"Appareil pour échanger des gabarits de soudage dans les appareils de soudage automatiques"
La présente invention est relative à un appareil pour l'échange de gabarits de soudage dans un appareil de soudage automatique du type où un poste d'assemblage pour un objet
en oeuvre tel qu'une carosserie automobile par exemple, qui est transportée vers ce poste par un transporteur d'ajustage, est pourvu d'un appareil de soudage automatique pour l'assemblage de l'objet en travail, l'appareil de soudage automatique étant du type où un gabarit de soudage, qui y est affecté, peut en être détaché en vue d'un échange.
Dans les appareils de cette sorte, et vu qu'un gabarit de soudage d'un appareil de soudage automatique présente des dimensions relativement importantes, il était jusqu'à présent de pratique courante d'exécuter une opération d'échange d'un gabarit de soudage contre un autre en agrippant le gabarit au moyen d'un chariot élévateur, d'une grue, etc., de sorte que cet appareil était inadéquat, étant donné que l'opération d'échange était peu efficace, en particulier lorsqu' elle était exécutée en un lieu d'installation étroit et vu qu'elle s'effectuait dans des conditions de sécurité médiocres.
La présente invention vise à éliminer ces inconvénients et a pour objectif d'établir un appareil dans lequel l'échange de gabarits de soudage peut être facilité par l'utilisation d'une voie de roulement pour le transport de l'objet en travail.
Suivant la présente invention, un appareil du type où un poste d'assemblage - destiné à assembler un objet en travail amené à ce poste par un transporteur d'ajustage - présente, à proximité de ce transporteur, au moins un appareil de soudage automatique pour souder l'objet en travail, l'appareil de soudage automatique étant du type dont le gabarit de soudage peut être détaché en vue de l'échange, cet appareil de soudage étant caractérisé en ce qu'une voie de roulement de transport pour le transporteur d'ajustage est pourvue d'une voie de roulement d'échange, qui croise la voie de transport, avec interposition d'un système d'aiguillage, chaque voie de roulement d'échange étant parcourue par au moins deux transporteurs d'échange, dont chacun est muni de moyens pour agripper un gabarit de soudage.
Une forme de réalisation de l'invention, où celle-ci est appliquée à un appareil de soudage automatique pour souder une carrosserie automobile, sera exposée ci-après, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
La Fig 1 est une vue en plan de dessus, certaines parties étant omises, d'un exemple de réalisation de l'appareil suivant la présente invention.
La Fig 2 est une vue latérale de cet appareil, en regardant depuis la ligne II-II de la Fig 1.
La Fig 3 est une vue antérieure, partie en coupe, du même appareil, où une opération d'échange a lieu au niveau d'un poste d'assemblage.
La Fig 4 est une vue en plan de dessus, à une plus grande échelle que la Fig 1 d'une partie de l'appareil, vue destinée à mettre en évidence la construction d'un système d'aiguillage.
La Fig 5 est une vue latérale correspondant à la Fig 4.
La Fig 6 est une vue en plan de dessus, à une plus grande échelle que la Fig 1, d'une partie importante du système d'aiguillage.
Les Figs 7 et 8 sont des vues en coupe prises respectivement suivant les lignes VII-VII et VIII-VIII de la Fig 6, et
La Fig 9 est une vue en coupe, à une plus grande échelle que la Fig 1, suivant la ligne IX-IX de la Fig 6.
Dans ces dessins, le chiffre de référence 1 désigne un transporteur d'ajustage, sur lequel doit s'opérer l'ajustage
<EMI ID=1.1>
une carrosserie automobile, le transporteur d'ajustage 1 étant conçu de manière à se mouvoir sur une voie de transport comprenant une paire de rails de transport 2, 2, respectivement droit et gauche, qui règnent entre un poste d'ajustage A, situé à l'arrière et un poste d'assemblage B, situé
à l'avant. Au poste d'assemblage B est prévu un système élévateur multiple 3, destiné à élever à la hauteur voulus et à stabiliser le transporteur d'ajustage 1. Il est en outre prévu sur les faces extérieures des deux côtés latéraux
- c'est-à-dire sur les faces extérieures droite et gauche du poste d'assemblage A deux appareils de soudage automatiques 5, 5, supportés chacun de façon à se mouvoir le long d'une paire de rails de guidage 4, 4, respectivement avant et arrière, orientés latéralement vers l'extérieur à partir du poste B.
L'appareil de soudage automatique 5 de chaque côté est du type comportant un gabarit de soudage 8 fixé amoviblement à un châssis de support 7, qui porte un transformateur 6 et d'autres éléments à l'aide d'une paire de jambes de support 9, 9, respectivement avant et arrière, prévues sur une surface extérieure du gabarit 8, ainsi qu'une paire de cylindres 10, 10, respectivement avant et arrière, fixés au châssis de support 7 et présentant des organes de coincement 10a, 10a, disposés de manière à être en prise avec les jambes 9, 9, précitées. En outre, le gabarit de soudage est muni sur chacune de ses faces internes, de brides de serrage <EMI ID=2.1>
automobile, de plusieurs têtes de soudage 12, pour souder les panneaux précités, soit, le panneau de plancher, le panneau
<EMI ID=3.1>
plusieurs bras d'agrippage 15, qui seront décrits en détail dans la suite. Aux fins de simplification, les brides de serrage 11 et les têtes de soudage 12 ne sont pas représentées dans la Fig 1.
Au poste d'ajustage A est prévue une voie d'échange comprenant une paire de rails d'échange 14, 14, respectivement avant et arrière, qui rencontrent à angle droit, par l'intermédiaire d'un système d'aiguillage 13, les rails de transport 2, 2 précitées.
Deux transporteurs d'échange 18a, 18b sont prévus sur les rails d'échange 14, 14. Chacun de ces transporteurs
18a, 18b porte sur ses deux côtés, droit et gauche, par l'in-termédiaire d'un cadre de support 17, plusieurs systèmes d'agrippage 16 comprenant des mâchoires de pinçage 16a, conçues pour s'ouvrir et se fermer sous l'action de cylindres (non représentés), dans le but de pincer les bras d' agrippage 15 respectifs, prévus sur la face interne du gabarit de soudage 8, un des transporteurs, le transporteur 18a, étant à l'état non chargé, tandis que l'autre, 18b, est prêt à être conditionné de façon qu'un autre gabarit de soudage 8, appelé à être échangé, puisse être agrippé sur ce dernier transporteur.
Le système d'aiguillage précité 13 pourrait être du type où les parties postérieures extrêmes des rails de transport 2, 2, parties qui règnent au poste d'ajustage A, seraient disposées sur une plaque tournante; cependant, un système de ce type est considéré comme trop encombrant. Par conséquent, dans l'exemple représenté, le système d'aiguillage 13 est du type qui, comme représenté clairement dans les Figs
4 à 9, comprend des rails tournants respectifs 20 disposés à des croisements correspondants 19 prévus au nombre de quatre, soit, un avant droit, un avant gauche, un arrière droit et un arrière gauche, situés entre les deux rails de transport 2, 2, et les deux rails d'échange 14, 14, ce système d' aiguillage étant conçu de manière à permettre un changement d'aiguillage par rotation entre les deux positions de la voie.
Le système d'aiguillage 13 est en outre pourvu d'un dispositif de calage 21 de la voie, destiné à caler les rails tournants respectifs dans leurs positions de changement d' aiguillage respectives, ainsi que d'un système de calage de transporteur 23, destiné à positionner et à caler n'importe quel des transporteurs 1, 18a, 18b précités, lorsque les roues 22 correspondantes du transporteur sont placées sur les rails tournants respectifs 20 correspondants. De plus, les roues respectives 22 de chacun de ces transporteurs 1, 18a, 18b sont montées sur celui-ci de manière à pouvoir tourner autour des arbres verticaux 24 de leurs chapes respectives 37.
Plus particulièrement, et comme représenté clairement dans la Fig 8, chaque rail tournant 20 est disposé de telle manière qu'une emboîture 26, fixée à la face inférieure de ce rail, est montée sur un arbre de support vertical 25, prévu en dessous du centre du croisement 19 de telle manière que l'emboîture peut tourner autour de l'arbre 25, l'emboîture
26 étant pourvue d'une plaque de commande 27, qui en est solidaire, chacune des plaques de commande 27, 27 des croisements 19, 19, respectivement droit et gauche, du côté antérieur, étant reliée à une tige de piston 28a d'un cylindre
28, comme représenté clairement dans les Figs 4 à 6, tandis que chacune des plaques de commande 27, 27 des croisements
19, 19, respectivement droit et gauche, du côté postérieur, est reliée par une barre de synchronisation 29 à une des plaques de commande 27, 27, prévues sur le côté antérieur, de sorte que, lorsque les cylindres 28, 28 sont activés, les rails tournant 20, 20 des croisements 19, 19, respectivement avant et arrière, tant du côté droit que du côté gauche, peuvent tourner de manière à effectuer l'aiguillage en synchronisme.
En ce qui concerne le système de calage de rails 21,
tel que représenté clairement dans la Fig 9, il est prévu en double, à savoir aux deux croisements 19, 19 du côté antérieur, cela tant du côté droit que du côté gauche, de manière à correspondre aux positions d'aiguillage respectives du rail tournant 20. Ainsi qu'il est montré en détail dans la Fig 9, chacun des systèmes de calage de rails 21 comprend un organe de freinage de rail 30, appelé à accueillir et à freiner le rail tournant "entrant" 20 à la suite de sa rotation, ainsi qu'un verrou de rail 31. Le verrou de rail 31 affecte la forme d'un "L" et présente sur sa face supérieure une échan-crure 31a, dans laquelle le rail tournant 20 est appelé à s'engager.
L'élément 31 en L est monté à basculement, par une de ses extrémités, sur l'organe de freinage de rail 30, de manière à basculer vers le haut et vers le bas, l'autre extrémité de l'organe 31 étant soumise à la traction d'un ressort 32, de façon à être maintenue dans sa position relevée, représentée en traits pleins. Le chiffre de référence 33 désigne un cylindre de déverrouillage destiné à provoquer la libération du verrouillage, ce cylindre étant disposé de manière à faire face à une surface latérale de la partie extrême, dirigée vers le bas, de l'organe de verrouillage 31.
Le système de calage de transporteur 23 comprend, comme représenté clairement dans la Fig 7, un cylindre hydraulique
34 et une tige de commande 35, adjointe à celui-ci, le calage et le positionnement du transporteur 1, 18a, 18b pouvant s' effectuer par le fait que la tige de commande 35 se déplace, sous l'action de la pression hydraulique, de manière à s'engager dans une ouverture 36 formée dans chacun des transporteurs 1, 18a, 18b.
Ainsi qu'on le voit clairement dans la Fig 8, chacune des roues 22 précitées de chaque transporteur est supportée par une chape de roue 37 montée à rotation sur un arbre vertical 24, de sorte que la roue 22 peut tourner autour de l'axe de l'arbre vertical 24, la chape 37 étant pourvue d'une paire de galets de guidage 38 destinés à maintenir entre eux le rail tournant 20 depuis les deux faces extérieures de celui-ci, de sorte que la roue 22 peut tourner d'une manière stable, conformément à la rotation du rail tournant 20.
Dans les dessins, les chiffres de référence 39, 39, désignent une paire de rails de guidage, respectivement droit et gauche, installés entre les rails de transport 2, 2, une crémaillère 41, munie de dents sur sa face inférieure, étant prévue entre les rails de guidage 39, 39, de manière à pou-voir se déplacer vers l'avant et vers l'arrière, tout en étant supportée par les deux rails de guidage 39, 39, ce déplacement s'effectuant à l'aide de plusieurs paires de roues latérales 40, 40, la crémaillère 41 étant fixée amoviblement à l'extrémité de chacun des transporteurs 1, 18a, 18b par l'intermédiaire d'un élément de liaison 42. Une roue dentée, interposée entre la crémaillère 41 et une crémaillère fixe
43 située au-dessus de celle-ci, est disposée de manière à être mue en avant et en arrière par un cylindre de commande
45. Ainsi, grâce à ce mouvement de va-et-vient, chacun des transporteurs 1, 18a, 18b peut se déplacer dans les deux sens entre le poste d'ajustage A et le poste d'assemblage B.
Le fonctionnement de l'appareil suivant l'invention sera exposé dans la suite :
Pour échanger les gabarits de soudage 88 des appareils de soudage automatiques 5, 5, le transporteur d'ajustage 1, présent au poste d'ajustage A, est aiguillé par l'action du système d'aiguillage 13 et est transféré des rails de transport 2, 2, au rails d'échange 14, 14. Plus particulièrement, le transporteur d'ajustage 1 est positionné au poste d'ajustage A par le système de calage de transporteur 23 et l'on imprime une rotation aux rails tournants 20 correspondants. De cette façon, chaque roue 22 du transporteur d'ajustage 1 est amenée à tourner autour de l'axe de l'arbre vertical 24, à la suite de quoi chaque roue 22 est désormais positionnée sur un rail tournant 20.
Lorsque chaque rail tournant 20 est près d'atteindre une position dans laquelle il est aligné avec les rails d'échange
14, 14, correspondants, le rail tournant 20 repousse vers le bas le verrou de rail 31 à l'encontre de l'action du ressort
32, de manière à chevaucher le verrou 31. A ce stade, ce dernier vient frapper l'organe de freinage de rail 30, de manière à produire le freinage, de sorte que le rail est maintenu d'une manière stable entre l'organe de freinage de rail 30, ramené à sa position initiale par le ressort 32, et le verrou de rail 31. Le transporteur 1 est alors libéré de sa position bloqué, dans laquelle il était maintenu par le système de calage 23, et se déplace désormais depuis le poste d'ajustage A jusqu'aux parties des rails d'échange 14, 14, orientées dans un sens latéral du poste d'ajustage A.
Ensuite, le transporteur d'échange 18a, à l'état non chargé - qui demeure en attente sur des parties des rails d'échange 14, 14, orientées dans l'autre sens latéral du poste d'ajustage A - se déplace vers ce dernier poste et est ensuite aiguillé vers les rails de transport 2, 2, par une opération d'aiguillage inverse du système d'aiguillage 13, puis amené au poste d'assemblage B.
A ce dernier poste, le transporteur 18a reçoit le gabarit de soudage 8, 8, de l'appareil de soudage 5, 5, puis est ramené au poste d'ajustage A, est aiguillé vers les rails d'échange 14, 14, par l'action du système d'aiguillage 13 et est amené sur le côté latéral précité du poste d'ajustage A. A ce stade, le transporteur d'échange 18b - qui est chargé d'autres gabarits de soudage 8, 8, en vue de leur échange et qui demeure en attente sur l'autre côté latéral du poste d'ajustage A - est transporté vers le poste d'ajustage A et est aiguillé vers les rails de transport 2, 2, par l'action du système d'aiguillage 13. Ensuite, le transporteur d'échange 18b est transporté vers le poste d'assemblage B, où a lieu la fixation des gabarits de soudage 88 à l'appareil de soudage automatique 5, 5. L'opération d'échange est ainsi achevée.
Ainsi, suivant l'invention, la voie de transport pour le transporteur d'ajustage comporte une voie d'échange, avec laquelle elle coopère par l'intermédiaire d'un système d'aiguillage, tandis qu'au moins deux transporteurs d'échange, pourvus d'un système de serrage pour un gabarit de soudage, sont prévus sur les rails d'échange, de sorte qu'une opération visant à échanger le gabarit de soudage peut être effectuée sous la forme d'une opération d'échange de ces transporteurs. Ainsi, cette opération d'échange peut être exécutée très aisément dans un lieu d'installation étroit, sans faire appel à un chariot élévateur, à une grue, etc., employés dans la pratique courante
REVEND ICAT IONS
1.- Appareil pour l'échange de gabarits de soudage dans un appareil de soudage automatique du type où un poste d'assemblage pour un objet en oeuvre qui est transportée vers ce poste par un transporteur d'ajustage, est pourvu d'un appareil de soudage automatique pour l'assemblage de l'objet en travail, l'appareil de soudage automatique étant du type où un gabarit de soudage, qui y est affecté, peut en être détaché en vue d'un échange, caractérisé en ce qu'une voie de roulement de transport pour le transporteur d'ajustage est pourvue d'une voie de roulement d'échange, qui croise la voie de roulement de transport, avec interposition d'un système d'aiguillage, chaque voie de roulement d'échange étant parcourue par au moins deux transporteurs d'échange, dont chacun est muni de moyens pour agripper un gabarit de soudage.
"Apparatus for exchanging welding jigs in automatic welding apparatus"
The present invention relates to an apparatus for exchanging welding jigs in an automatic welding apparatus of the type where an assembly station for an object
in work such as a car body for example, which is transported to this station by an adjustment conveyor, is provided with an automatic welding device for assembling the object in work, the automatic welding device being of the type where a welding template, which is assigned to it, can be detached for exchange.
In devices of this kind, and since a welding template of an automatic welding device has relatively large dimensions, it has hitherto been common practice to carry out an exchange operation of a template welding against another by gripping the template by means of a forklift, a crane, etc., so that this apparatus was inadequate, since the exchange operation was ineffective, especially when it was executed in a narrow installation place and since it was carried out under poor security conditions.
The present invention aims to eliminate these drawbacks and aims to establish an apparatus in which the exchange of welding jigs can be facilitated by the use of a track for transporting the object in work.
According to the present invention, an apparatus of the type where an assembly station - intended to assemble a working object brought to this station by an adjustment conveyor - has, near this conveyor, at least one automatic welding apparatus for weld the work object, the automatic welding device being of the type from which the welding jig can be detached for exchange, this welding device being characterized in that a transport track for the conveyor adjustment is provided with an exchange track, which crosses the transport track, with the interposition of a switching system, each exchange track being traversed by at least two exchange carriers, each of which is provided with means for gripping a welding jig.
An embodiment of the invention, where it is applied to an automatic welding device for welding an automobile body, will be explained below, with reference to the accompanying drawings, in which:
Fig 1 is a top plan view, some parts being omitted, of an exemplary embodiment of the apparatus according to the present invention.
Fig 2 is a side view of this apparatus, looking from line II-II of Fig 1.
Fig 3 is a front view, partly in section, of the same device, where an exchange operation takes place at an assembly station.
Fig 4 is a top plan view, on a larger scale than Fig 1 of a part of the apparatus, view intended to demonstrate the construction of a referral system.
Fig 5 is a side view corresponding to Fig 4.
Fig 6 is a top plan view, on a larger scale than Fig 1, of a large part of the referral system.
Figs 7 and 8 are sectional views taken respectively along lines VII-VII and VIII-VIII of Fig 6, and
Fig 9 is a sectional view, on a larger scale than Fig 1, along the line IX-IX of Fig 6.
In these drawings, the reference numeral 1 designates an adjustment conveyor, on which the adjustment must take place.
<EMI ID = 1.1>
an automobile body, the adjustment conveyor 1 being designed so as to move on a transport track comprising a pair of transport rails 2, 2, respectively right and left, which prevail between an adjustment station A, located at the rear and an assembly station B, located
in the front. A multiple lifting system 3 is provided at assembly station B, intended to raise to the desired height and stabilize the adjustment conveyor 1. It is also provided on the external faces of the two lateral sides.
- that is to say on the right and left external faces of the assembly station With two automatic welding devices 5, 5, each supported so as to move along a pair of guide rails 4, 4 , respectively front and rear, oriented laterally outwards from station B.
The automatic welding apparatus 5 on each side is of the type comprising a welding jig 8 removably attached to a support frame 7, which carries a transformer 6 and other elements using a pair of support legs 9, 9, respectively front and rear, provided on an external surface of the template 8, as well as a pair of cylinders 10, 10, respectively front and rear, fixed to the support frame 7 and having wedging members 10a, 10a, arranged so as to be in engagement with the legs 9, 9, above. In addition, the welding jig is provided on each of its internal faces with clamps <EMI ID = 2.1>
automotive, of several welding heads 12, for welding the aforementioned panels, namely, the floor panel, the panel
<EMI ID = 3.1>
several gripping arms 15, which will be described in detail below. For the sake of simplicity, the clamps 11 and the welding heads 12 are not shown in FIG. 1.
At the adjustment station A is provided an exchange path comprising a pair of exchange rails 14, 14, respectively front and rear, which meet at right angles, by means of a routing system 13, the transport rails 2, 2 above.
Two exchange transporters 18a, 18b are provided on the exchange rails 14, 14. Each of these transporters
18a, 18b carries on its two sides, right and left, via a support frame 17, several gripping systems 16 comprising clamping jaws 16a, designed to open and close under the action of cylinders (not shown), for the purpose of gripping the respective gripping arms 15, provided on the internal face of the welding jig 8, one of the conveyors, the conveyor 18a, being in the unloaded state, while that the other, 18b, is ready to be conditioned so that another welding jig 8, which is to be exchanged, can be gripped on this latter conveyor.
The aforementioned switching system 13 could be of the type where the extreme rear parts of the transport rails 2, 2, parts which prevail at the adjustment station A, would be arranged on a turntable; however, such a system is considered to be too bulky. Therefore, in the example shown, the referral system 13 is of the type which, as shown clearly in Figs
4 to 9, comprises respective rotary rails 20 arranged at corresponding crossings 19 provided for four in number, that is, a right front, a left front, a right rear and a left rear, located between the two transport rails 2, 2 , and the two exchange rails 14, 14, this routing system being designed so as to allow a change of routing by rotation between the two positions of the track.
The switch system 13 is further provided with a track wedging device 21, intended to wedge the respective rotary rails in their respective switch change positions, as well as with a conveyor wedge system 23, intended to position and wedge any of the aforementioned conveyors 1, 18a, 18b, when the corresponding wheels 22 of the conveyor are placed on the respective rotary rails 20 corresponding. In addition, the respective wheels 22 of each of these conveyors 1, 18a, 18b are mounted thereon so as to be able to rotate around the vertical shafts 24 of their respective yokes 37.
More particularly, and as shown clearly in FIG. 8, each rotating rail 20 is arranged in such a way that a socket 26, fixed to the underside of this rail, is mounted on a vertical support shaft 25, provided below the center of crossing 19 so that the socket can rotate around the shaft 25, the socket
26 being provided with a control plate 27 which is integral therewith, each of the control plates 27, 27 of the crossings 19, 19, respectively right and left, on the front side, being connected to a piston rod 28a of a cylinder
28, as shown clearly in Figs 4 to 6, while each of the control plates 27, 27 crosses
19, 19, respectively right and left, on the rear side, is connected by a synchronization bar 29 to one of the control plates 27, 27, provided on the front side, so that, when the cylinders 28, 28 are activated, the rotating rails 20, 20 of the crossings 19, 19, respectively front and rear, both on the right side and on the left side, can rotate so as to effect the switch in synchronism.
As regards the rail wedging system 21,
as shown clearly in Fig 9, it is provided in duplicate, namely at the two crossings 19, 19 on the anterior side, that both on the right side and on the left side, so as to correspond to the respective switch positions of the rotating rail 20. As shown in detail in FIG. 9, each of the rail chocking systems 21 comprises a rail braking member 30, which is called upon to receive and brake the "incoming" rotary rail 20 following its rotation, as well as a rail lock 31. The rail lock 31 has the shape of an "L" and has on its upper face a notch 31a, in which the rotating rail 20 is called upon to engage.
The L-shaped element 31 is pivotally mounted, at one of its ends, on the rail braking member 30, so as to tilt up and down, the other end of the member 31 being subjected the tension of a spring 32, so as to be maintained in its raised position, shown in solid lines. The reference numeral 33 designates an unlocking cylinder intended to cause the release of the locking, this cylinder being arranged so as to face a lateral surface of the end part, directed downwards, of the locking member 31.
The conveyor timing system 23 includes, as shown clearly in Fig 7, a hydraulic cylinder
34 and a control rod 35, attached thereto, the setting and positioning of the conveyor 1, 18a, 18b being able to be effected by the fact that the control rod 35 moves, under the action of hydraulic pressure , so as to engage in an opening 36 formed in each of the conveyors 1, 18a, 18b.
As can be clearly seen in FIG. 8, each of the aforementioned wheels 22 of each conveyor is supported by a wheel yoke 37 rotatably mounted on a vertical shaft 24, so that the wheel 22 can rotate around the axis of the vertical shaft 24, the yoke 37 being provided with a pair of guide rollers 38 intended to hold between them the rotating rail 20 from the two outer faces of the latter, so that the wheel 22 can rotate in a stable manner, in accordance with the rotation of the rotating rail 20.
In the drawings, the reference numerals 39, 39 denote a pair of guide rails, respectively right and left, installed between the transport rails 2, 2, a rack 41, provided with teeth on its underside, being provided between the guide rails 39, 39, so as to be able to move forward and backward, while being supported by the two guide rails 39, 39, this movement being effected using several pairs of side wheels 40, 40, the rack 41 being removably attached to the end of each of the conveyors 1, 18a, 18b by means of a connecting element 42. A toothed wheel, interposed between the rack 41 and a fixed rack
43 located above it, is arranged so as to be moved forward and backward by a control cylinder
45. Thus, thanks to this reciprocating movement, each of the conveyors 1, 18a, 18b can move in both directions between the adjustment station A and the assembly station B.
The operation of the device according to the invention will be explained below:
To exchange the welding jigs 88 of the automatic welding devices 5, 5, the adjustment conveyor 1, present at the adjustment station A, is guided by the action of the referral system 13 and is transferred from the transport rails 2, 2, to the exchange rails 14, 14. More particularly, the adjustment conveyor 1 is positioned at the adjustment station A by the conveyor setting system 23 and a rotation is imparted to the corresponding rotating rails 20 . In this way, each wheel 22 of the adjustment conveyor 1 is caused to rotate about the axis of the vertical shaft 24, as a result of which each wheel 22 is now positioned on a rotating rail 20.
When each rotating rail 20 is close to reaching a position in which it is aligned with the exchange rails
14, 14, corresponding, the rotating rail 20 pushes down the rail lock 31 against the action of the spring
32, so as to overlap the lock 31. At this stage, the latter strikes the rail braking member 30, so as to produce braking, so that the rail is held in a stable manner between the member rail braking 30, returned to its initial position by the spring 32, and the rail latch 31. The conveyor 1 is then released from its locked position, in which it was held by the wedging system 23, and now moves from the adjustment station A to the parts of the exchange rails 14, 14, oriented in a lateral direction of the adjustment station A.
Then, the exchange conveyor 18a, in the unloaded state - which remains on standby on parts of the exchange rails 14, 14, oriented in the other lateral direction of the adjustment station A - moves towards this last station and is then routed to the transport rails 2, 2, by a reverse switching operation of the switching system 13, then brought to the assembly station B.
At this last station, the conveyor 18a receives the welding template 8, 8, from the welding device 5, 5, then is brought back to the adjustment station A, is routed to the exchange rails 14, 14, by the action of the referral system 13 and is brought to the aforementioned lateral side of the adjustment station A. At this stage, the exchange conveyor 18b - which is loaded with other welding jigs 8, 8, in view of their exchange and which remains pending on the other lateral side of the adjustment station A - is transported to the adjustment station A and is routed to the transport rails 2, 2, by the action of the system of switch 13. Next, the exchange conveyor 18b is transported to the assembly station B, where the welding jigs 88 are fixed to the automatic welding device 5, 5. The exchange operation is thus completed.
Thus, according to the invention, the transport path for the adjustment conveyor comprises an exchange path, with which it cooperates by means of a referral system, while at least two exchange conveyors , provided with a clamping system for a welding template, are provided on the exchange rails, so that an operation aimed at exchanging the welding template can be carried out in the form of a welding exchange operation. these carriers. Thus, this exchange operation can be carried out very easily in a narrow installation place, without using a forklift, a crane, etc., used in current practice
RESELL ICAT IONS
1.- Apparatus for the exchange of welding jigs in an automatic welding apparatus of the type where an assembly station for an object in use which is transported to this station by an adjustment conveyor, is provided with an apparatus welding machine for assembling the work object, the automatic welding device being of the type where a welding template, which is assigned to it, can be detached for exchange, characterized in that a transport track for the adjustment conveyor is provided with an exchange track, which crosses the transport track, with interposition of a routing system, each exchange track being traversed by at least two exchange conveyors, each of which is provided with means for gripping a welding jig.