Procédé de teinture ou d'impression de matières textiles contenant de la cellulose.
L'objet de la présente Invention est un procédé de teinture ou d'impression de matières textiles contenant de la cellulose à
<EMI ID=1.1>
dans l'eau, procédé caractérisé en ce qu'il consiste à traiter la matière textile cellulosique avant, pendant ou après la teinture oul'impression avec le colorant, avec une préparation qui contient
(a) un ester ou éther acide,soluble dans l'eau,contenant des groupes carboxyliques,
(b) éventuellement un polyol avec au moins,par molécule.deux groupes hydroxyle alcoolique éventuellement substitués en particulier étherifiés et éventuellement
(c) un composé soluble dans l'eau ou dispersable dans l'eau qui présente au moins deux groupes époxy ou des groupes transformables en de tels groupes époxy, par molécule,
et à soumettre cette matière ensuite à un traitement thermique.
De préférence le composant (b) et en général également le composant (c) sont utilisés conjointement.
Le composant (a) qui contient au moins un pont ester ou éther, en particulier un pont ester carboxylique, peut contenir simultanément encore d'autres éléments de pont comme par exemple
un groupe carbonamide. Le composant (a) correspond par exemple
à la formule
<EMI ID=2.1>
<EMI ID=3.1> <EMI ID=4.1> éventuellement ammonium substitué et A est un reste bivalent aliphatique, aromatique ou aliphatique-aromatique.
De préférence on utilise comme composant(a)un composé de formule
<EMI ID=5.1>
<EMI ID=6.1>
ont la signification donnée.
Parmi les composés de formule (1) sont préférés ceux de formule
<EMI ID=7.1>
<EMI ID=8.1>
<EMI ID=9.1> ammonium et Ai est un reste bivalent aliphatique ou aliphatiquearomatique, interrompu par des ponts éthers et/ou esters et éventuellement par des ponts carboxylamide.
D'un intérêt fondamental comme composant(a)se trouvent les composés de formule
<EMI ID=10.1>
<EMI ID=11.1>
atomes de carhone, acyle ayant de 1 à 22 atomes de carbone ou
<EMI ID=12.1>
aromatique, interrompu par des ponts étherset/ou esters et M, et
<EMI ID=13.1>
Des composés avantageux de formule (3) répondent à la formule
<EMI ID=14.1>
dans laquelle A2 est un reste polyalkylèneglycol ou le reste d'un polyester aliphatique ou aliphatique-aromatique dérivé d'un acide dicarboxylique et d'un diol, ou de formule
<EMI ID=15.1>
<EMI ID=16.1>
éventuellement par l'intermédiaire d'un groupe acyle ou le reste d'un polyester aliphatique dérivé d'un acide hydroxycarboxylique
<EMI ID=17.1>
Parmi les composés de formule (5) s'avèrent comme particulièrement bien appropriés les composés de formule
<EMI ID=18.1>
<EMI ID=19.1>
de carbone, ou phénylène, Y est alkylène, alkylidène, alkylldine ou alkylèneoxyalkylène ayant chaque fois au plus 8 atomes de' carbone et n est un nombre entier de 1 à 12 ainsi qu'un composé de formule
<EMI ID=20.1>
<EMI ID=21.1> . ayant signification donnée. -
Des composés particulièrement proférés sont les polyesters acides de formule
<EMI ID=22.1>
<EMI ID=23.1>
<EMI ID=24.1>
<EMI ID=25.1>
esters dérivent de l'acide sébacique ou adipique et de 1,3-propanediol ou 1,4-butanediol.
Parmi les composés de formule (6) sont préférés ceux de formules
<EMI ID=26.1>
<EMI ID=27.1>
(10) sont des cations de l'hydrogène ou d'un métal alcalin, comme sodium ou potassium ou un groupe ammonium qui est éventuellement substitué. Les groupes ammonium substitués dérivent par exemple d'aminés aliphatiques comme la di- ou triéthylamine ou la mono-,
<EMI ID=28.1>
raison de leur teneur en groupes carboxyliques un caractère acide et qui présentent au moins un pont ester et/ou éther molécule.Les groupes carboxyliques peuvent se présenter aussi bien sous la forme acide que sous la. forme saline. En générale le composant la) .
<EMI ID=29.1> <EMI ID=30.1>
aliphatiques et/ou aromatiques qui sont interrompus par au moins un pont éther et/ou ester.
Le reste bivalent (a) peut provenir par exemple d'un
<EMI ID=31.1>
polyester dérivant d'un acide hydroxycarboxylique, d'un polyalkylèneglycol carboxyalkylé, d'un monoester dérivant d'un acide dicarboxylique et d'un polyalkylène glycol ou d'un ester polyamidepolycarboxylique dérivant d'un acide dicarboxylique et d'une alcanolamine.
Le reste bivalent dans la formule (1) peut être aliphâtique, ainsi par exemple alcénylène ou surtout alkylène Interrompu par un plusieurs ponts éther et/ou ester et éventuellement car-
<EMI ID=32.1>
ponts éthers sont par exemple des restes de polyalkylèneglycol qui dérivent par exemple de produits d'addition d'oxyde d'éthylène, d'oxyde de 1,2-propylène ou d'oxyde de 1,4-butylène ou de produits d'addition de divers de ces oxydes. Pour les restes.alky-
<EMI ID=33.1>
restesd'esters simples ou de polyesters dérivant d'acides dicarboxyliques et des.diols ou dérivant d'acides hydroxycarboxyliques.
Des restes aromatiques A sont par exemple naphtylène, diphénylène ou en particulier phénylène. Des restes aliphatiques-aromatiques dérivent par exemple de diesters d'un acide dicarboxylique aromatique et d'un diol.
Pour autant que le reste Z' ou Z signifie acyle; le restc= acyle.dérive de préférence d'un acide monocarboxylique aliphatique ayant de 1 à 22 atomes de carbone, où ce. reste peut être aussi bien éthyléniquement insaturé qu'également saturé et est
<EMI ID=34.1>
<EMI ID=35.1>
méthyl-n-propanol, le 1-hydroxyméthyléthanol, le diéthylèneglycol, le 1,8-octanediol, le 1,12-dodécanediol. Les polyamidepolyesters dérivent par exemple d'alcanolamines ayant de 2 à 4 atomes de
<EMI ID=36.1>
en particulier les polyéthylènes ou polypropylèneglycols carboxyméthylés ou carboxyéthylés. Il peut s'agir en outre de polyalkylè-
<EMI ID=37.1>
acides gras ayant de 1 à 22 atomes de carbone, par exemple d'un produit d'addition oxyde de 1,2-propylène-oxydé d'éthylëne carboxyméthylé et estérifié par l'acide oléique.
Les composants (a) des formules(10) et (11) dérivent.soit
<EMI ID=38.1>
alkylèneglycols. Pour les deux types de composants (a) possibles, il est caractéristique qu'ils présentent en fin de chaîne chacun un groupe carboxylique et un groupe hydroxyle. Des exemples d'acides qui dérivent de produits de formule(10) sont les acides 2-hydroxyacétique 3-hydroxypropionlque, 4-hydroxybutyrique ou 7-hydroxycaprylique.. Des composés de formule (11) dérivent de mêmes acides dicarboxyliques et de polyalkylèneglycols, comme déjà indiqué précédemment.
Les produits utilisés comme composants (a) sont connusou sont préparés d'une manière connue.
<EMI ID=39.1> <EMI ID=40.1>
glycols avec des phénols éventuellement substitués 'ou. des alcanols ayant de 1 à 20, de préférence de 1 à 4 atomes de carbone, les esters de tels polyalkylèneglycols avec des acides mono- ou de préférence dicarboxyliques ayant au plus 20 atomes de carbone, en particulier de 2 à 4 atomes de carbone, les produits d'addition d'oxyde d'alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone aux polyalcools ayant de 3 à 6 atomes de carbone ou les produits d'addition dérivés de divers oxydes alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone. Les substituants pour les phénols sont surtout alkyle ayant de
<EMI ID=41.1>
Comme composants (b) servant d'agents de gonflement pour la cellulose sont mentionnés les alcools suivants et leurs dérivés :
<EMI ID=42.1>
lèneglycol, tétraéthylèneglycol, dipropylèneglycol, tripropylèneglycol, butanediol, pentanediol, hexylèneglycol, octylèneglycol et semblables; alkylèneglycolmono- et -diéthers, comme éthylèneglycolmonométhyléther, éthylèneglycolmonoéthyléther, éthylèneglycolmonobutyléther, diéthylèneglycolmonoéthyléther, dléthylèneglycolmonobutyléther, dléthylèneglycoldiméthyléther, diéthylène-
<EMI ID=43.1>
éthyléther, propylèneglycolmonobutyléther, dipropylèneglycolmonométhyléther, dipropylèneglycolmonoéthyléther, tétrapropyl�neglycolmonométhyléther et semblables; alkylèneglycolmono- et -dlesters,
<EMI ID=44.1>
tique, diester de l'acide éthylèneglycolpropionique, diéthylèneglycolmonoacétate, diéthylèneglycoldiacétate, propylèneglycolmonoacétate, propylèneglycoldlacétate et semblable; alkylèneglycol-
<EMI ID=45.1>
poids moléculaire moyen de 200 à 4000, polypropylèneglycol de de poids moléculaire moyen de 400 à 5000, polymères séquences, polyéthylèneglycol/polypropylèneglycol de poids moléculaire
<EMI ID=46.1>
-diéther, comme polyéthylèneglycol- (poids moléculaire moyen de
200 à 4000) et polypropylèneglycol- (poids moléculaire moyen de 400 à 5000) -monométhyléther, -diméthyléther, -monoéthyléther,
-diéthyléther, - monophényléther, -monobenzyléther, -monoglyoidyléther, -diglycidyléther et semblables; polyalkylèneglycolmonoet -diesters, comme polyéthylèneglycol- (poids moléculaire moyen de 200 à 4000) et polypropylèneglycol- (poids moléculaire moyen de 400 à 5000)-monoacétate, -diacétate et analogue; alcools sub-
<EMI ID=47.1>
-triester, comme glycérinemonoacétate, -diacétate et -triacétate; produits d'addition de polyols et alkylènoxydes, comme produits <EMI ID=48.1>
diéthylèneglycoldiamide ou produits d'addition d'oxyde d'alkylène au o-phénylphénol ou 2-éthylhexanol.
D'un intérêt fondamental se trouvent comme composants (b) les produits de polyaddition éthérifiés éventuellement par un alcanol ayant de 1 à 20 atomes de carbone dérivés d'oxyde d'éthylène, d'oxyde de 1,2-propylène et/ou d'oxyde 1,4-butylène. A côté des
<EMI ID=49.1>
des polyalkylèneglycols dits mixtes, c'est-à-dire ceux qui ont été préparés à partir de divers oxydes d'alkylène, par exemple à partir d'oxyde 1,2-propylène et d'oxyde d'éthylène. Les polyéthylèneglycols ayant un poids moléculaire moyen de 300 à 600 et les produits d'addition d'oxyde d'éthylène au o-phénylphénol se sont avérés comme particulièrement avantageux.
Pour le composant (c) il s'agit de composé polyépoxy
<EMI ID=50.1>
trouvent surtout une utilisation sont les produits d'époxydation de di-, tri- ou polyènes ou en particulier des produits de di-, tri- ou polyglycidylation de di-, tri- et polyols, d'acides di-, tri- et polycarboxyliques, de di-, tri- et polyamides et des dérivés d'acide phosphorique . Il est introduit de préférence des polyols aliphatiques, cycloaliphatiques ou aromatiques portant
<EMI ID=51.1>
cliques, comme par exemple la glycérine di- ou triglycidylée ou <EMI ID=52.1>
produits spécifiques sont mentionnés les produits de glycidylation de composés suivants : triacryloylperhydrotriazine ou
<EMI ID=53.1>
langes de ces produits.
A côté de ces polyépoxydes solubles dans l'eau il peut être utilisé des époxydes insolubles dans l'eau selon le présent procédé, pour autant qu'on introduit ceux-ci dans la. forme émulsionnée. Des exemples de polyépoxydes insolubles dans l'eau sont le diglydicyléther du 1,4-dihydroxybenzène, du 4,4'-dihydroxydi-
<EMI ID=54.1>
propane.
D'une manière particulièrement préférée sont les composés diglycidyliques d'alcânediols ou de polyalkylèneglycol de formule générale
<EMI ID=55.1>
-u dans laquelle
<EMI ID=56.1>
, m est 1 ou 2, r est un nombre
<EMI ID=57.1>
hydrogène ou le groupe méthyle.
Des exemples de composés correspondant à cette formule sont les diglycidyléthers de éthylèneglycol�, propylèneglycol, triméthylèneglycol, 1,4-butanediol, 1,3-butanedlol, 2,3butanediol, 1,5-pentanediol, 2,4-pentanediol, 1,6-hexanediol, 2,5hexanediol, 2,4-hexanediol, 2-méthyl-2,4-pentanediol ainsi que de polyéthylène-ou polypropylèneglycol. D'un intérêt fondamental
se trouve le butanediol-l,4-diglycidyléther.
Pour les colorants insolubles dans l'eau lipohiles utilisés dans le procédé selon la présente invention, il s'agit sur tout de colorants de dispersion et de pigments. Particulièrement appropriés sont les colorants de dispersion exempts de
groupes aquasolubilisants, en particulier de groupes acide sulfo-
<EMI ID=58.1>
<EMI ID=59.1>
de colorants,par exemple sont considérés les colorants des séries nitro, acridone, stibène, peririone, naphtoquinonimine, quinophtalone, styrylique, formazane et phtalocyanine, surtout toutefois les colorants anthraquinoniques et azotques.
Ces colorants de dispersion peuvent être introduits seuls ou sous forme de mélanges.
La préparation, contenant les composants (a) éventuellement (b) et éventuellement (c) peut être appliquée avant, après ou pendant l'étape de teinture ou d'impression sur la matière textile.
Dans les deux premiers cas la'préparation et le colorant .sont appliqués l'un après l'autre dans des étapes de travail séparées éventuellement en intercalant un procédé de séchage.
De préférence la préparation est appliquée pendant l'étape de teinture ou d'impression. En outre, elle est mélangée simplement au bain de colorant aqueux ou à la pâte d'impression du colorant et appliquée simultanément avec le colorant sur la matière textile. La préparation est en outre introduite sous forme d'une solution ou d'une dispersion aqueuse.
Le colorant, la préparation ou le mélange des deux est appliqué sous forme d'un bain, de préférence un bain de foulardage ou d'une pâte d'impression selon le procédé habituel sur
la matière textile, par exemple selon un procédé par épuisement ou surtout par imprégnation selon le procédé de foulardage ou
le procédé d'impression au rouleau ou au tamis.
Le bain ou la pâte d'impression du colorant, la prépation ou le mélange des deux peut contenir à côté du colorant, des composants (a), (b) et éventuellement (c) encore d'autres additifs. Comme additifs sont considérés les agents de dispersion, de préférence anioniques ou non ionogènes. Il s'agit d'agents de dispersion généralement utilisables lors de la teinture avec des colorants de dispersion. D'autres additifs sont des acides, des bases ou des substances tampons qui servent à régler le pH à une valeur déterminée, qui atteint de préférence 6-12, en particulier 7-8,5.
En outre, le bain ou la pâte d'impression peut encore contenir des agents auxiliaires de teinture, comme par exemple les supports ou épaississants habituels dans la teinture du polyester., par exemple des types de gomme, l'adragante, l'amidon, l'éther d'amidon et des dérivés de farine, <EMI ID=60.1>
fibre, par exemple les antistatiques, antioxydants, agents antimicrobiens, additifs pour l'ignifugation ou pour l'élévation
du caractère hydrophile, agents antisalissures, hydrophobes ou oléophobes, ainsi que des assouplissants et des azurants optiques. Puisque les composants (a), (b) et éventuellement (c) utilisés selon la présente Invention n'apportent aucun jaunissement et n'influencent pas le toucher de façon défavorable, l'addition d'agents d'azurage et d'assouplissantsne sont toutefois pas nécessaires.
Le bain ou respectivement la pâte d'impression contient par litre ou respectivement par kilogramme, en général le composant (a) en des quantités de 10 à 100 g, de préférence 30 à 80g, le composant (b) en des quantités de 10 à 200 g, de préférence
50 à 150g et le composant (c) en quantité de 0 à 150g de préférence de 20 à 100 g.
Si d'une manière préférée la préparation et le colorant sont appliqués sur la matière textile simultanément, le bain ou bien la pâte d'impression contient par litre ou bien par kilogramme en plus des composants (a), (b) et (c) encore le colorant en des quantités de 5 à 100 g, de préférence de 5 à 50g.
Selon le procédé de la présente Invention, il peut être imprimé une matière textile dérivant de fibres cellulosiques
ou de fibres mixtes de cellulose et de fibres synthétiques, où
la matière cellulosique peut être considérée comme cellulose naturelle ou régénérée, comme par exemple le chanvre, le lin, le jute, la soie viscose, la cellulose ou en particulier le coton. Comme fibres synthétiques sont considérées les fibres dérivées
de matières polyacrylonitrile, polyamide et surtout polyester, en particulier des matières dérivées de polyesterslinéairesde haut poids moléculaire, par exemple les esters linéaires de haut poids moléculaire d'acidespolycarboxyliquesaromatiques avec des alcools polyfonctionnels, comme par exemple ceux qui dérivent de l'acide
<EMI ID=61.1>
ou des polymères mixtes dérivant d'acide téréphtalique et d'acide isophtalique avec l'éthylèneglycol.
La matière textile peut en outre se présenter sous forme d'articles de mailles, comme par exemple des articles tricotés ou des tricots, sous forme de nappes fibreuses ou de préférence sous forme de tissus <EMI ID=62.1>
tuellement après un séchage intermédiaire à un traitement thermique. Celui-ci a lieu par chauffage de la matière textile aux
<EMI ID=63.1>
<EMI ID=64.1>
Après le traitement thermique le.traitement est terminé de la
<EMI ID=65.1>
sans détergent et séchage final.
On obtient selon le procédé de la présente invention des teintures ou impressions bonnes et égales qui restent encore après des lavagesultérieurs. Il est surtout obtenu pour les tissus mixtes de fibres de cellulose: et de polyester des teintures ton sur ton très égales. En outre, il n'est observé pour les matières textiles teintes ou imprimées aucun jaunissement du fond blanc et par différence aux procédés connus 11 ne se
<EMI ID=66.1>
mique. Les solidités, comme par exemple les solidités au lavage, à la lumière, au frottement et àla vapeur ainsi que la résis-
<EMI ID=67.1>
La présente invention est illustrée par les étapes de préparation et les exemples non limitatifs ci-après dans lesquels <EMI ID=68.1>
d'azote en l'espace de 5 heures et demie, ce qui fait que l'eau formée distille en continu. On élimine les derniers
<EMI ID=69.1>
polyester correspondant sous forme d'une suasse belge clair de point de fusion 46 à 47[deg.]C et un équivalent d'acide de 663.
�./
<EMI ID=70.1>
quantité équivalente d'acide adipique, on obtient le polyester correspondant sous formé d'une masse beige clair de point
<EMI ID=71.1>
<EMI ID=72.1>
sébacique/butanediol de 11 : 10 par celui de 7 : 6 on obtient un polyester de point de fusion 58-59[deg.]C et un équivalent d'acide de 831.
<EMI ID=73.1>
toutefois les composants suivants :
<EMI ID=74.1>
<EMI ID=75.1>
d'anhydride succinl�ue pendant x minutes à 120[deg.]C jusque
ce que l'équivalent d'acide ne soit plus modifié. On obtient des liquides incolores.
<EMI ID=76.1>
<EMI ID=77.1>
et 0,1 mole d'anhydride de l'acide phtalique en l'absence d'humidité et on agite pendant x minutes à cette température jusqu'à ce que l'équivalent d'acide d'un échantillon ne soit plus modifié.
<EMI ID=78.1>
H. On agite à 140[deg.]C en l'absence d'humidité 0,1 mole
d'un diol conjointement avec 0,2 mole d'anhydride de l'acide succinique pendant 7 à 12 heures, jusqu'à ce l'équivalent d'acide d'un échantillon ne soit plus modifié.
<EMI ID=79.1>
I-
<EMI ID=80.1>
0,2 mole d'anhydride de l'acide phtalique en l'absence d'humidité pendant 7 à 12 heures c'est-à-dire aussi longtemps que l'équivalent l'acide d'un échantillon ne soit plus modifié.
<EMI ID=81.1>
J.
On agite 58,5 g d'adipate de polybutylène, préparé de façon analogue à l'étape E-6, ayant un équivalent d'acide de
975 et 6 g de polypropylèneglycol MG 400 à 230[deg.]C sous vide jusqu'à ce que l'équivalent d'acide d'un échantillon ne soit plus modifié. Après 4 heures on obtient un produit final détersif solide ayant un équivalent or acide de 1870 (=J-1).
Si au lieu de 6 g on introduit 9 g de polypropylènegly-
<EMI ID=82.1>
d'acide de 2150 (=J-2).
K.
<EMI ID=83.1>
de 40 g (0,1 mole) de polypropylèneglycol MG 400 et 9,8 g
(O,lmole) d'anhydride maléique, de sorte qu'il se forme une solution. Après que l'on ait encore agité à 140[deg.]C pendant
2 heures, on obtient 49,5 g d'une masse moyennement visqueuse brun jaune clair ayant un équivalent d'acide de 560.
L.
On fond 87,6 g (0,6 mole) d'acide adipique et 30,5 g
(0,5 mole) d'éthanolamine dans un courant d'azote et on porte la masse fondue en l'espace de 7 heures et demie de 175 à 235[deg.]C, de sorte que l'eau formée distille en continu. Après l'élimination des dernières traces d'eau sous vide, on obtient 90,5 g d'une masse fortement visqueuse brun jaune ayant un équivalent d'acide de 470.
M.
Selon le processus décrit dans Houben Weyl XIV/2 page 21
<EMI ID=84.1>
d'acide isophtalique et de carbonate d'éthylène un polyester ayant un points de fusion 93-95[deg.]C et un équivalent d'acide d'environ 900. On transforme le produit dans un broyeur à perles
<EMI ID=85.1>
l'ammoniac aqueux.
N.
On réchauffe de 170 à 235[deg.]C 59,2 g d'anhydride de l'acide phtalique (0,4 mole)et 20,5 g d'éthylèneglycol (0,33 mole) dans un courant d'azote gazeux en l'espace de 5 heures et demie et on sépare par distillation l'eau formée, enfin sous pression réduite. On obtient 55 g d'un polyester sous forme d'une masse blanche de point de fusion 63-65[deg.]C que l'on transforme en une
<EMI ID=86.1>
<EMI ID=87.1>
lène et de 1 mole d'huile de ricin.
_0.
On réchauffe en l'espace de 6 heures dans un courant d'azote gazeux, de 170[deg.]C à 245[deg.]C, 59,2 g d'anhydride phtalique.
<EMI ID=88.1>
On élimine en outre l'eau formée, à la fin sous pression réduite. On obtient 109 g d'une masse mielleuse claire qui se dissout facilement dans l'eau après.addition d'ammoniac. L'équivalent d'acide atteint environ 1100.
P.
On chauffe à 120[deg.]C en l'absence d'humidité un mélange
de 0,1 mole d'un monoalcool et 0,1 mole d'anhydride phtalique
et on agite pendant x heures à cette temoérature jusqu'à ce
que l'équivalent l'acide d'un échantillon ne soit plus modifié.
<EMI ID=89.1>
<EMI ID=90.1>
Avec 135 g d'huile de lin brute on fait réagir par
<EMI ID=91.1>
d'acide maléique. Avec ce produit d'addition on fait réagir en des quantités équivalentes par rapport à l'anhydride de polyéthylèneglycol de poids moléculaire 200 (Q-l) ou de diéthylèneglycol
(Q-2) par chauffage à 120[deg.]C. Les produits ne contiennent plus aucun groupe anhydride agissant avec l'aniline.
Les huiles brun jaune sont solubles dans l'hydroxyde d'ammonium aqueux dilué.
Et.
On chauffe à 140[deg.]C sous azote pendant 1 heure 172 g
(0,4 mole) de méthoxypolyéthylèneglycol de poids moléculaire
430 avec 21,6 (0,4 mole) de méthylate de sodium et ensuite on libère sous vide le méthanol éliminé. Après 2 heures d'agitation continue à la température du bain de 180[deg.]C, on laisse refroidir, on laisse tomber goutte à goutte en l'espace de 25 minutes
<EMI ID=92.1>
4-bromobutyrique et on chauffe ensuite pendant 4 heures à 90[deg.]C. Après séparation par filtration du bromure de scdium on dissout le mélange de réaction brun jaune dans 400 ml d'eau et on
<EMI ID=93.1>
l'ester brut de formule
<EMI ID=94.1>
les valeurs suivantes de la microanalyse donnent :
<EMI ID=95.1>
Le spectre de résonance protonique est en accord avec
<EMI ID=96.1>
<EMI ID=97.1>
sous vide, dilution avec 100 ml d'acide chlorhydrique concentré, séparation par filtration du chlorure de sodium et nouvelle vaporisation sous vide donnent une huile brun fonçé, qui est constituée en grande partie de l'acide carboxylique de formule
<EMI ID=98.1>
S.
<EMI ID=99.1>
28,8 g (0,15 mole) d'anhydride de l'acide trimellitique et
<EMI ID=100.1>
200 et on maintient pendant 20 minutes à cette température.
La masse fondue claire se solidie au refroidissement. L'équivalent de neutralisation atteint 240.
T.
Par oxydation des groupes hydroxyle terminaux du triéthylèneglycol et du polyéthylèneglycol MG 400 avec de
<EMI ID=101.1>
ques U-l et U-2.
U.
On prépare un acide carboxylique de formule
<EMI ID=102.1>
selon "Seifen, Oele, Fette, Vachse" 101 (1975) pages 37-41.
V.
Selon la méthode décrite dans Houben-Weyl XIV/2 (1963) page 9 on prépare une polycaprolactone qui présente un point de
<EMI ID=103.1>
<EMI ID=104.1>
un liquide fortement visqueux clair jaunâtre de formule
<EMI ID=105.1>
avec un équivalent d'acide de 452 (calculé 456).
Exemple 1
<EMI ID=106.1>
<EMI ID=107.1>
formule
<EMI ID=108.1>
<EMI ID=109.1>
100 parties de polypropylèneglycol de poids moléculaire moyen
425 ainsi que de l'ammoniac aqueux en quantité suffisante pour régler le pH du bain à 7,5. On exprime le tissu pour une prise du
<EMI ID=110.1>
ture ton sur ton égale avec de bonnes solidités.
Au lieu du composant (a) préparé selon l'étape A on
<EMI ID=111.1> <EMI ID=112.1>
l'ammoniac aqueux en quantité suffisante pour régler le pH du bain
<EMI ID=113.1>
<EMI ID=114.1>
des à 210[deg.]C. Après le rinçage à l'eau froide., on savonne la teinture avec 2 g par litre de l-benzyl-2-heptadéoyl-benzimidazol sulfoné pendant 5 minutes à température d'ébullition, on rince à
<EMI ID=115.1>
de bonnes solidités dans laquelle la partie coton et la partie polyester sont pratiquement teintes avec la même intensité.
Dans une même suite ou analogue, on peut introduire également les composants (a) obtenus selon les.étapes A et C à W.
Exemple 3
On imprime par impression au pochoir avec une pâte
<EMI ID=116.1>
Cette pâte d'impression contient pour 1000 parties :
<EMI ID=117.1>
<EMI ID=118.1>
dazol sulfone.
<EMI ID=119.1>
solidités Lespartiescotonet ester sont imprimées avec? la même
<EMI ID=120.1>
<EMI ID=121.1> 30 parties du colorant (30%) de formule
<EMI ID=122.1>
50 parties du composant (a) préparé selon l'étape de préparation
(C), 100 parties de polypropylèneglycol de poids moléculaire moyen <EMI ID=123.1>
niac cqueux en quantité suffisante pour régler la valeur du pH du bain à 7,5. On exprime les tissus pour une prise de bain de
<EMI ID=124.1>
lage 60 secondes à 70[deg.]C. Après le rinçage à l'eau froide, on savon-
<EMI ID=125.1>
né à 2 g par litre pendant 5 minutes à température d'ébullition, on les rince à froid et on les sèche. On obtient ainsi des teintures rouges^égalas ayant de bonnes solidités sur les deux tissus.
Exemple 5
On.répète l'exemple 2, au lieu du composant (a) mentionné on introduit toutefois chaque fois 150 g par litre du produit de l'étape de préparation E-9 et 0-3 et le composant (b) n'est pas utilisé conjointement.
Il en résulte des teintures qui sont Identiques de celles de l'exemple.
Exemple 6
<EMI ID=126.1>
parties de polypropylèneglycol MO 425 les produits suivants on obtient des teintures identiques : .
<EMI ID=127.1>
Exemple 7 .-
<EMI ID=128.1>
on introduit les produits suivants comme composant (c):
<EMI ID=129.1>
Il en résulte de bonnes teintures pratiquement identiques.
Exemple 8
On prépare une pâte d'impression ayant la composition suivante :
<EMI ID=130.1>
On imprime avec cette pâte d'impression selon le procédé d'impression au pochoir deux tissus mixtes polyester-coton
<EMI ID=131.1>
par la vapeur surchauffée pendant 8 minutes à 180[deg.]C dans le but de fixer le colorait. Ensuite on les rince à l'eau froide, on les lave pendant 2 mirâtes dans un bain qui contient 0,6 g paraître d'un détergent non ionique, ensuite on les rince et on les sèche.
On obtient de bonnes impressions sur les deux matières.
On examine les solidités à la lumière et au lavage
ce qui donne les valeurs introduites dans le tableau ci-après, où les colorants introduits ont les formules suivantes
<EMI ID=132.1>
<EMI ID=133.1>
Tableau I
<EMI ID=134.1>
<EMI ID=135.1>
Solidité au lavage : A -Nuance : modification de nuance
<EMI ID=136.1>
Exemple 9
On prétraite des tissus polyester/cellulose 50/50 et
67/33 avec le bain suivant :
<EMI ID=137.1>
On foularde les tissus avec ce bain de façon à ce que
<EMI ID=138.1>
On imprime ensuite les tissus ainsi traités dans un procédé d'impression au pochoir avec la pâte d'impression ci-après, on les sèche, on les soumet au thermosolage pendant 60 secondes à
200[deg.]C, on les rince à froid et à chaud.
<EMI ID=139.1>
Il en résulte sur les deux tissus des impressions ton sur ton avec de bons rendements. On examine les solidités,en particulier les solidités à la lumière, au lavage, à la sueur et et au frottement.
Tableau II
<EMI ID=140.1>
Notes : voir remarques tableau I
<EMI ID=141.1>
REVENDICATIONS
1. Procédé de teinture ou d'impression de matières textiles contenant de la cellulose avec des dispersions aqueuses de colorants lipophiles, insolubles dans l'eau, procédé caractérisé en ce que l'on traite cette matière avant, pendant ou après la teinture ou l'impression avec les colorants, avec une préparation qui contient :
a) un ester ou éther acide, contenant des groupes carboxyliques, soluble dans l'eau, b) éventuellement un polyol ayant par molécule au moins deux groupes hydroxyle alcooliques éventuellement substitués et c) éventuellement un composé soluble dans l'eau ou dispersible dans l'eau, qui présente par molécule au moins deux groupes époxy ou des groupes transformables en de tels groupes époxy, <EMI ID=142.1>
Process for dyeing or printing textile materials containing cellulose.
The object of the present invention is a process for dyeing or printing textile materials containing cellulose at
<EMI ID = 1.1>
in water, characterized in that it consists in treating the cellulosic textile material before, during or after dyeing or printing with the dye, with a preparation which contains
(a) a water-soluble acidic ester or ether containing carboxylic groups,
(b) optionally a polyol with at least, per molecule. two alcoholic hydroxyl groups optionally substituted, in particular etherified and optionally
(c) a water soluble or water dispersible compound which has at least two epoxy groups or groups convertible into such epoxy groups, per molecule,
and then subjecting this material to a heat treatment.
Preferably component (b) and in general also component (c) are used together.
Component (a) which contains at least one ester or ether bridge, in particular a carboxylic ester bridge, can simultaneously contain further bridge elements such as for example
a carbonamide group. Component (a) corresponds for example
to the formula
<EMI ID = 2.1>
<EMI ID = 3.1> <EMI ID = 4.1> optionally substituted ammonium and A is a bivalent aliphatic, aromatic or aliphatic-aromatic residue.
Preferably, as component (a), a compound of formula
<EMI ID = 5.1>
<EMI ID = 6.1>
have the given meaning.
Among the compounds of formula (1) are preferred those of formula
<EMI ID = 7.1>
<EMI ID = 8.1>
<EMI ID = 9.1> ammonium and Al is a divalent aliphatic or aliphatic aromatic residue, interrupted by ether and / or ester bridges and optionally by carboxylamide bridges.
Of fundamental interest as component (a) are the compounds of formula
<EMI ID = 10.1>
<EMI ID = 11.1>
carhone, acyl atoms having 1 to 22 carbon atoms or
<EMI ID = 12.1>
aromatic, interrupted by etherset / or esters and M bridges, and
<EMI ID = 13.1>
Advantageous compounds of formula (3) correspond to the formula
<EMI ID = 14.1>
in which A2 is a polyalkylene glycol residue or the residue of an aliphatic or aliphatic-aromatic polyester derived from a dicarboxylic acid and a diol, or of formula
<EMI ID = 15.1>
<EMI ID = 16.1>
optionally via an acyl group or the residue of an aliphatic polyester derived from a hydroxycarboxylic acid
<EMI ID = 17.1>
Among the compounds of formula (5), the compounds of formula
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
of carbon, or phenylene, Y is alkylene, alkylidene, alkyldine or alkyleneoxyalkylene having each time at most 8 carbon atoms and n is an integer from 1 to 12 as well as a compound of formula
<EMI ID = 20.1>
<EMI ID = 21.1>. having given meaning. -
Particularly proffered compounds are the acidic polyesters of formula
<EMI ID = 22.1>
<EMI ID = 23.1>
<EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
esters are derived from sebacic or adipic acid and from 1,3-propanediol or 1,4-butanediol.
Among the compounds of formula (6) are preferred those of formulas
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
(10) are cations of hydrogen or an alkali metal, such as sodium or potassium or an ammonium group which is optionally substituted. The substituted ammonium groups derive for example from aliphatic amines such as di- or triethylamine or mono-,
<EMI ID = 28.1>
because of their content of carboxylic groups an acidic character and which have at least one ester and / or ether molecule bridge. The carboxylic groups can be present both in the acid form and in the. saline form. In general, component la).
<EMI ID = 29.1> <EMI ID = 30.1>
aliphatic and / or aromatic which are interrupted by at least one ether and / or ester bridge.
The bivalent remainder (a) can come for example from a
<EMI ID = 31.1>
polyester derived from a hydroxycarboxylic acid, from a carboxyalkylated polyalkylene glycol, from a monoester derived from a dicarboxylic acid and from a polyalkylene glycol or from a polyamidepolycarboxylic ester derived from a dicarboxylic acid and from an alkanolamine.
The divalent residue in formula (1) can be aliphatic, thus for example alkenylene or especially alkylene Interrupted by one more ether and / or ester bridges and optionally carbon
<EMI ID = 32.1>
Ether bridges are, for example, residues of polyalkylene glycol which are derived, for example, from adducts of ethylene oxide, 1,2-propylene oxide or 1,4-butylene oxide or from adducts various of these oxides. For the leftovers.alky-
<EMI ID = 33.1>
residues of simple esters or of polyesters derived from dicarboxylic acids and diols or derived from hydroxycarboxylic acids.
Aromatic residues A are, for example, naphthylene, diphenylene or in particular phenylene. Aliphatic-aromatic residues are derived, for example, from diesters of an aromatic dicarboxylic acid and a diol.
As long as the remainder Z 'or Z signifies acyl; the restc = acyle.derives preferably from an aliphatic monocarboxylic acid having from 1 to 22 carbon atoms, where this. the remainder can be both ethylenically unsaturated and also saturated and is
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
methyl-n-propanol, 1-hydroxymethylethanol, diethylene glycol, 1,8-octanediol, 1,12-dodecanediol. Polyamidepolyesters are derived for example from alkanolamines having from 2 to 4 atoms of
<EMI ID = 36.1>
in particular carboxymethylated or carboxyethylated polyethylenes or polypropylene glycols. It can also be polyalkyl-
<EMI ID = 37.1>
fatty acids having from 1 to 22 carbon atoms, for example of an adduct of 1,2-propylene-oxide of ethylene carboxymethylated and esterified with oleic acid.
The components (a) of formulas (10) and (11) are derived.
<EMI ID = 38.1>
alkylene glycols. For the two possible types of component (a), it is characteristic that they each have a carboxylic group and a hydroxyl group at the end of the chain. Examples of acids which are derived from products of formula (10) are 2-hydroxyacetic, 3-hydroxypropionic, 4-hydroxybutyric or 7-hydroxycaprylic acids. Compounds of formula (11) are derived from the same dicarboxylic acids and polyalkylene glycols, such as already indicated previously.
The products used as component (a) are known or are prepared in a known manner.
<EMI ID = 39.1> <EMI ID = 40.1>
glycols with optionally substituted phenols' or. alkanols having from 1 to 20, preferably from 1 to 4 carbon atoms, esters of such polyalkylene glycols with mono- or preferably dicarboxylic acids having at most 20 carbon atoms, in particular from 2 to 4 carbon atoms, adducts of alkylene oxide having 2 to 4 carbon atoms to polyalcohols having 3 to 6 carbon atoms or adducts derived from various alkylene oxides having 2 to 4 carbon atoms. The substituents for the phenols are mostly alkyl having
<EMI ID = 41.1>
As components (b) serving as swelling agents for cellulose, the following alcohols and their derivatives are mentioned:
<EMI ID = 42.1>
ene glycol, tetraethylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, butanediol, pentanediol, hexylene glycol, octylene glycol and the like; alkylene glycolmono- and -diethers, such as ethyleneglycolmonomethylether, ethyleneglycolmonoethylether, ethyleneglycolmonobutylether, diethyleneglycolmonoethylether, dlethyleneglycolmonobutylether, dlethyleneglycoldimethylether, diethylene-
<EMI ID = 43.1>
ethyl ether, propylene glycolmonobutylether, dipropyleneglycolmonomethylether, dipropyleneglycolmonoethylether, tetrapropyl- neglycolmonomethylether and the like; alkylene glycol mono- and -dlesters,
<EMI ID = 44.1>
tick, ethylene glycolpropionic acid diester, diethylene glycolmonoacetate, diethylene glycolmonoacetate, propylene glycolmonoacetate, propylene glycolmonoacetate and the like; alkylene glycol-
<EMI ID = 45.1>
average molecular weight 200 to 4000, polypropylene glycol of average molecular weight 400 to 5000, block polymers, polyethylene glycol / polypropylene glycol of molecular weight
<EMI ID = 46.1>
-diether, such as polyethylene glycol- (average molecular weight of
200 to 4000) and polypropylene glycol- (average molecular weight 400 to 5000) -monomethylether, -dimethylether, -monoethylether,
-diethylether, -monophenylether, -monobenzylether, -monoglyoidylether, -diglycidylether and the like; polyalkyleneglycolmonoet -diesters, such as polyethylene glycol- (average molecular weight from 200 to 4000) and polypropylene glycol- (average molecular weight from 400 to 5000) -monoacetate, -diacetate and the like; sub- alcohols
<EMI ID = 47.1>
-triester, such as glycerinemonoacetate, -diacetate and -triacetate; adducts of polyols and alkylenoxides, as products <EMI ID = 48.1>
diethylene glycoldiamide or alkylene oxide adducts of o-phenylphenol or 2-ethylhexanol.
Of fundamental interest are as components (b) the polyaddition products optionally etherified with an alkanol having 1 to 20 carbon atoms derived from ethylene oxide, 1,2-propylene oxide and / or d 1,4-butylene oxide. Next to
<EMI ID = 49.1>
so-called mixed polyalkylene glycols, that is to say those which have been prepared from various alkylene oxides, for example from 1,2-propylene oxide and ethylene oxide. Polyethylene glycols having an average molecular weight of 300 to 600 and the adducts of ethylene oxide to o-phenylphenol have been found to be particularly advantageous.
For component (c) it is polyepoxy compound
<EMI ID = 50.1>
Mainly used are the epoxidation products of di-, tri- or polyenes or in particular the products of di-, tri- or polyglycidylation of di-, tri- and polyols, of di-, tri- and polycarboxylic acids , di-, tri- and polyamides and phosphoric acid derivatives. It is preferably introduced aliphatic, cycloaliphatic or aromatic polyols bearing
<EMI ID = 51.1>
clicks, such as di- or triglycidylated glycerin or <EMI ID = 52.1>
specific products are mentioned the glycidylation products of the following compounds: triacryloylperhydrotriazine or
<EMI ID = 53.1>
diapers for these products.
Besides these water-soluble polyepoxides, water-insoluble epoxides can be used according to the present process, as long as these are introduced into the. emulsified form. Examples of water-insoluble polyepoxides are diglydicylether, 1,4-dihydroxybenzene, 4,4'-dihydroxydi-
<EMI ID = 54.1>
propane.
In a particularly preferred manner are the diglycidyl compounds of alkanediols or of polyalkylene glycol of general formula
<EMI ID = 55.1>
-u in which
<EMI ID = 56.1>
, m is 1 or 2, r is a number
<EMI ID = 57.1>
hydrogen or the methyl group.
Examples of compounds corresponding to this formula are diglycidylethers of ethylene glycol �, propylene glycol, trimethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,3-butanedlol, 2,3butanediol, 1,5-pentanediol, 2,4-pentanediol, 1 , 6-hexanediol, 2,5hexanediol, 2,4-hexanediol, 2-methyl-2,4-pentanediol as well as polyethylene- or polypropylene glycol. Of fundamental interest
is butanediol-1,4-diglycidyl ether.
For the lipophilic water-insoluble dyes used in the process according to the present invention, these are above all dispersion dyes and pigments. Particularly suitable are dispersion dyes free from
aquasolubilizing groups, in particular sulfo acid groups
<EMI ID = 58.1>
<EMI ID = 59.1>
of dyes, for example dyes of the nitro, acridone, stibene, peririone, naphthoquinonimine, quinophthalone, styrylic, formazan and phthalocyanine series are considered, however especially anthraquinone and nitrogen dyes.
These dispersion dyes can be introduced alone or in the form of mixtures.
The preparation, containing components (a) optionally (b) and optionally (c) can be applied before, after or during the step of dyeing or printing on the textile material.
In the first two cases the preparation and the dye are applied one after the other in separate working steps, possibly interposing a drying process.
Preferably the preparation is applied during the dyeing or printing step. Further, it is simply mixed with the aqueous dye bath or the dye printing paste and simultaneously applied with the dye to the textile material. The preparation is further introduced in the form of an aqueous solution or dispersion.
The dye, preparation or mixture of the two is applied in the form of a bath, preferably a padding bath or a printing paste according to the usual method on
the textile material, for example according to a process by exhaustion or especially by impregnation according to the padding process or
the printing process by roll or sieve.
The dye printing bath or paste, the preparation or the mixture of the two may contain besides the dye, components (a), (b) and optionally (c) still further additives. As additives are considered dispersing agents, preferably anionic or nonionogenic. These are dispersing agents which can generally be used when dyeing with dispersing dyes. Further additives are acids, bases or buffer substances which serve to adjust the pH to a certain value, which preferably reaches 6-12, in particular 7-8.5.
In addition, the printing bath or paste may also contain auxiliary dyeing agents, such as, for example, carriers or thickeners customary in dyeing polyester., For example types of gum, tragacanth, starch, starch ether and flour derivatives, <EMI ID = 60.1>
fiber, e.g. antistatics, antioxidants, antimicrobial agents, additives for flame retardancy or for elevation
hydrophilic nature, anti-fouling, hydrophobic or oleophobic agents, as well as softeners and optical brighteners. Since components (a), (b) and possibly (c) used according to the present invention do not provide any yellowing and do not adversely affect the touch, the addition of brightening agents and softeners are not necessary. however not necessary.
The bath or respectively the printing paste contains per liter or respectively per kilogram, in general component (a) in amounts of 10 to 100 g, preferably 30 to 80 g, component (b) in amounts of 10 to 200 g, preferably
50 to 150 g and component (c) in an amount of 0 to 150 g, preferably 20 to 100 g.
If in a preferred manner the preparation and the dye are applied to the textile material simultaneously, the bath or the printing paste contains per liter or else per kilogram in addition to components (a), (b) and (c) further the colorant in amounts of 5 to 100 g, preferably 5 to 50 g.
According to the process of the present invention, a textile material derived from cellulosic fibers can be printed.
or mixed fibers of cellulose and synthetic fibers, where
the cellulosic material can be considered as natural or regenerated cellulose, such as, for example, hemp, linen, jute, viscose silk, cellulose or in particular cotton. As synthetic fibers are considered derived fibers
of polyacrylonitrile, polyamide and especially polyester materials, in particular materials derived from high molecular weight linear polyesters, for example high molecular weight linear esters of aromatic polycarboxylic acids with polyfunctional alcohols, such as for example those derived from acid
<EMI ID = 61.1>
or mixed polymers derived from terephthalic acid and isophthalic acid with ethylene glycol.
The textile material may furthermore be in the form of mesh articles, such as for example knitted articles or knits, in the form of fibrous webs or preferably in the form of fabrics <EMI ID = 62.1>
curation after drying intermediate to heat treatment. This takes place by heating the textile material to
<EMI ID = 63.1>
<EMI ID = 64.1>
After the heat treatment the treatment is completed from the
<EMI ID = 65.1>
without detergent and final drying.
Good and even dyes or prints are obtained according to the process of the present invention which still remain after subsequent washings. It is especially obtained for mixed fabrics of cellulose fibers: and of polyester very equal tone-on-tone dyes. In addition, for dyed or printed textile materials, no yellowing of the white background is observed and, unlike known methods 11, no yellowing is observed.
<EMI ID = 66.1>
mique. Fastnesses, such as fastnesses to washing, to light, to rubbing and to steam, as well as resistance to
<EMI ID = 67.1>
The present invention is illustrated by the preparation steps and the non-limiting examples below in which <EMI ID = 68.1>
nitrogen in the space of 5 and a half hours, so that the water formed distils continuously. We eliminate the last
<EMI ID = 69.1>
corresponding polyester in the form of a clear Belgian suasse of melting point 46 to 47 [deg.] C and an acid equivalent of 663.
� ./
<EMI ID = 70.1>
equivalent amount of adipic acid, the corresponding polyester is obtained in the form of a light beige mass of point
<EMI ID = 71.1>
<EMI ID = 72.1>
sebacic / butanediol of 11: 10 by that of 7: 6 one obtains a polyester of melting point 58-59 [deg.] C and an acid equivalent of 831.
<EMI ID = 73.1>
however the following components:
<EMI ID = 74.1>
<EMI ID = 75.1>
succinl � ue anhydride for x minutes at 120 [deg.] C until
that the acid equivalent is no longer modified. Colorless liquids are obtained.
<EMI ID = 76.1>
<EMI ID = 77.1>
and 0.1 mole of phthalic acid anhydride in the absence of moisture and stirred for x minutes at that temperature until the acid equivalent of a sample no longer changes.
<EMI ID = 78.1>
H. Stirred at 140 [deg.] C in the absence of moisture 0.1 mole
of a diol together with 0.2 mole of succinic acid anhydride for 7 to 12 hours, until the acid equivalent of a sample is no longer changed.
<EMI ID = 79.1>
I-
<EMI ID = 80.1>
0.2 mol of phthalic acid anhydride in the absence of moisture for 7 to 12 hours, that is to say as long as the acid equivalent of a sample is no longer modified.
<EMI ID = 81.1>
J.
Stirred 58.5 g of polybutylene adipate, prepared analogously to step E-6, having an acid equivalent of
975 and 6 g of polypropylene glycol MG 400 at 230 [deg.] C under vacuum until the acid equivalent of a sample is no longer modified. After 4 hours a solid detersive final product is obtained having an acid gold equivalent of 1870 (= J-1).
If instead of 6 g, 9 g of polypropylènegly-
<EMI ID = 82.1>
of 2150 acid (= J-2).
K.
<EMI ID = 83.1>
of 40 g (0.1 mol) of polypropylene glycol MG 400 and 9.8 g
(0.1 mole) of maleic anhydride, so that a solution is formed. After further stirring at 140 [deg.] C for
2 hours, 49.5 g of a light yellow-brown moderately viscous mass having an acid equivalent of 560 are obtained.
L.
87.6 g (0.6 mol) of adipic acid and 30.5 g are melted
(0.5 mol) of ethanolamine in a stream of nitrogen and the melt is brought in the space of 7.5 hours to 175 to 235 [deg.] C, so that the water formed distils continuously . After removing the last traces of water under vacuum, 90.5 g of a highly viscous yellow-brown mass are obtained having an acid equivalent of 470.
Mr.
According to the process described in Houben Weyl XIV / 2 page 21
<EMI ID = 84.1>
of isophthalic acid and ethylene carbonate a polyester having a melting point 93-95 [deg.] C and an acid equivalent of about 900. The product is processed in a pearl mill.
<EMI ID = 85.1>
aqueous ammonia.
NOT.
Are heated from 170 to 235 [deg.] C 59.2 g of phthalic acid anhydride (0.4 mol) and 20.5 g of ethylene glycol (0.33 mol) in a stream of nitrogen gas. over 5 and a half hours and the water formed is distilled off, finally under reduced pressure. 55 g of a polyester are obtained in the form of a white mass with a melting point of 63-65 [deg.] C which is converted into a
<EMI ID = 86.1>
<EMI ID = 87.1>
lene and 1 mole of castor oil.
_0.
Is warmed over 6 hours in a stream of nitrogen gas, 170 [deg.] C to 245 [deg.] C, 59.2 g of phthalic anhydride.
<EMI ID = 88.1>
In addition, the water formed is removed, at the end under reduced pressure. 109 g of a clear honey mass are obtained which easily dissolves in water after addition of ammonia. The acid equivalent reaches about 1100.
P.
A mixture is heated to 120 [deg.] C in the absence of humidity.
0.1 mole of a monoalcohol and 0.1 mole of phthalic anhydride
and stirred for x hours at this temperature until
that the acid equivalent of a sample is no longer modified.
<EMI ID = 89.1>
<EMI ID = 90.1>
With 135 g of crude linseed oil we react with
<EMI ID = 91.1>
maleic acid. With this adduct is reacted in equivalent amounts relative to the anhydride of polyethylene glycol of molecular weight 200 (Q-1) or of diethylene glycol.
(Q-2) by heating to 120 [deg.] C. The products no longer contain any anhydride groups that act with aniline.
The yellow brown oils are soluble in dilute aqueous ammonium hydroxide.
And.
Heated to 140 [deg.] C under nitrogen for 1 hour 172 g
(0.4 mole) of molecular weight methoxypolyethylene glycol
430 with 21.6 (0.4 mol) of sodium methoxide and then the removed methanol is released in vacuo. After 2 hours of continuous stirring at the bath temperature of 180 [deg.] C, the mixture is allowed to cool, the mixture is allowed to drop dropwise in the space of 25 minutes.
<EMI ID = 92.1>
4-bromobutyric acid and then heated for 4 hours at 90 [deg.] C. After filtering off the scdium bromide, the yellow-brown reaction mixture is dissolved in 400 ml of water and
<EMI ID = 93.1>
the crude ester of formula
<EMI ID = 94.1>
the following values from the microanalysis give:
<EMI ID = 95.1>
The proton resonance spectrum is in agreement with
<EMI ID = 96.1>
<EMI ID = 97.1>
under vacuum, dilution with 100 ml of concentrated hydrochloric acid, separation by filtration of the sodium chloride and further vaporization in vacuum gives a dark brown oil, which consists largely of the carboxylic acid of formula
<EMI ID = 98.1>
S.
<EMI ID = 99.1>
28.8 g (0.15 mol) of trimellitic acid anhydride and
<EMI ID = 100.1>
200 and maintained for 20 minutes at this temperature.
The clear melt solidifies on cooling. The neutralization equivalent reaches 240.
T.
By oxidation of the terminal hydroxyl groups of triethylene glycol and polyethylene glycol MG 400 with
<EMI ID = 101.1>
ques U-1 and U-2.
U.
A carboxylic acid of the formula is prepared
<EMI ID = 102.1>
according to "Seifen, Oele, Fette, Vachse" 101 (1975) pages 37-41.
V.
According to the method described in Houben-Weyl XIV / 2 (1963) page 9, a polycaprolactone is prepared which has a point of
<EMI ID = 103.1>
<EMI ID = 104.1>
a clear, yellowish, highly viscous liquid of the formula
<EMI ID = 105.1>
with an acid equivalent of 452 (calculated 456).
Example 1
<EMI ID = 106.1>
<EMI ID = 107.1>
formula
<EMI ID = 108.1>
<EMI ID = 109.1>
100 parts of polypropylene glycol of average molecular weight
425 as well as aqueous ammonia in sufficient quantity to adjust the pH of the bath to 7.5. The tissue is expressed for a hold of the
<EMI ID = 110.1>
ture tone on tone equal with good solidities.
Instead of component (a) prepared according to step A, we
<EMI ID = 111.1> <EMI ID = 112.1>
sufficient aqueous ammonia to adjust the pH of the bath
<EMI ID = 113.1>
<EMI ID = 114.1>
des at 210 [deg.] C. After rinsing with cold water, the dye is soaped with 2 g per liter of sulfonated 1-benzyl-2-heptadeoyl-benzimidazol for 5 minutes at boiling temperature, rinsed at
<EMI ID = 115.1>
good fastness in which the cotton part and the polyester part are practically dyed with the same intensity.
In the same suite or the like, it is also possible to introduce the components (a) obtained according to steps A and C to W.
Example 3
We print by stencil printing with a paste
<EMI ID = 116.1>
This printing paste contains for 1000 parts:
<EMI ID = 117.1>
<EMI ID = 118.1>
dazol sulfone.
<EMI ID = 119.1>
sturdiness Cotton and ester parts are printed with? the same
<EMI ID = 120.1>
<EMI ID = 121.1> 30 parts of the dye (30%) of formula
<EMI ID = 122.1>
50 parts of component (a) prepared according to the preparation step
(C), 100 parts of polypropylene glycol of average molecular weight <EMI ID = 123.1>
sufficient quantity to adjust the pH value of the bath to 7.5. We express the tissues for a bath taking
<EMI ID = 124.1>
lage 60 seconds at 70 [deg.] C. After rinsing with cold water, soap-
<EMI ID = 125.1>
Born at 2 g per liter for 5 minutes at boiling temperature, they are rinsed cold and dried. This gives red dyes ^ equal having good fastness on both fabrics.
Example 5
Example 2 is repeated, instead of the component (a) mentioned, however each time 150 g per liter of the product of the preparation step E-9 and 0-3 are introduced and component (b) is not used together.
This results in dyes which are identical to those in the example.
Example 6
<EMI ID = 126.1>
parts of polypropylene glycol MO 425 the following products are obtained identical dyes:.
<EMI ID = 127.1>
Example 7 .-
<EMI ID = 128.1>
the following products are introduced as component (c):
<EMI ID = 129.1>
This results in good, practically identical dyes.
Example 8
A printing paste is prepared having the following composition:
<EMI ID = 130.1>
We print with this printing paste using the stencil printing process two mixed polyester-cotton fabrics
<EMI ID = 131.1>
by superheated steam for 8 minutes at 180 [deg.] C in order to fix the color. Then they are rinsed with cold water, washed for 2 mirates in a bath which contains 0.6 g of a nonionic detergent, then rinsed and dried.
We get good impressions on both materials.
We examine the fastness to light and washing
which gives the values introduced in the table below, where the dyes introduced have the following formulas
<EMI ID = 132.1>
<EMI ID = 133.1>
Table I
<EMI ID = 134.1>
<EMI ID = 135.1>
Wash fastness: A - Shade: modification of shade
<EMI ID = 136.1>
Example 9
50/50 polyester / cellulose fabrics are pretreated and
67/33 with the following bath:
<EMI ID = 137.1>
We scarf the fabrics with this bath so that
<EMI ID = 138.1>
The fabrics thus treated are then printed in a stencil printing process with the following printing paste, dried, subjected to heat-sealing for 60 seconds at
200 [deg.] C, they are rinsed cold and hot.
<EMI ID = 139.1>
This results in tone-on-tone prints on both fabrics with good yields. The fastnesses are examined, in particular the fastnesses to light, to washing, to sweat and to rubbing.
Table II
<EMI ID = 140.1>
Notes: see remarks table I
<EMI ID = 141.1>
CLAIMS
1. A process for dyeing or printing textile materials containing cellulose with aqueous dispersions of lipophilic, water-insoluble dyes, characterized in that this material is treated before, during or after dyeing or lamination. 'printing with dyes, with a preparation that contains:
a) an acidic ester or ether, containing carboxylic groups, soluble in water, b) optionally a polyol having per molecule at least two alcoholic hydroxyl groups optionally substituted and c) optionally a compound soluble in water or dispersible in l water, which has per molecule at least two epoxy groups or groups convertible into such epoxy groups, <EMI ID = 142.1>