selon l'invention assemblé à une vitre existante.
Le panneau 1 comprend un substrat 2 constitué par une feuille de verre. Un élément conducteur de l'électricité 6 est déposé le long de la périphérie du substrat 2. Son épaisseur peut varier de <EMI ID=28.1>
ducteur se présente sous forme d'une bande continue. Eventuellement
il peut présenter une microrupture en un endroit quelconque de sa périphérie. Dans le cas où il existe une microrupture, l'élément conducteur peut ainsi former un dipôle pour la réception des ondes radio.
La figure 1 montre également que l'élément conducteur est déposé non seulement sur la face 3 du substrat, mais aussi sur la tranche 4 de ce substrat. Ce débordement d'élément conducteur sur la tranche peut être réalisé sur toute ou substantiellement toute la périphérie de la tranche 4. En variante, on peut réaliser sur cette tranche des petits dépôts localisés situés en des endroits diamétralement opposés ou situés par exemple de part et d'autre de la microrupture de l'élément 'conducteur dont il a été question. Cette réalisation permet d'obtenir des petites pattes de connexion, accessibles de l'extérieur lorsque le panneau est installé, qui permettent l'alimentation en courant électrique. Un cordon de matière adhésive 7 est déposé sur l'élément conducteur 6 par l'intermédiaire ou non d'une couche d'accrochage appliquée su l'élément conducteur.
Le panneau 1 ainsi constitué peut être considéré comme prêt à la pose. En vue de protéger l'adhésif, on peut déposer sur ce* dernier un papier de protection tel que du papier siliconé.
Dans la figure 1, le panneau 1 est logé dans la feuillure
9 d'un autre composant 8 (dessiné en traits interrompus) tel que par
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8 peut de nouveau être réalisée par l'intermédiaire ou non d'une couche d'accrochage. Il est avantageux de prévoir sur le composant 8 des gorges 10 pour recueillir l'excès de matière adhésive.
L'invention sera mieux comprise grâce aux quelques exemples pratiques qui suivent et qui se réfèrent à la figure 1.
Exemple 1
Dans cet exemple, le substrat Z est un pare-brise feuilleté pour véhicule automobile Renault R 14. Le pare-brise a été métallisé à sa périphérie sous forme d'une bande continue pour obtenir l'élé-
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tolet à flamme de la firme Société Nouvelle de Métallisation Paris France (S. N. M.). Le métal projeté sur le substrat est un alliage de cuivre dont la composition est la suivante : Cu : 94 %; Cr : 5 %;
Si : 1 %..La largeur de la bande métallisée sur la face 3 du vitrage est de 18 mm et la métallisation a également été opérée sur les tran-
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<EMI ID=32.1> .bande métallisée 6, on a déposé, sans utilisation de couche d'accrochage, un cordon thermoplastique 7 dont la composition est la suivante :
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Ce joint thermoplastique possède une dureté Shore A de
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Le joint thermoplastique est protégé par un papier siliconé.
Le montage du panneau ainsi réalisé s'opère de la façon suivante. La baie est nettoyée et recouverte d'une couche d'accrochage
(A 187 d'Union Carbide en solution alcoolique). On enlève le papier siliconé et on applique sur la bande métallisée, à l'aide de 2 bornes
en cuivré étamé disposées en deux points opposés. une différence de potentiel de 36 volts pendant 1'30". Le vitrage est ensuite appliqué sur la baie pendant que le joint thermoplastique est chaud.
Cette application est réalisée sans l'aide d'une presse. On a chronométré le temps de montage et il est en moyenne de 5 minutes. A titre de comparaison, d'autres méthodes de pose ont été chronométrées. On a obtenu les résultats suivants : <EMI ID=36.1> <EMI ID=37.1>
- montage par emboîtement avec joint en caoutchouc à profil en "H" :
7 minutes.
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crit plus loin. On a obtenu les résultats suivants : <EMI ID=39.1>
- après vieillissement : R = 3 kg/cm2.
A titre de comparaison, l'application à. l'aide d'un joint
Exemple 2
On a réalisé une custode pour véhicule automobile Citroën CX 2000. Dans cet exemple, le substrat 2 est une feuille de verre trempée. L'élément conducteur 6 a été réalisé de la même manière que pour l'exemple 1 sauf que le métal utilisé est de l'aluminium
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est la suivante :
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La largeur du revêtement conducteur est de 20 mm et sa
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On a utilisé une couche d'accrochage à base d'époxysilane tant sur le revêtement conducteur que sur la baie du véhicule. Le montage sur le véhicule se réalise de la même manière que pour l'exemple 1.
Le remplacement du vitrage casse s'opère de la façon suivante. Le substrat étant ici une feuille de verre trempée, il est facile, après avoir enlevé la plus grande partie des fragments de verre comme cela se fait couramment dans les garages, d'avoir accès au joint butyl et de le couper à l'aide d'un couteau chauffant. Tous les morceaux de verre une fois enlevés, il suffit d'appliquer un nouveau vitrage de la même manière que dans l'exemple 1, le butyl du vitrage de remplacement adhérant facilement à celui resté sur la baie.
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t cuite lors de l'opération de bombage et de trempe au vitrage.
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prend un substrat 102 constitué par une feuille de verre. Ce substrat <EMI ID=46.1> ducteur de l'électricité sur lequel est déposé une matière adhésive 107. Le revêtement conducteur 106 déborde partiellement sur la tranche 104
du substrat 102 pour permettre un accès facile au revêtement conduc-butyl par pressage à froid telle que réalisée usuellement aux EtatsUnis, donne les résultats suivants, dans les mêmes conditions de mesure :
- après application sur le véhicule : R = 1 kg/cm2 <EMI ID=47.1>
Par ailleurs, grâce à l'effet esthétique de la bande métallisée du pare-brise ainsi réalisé, il n'est pas nécessaire de placer un enjoliveur extérieur pour dissimuler le joint adhésif. En utilisant le panneau selon l'invention, le gain de poids est notable. En effet, le poids de matière adhésive nécessaire à la réalisation du pare-brise décrit ci-dessus a été d'environ 300 gr. Alors que pour les mêmes dimensions de pare-brise, le poids du caoutchouc et de l'enjoliveur nécessaire pour le montage par emboitement est voisin de 2,2 kilogrammes. Le gain de poids est d'autant plus important si toutes les vitres fixes du véhicule constituent des panneaux selon l'invention. Il permet notamment d'obtenir une économie sur l'énergie de propulsion du véhicule.
Le remplacement du pare-brise feuilleté, décrit ci-dessus, chez un garagiste a été réalisé simplement de la manière suivante. La feuille de verre intérieure du feuilleté était brisée, si bien que la bande métallisée était interrompue. On a appliqué une tension de 24
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tact. L'accès à l'élément conducteur est facilité par le fait que la métallisation est réalisée non seulement sur la face du vitrage mais aussi sur la tranche du vitrage. Au bout de 3 minutes, le joint thermoplastique chauffé par le revêtement conducteur s'est désolidarisé de la carosserie du véhicule. On a maintenu cette partie du joint décollée à l'aide de cales et on a coupé le joint non ramolli à l'aide d'un couteau chauffant. Si le revêtement conducteur était resté intact, il aurait
suffi dans ce cas d'enlever simplement le vitrage lorsque tout le joint aurait été suffisamment ramolli.
Il suffit alors de coller un nouveau pare-brise selon l'in-
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montage. La matière adhésive du vitrage de remplacement adhère facilement à celle qui est restée sur la baie.
teur en vue de son alimentation électrique. Ce panneau 101 est appliqué sur un autre composant 108 tel qu'un vitrage existant.
Exemple 3
Or. a réalisé un panneau 101 tel que montré dans la figure 2 en vue de l'assembler au vitrage existant d'une serre. Le substrat
102 est une feuille de verre métallisée 106 le long de sa périphérie. La métallisation a été réalisée avec un alliage de Cu tel que décrit dans l'exemple 1. Sur le revêtement conducteur 106, après application d'une couche d'accrochage, on a déposé une matière adhésive 107 dont la composition est la suivante :
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La dureté Shore A à 20[deg.] C de cette matière est de 6.
Le placement du panneau 101 sur le vitrage existant de
la serre s'est réalisé de la façon suivante. Onanettoyé soigneusement le vitrage 108. Après avoir placé le panneau 101 contre le vitrage 108 on a appliqué une tension de 36 volts pendant 1'30" à deux points diamétralement opposés de l'élément conducteur 106 de façon à porter sa température à un peu plus de 100" C. La tension appliquée et le temps d'application de cette tension dépendent bien entendu des dimensions du panneau.
A titre de variante on peut appliquer la tension sur le re- vêtement avant de placer le panneau 101 contre le vitrage 108.
Exemple 4
On a réalisé un double-vitrage destiné à être utilisé comme vitrage pour bâtiment. Le panneau 101 était semblable à celui de l'exemple 3. Le composant 108 était, dans ce cas, une feuille de verre 'dont les bords ont été métallisés de la même manière que ceux du
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entre les deux feuilles de verre de façon à maintenir un écartement uniforme entre les feuilles , Les deux parties ont été assemblées sans l'intervention de couche d'accrochage. Puis on a appliqué une différence de potentiel de 36 volts pendant l' sur chacune des bandes métallisées. Apres refroidissement, les deux feuilles de verre étaient solidaires l'une de l'autre et constituaient un vitrage double.
Dans une autre réalisation, l'élément conducteur 106
était constitué par deux méplats métalliques espacés l'un de l'autre et déposés parallèlement l'un à l'autre de long de la périphérie du substrat 102. La matière adhésive 107 a été déposée entre les deux méplats et en contact avec ces derniers. L'assemblage se réalise de la même façon.
Il est évident que l'invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation qui sont illustrées par les dessins annexés ainsi que par les exemples cités. On peut apporter de nombreuses modifications dans la forme, la disposition et la consitution des éléments utilisés sans sortir du cadre fixé par l'idée inventive et qui est précisé dans les revendications ci-après.
Le test d'adhérence dont il est question ci-dessus dans les exemples s'effectue comme suit :
On assemble une feuille de verre métallisée avec une tôle galvanisée peinte au moyen d'une couche d'adhésif de 2 mm d'épaisseur.
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semble ainsi réalisé à un effort de traction sous une vitesse de déplacement de 10 mm/min. La force de traction est enregistrée pendant l'essai. La valeur maximum atteinte par la force au cours de l'essai est divisée par la surface de collage pour donner la contrainte d'adhérence.
REVENDICATIONS
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portant au moins une matière adhésive (7, 107) sensible à la chaleur et qui permet de fixer ledit panneau (1, 101) à cet autre composant (8,
108) et en ce qu'il comporte au moins-un élément conducteur (6, 106) de l'électricité extérieur à ladite matière adhésive destiné à fournir
à ladite matière de la chaleur produite par effet Joule dans l'élément conducteur.
Panel intended to be assembled by gluing and assembly process.
The present invention relates to a panel intended to be assembled by gluing to another component as well as to a method of
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It is known to use different types of adhesive materials and the user can make a choice based on the intended destination.
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not always possible to satisfactorily meet all of the requirements for implementation, while. retaining the required properties after assembly.
Thus among the different types there are tics adhesive materials which have a low viscosity at room temperature. The application of such an adhesive is easy. It is the same for the application of the coated panel, which does not require significant effort. On the other hand, handling the coated panel is delicate. In addition, these types of adhesives also have significant vulcanization or polymerization times. Therefore, it may be necessary to hold the panel in place for sufficient time for the adhesive material to be rigid enough to support the panel. As a result, this type of adhesive is not suitable for installing panels in a production or assembly line, if one wishes to achieve high rates.
They were therefore preferred for certain applications of adhesive materials of higher viscosity at room temperature. The handling of the coated panel is thereby facilitated. On the other hand, the use of these adhesive materials leads to difficulties when placing the panel. They require, for example, the use of presses to press the panel against its support. This additional operation, in addition to the time required for its implementation � requires bulky equipment and is again undesirable in mass production.
Apart from the problems posed by the handling of adhesive materials and coated panels, it is also necessary to take into account the constraints that are imposed on the assembly during its use. Thus, for example, that in the particular field of the automobile, la.tendance is to fix the fixed glazing to the body of the vehicle by gluing. The bonding point must retain elastic and / or plastic properties so as to be able to absorb the deformations of the body without leading to breakage of the glazing.
In addition, the grip must be sufficient so that the glazing, in particular the windshield, does not separate from the vehicle under certain impact conditions.
Finding the right adhesives is not always easy
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of rata.
On the other hand, it is advantageous, during mass production, not to be obliged to carry out further manipulations after the installation of the panel.
In some cases, it is also requested that the panel can be disassembled after its placement. This is particularly the case for glazing which must be able to be replaced in the event of breakage. Such a disassembly operation can prove to be quite difficult to perform.
The object of the present invention is to provide a panel which at least partially overcomes some of the drawbacks listed above.
The invention relates to a panel intended to be assembled by bonding to another component, which is characterized in that it comprises a substrate carrying at least one heat-sensitive adhesive material and which makes it possible to fix said panel to this other component. and in that it comprises at least one electrically conductive element external to said adhesive material intended to supply said material with heat produced by the Joule effect in the conductive element.
The realization of the panel according to the invention can be done in a simple way. By the fact that the conductive element is disposed outside of the adhesive, the conductive element and the adhesive can be deposited independently of each other and each according to its own technique. It is therefore not necessary to provide a prior assembly of the adhesive with the incorporated conductive element, which would require special equipment. This technique is also only applicable for certain types of adhesive. In addition, both the adhesive and the conductive element can be selected at the time of deposition. The production of a panel according to the invention therefore makes it possible to use <EMI ID = 5.1>
Indeed, the range of usable adhesives is widened. In addition, some adhesives can be applied. conventionally, for example by an ordinary extruder of simple construction. On the other hand, if the conductive element was not located outside the adhesive, it would be necessary to have a certain number of conductive-adhesive element assemblies ready for use. This would require significant storage and limited possibilities when choosing materials.
The panel according to the invention also makes it easier to assemble with another component. Access to the conductive element is very easy when placing the panel, and it is not
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The introduction of this assembly operation in a mass production is therefore easily achievable. When the panel is removed, access to the conductive element is also easy.
In certain embodiments, the panel according to the invention also provides the advantage of being ready for installation and thereby significantly reducing the number of manipulations during its installation.
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panel in an assembly line or for the installation of large series. The panel can be manufactured in a different place from the assembly line, and be stored. The chain is then supplied from stock, as required, and the panel can be mounted without any other significant prior treatment.
The panel according to the invention may comprise a substrate
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plastic, wood, ... However, according to a preferred embodiment of a
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glass. The invention has been developed more particularly for this type of substrate.
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single, tempered, or laminated trage intended to be placed in a bay window, or intended to be associated with another glazing so as to constitute multiple glazing. The substrate can also consist of a glass sheet associated with a plastic sheet.
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neaux comprising one or more other components such as another glass sheet associated with the substrate, for example by means of a welded or glued interlayer, so that it constitutes a multiple panel intended to be assembled by gluing to another component or intended to be placed by gluing in a frame.
In another type of embodiment, the substrate may consist of a mirror intended to be glued to a building wall, for example. The panel thus produced will constitute a mirror ready for installation which will have an advantageous advantage in particular for the installation of large series.
As will be described later, the invention has been developed, more particularly for the field of fixed glazing for motor vehicles.
The conductive element can be formed in different ways. It can for example be produced in the form of a thin strip applied against the adhesive material so that it is, for example, placed perpendicular to the substrate. When the adhesive material consists of a self-supporting material, such as a bead, one can consider depositing a layer of conductive material on the adhesive material. In another embodiment, the conductive element can be applied or deposited on the substrate. He can by
example be constituted by one or more preformed conductors applied to the substrate either on either side or on one side of the adhesive, or between the substrate and the adhesive.
In a preferred embodiment, the electrically conductive element consists of au. minus a coating deposited on the substrate. This particular arrangement is more easily realized
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It is obvious that the amount of heat developed by the conductive element must be adapted to the material constituting the adhesive as well as to the type of substrate used. However, it is preferable that
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This particular arrangement allows the use of an electrical potential difference of less than 48 volts which meets the safety standards in the matter while ensuring 'sufficient heating' of the adhesive material.
The conductive coating can be deposited on the substrate by various techniques known per se. It can for example be produced by a conductive lacquer which is deposited using a brush or a paintbrush or using a pneumatic gun. It can also consist of a conductive enamel cooked or vitrified under the action of heat.
But preferably, the coating is deposited by spraying a metal, such as, for example, copper, aluminum or their alloys. This technique is particularly easy to implement. It is also well suited to the coating deposited on one. glass substrate. It allows obtaining a particular coating. <EMI ID = 14.1>
also resistant to mechanical damage it could undergo - 'during subsequent handling. It is also resistant to the action of the heat produced within it.
This particular technique also provides another significant advantage. Indeed, when the conductive element is heated, it undergoes, in general, a certain oxidation. In the case of metallization according to the preferred embodiment of the panel according to the invention, the face of the conductive element in contact with the substrate does not undergo or only very slightly this oxidation. This allows, among other things, to retain its aesthetic appearance.
The adhesive material can be deposited directly on the substrate in the vicinity of the conductive coating or on either side of this coating. However, it will preferably be deposited on the conductive coating. This arrangement allows good contact between the adhesive and the conductive element and optimum transfer of heat to
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preferred to spray a metal as indicated above, the roughness of the latter significantly improves the adhesion of the adhesive. On the other hand, it allows in this case the use of the coating <EMI ID = 16.1>
look when the panel is installed. Indeed, this coating can provide an aesthetic effect and it will no longer be necessary to provide an external hubcap. This also results in a reduction in the amount of material used and therefore a reduction in the weight of the assembly. This advantage is particularly appreciated in the field of motor vehicles. The panel thus produced is therefore particularly advantageous since its conductive element solves
at the same time the problem of heating the adhesive and the aesthetic problem.
It is obvious that a bonding layer can be applied between the conductive coating and the adhesive. In this way, better adhesion of the adhesive to the coating is obtained.
Among the many types of adhesives which can be used, mention may be made, in particular, of vulcanizable, thermosetting or polymerizable materials. By way of example, mention may be made of polychloroprene,
polyurethane, neoprene. However, preferably, the adhesive material is a thermoplastic material. It is preferably chosen from elastomers of the butyl family. As an example, particular interest is brought to the use of elastomers such as polyisobutylenes with high molecular weight, chlorobutyls mixed or not mixed with polyisobutylenes with low molecular weight, copolymers
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in particular have a good seal. One can also use the elastomers * based on ethylene-propylene commonly called E. P. D. M. The thermoplastic materials in general, and more particularly those mentioned above, are very advantageous for the production of a panel according to the invention. Indeed, they generally have a relatively high viscosity at room temperature which allows them to be handled very easily and without major drawbacks. They are moreover fairly stable over time. The use of polyurethane, on the other hand, requires special precautions, because it is very messy.
In addition, polyurethane is sensitive to ultraviolet rays and therefore undergoes deterioration over time.
In addition, by heating the conductive element of the panel according to the invention, the viscosity of its thermoplastic materials
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avoids the use of complicated equipment such as presses. Thermoplastics are also of particular interest when the panel has to be removed later. Indeed, it suffices in this case to produce heat by Joule effect in the conductive element to soften the adhesive material and allow easily
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interesting in the case of the automobile industry, for example, where the replacement of the windshield or other broken fixed glazing, at the garage is clearly facilitated both in terms of disassembly and placement of the new panel. This advantage is also of interest in other fields such as building.
On the other hand, thanks to the heat provided by the conductive element, the surface tension of the thermoplastic materials decreases and their adhesion to the receiving component during assembly can be improved by virtue of the wetting phenomenon. This is particularly the case for adhesives of the butyl family.
In order to optimize these various advantages obtained with thermoplastic materials, a material is preferably chosen.
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the most advantages of the panel according to the invention especially in point
of handling and assembly view.
The conductive coating can be deposited on the substrate in the form of several sections distributed at different locations on the substrate and / or according to different configurations. On this conductive coating, whether or not it is continuous, the adhesive can be deposited in different localized zones, so as to achieve, for example, spot bonding. However, preferably, the conductive coating is deposited in the form of a strip along the periphery of the substrate and the adhesive material is deposited on the conductive coating in the form of at least one bead.
This arrangement makes it possible to obtain a good assembly of the panel with another component. It corresponds to the practice for the manufacture of or the assembly in double glazing as well as for the fixing of fixed glazings of vehicle. Such an arrangement of the conductive coating and the cord also makes it easier to disassemble the panel, access to the conductive coating being easier.
The conductive coating can be applied to the periphery of only one side of the substrate or it can be applied to the periphery of the two faces of the substrate as well as on the edge thereof.
As for the adhesive material, in the case where the conductive coating covers the edge of the substrate, it can be deposited on the part of this coating which covers the edge of the substrate. However, preferably, the conductive coating is deposited on the periphery of one face of the substrate and extends over at least part of a wafer of it, and the bead of adhesive material is deposited on the part of the coating disposed on the face of the substrate.
This arrangement is the most convenient both from the point of view. of the realization of the panel only from the point of view of its use. This particular embodiment of the conductive element as well as of the adhesive also allows easier access for the power supply both during assembly and during disassembly of the panel.
The overflow of the coating on the edge of the substrate can be carried out continuously or substantially continuously along the periphery, which is generally preferable; or i: can be produced in the form of small diametrically opposite terminals or located on either side of a microrupture in the entire conductive coating. In the case where the conductive element has a microrupture in any place, access to this conductive element, facilitated by partial deposition on the edge of the substrate, allows its use as a dipole for the reception of radio waves in frequency modulation .
The panel according to the invention can be of different shapes. It can, in particular, be flat or curved. It can constitute, for example, a single or multiple glazing intended to occupy a bay window in a building or intended to be assembled with another panel. It could also constitute the walls of an aquarium or of various containers. But preferably, it constitutes a glazing for a vehicle such as a windshield, a rear window or a fixed side window. The panel according to the invention is, in fact, particularly well suited to the automobile industry as well as to the manufacturing
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delicate ration of fitting into an "H" profile joint. Its implementation is easy and does not require any installation
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in some countries. In fact, in the United States for example, the standards in force require that the windshield remain integral with the vehicle during an impact at a speed of 25 miles on a fixed obstacle.
Only the mounting by gluing makes it possible to comply with these regulations and the panel "according to the invention makes it possible to solve this problem. On the other hand, in the case of a vehicle, it is particularly interesting.
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replacing them with new glazing ::. In a preferred embodiment of the panel according to the invention in which a thermoplastic material is used as an adhesive, this condition is clearly fulfilled. In addition, its conductive coating can itself serve as a hubcap without the need to subsequently apply an additional component to fulfill this role, which allows a reduction in the weight of the vehicle. On the other hand, this conductive coating can also constitute a dipole for the reception of radio waves.
The invention also relates to an assembly method <EMI ID = 25.1>
sive, characterized in that at least one of the elements involved in the assembly carries an electrically conductive element capable of dissipating heat by the Joule effect, and in that the adhesive material and the conductive element being brought into contact each other, the adhesive material is heated by the conductive element, the other elements
of the assembly being in contact with or brought into contact with the hot adhesive material.
The method according to the invention is particularly advantageous since it makes it possible in particular to reduce the time required for assembly. Indeed, it allows, depending on the type of adhesive material used, either to reduce the polymerization or vulcanization time, or to soften the adhesive material so as to carry out the assembly without complicated handling. It also makes it possible, in certain forms of implementation, to make the adhesive material adherent or better adherent. It also allows a wider choice of adhesive.
The process can therefore be easily implemented in mass production lines.
The method according to the invention is advantageous during the assembly of various elements, but it applies particularly to the use of the panels described above.
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It is also possible to duplicate existing glazing in a building or glazing in a greenhouse. You can also stick mirrors on their support as well as any other element.
However, preferably, the method according to the invention is characterized in that the substrate is glazing for a vehicle and in that the other component consists of the vehicle part, for example a rebate, intended to receive said glazing.
The implementation of this process in the automotive industry is particularly advantageous for reasons similar to those given above with regard to the panel according to the invention.
According to one embodiment of the method, the component to receive the substrate is provided with adhesive material after which the substrate provided with a conductive element is applied against the adhesive material. This is then heated by the Joule effect produced by the conductive element. In particular and by way of example for fixing a windshield in its bay, the latter can be provided with a butyl bead. The windshield whose edge has been metallized is put in place, the metallization being applied to the butyl bead. To ensure fixing, an electric current is passed through the coating.
It is however more advantageous to implement the method using a panel according to the invention for the reasons given above.
The invention will now be described with reference to the accompanying schematic drawings in which FIG. 1 shows (in solid lines) a vertical section of a preferred embodiment of a panel according to the invention; fig. 2 shows a section of a panel according to the invention assembled to an existing window.
The panel 1 comprises a substrate 2 constituted by a glass sheet. An electrically conductive element 6 is deposited along the periphery of the substrate 2. Its thickness can vary from <EMI ID = 28.1>
conductor is in the form of a continuous strip. Eventually
it can present a microrupture in any place of its periphery. In the case where there is a micro-break, the conductive element can thus form a dipole for the reception of radio waves.
FIG. 1 also shows that the conductive element is deposited not only on the face 3 of the substrate, but also on the edge 4 of this substrate. This overflow of conductive element on the wafer can be carried out on all or substantially the entire periphery of the wafer 4. As a variant, it is possible to produce on this wafer small localized deposits located in diametrically opposite locations or located for example on the side and on the other, the microrupture of the conductive element in question. This embodiment makes it possible to obtain small connection tabs, accessible from the outside when the panel is installed, which allow the supply of electric current. A bead of adhesive material 7 is deposited on the conductive element 6 whether or not via a bonding layer applied to the conductive element.
The panel 1 thus formed can be considered ready for installation. In order to protect the adhesive, it is possible to deposit on the latter a protective paper such as silicone paper.
In Figure 1, the panel 1 is housed in the rebate
9 of another component 8 (drawn in broken lines) such as by
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8 can again be produced by means of a bonding layer or not. It is advantageous to provide grooves 10 on component 8 to collect the excess adhesive material.
The invention will be better understood thanks to the few practical examples which follow and which refer to FIG. 1.
Example 1
In this example, the substrate Z is a laminated windshield for a Renault R 14 motor vehicle. The windshield has been metallized at its periphery in the form of a continuous strip in order to obtain the ele
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flame tolet from the firm Société Nouvelle de Métallisation Paris France (S. N. M.). The metal projected onto the substrate is a copper alloy, the composition of which is as follows: Cu: 94%; Cr: 5%;
If: 1% .. The width of the metallized strip on side 3 of the glazing is 18 mm and metallization has also been carried out on the edges
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<EMI ID = 32.1>. Metallized strip 6, a thermoplastic bead 7 is used, the composition of which is as follows:
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This thermoplastic joint has a Shore A hardness of
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The thermoplastic seal is protected by silicone paper.
The mounting of the panel thus produced takes place in the following manner. The bay is cleaned and covered with a bonding layer
(A 187 from Union Carbide in alcoholic solution). We remove the silicone paper and apply to the metallized strip, using 2 terminals
in tinned copper arranged at two opposite points. a potential difference of 36 volts during 1'30 ". The glazing is then applied to the bay while the thermoplastic seal is hot.
This application is carried out without the aid of a press. We have timed the assembly time and it is on average 5 minutes. For comparison, other installation methods were timed. The following results were obtained: <EMI ID = 36.1> <EMI ID = 37.1>
- interlocking mounting with rubber seal with "H" profile:
7 minutes.
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writes further. The following results were obtained: <EMI ID = 39.1>
- after aging: R = 3 kg / cm2.
For comparison, the application to. using a seal
Example 2
A quarter panel for a Citroën CX 2000 motor vehicle was produced. In this example, the substrate 2 is a sheet of tempered glass. The conductive element 6 was produced in the same manner as for Example 1 except that the metal used is aluminum
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is the following :
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The width of the conductive coating is 20 mm and its
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A bonding layer based on epoxysilane was used both on the conductive coating and on the vehicle bay. The mounting on the vehicle is carried out in the same way as for Example 1.
The replacement of the broken glass is done as follows. The substrate being here a toughened glass sheet, it is easy, after having removed most of the glass fragments as is commonly done in garages, to have access to the butyl gasket and to cut it using 'a heating knife. All the pieces of glass once removed, it suffices to apply new glazing in the same manner as in Example 1, the butyl of the replacement glazing easily adhering to that remaining on the bay.
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t cooked during the bending and tempering operation on the glazing.
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takes a substrate 102 consisting of a glass sheet. This substrate <EMI ID = 46.1> conductor of electricity on which an adhesive material 107 is deposited. The conductive coating 106 partially overflows on the edge 104
substrate 102 to allow easy access to the conduc-butyl coating by cold pressing as usually carried out in the United States, gives the following results, under the same measurement conditions:
- after application to the vehicle: R = 1 kg / cm2 <EMI ID = 47.1>
Furthermore, thanks to the aesthetic effect of the metallized strip of the windshield thus produced, it is not necessary to place an external cover to conceal the adhesive seal. By using the panel according to the invention, the weight gain is significant. Indeed, the weight of adhesive material necessary for the production of the windshield described above was approximately 300 gr. Whereas for the same dimensions of the windshield, the weight of the rubber and the hubcap required for fitting by fitting is close to 2.2 kilograms. The weight gain is all the more important if all the fixed windows of the vehicle constitute panels according to the invention. It allows in particular to obtain a saving on the propulsion energy of the vehicle.
The replacement of the laminated windshield, described above, at a garage was simply carried out in the following manner. The interior glass sheet of the laminate was broken, so that the metallized strip was interrupted. We applied a voltage of 24
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tact. Access to the conductive element is facilitated by the fact that metallization is carried out not only on the face of the glazing but also on the edge of the glazing. After 3 minutes, the thermoplastic seal heated by the conductive coating has become detached from the vehicle body. This part of the joint that was peeled off was kept with shims and the non-softened joint was cut with a heating knife. If the conductive coating had remained intact, it would have
in this case it was sufficient to simply remove the glazing when the entire seal had been sufficiently softened.
Then simply glue a new windshield according to the instructions.
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mounting. The adhesive material of the replacement glazing easily adheres to that which has remained on the bay.
for its power supply. This panel 101 is applied to another component 108 such as an existing glazing.
Example 3
Or. Has produced a panel 101 as shown in FIG. 2 in order to assemble it to the existing glazing of a greenhouse. The substrate
102 is a metallized glass sheet 106 along its periphery. The metallization was carried out with a Cu alloy as described in Example 1. On the conductive coating 106, after application of a bonding layer, an adhesive material 107 was deposited, the composition of which is as follows:
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The Shore A hardness at 20 [deg.] C of this material is 6.
The placement of panel 101 on the existing glazing of
the greenhouse was carried out as follows. Carefully clean the glazing 108. After placing the panel 101 against the glazing 108, a voltage of 36 volts was applied for 1'30 "at two diametrically opposite points on the conductive element 106 so as to bring its temperature to a little more of 100 "C. The applied voltage and the time of application of this voltage depend of course on the dimensions of the panel.
As a variant, tension can be applied to the coating before placing the panel 101 against the glazing 108.
Example 4
Double glazing was produced for use as glazing for buildings. The panel 101 was similar to that of Example 3. The component 108 was, in this case, a sheet of glass whose edges were metallized in the same manner as those of the
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between the two sheets of glass so as to maintain a uniform spacing between the sheets, The two parts were assembled without the intervention of a bonding layer. Then a potential difference of 36 volts was applied during the on each of the metallized strips. After cooling, the two sheets of glass were integral with each other and constituted double glazing.
In another embodiment, the conductive element 106
consisted of two metallic flats spaced from each other and deposited parallel to each other along the periphery of the substrate 102. The adhesive material 107 was deposited between the two flats and in contact with the latter . The assembly is carried out in the same way.
It is obvious that the invention is in no way limited to the embodiments which are illustrated by the appended drawings as well as by the examples cited. Many modifications can be made in the form, the arrangement and the constitution of the elements used without departing from the framework fixed by the inventive idea and which is specified in the claims below.
The adhesion test referred to above in the examples is carried out as follows:
A sheet of metallized glass is assembled with a galvanized sheet painted with a layer of adhesive 2 mm thick.
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thus seems to be carried out at a tensile force under a displacement speed of 10 mm / min. The tensile force is recorded during the test. The maximum value reached by the force during the test is divided by the bonding surface to give the adhesion stress.
CLAIMS
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carrying at least one adhesive material (7, 107) sensitive to heat and which makes it possible to fix said panel (1, 101) to this other component (8,
108) and in that it comprises at least one conductive element (6, 106) of electricity external to said adhesive material intended to supply
to said material of the heat produced by the Joule effect in the conductive element.